ES2862926T3 - Método y unidad de empalme de dos láminas de envasado para una máquina de envasado horizontal - Google Patents

Abstract

Método de empalme de dos láminas de envasado para una máquina de envasado horizontal, con el que se empalma una primera lámina (11) de envasado que se está empleando en la máquina de envasado (1000) para envasar los productos a una segunda lámina (21) de envasado que es una lámina de repuesto mediante un elemento adhesivo (4) que comprende una primera superficie adhesiva que se adhiere a la segunda lámina (21) y una segunda superficie adhesiva opuesta a la primera superficie adhesiva y que se adhiere a la primera lámina (11), caracterizado porque en el método se adhiere la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo (4) a un elemento de pegado (306) de la máquina de envasado (1000), quedando la primera superficie adhesiva de dicho elemento adhesivo (4) descubierta; se desplaza el elemento de pegado (306) hasta una posición en la que dicha primera superficie adhesiva del elemento adhesivo (4) contacta con la segunda lámina (21) para adherirse a ella; se separa el elemento de pegado (306) de la segunda lámina (21) de manera que la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo (4) se despega de dicho elemento de pegado (306) y el elemento adhesivo (4) queda adherido a dicha segunda lámina (21) con la segunda superficie adhesiva descubierta; y se provoca el contacto entre la primera lámina (11) y dicha segunda superficie adhesiva descubierta del elemento adhesivo (4) para empalmar ambas láminas (11, 21) entre sí mediante el elemento adhesivo (4).

Description

DESCRIPCIÓN

Método y unidad de empalme de dos láminas de envasado para una máquina de envasado horizontal

SECTOR DE LA TECNICA

La presente invención se relaciona con métodos de empalme de dos láminas de envasado entre sí para máquinas de envasado horizontal, y con unidades de empalme de dos láminas de envasado entre sí para máquinas de envasado horizontal.

ESTADO ANTERIOR DE LA TÉCNICA

Las máquinas de envasado horizontal emplean al menos una lámina de envasado para envasar los productos. Para suministrar esta lámina dichas máquinas comprenden una unidad de alimentación, donde se dispone dicha lámina arrollada a modo de bobina sobre un porta-bobinas. Mediante un sistema de arrastre de lámina o mediante el giro del porta-bobinas la lámina se desenrolla y se suministra mediante los medios necesarios, para envasar los productos.

En algunas máquinas de envasado horizontal, para mejorar la productividad la unidad de alimentación comprende dos porta-bobinas para poder almacenar una bobina de repuesto mientras se suministra la lámina de la bobina operativa para envasar productos. Con estas unidades de alimentación, las máquinas comprenden además una unidad de empalme en la que cuando una primera bobina operativa está a punto de terminarse se empalma la lámina de la segunda bobina de repuesto a la lámina de esta primera bobina, y la máquina de envasado puede seguir así envasando con la lámina de la segunda bobina cuando la primera se termina, sin que haya que parar la producción para sustituir una bobina vacía por otra con lámina.

Se conocen máquinas que comprenden una unidad de empalme que realiza automáticamente el proceso de empalme de las dos láminas entre sí, como por ejemplo la divulgada en WO2010128441A1. La unidad de empalme está dispuesta a uno de los lados de los ejes de rodillo, y para empalmar ambas láminas en primer lugar dispone una lámina sobre la otra y posteriormente se sueldan entre sí. De esta manera es necesario incorporar dispositivos o elementos que implican aumentar el tamaño y el coste final de la máquina en exceso, así como un mantenimiento más complejo y costoso, que no siempre es asumible.

Otros métodos más económicos implican la actuación del usuario para empalmar las dos láminas entre sí, donde el empalme (unión) entre las dos láminas se lleva a cabo mediante un elemento adhesivo que comprende dos superficies adhesivas opuestas y que es conocido comúnmente como cinta de doble cara. Una superficie adhesiva se adhiere a una de las láminas y la otra superficie adhesiva se adhiere a la otra lámina, quedando así ambas láminas empalmadas entre sí mediante dicho elemento adhesivo. En primer lugar el elemento adhesivo se adhiere a una de las láminas manualmente, y posteriormente se empalma la otra lámina de manera automática. Para adherir el elemento adhesivo a la primera lámina, el usuario encargado de hacerlo tiene que enfrentarse a una serie de dificultades, que de no solventarse correctamente da lugar a una adhesión no correcta o una rotura accidental de la lámina, por ejemplo, que conllevaría la parada de la máquina. Entre estas dificultades destaca la accesibilidad a la lámina: el elemento adhesivo se adhiere a la lámina de manera transversal, cubriendo la mayoría de la anchura de la lámina. Debido a la configuración de las máquinas de envasado horizontal, el usuario tiene que acceder desde un lado de la máquina a toda la anchura (fondo) de la máquina (para abarcar toda la anchura de la lámina), lo que hace que la operación de unión se convierta en una operación incómoda y difícil, que en caso de resultar fallida puede derivar además en la necesidad de retirar el producto mal envasado, desperdiciar la lámina empleada y realimentar la máquina con la lámina, en definitiva una reducción del rendimiento del proceso de envasado y un aumento de coste.

EP1318092A2 divulga un método para conectar (semiautomáticamente) láminas de material hechas de material de embalaje, a saber, una lámina de escurrimiento a una nueva lámina por medio de cinta, que comprende las siguientes características: cuando se inicia la operación de conexión, la lámina de escurrimiento está provista, durante el movimiento continuo, de una cinta adhesiva de doble cara; un parte final - inicial preparada de la nueva lámina se mantiene lista a una distancia de la lámina de salida; para la conexión a la lámina de escurrimiento, la parte inicial de la nueva lámina se presiona sobre la lámina de escurrimiento y es arrastrada por esta última cuando la cinta transportada por la lámina de escurrimiento se encuentra frente a la parte inicial de la nueva lámina; inmediatamente después de la conexión de la lámina de escorrentía y la nueva lámina, la lámina de escorrentía se corta en una región que sigue a la cinta.

EXPOSICION DE LA INVENCION

El objeto de la invención es el de proporcionar un método de empalme de dos láminas de envasado para una máquina de envasado, y una unidad de empalme de dos láminas de envasado para una máquina de envasado, según se define en las reivindicaciones.

Con el método de la invención se empalman entre sí, en una máquina de envasado, una primera lámina de envasado que se está empleando en la máquina de envasado para envasar los productos y una segunda lámina de envasado que es una lámina de repuesto.

El empalme se realiza mediante un elemento adhesivo que comprende una primera superficie adhesiva que se adhiere a la segunda lámina y una segunda superficie adhesiva opuesta a la primera superficie adhesiva y que se adhiere a la primera lámina.

En el método, se adhiere la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo a un elemento de pegado de la máquina de envasado, quedando la primera superficie adhesiva de dicho elemento adhesivo descubierta, se desplaza posteriormente el elemento de pegado hasta una posición en la que dicha primera superficie adhesiva del elemento adhesivo contacta con la segunda lámina y de manera transversal a dicha segunda lámina, posteriormente se distancia el elemento de pegado de manera que la segunda superficie del elemento adhesivo se despega de dicho elemento de pegado y el elemento adhesivo queda adherido a dicha segunda lámina con la segunda superficie adhesiva descubierta, y finalmente, preferentemente cuando la primera lámina está a punto de agotarse, se provoca el contacto entre la primera lámina y dicha segunda superficie adhesiva descubierta del elemento adhesivo para empalmar ambas láminas entre sí mediante el elemento adhesivo.

De esta manera, mediante el uso de un elemento de pegado ya no es necesario adherir manual y directamente el elemento adhesivo a las láminas de envasado para empalmar ambas láminas entre sí, lo que disminuye en gran medida el riesgo a que no se adhiera correctamente y a que haya que volver a repetir la operación, o incluso a que haya que parar la máquina y haya que desperdiciar parte de la lámina por ejemplo. Además, el empleo de dicho elemento de pegado facilita en gran medida el empalme de ambas láminas entre sí, puesto que ya no es necesario que el usuario tenga que abarcar la anchura de la lámina para hacerlo como ocurre en el caso de aplicar el elemento adhesivo directamente, sino que es el elemento de pegado el que tiene que cumplir este requisito, y se podrá manipular dicho elemento de pegado como más convenga para facilitar esta operación.

Un segundo aspecto de la invención se refiere a una unidad de empalme de dos láminas de envasado para una máquina de envasado. La máquina de envasado comprende un primer porta-bobinas para soportar una primera lámina arrollada a modo de bobina, y un segundo porta-bobinas para soportar una segunda lámina arrollada a modo de bobina, siendo la primera lámina la lámina que se está empleando en la máquina de envasado para envasar los productos y siendo la segunda lámina una lámina de repuesto. La unidad de empalme de la máquina se emplea para empalmar ambas láminas entre sí, mediante un elemento adhesivo que comprende una primera superficie adhesiva que se adhiere a la segunda lámina y una segunda superficie adhesiva opuesta a la primera superficie adhesiva y que se adhiere a la primera lámina.

La unidad de empalme comprende un elemento de pegado para adherir la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo a la segunda lámina, y unos medios de empalme para provocar el contacto entre las dos láminas, comprendiendo el elemento de pegado una superficie principal sobre la que se adhiere la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo.

El elemento de pegado está adaptado para desplazarse de manera guiada hasta una posición en la que la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo contacta con la segunda lámina para adherirse a ella, y para separarse de dicha segunda lámina de manera que la segunda superficie del elemento adhesivo se despega de dicho elemento de pegado y el elemento adhesivo queda adherido a dicha segunda lámina con la segunda superficie adhesiva descubierta. Los medios de empalme están configurados para provocar el contacto entre las dos láminas cuando la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo está adherida a la segunda lámina, para empalmar ambas láminas entre sí mediante dicho elemento adhesivo.

De esta manera, con la unidad de empalme de la invención, para una máquina de envasado con dicha unidad se obtienen al menos las mismas ventajas que se han comentado para el primer aspecto de la invención.

Estas y otras ventajas y características de la invención se harán evidentes a la vista de las figuras y de la descripción detallada de la invención.

DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS

La figura 1 muestra una realización de una unidad de empalme según la invención, dispuesta en una máquina de envasado.

La figura 2 muestra una vista en perspectiva de la unidad de empalme de la figura 1.

La figura 3 muestra la unidad de empalme de la figura 2, con una tapa de un soporte de dicha unidad abierta y con un elemento de pegado en una posición de origen.

La figura 4 muestra la unidad de empalme de la figura 2, con la tapa abierta y con el elemento de pegado en una posición de acceso.

La figura 5 muestra una vista frontal de la unidad de empalme de la figura 2, con el elemento de pegado en una posición de pegado.

La figura 6 muestra la unidad de empalme de la figura 5 sin el soporte, y con el elemento de pegado en contacto con una lámina.

La figura 7 muestra la unidad de empalme de la figura 5 sin el soporte, y con un pisador pisando la lámina.

EXPOSICION DETALLADA DE LA INVENCION

El método de la invención es un método de empalme para empalmar dos láminas 11 y 21 entre sí, para una unidad de empalme 3 de una máquina de envasado 1000 como la mostrada a modo de ejemplo en la figura 1, siendo una primera lámina 11 la lámina que se emplea para envasar los productos y siendo la segunda lámina 21 una lámina de repuesto. De esta manera, cuando la primera lámina 11 está envasando producto, se puede preparar la segunda lámina 21 de repuesto para que, cuando la primera lámina 11 se termine, dicha segunda lámina 21 se encargue de su función y se pueda seguir envasando productos con dicha segunda lámina 21 sin tener que detener la máquina de envasado 1000, y por tanto la producción. Cuando la segunda lámina 21 original se emplea como lámina para envasar producto deja de ser una lámina de repuesto, siendo la primera lámina 11 original la lámina de repuesto. En esta circunstancia, la segunda lámina 21 original pasa a ser la primera lámina 11, y la primera lámina 11 original pasa a ser la segunda lámina 21. Las láminas 11 y 12 están almacenadas sobre un porta-bobinas 1 y 2 respectivo en la máquina de envasado 1000, a modo de bobina, y mediante el giro de los porta-bobinas 1 y 2 o mediante un sistema de arrastre se suministran cuando se requiere.

El empalme entre las dos láminas 11 y 21 se realiza mediante un elemento adhesivo 4 que comprende una primera superficie adhesiva que se adhiere a la segunda lámina 21 y una segunda superficie adhesiva opuesta a la primera superficie adhesiva y que se adhiere a la primera lámina 11.

En el método, para empalmar las dos láminas 11 y 21 entre sí se siguen los siguientes pasos:

- se adhiere la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 a un elemento de pegado 306 de la máquina de envasado 1000, que puede ser una barra longitudinal por ejemplo, quedando la primera superficie adhesiva de dicho elemento adhesivo 4 descubierta,

- se desplaza el elemento de pegado 306 hasta una posición en la que dicha primera superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 contacta lo suficiente con la segunda lámina 21 para adherirse a ella y, preferiblemente, de manera transversal a dicha segunda lámina 21,

- se separa el elemento de pegado 306 de la segunda lámina 21 de manera que la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 se despega de dicho elemento de pegado 306 y el elemento adhesivo 4 queda adherido a dicha segunda lámina 21 con la segunda superficie adhesiva descubierta, y

- se provoca el contacto entre la primera lámina 11 y dicha segunda superficie adhesiva descubierta del elemento adhesivo 4 para empalmar ambas láminas 11 y 21 entre sí mediante el elemento adhesivo 4.

El elemento de pegado 306 comprende una superficie principal sobre la que se adhiere la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo 4. La máquina de envasado 1000 puede comprender además un soporte 5 respectivo para cada lámina 11 y 21, de tal manera que el elemento de pegado 306 actúa sobre una zona de la segunda lámina 21 apoyada sobre el soporte 5 correspondiente. Los soportes 5 pueden ser parte de la unidad de empalme 3 o pueden ser independientes a dicha unidad de empalme 3.

En una realización preferente, el elemento de pegado 306 está asociado a la máquina de envasado 1000 en una posición de origen P0 mostrada a modo de ejemplo en las figuras 2 y 3, y para adherir el elemento adhesivo 4 al elemento de pegado 306, dicho elemento de pegado 306 se desplaza desde la posición de origen P0 a una posición de acceso P1 donde la superficie principal de dicho elemento de pegado 306 sobre la que se adhiere dicha segunda superficie adhesiva queda accesible para un usuario, de tal manera que dicho usuario pueda adherir más fácil y cómodamente la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 a dicho elemento de pegado 306. Para ello el usuario puede tirar de un extremo del elemento de pegado 306 y llevarlo así a la posición de acceso P1 que se muestra a modo de ejemplo en la figura 4.

La posición de acceso P1 puede ser una posición en la que el elemento de pegado 306 queda unido de alguna manera a la máquina de envasado 1000 (por el extremo no manipulado por el usuario por ejemplo), o incluso puede ser una posición en la que no tenga vinculación alguna con la máquina de envasado 1000, como puede ser el caso de que un usuario la tenga en la mano por ejemplo, o la disponga sobre una mesa u otro sitio para actuar sobre ella, lo que facilitaría aún más la adhesión del elemento adhesivo a dicho elemento de pegado 306. La posición de acceso P1 puede ser aquella que requiera o desee el usuario correspondiente. En cualquier caso, la posición de acceso P1 es una posición en la que se mejora el acceso a toda la superficie sobre la que un usuario tiene que adherir el elemento adhesivo 4 manualmente (en este caso la superficie principal del elemento de pegado 306), evitándose tener que hacer frente a la anchura (fondo) de la máquina de envasado 1000 como es el caso del estado de la técnica, donde el usuario adhiere directamente el elemento adhesivo 4 sobre la segunda lámina 21, que a su vez está dispuesta en una posición determinada en la máquina de envasado 1000 horizontal. Así, gracias al uso de un elemento de pegado 306 y a que se puede disponer dicho elemento de pegado 306 en una posición de acceso P1, un usuario puede adherir fácilmente la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 a la superficie principal, preferentemente longitudinal, de dicho elemento de pegado 306, y una vez adherida, la primera superficie adhesiva de dicho elemento adhesivo 4 queda descubierta simultáneamente. Con el elemento adhesivo 4 adherido de esta manera al elemento de pegado 306, dicho elemento de pegado 306 se desplaza a la posición de origen P0, y posteriormente desde dicha posición de origen P0 hasta la posición en la que la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 contacta con la segunda lámina 21 lo suficiente como para adherirse a dicha segunda lámina 21. Preferentemente, el elemento de pegado 306 se desplaza finalmente de nuevo a la posición de origen P0, para estar preparado para cuando haya que adherirle otro elemento adhesivo 4 para otro proceso de empalme de dos láminas 11 y 21.

Una vez la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 contacta con la segunda lámina 21 lo suficiente como para adherirse a dicha segunda lámina 21 (y/o transcurrido el tiempo necesario para dicha adhesión), el elemento de pegado 306 se separa de dicha segunda lámina 21 de manera que el elemento adhesivo queda adherido a dicha segunda lámina 21 con la segunda superficie adhesiva descubierta al haberse despegado del elemento de pegado 306, y preferentemente se desplaza de nuevo a la posición de origen P0, para quedar preparada para cuando haya que adherirla otro elemento adhesivo 4. Preferentemente el elemento adhesivo 4 se adhiere transversalmente a dicha lámina 11, 21 de repuesto, de tal manera que abarca toda o gran parte de la anchura de dicha lámina 11, 21 de repuesto. Como se ha comentado, además, la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 queda descubierta, de tal manera que el elemento adhesivo 4 está así adherida a la segunda lámina 21 por un lado, y queda preparada para poder adherirse a la primera lámina 11 (con la segunda superficie adhesiva 21). De esta manera se disminuye significativamente el riesgo a que el elemento adhesivo 4 no se adhiera correctamente a la segunda lámina 21, y a que se tenga que parar la máquina de envasado 1000 debido a ello, por ejemplo. Posteriormente se provoca que la primera lámina 11 y la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 contacten, adhiriéndose así dicha segunda superficie adhesiva a dicha primera lámina 11, y quedando así las dos láminas 11 y 21 empalmadas entre sí mediante el elemento adhesivo 4. Preferentemente el elemento adhesivo 4 también se adhiere transversalmente a dicha primera lámina 11, de tal manera que abarca toda o gran parte de la anchura de dicha primera lámina 11.

De esta manera, con el método de la invención se consigue disminuir el riesgo de un empalme defectuoso entre dos láminas 11 y 21 en una máquina de envasado 1000, de una manera sencilla y con un menor incremento de coste comparado con una solución totalmente automática por ejemplo (entendiendo por solución totalmente automática la intervención del usuario únicamente para posicionar correctamente ambas láminas 11 y 21 en la máquina de envasado 1000).

El elemento adhesivo 4 es preferentemente una cinta de doble cara. Generalmente una cinta de doble cara tiene una tira protectora adherida a cada superficie adhesiva del elemento adhesivo 4, con una baja capacidad de adhesión para poder despegarlas fácilmente de las superficies adhesivas respectivas y, además, sin que dichas superficies adhesivas pierdan sus propiedades adherentes. De esta manera, en el proceso de adherir el elemento adhesivo 4 al elemento de pegado 306 preferiblemente el usuario despega en primer lugar la tira protectora de la segunda superficie adhesiva, adhiere posteriormente dicha segunda superficie adhesiva a la superficie principal del elemento de pegado 306, y finalmente despega la cinta protectora de la primera superficie adhesiva. Como consecuencia, el elemento adhesivo 4 queda adherido mediante su segunda superficie adhesiva al elemento de pegado 306, mientras que la primera superficie adhesiva queda al descubierto para poder adherirse posteriormente, a la segunda lámina 21 de repuesto.

Para facilitar que el elemento adhesivo 4 se despegue del elemento de pegado 306, dicho elemento de pegado 306 y/o el elemento adhesivo 4 están configurados para que la fuerza de adhesión entre la segunda lámina 21 y la primera superficie adhesiva de dicho elemento adhesivo 4 adherido a dicha segunda lámina 21 sea mayor que la fuerza de adhesión entre la superficie principal del elemento de pegado 306 y la segunda superficie adhesiva de dicho elemento adhesivo 4 adherido a dicha superficie principal del elemento de pegado 306, de tal manera que cuando se separa el elemento de pegado 306 de la segunda lámina 21, la primera superficie del elemento adhesivo 4 se queda adherido a dicha segunda lámina 21 y la segunda superficie del elemento adhesivo 4 se despega de dicha superficie principal del elemento de pegado 306. Como ejemplo, si ambas superficies adhesivas del elemento adhesivo 4 tienen la misma propiedad adhesiva, la superficie principal de dicho elemento de pegado 306 tiene unas propiedades adherentes inferiores a las propiedades adherentes de la segunda lámina 21, o al elemento de pegado 306 se le adhiere previamente un material que cumple dichos requisitos y que hace las veces de superficie principal. Además, preferentemente, para separar el elemento de pegado 306 de la segunda lámina 21 primero se provoca el pisado de la segunda lámina 21 mediante al menos un pisador 309, preferentemente un pisador 309 a cada lado del elemento de pegado 306, que impide el movimiento de la segunda lámina 21 al menos durante la separación del elemento de pegado 306. Además, preferentemente, para separar el elemento de pegado 306 de la segunda lámina 21 primero se provoca la separación de un extremo de dicho elemento de pegado 21 y posteriormente el otro extremo, de tal manera que se asegura en mayor medida que la segunda superficie adhesiva se despegue de la superficie principal de dicho elemento de pegado 306.

La máquina de envasado 1000 donde se implementa el método de la invención comprende preferentemente además un soporte 307 configurado para alojar, al menos parcialmente, el elemento de pegado 306. El soporte 307 está unido con libertad de desplazamiento a una estructura 308 de la máquina de envasado 1000, de tal manera que está adaptado para desplazarse en una dirección de posicionamiento X guiado por dicha estructura 308. La estructura 308 comprende al menos un elemento de guiado 308b a modo de vástago, que se extiende transversal al elemento de pegado 306. El elemento de pegado 306 está unido con libertad de desplazamiento longitudinal con respecto a dicho soporte 307, de tal manera que en una realización preferente del método el elemento de pegado 306 se desplaza longitudinalmente con respecto a dicho soporte 307 para pasar de la posición de origen P0 a la posición de acceso P1 y viceversa, y como se ha comentado, dicho desplazamiento del elemento de pegado 306 se realiza preferentemente de manera manual. El desplazamiento de la posición de origen P0 a la posición de acceso P1 y viceversa será totalmente longitudinal con respecto al soporte 307 siempre y cuando el elemento de pegado 306 permanezca asociado a dicho soporte en la posición de acceso P1; en caso contrario, el desplazamiento longitudinal se referirá únicamente durante la cooperación entre el soporte 307 y el elemento de pegado 306. El soporte 307 puede comprender además una tapa 307a, y para poder acceder al elemento de pegado 306 para desplazarlo a la posición de acceso P1 desde la posición de origen P0, el usuario tiene primero que abrir dicha tapa 307a (tal y como se muestra en las figuras 3 y 4).

En la realización preferente, con el elemento de pegado 306 en la posición de origen P0 y el elemento adhesivo 4 adherido a él, se provoca el desplazamiento del soporte 307 (y por tanto del elemento de pegado 306) en la dirección de posicionamiento X manualmente, aunque pudiera ser de manera automática, para pegar el elemento adhesivo 4 a la segunda lámina 21 se provoca el desplazamiento del soporte 307, hasta una posición de pegado P2 en la dirección de posicionamiento X mostrada a modo de ejemplo en las figuras 5 a 7. En dicha posición de pegado P2 la superficie principal del elemento de pegado 306 queda enfrentada a la segunda lámina 21 (en concreto la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo 4). La unidad de empalme 3 está dispuesta en la máquina de envasado 1000 preferentemente entre los dos porta-bobinas 1 y 2, tal y como se muestra en las figuras, de tal manera que en función de la lámina que actúe como segunda lámina 21 la posición de pegado P2 estará a un lado o a otro en la dirección de posicionamiento X con respecto a la posición de origen P0. Además, como posición de origen P0 puede entenderse cualquier posición que queda entre estas dos posiciones de pegado P2, y no una posición determinada entre ambas posiciones de pegado P2.

Aunque se ha referido a las posiciones de origen y pegado P0 y P2 como posiciones del elemento de pegado 306, se consideran también posiciones del soporte 307 puesto que el elemento de pegado 306 se desplaza a la posición de pegado P2 siempre y cuando esté alojado en el soporte 307, y por lo tanto solidario con dicho soporte 307.

En otras realizaciones, el desplazamiento del soporte 307 (y el elemento de pegado 306) desde la posición de origen P0 a la posición de pegado P2 puede ser giratorio con respecto a un eje fijo, por ejemplo.

Con el elemento de pegado 306 en la posición de pegado P2, en la realización preferente dicho elemento de pegado 306 se desplaza verticalmente con respecto al soporte 307, hacia la segunda lámina 21, al menos hasta que la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 se adhiere por contacto a dicha segunda lámina 21, tal y como se representa en la figura 6 (donde no se muestra el soporte 307 para que se pueda distinguir más claramente la posición del elemento de pegado 306). Posteriormente se realiza el desplazamiento inverso del elemento de pegado 307, hasta alojarse de nuevo en el soporte 307, y dicho desplazamiento se realiza de manera que la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 se despega del elemento de pegado 306, quedando así dicho elemento adhesivo 4 adherido a la segunda lámina 21 con dicha segunda superficie adhesiva descubierta. En la realización preferente el desplazamiento se realiza provocando primero la separación de un extremo del elemento de pegado 306 y después el otro, tal y como se ha comentado previamente, y con la segunda lámina 21 preferentemente pisada para evitar su movimiento al menos durante la separación del elemento de pegado 306.

El desplazamiento vertical del elemento de pegado 306 con respecto al soporte 307 se realiza preferentemente de manera automática, es decir, provocada por medios de actuación automáticos. En la realización preferente, además, el desplazamiento vertical del elemento de pegado 306 con respecto dicho soporte 307 hacia la segunda lámina 21 se realiza además únicamente si se ha detectado la presencia de dicho elemento de pegado 306 y/o el soporte 307 en la posición de pegado P2.

En resumen, en la realización preferente el método de empalme se realiza siguiendo los siguientes pasos, y en ese orden:

1. Se desplaza el elemento de pegado 306 desde la posición de origen P0 a la posición de acceso P1. 2. Se adhiere la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 al elemento de pegado 306 (a una superficie principal de dicho elemento de pegado 306), y, si procede, se descubre la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo 4.

3. Se desplaza el elemento de pegado 306 desde la posición de acceso P1 a la posición de origen P0. 4. Se desplaza el elemento de pegado 306 desde la posición de origen gasta una posición de pegado P2. 5. Se desplaza el elemento de pegado 306 desde la posición de pegado P2 hasta una posición en la que la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 se adhiere a la segunda lámina 21. En este proceso, al menos en la parte en la que la segunda lámina 21 y la primera superficie adhesiva están en contacto, se mantiene sujeta dicha segunda lámina 21.

6. Se separa el elemento de pegado 306 de la segunda lámina desplazándolo hasta la posición de pegado P2.

7. Se desplaza el elemento de pegado 306 fuera de la posición de pegado P2 en la dirección de posicionamiento X.

8. Se provoca el contacto entre la primera lámina y la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 (que está adherido a la segunda lámina 21 mediante su primera superficie adhesiva). Este paso podría darse antes, durante o después del paso anterior.

Un segundo aspecto de la invención se refiere a una unidad de empalme 3 de láminas de envasado para una máquina de envasado 1000, donde se implementa el método del primer aspecto de la invención.

La máquina de envasado 1000 comprende un primer porta-bobinas 1 para soportar una primera lámina 11 arrollada a modo de bobina 12, y un segundo porta-bobinas 2 para soportar una segunda lámina 21 arrollada a modo de bobina 22, siendo la primera lámina 11 la lámina que se está empleando en la máquina de envasado 1000 para envasar los productos y siendo la segunda lámina 21 una lámina de repuesto. El “intercambio” de las funciones de las láminas se ha comentado previamente con respecto al primer aspecto de la invención, y no se vuelve a explicar aquí.

La unidad de empalme 3 empalma ambas láminas 11 y 21 entre sí mediante un elemento adhesivo 4 que comprende una primera superficie adhesiva que se adhiere a la segunda lámina 21 y una segunda superficie adhesiva opuesta a la primera superficie adhesiva y que se adhiere a la primera lámina 11.

La unidad de unión 3 comprende un elemento de pegado 306 longitudinal para adherir la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 a la segunda lámina 21, y unos medios de empalme para provocar el contacto entre las dos láminas 11 y 21. Dichos medios de empalme están configurados para provocar dicho contacto cuando la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 está adherido a la segunda lámina 21, de tal manera que la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo contacta con la primera lámina 11, y ambas láminas 11 y 21 se empalman entre sí mediante dicho elemento adhesivo 4. Los medios de empalme no son objeto de la invención, y pudieran emplearse unos medios de empalme ya conocidos en el estado de la técnica.

El elemento de pegado 306 comprende una superficie principal adaptada para recibir la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo 4, adhiriéndose así dicho elemento adhesivo 4 al elemento de pegado 306. Al estar la segunda superficie adhesiva adherida al elemento de pegado 306, la primera superficie adhesiva, opuesta a la segunda superficie adhesiva, queda descubierta, para poder adherirse así a la segunda lámina 21. En caso de que dicha primera superficie adhesiva tuviese una tira protectora o equivalente, ésta se quitaría para dejar dicha primera superficie adhesiva al descubierto, tal y como se ha comentado también para el primer aspecto de la invención. El elemento de pegado 306 está adaptado para desplazarse de manera guiada hasta una posición en la que, con el elemento adhesivo 4 adherido a él, la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 contacta lo suficiente con la segunda lámina 21 para adherirse a ella, preferentemente de manera transversal y ocupando toda o gran parte de la anchura de dicha lámina 21, y para separarse de dicha segunda lámina 21 de manera que la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo 4 se despega de dicho elemento de pegado 306 y el elemento adhesivo 4 queda adherido a dicha segunda lámina 21 con la segunda superficie adhesiva descubierta. Para posibilitar este despegue, dicho elemento de pegado 306 y/o el elemento adhesivo 4 están configurados para que la fuerza de adhesión entre la segunda lámina 21 y la primera superficie adhesiva de dicho elemento adhesivo 4 adherido a dicha segunda lámina 21 sea mayor que la fuerza de adhesión entre la superficie principal del elemento de pegado 306 y la segunda superficie adhesiva de dicho elemento adhesivo 4 adherido a dicha superficie principal del elemento de pegado 306, de tal manera que cuando se separa el elemento de pegado 306 de la segunda lámina 21, la primera superficie del elemento adhesivo 4 se queda adherido a dicha segunda lámina 21 y la segunda superficie del elemento adhesivo 4 se despega de dicha superficie principal del elemento de pegado 306. Como ejemplo, si ambas superficies adhesivas del elemento adhesivo 4 tienen la misma propiedad adhesiva, la superficie principal tiene unas propiedades adherentes inferiores a las propiedades adherentes de la segunda lámina 21, o al elemento de pegado 306 se le adhiere previamente un material que cumple dichos requisitos y que hace las veces de superficie principal. La unidad de empalme 3 comprende un primer actuador 31 asociado a un primer extremo del elemento de pegado 306 y un segundo actuador (no representado en las figuras) asociado a un segundo extremo del elemento de pegado 306, opuesto al primer extremo del elemento de pegado 306, y unos medios de control comunicados con ambos actuadores. Los actuadores provocan al menos parte del desplazamiento del elemento de pegado 306 para acercarlo y alejarlo o separarlo de la segunda lámina 21, comprendiendo dicha parte el último tramo del desplazamiento al acercarse y el primer tramo al separarse. Dichos medios de control están configurado para provocar una actuación simultánea de ambos actuadores para acercar el elemento de pegado 306 a la segunda lámina 21, asegurándose que toda la longitud del elemento adhesivo 4 contacta simultáneamente con la segunda lámina 21, y una actuación de uno de los actuadores retardada con respecto a la actuación del otro actuador para alejar o separar dicho elemento de pegado 306 de dicha segunda lámina 21 de manera progresiva, facilitándose el despegue del elemento adhesivo 4 del elemento de pegado 306.

El elemento de pegado 306 está adaptado para desplazarse desde la posición de origen P0 a la posición de acceso P1 descritas con referencia al primer aspecto de la invención, adhiriéndose el elemento adhesivo 4 a la superficie principal del elemento de pegado 306 con dicho elemento de pegado 306 en dicha posición de acceso P1.

La unidad de empalme 3 comprende un soporte 307 para alojar el elemento de pegado 306 cuando éste está en la posición de origen P0, y el elemento de pegado 306 está unido a dicho soporte 307 con libertad de desplazamiento longitudinal. Así, el elemento de pegado 306 se desplaza longitudinalmente con respecto a dicho soporte 307 al pasar de la posición de origen P0 a la posición de acceso P1 y viceversa. Preferentemente, la unidad de empalme 3 comprende una estructura 308 que comprende a su vez al menos un elemento de guiado 308b, a modo de vástago, transversal al elemento de pegado 306, y el soporte 307, junto con dicho elemento de pegado 306, está configurado para desplazarse en una dirección de posicionamiento X guiado por el elemento de guiado 308b de la estructura 308, desde la posición de origen P0 (en uno u otro sentido). El soporte 307, y por tanto el elemento de pegado 306, está adaptado para desplazarse guiado por la estructura 308 hasta una posición de pegado P2 en la que queda enfrentada a la segunda lámina 21. Cuando la segunda lámina 21 (la lámina que hace las veces de lámina de repuesto) está a la derecha de la posición de origen, la posición de pegado P2 está también a la derecha de la posición de origen P0. Sin embargo, cuando la segunda lámina 21 (la lámina que hace las veces de lámina de repuesto) está a la izquierda de la posición de origen, la posición de pegado P2 está también a la izquierda de la posición de origen P0. Así, la unidad de empalme 3 está configurada para poder empalmar dos láminas 11 y 21 entre sí, continuamente, sin tener que parar el proceso de envasado. Desde la posición de pegado P2 hasta contactar con la segunda lámina 21, y viceversa, el elemento de pegado 306 se desplaza con respecto al soporte 307, preferentemente de manera vertical. Este desplazamiento está provocado por los dos actuadores comentados previamente, controlados por los medios de control correspondientes. La estructura 308 de la unidad de empalme 3 comprende un soporte 308c en cada extremo del elemento de guiado 308b, mediante la cual se une a la estructura general de la máquina 1000.

Como se ha comentado con respecto al primer aspecto de la invención, el soporte 307 puede comprender además una tapa 307a, y para poder acceder al elemento de pegado 306 para desplazarlo a la posición de acceso P1 desde la posición de origen P0, el usuario tiene primero que abrir dicha tapa 307a.

Lo comentado con respecto a las posiciones P0, P1 y P2 referente al primer aspecto de la invención es también válido para el segundo aspecto de la invención, y no se vuelve a detallar.

La unidad de empalme 3 comprende al menos un detector 308d para detectar si el elemento de pegado 306 está en la posición de pegado P2 sobre la segunda lámina 21 de repuesto, y los medios de control comunicados con los actuadores están también comunicados con dicho detector 308d. Dichos medios de control están configurados para provocar el desplazamiento del elemento de pegado 306 hacia la segunda lámina 21 cuando determinan, mediante el detector 308d, que dicho elemento de pegado 306 está en dicha posición de pegado P2, de tal manera que se asegura siempre la posición correcta para que el elemento de pegado 306 contacte con dicha segunda lámina 21, asegurándose así un contacto correcto entre dicho elemento de pegado 306 y dicha segunda lámina 21. El detector 308d puede ser del tipo inductivo por ejemplo, comprendiendo el soporte 307 y/o el elemento de pegado 306 las propiedades necesarias para que el detector 308d detecte su presencia. Aunque se ha hablado de la presencia de al menos dos actuadores que actúan de manera no simultánea al separarse elemento de pegado 306 de la segunda lámina 21, ambos actuadores podrían actuar simultáneamente también para dicha separación, o incluso podría darse el caso de que la unidad de empalme 3 comprendiese un único actuador para tal fin (el mismo actuador para acercar y separar el elemento de pegado 306 a la segunda lámina 21).

La unidad de empalme 3 comprende además al menos un pisador 309, preferentemente un pisador 309 a cada lado del elemento de pegado 306, configurado para pisar o sujetar la segunda lámina 21 en posición, al menos mientras se adhiere el elemento adhesivo 4 a dicha segunda lámina 21. De esta manera se asegura que la segunda lámina 21 no se mueve mientras se le está adhiriendo el elemento adhesivo 4, asegurándose que dicho elemento adhesivo 4 se adhiera correctamente a dicha segunda lámina 21. El pisador 309 se mueve independiente al elemento de pegado 306, de tal manera que durante el desplazamiento vertical de dicho elemento de pegado 306 la segunda lámina 21 permanece también pisada por el pisador 309, tal y como se representa en la figura 7 (en la figura 7 no se representa el soporte 307 por claridad).

El soporte 307 comprende una tapa 307a que coopera con la estructura 308 cuando dicho soporte 307 está en la posición de pegado P2, impidiendo el acceso al interior del soporte 307 y por tanto impidiendo el acceso al elemento de pegado 306. De esta manera se impide una actuación por parte de un usuario sobre el elemento de pegado 306 cuando éste está en la posición de pegado P2, asegurándose en mayor medida una correcta adhesión del elemento adhesivo 4 sobre la segunda lámina 21 y evitando riesgos de atrapamiento al usuario. Por ejemplo, la estructura 308 puede comprender unos alojamientos 308a y la tapa 307a puede comprender unos salientes 307b que se alojan en dichos alojamientos 308a. En las otras posiciones del soporte 307 la tapa 307a no coopera con la estructura 308, pudiéndose mover la tapa para acceder al elemento de pegado 306.

Otro aspecto de la invención no reivindicado se refiere a una máquina de envasado 1000 horizontal donde se implemente el método del primer aspecto de la invención.

Otro aspecto de la invención no reivindicado se refiere a una máquina de envasado 1000 horizontal que comprende una unidad de empalme 3 como el del segundo aspecto de la invención.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Método de empalme de dos láminas de envasado para una máquina de envasado horizontal, con el que se empalma una primera lámina (11) de envasado que se está empleando en la máquina de envasado (1000) para envasar los productos a una segunda lámina (21) de envasado que es una lámina de repuesto mediante un elemento adhesivo (4) que comprende una primera superficie adhesiva que se adhiere a la segunda lámina (21) y una segunda superficie adhesiva opuesta a la primera superficie adhesiva y que se adhiere a la primera lámina (11), caracterizado porque en el método se adhiere la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo (4) a un elemento de pegado (306) de la máquina de envasado (1000), quedando la primera superficie adhesiva de dicho elemento adhesivo (4) descubierta; se desplaza el elemento de pegado (306) hasta una posición en la que dicha primera superficie adhesiva del elemento adhesivo (4) contacta con la segunda lámina (21) para adherirse a ella; se separa el elemento de pegado (306) de la segunda lámina (21) de manera que la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo (4) se despega de dicho elemento de pegado (306) y el elemento adhesivo (4) queda adherido a dicha segunda lámina (21) con la segunda superficie adhesiva descubierta; y se provoca el contacto entre la primera lámina (11) y dicha segunda superficie adhesiva descubierta del elemento adhesivo (4) para empalmar ambas láminas (11, 21) entre sí mediante el elemento adhesivo (4).

2. Método de empalme según la reivindicación 1, en donde la segunda lámina (21) es sujetada para mantenerla en posición al menos desde que la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo (4) contacta la segunda lámina (21), hasta que el elemento de pegado (306) se separa completamente de dicha segunda lámina (21).

3. Método de empalme según la reivindicación 1 o 2, en donde el desplazamiento del elemento de pegado (306) para separarlo de la segunda lámina (21) se realiza separando un extremo de dicho elemento de pegado (306) longitudinal de dicha segunda lámina (21) antes que el otro extremo.

4. Método de empalme según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el elemento de pegado (306) se desplaza desde una posición de origen (P0) a una posición de acceso (P1) donde una superficie principal de dicho elemento de pegado (306) sobre la que se adhiere dicha segunda superficie adhesiva queda accesible para un usuario para adherir la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo (4) a dicho elemento de pegado (306), desplazándose posteriormente dicho elemento de pegado (306) a la posición de origen (P0) y desde dicha posición de origen (P0) hasta la posición en la que la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo (4) contacta con la segunda lámina (21).

5. Método de empalme según la reivindicación 4, en donde unidad de empalme (3) comprende un soporte (307) para alojar el elemento de pegado (306), que está unido con libertad de desplazamiento transversal en una dirección de posicionamiento (X) a una estructura (308), realizando dicho elemento de pegado (306) un desplazamiento longitudinal con respecto a dicho soporte (307) para pasar de la posición de origen (P0) a la posición de acceso (P1) y viceversa, un desplazamiento transversal en la dirección de posicionamiento (X) solidario con el soporte (307) desde la posición de origen (P0) hasta una posición de pegado (P2) en la que la superficie principal del elemento de pegado (306) queda enfrentada a la segunda lámina (21), y un desplazamiento vertical de dicho elemento de pegado (306) con respecto al soporte (307) hacia dicha segunda lámina (21) hasta contactar con ella y viceversa.

6. Método de empalme según la reivindicación 5, en donde se provoca el desplazamiento vertical del elemento de pegado (306) con respecto al soporte (307) hacia la segunda lámina (21) una vez se ha detectado mediante un detector (308d) correspondiente que el soporte (307) y/o el elemento de pegado (306) están en la posición de pegado (P2) correspondiente.

7. Unidad de empalme de dos láminas de envasado para una máquina de envasado horizontal, comprendiendo la máquina de envasado (1000) un primer porta-bobinas (1) para soportar una primera lámina (11) arrollada a modo de bobina (12), y un segundo porta-bobinas (2) para soportar una segunda lámina (21) arrollada a modo de bobina (22), siendo la primera lámina (11) la lámina que se está empleando en la máquina de envasado (1000) para envasar los productos y siendo la segunda lámina (21) una lámina de repuesto, empalmando dicha unidad de empalme (3) ambas láminas (11, 21) entre sí mediante un elemento adhesivo (4) que comprende una primera superficie adhesiva que se adhiere a la segunda lámina (21) y una segunda superficie adhesiva opuesta a la primera superficie adhesiva y que se adhiere a la primera lámina (11), caracterizada porque la unidad de empalme (3) comprende un elemento de pegado (306) para adherir la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo (4) a la segunda lámina (21), y unos medios de empalme para provocar el contacto entre las dos láminas (11, 21), comprendiendo el elemento de pegado (306) una superficie principal sobre la que se adhiere la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo (4), estando adaptado dicho elemento de pegado (306) para desplazarse de manera guiada hasta una posición en la que la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo (4) contacta con la segunda lámina (21) para adherirse a ella, y para separarse de dicha segunda lámina (21) de manera que la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo (4) se despega de dicho elemento de pegado (306) y el elemento adhesivo (4) queda adherido a dicha segunda lámina (21) con la segunda superficie adhesiva descubierta, y estando los medios de empalme configurados para provocar el contacto entre las dos láminas (11, 22) cuando la primera superficie adhesiva del elemento adhesivo (4) está adherido a la segunda lámina (21), para empalmar ambas láminas (11, 21) entre sí mediante dicho elemento adhesivo (4).

8. Unidad de empalme según la reivindicación 7, en donde el elemento de pegado (306) y/o el elemento adhesivo (4) están configurados para que la fuerza de adhesión entre la segunda lámina (21) y la primera superficie adhesiva de dicho elemento adhesivo (4) adherido a dicha segunda lámina (21) sea mayor que la fuerza de adhesión entre la superficie principal del elemento de pegado (306) y la segunda superficie adhesiva de dicho elemento adhesivo (4) adherido a dicha superficie principal del elemento de pegado (306).

9. Unidad de empalme según la reivindicación 8, en donde las dos superficies adherentes del elemento adhesivo (4) comprenden las mismas propiedades adhesivas, comprendiendo la superficie principal del elemento de pegado (306) unas propiedades adherentes inferiores a las propiedades adherentes de la segunda lámina (21).

10. Unidad de empalme según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, que comprende un primer actuador (31) asociado a un primer extremo del elemento de pegado (306) y un segundo actuador asociado a un segundo extremo del elemento de pegado (306), opuesto al primer extremo del elemento de pegado (306), y unos medios de control comunicados con ambos actuadores, provocando dichos actuadores un desplazamiento del elemento de pegado (306) para acercarlo y alejarlo o separarlo de la segunda lámina (21), y estando configurados dichos medios de control para provocar una actuación simultánea de ambos actuadores para acercar el elemento de pegado (306) a la segunda lámina (21), y una actuación de uno de los actuadores retardada con respecto a la actuación del otro actuador para alejar o separar dicho elemento de pegado (306) de dicha segunda lámina (21).

11. Unidad de empalme según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, que comprende al menos un pisador (309) configurado para pisar la segunda lámina (21) al menos mientras se adhiere el elemento adhesivo (4) a dicha segunda lámina (21), para mantenerla en posición.

12. Unidad de empalme según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 11, en donde el elemento de pegado (306) está adaptado para desplazarse desde una posición de origen (P0) a una posición de acceso (P1) donde una superficie principal de dicho elemento de pegado (306) sobre la que se adhiere dicha segunda superficie adhesiva queda accesible para un usuario para adherir la segunda superficie adhesiva del elemento adhesivo (4) a dicho elemento de pegado (306), y viceversa.

13. Unidad de empalme según la reivindicación 12, que comprende un soporte (307) para alojar el elemento de pegado (306), que está configurada para desplazarse guiado por una estructura (308) de la unidad de empalme (3) en una dirección de posicionamiento (X) transversal al elemento de pegado (306), estando dicho elemento de pegado (306) unido con libertad de desplazamiento longitudinal a dicho soporte (307), estando adaptado dicho elemento de pegado (306) para desplazarse longitudinalmente con respecto a dicho soporte (307) para pasar de la posición de origen (P0) a la posición de acceso (P1) y viceversa, para desplazarse, solidario con el soporte (307), desde la posición de origen (P0) hasta una posición de pegado (P2) en la que la superficie principal del elemento de pegado (306) queda enfrentada a la segunda lámina (21), y para desplazarse con respecto al soporte (307) desde dicha posición de pegado (P2) hasta la segunda lámina (21) y viceversa.

14. Unidad de empalme según la reivindicación 13, que comprende un detector (308d) para detectar si el elemento de pegado (306) y/o el soporte (307) está en la posición de pegado (P2), y unos medios de control comunicados con dicho detector (308d), estando dichos medios de control configurados para provocar el desplazamiento del elemento de pegado (306) hacia la segunda lámina (21) cuando determinan, mediante el detector (308d), que dicho elemento de pegado (306) y/o el soporte (307) está en dicha posición de pegado (P2).

15. Unidad de empalme según la reivindicación 14, en donde el soporte (307) comprende una tapa (307a) que coopera con al menos un alojamiento (308a) de la estructura (308) cuando dicho soporte (307) está en la posición de pegado (P2), impidiendo el acceso al interior del soporte (307) y por tanto impidiendo el acceso al elemento de pegado (306).