ES2858625T3

ES2858625T3 - Superficie de cocción transparente, teñida

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Publication number: ES2858625T3
Application number: ES10703640T
Authority: ES
Inventors: Friedrich Siebers; Thomas Zenker; Helga Goetz; Martin Taplan
Original assignee: Schott AG
Current assignee: Schott AG
Priority date: 2009-03-13
Filing date: 2010-02-01
Publication date: 2021-09-30
Anticipated expiration: 2030-02-01
Also published as: US20120067865A1; JP2012520226A; PL2406195T3; DE102009013127A1; CN102348658B; DE102009013127B4; US9156727B2; EP2724995A1; EP2406195B1; JP2016064981A; CN102348658A; DE102009013127B9; WO2010102859A1; EP2406195A1; JP5988587B2

Abstract

Superficie de cocción (1) transparente, teñida, con capacidad de indicación de color mejorada, constituida por cristales mixtos de cuarzo de pureza elevada como fase cristalina predominante, no conteniendo la vitrocerámica ninguno de los agentes de refinado químicos óxido de arsénico y óxido de antimonio, excepto trazas inevitables, caracterizada por que la vitrocerámica presenta valores de transmisión mayores que 0,1 % en la zona de luz visible en el intervalo de longitud de onda total mayor que 450 nm, una transmisión de la luz en la zona visible de 0,8 a 5 % y una transmisión en infrarrojo a 1600 nm de 45 a 85 %, está previsto un dispositivo indicador con elementos indicadores que emiten su luz desde la parte posterior de la superficie de cocción, y el dispositivo indicador presenta una instalación de indicación (8, 9) que está configurada para indicar diferentes estados de funcionamiento con diferentes colores, estando constituida la composición de la vitrocerámica (en % en peso sobre la base de óxido) esencialmente por con la condición: Li2O 3,0-4,2 Σ Na2O+K2O 0,2-1,5 MgO 0-1,5 Σ CaO+SrO+BaO 0 - 4 ZnO 0-2 B2O3 0 - 2 Al2O3 19 - 23 SiO2 60 - 69 TiO2 2,5 - 4 ZrO2 0,5 - 2 P2O5 0 - 3 SnO2 0,1 - < 0,6 Σ TiO2+ZrO2+SnO2 3,8 - 6 V2O5 0,01 - 0,06 Fe2O3 0,03 - 0,2, con la condición 1 <Fe2O3/V2O5<8.

Description

DESCRIPCIÓN

Superficie de cocción transparente, teñida

La invención se refiere a una superficie de cocción transparente, teñida, constituida por una vitrocerámica con cristales mixtos de cuarzo de pureza elevada como fase cristalina predominante, así como a un procedimiento para su producción.

Las cocinas con una placa vitrocerámica como superficie de cocción son estado de la técnica común. Tales placas vitrocerámicas se presentan habitualmente como placas planas, o están conformadas tridimensionalmente. Las vitrocerámicas con cristales mixtos de cuarzo de pureza elevada como fase cristalina predominante se producen a partir de vidrios de silicato de litio y aluminio cristalizables.

En contraste con esto, a partir de vidrios de silicato de litio y aluminio también se producen vitrocerámicas translúcidas u opacas, teñidas, con cristales mixtos de keatita como fase cristalina predominante, como se describe de manera ejemplar en el documento US 2005/252503 A1.

La producción de tales vitrocerámicas se efectúa en varias etapas.

En la producción a gran escala de vitrocerámica, en primer lugar, el vidrio de partida cristalizable se funde a partir de una mezcla de pedazos y materias primas de mezcla pulverulentas a temperaturas habitualmente entre 1500 y 1650°C. En la fusión se emplea típicamente óxido de arsénico y/u óxido de antimonio como agentes de refinado. Estos agentes de refinado son compatibles con las propiedades de vitrocerámica requeridas y conducen a buenas calidades de burbuja de la fusión. También cuando estas sustancias están sólidamente integradas en la estructura vitrea, estas son desfavorables bajo aspectos de seguridad y protección medioambiental. De este modo, se deben adoptar medidas de precaución especiales en la obtención, la elaboración de materias primas, y debido a la evaporación en la fusión.

En el documento FR 2908 130 A1 se describe una vitrocerámica que, además de óxido de arsénico, contiene además SnÜ²como agente de refinado. Una composición descrita en este, en % en peso, está constituida por Li²O 3,5 %, Na²O 0,2 %, K²O 0,2 %, MgO 1,2 %, CaO 0,1 %, BaO 0,8 %, ZnO 1,6 %, Al2Ü319 %, SiÜ²68,65 %, TiO²2,6 %, ZrO²1,8 %, SnO²0,19 %, V²O⁵0,06 %, As2O30,1 % y Fe2O30,033 %.

Recientemente se describe en especial el empleo de SnO²como agente de refinado inofensivo. Para obtener buenas calidades de burbuja, como agentes de refinado adicionales se emplean preferentemente compuestos de halogenuro, además de SnO², a temperaturas de fusión convencionales (como máximo aproximadamente 1680°C). De este modo, en las solicitudes de patente japonesas JP 11100229 A y JP 11100230 A se describe el empleo de 0,1 - 2 % en peso de SnO²y 0 - 1 % en peso de Cl. Según estos documentos, la coloración se consigue mediante adición de V²O⁵como único agente colorante.

Del mismo modo se da a conocer la adición de 0,05 - 1 % en peso de flúor (US 20070004578 A1) y 0,01 - 1 % en peso de bromo (US 20080026927 A1) para favorecer el refinado con SnO². También en estos documentos se describen temperaturas de refinado por debajo de 1700°C. El principal agente colorante es V²O⁵. La adición de halogenuros es desventajosa, ya que se evaporan intensamente a la temperatura de fusión y forman en este caso compuestos tóxicos, como por ejemplo HF.

En el documento DE 199 39 787 C2 se describe el empleo de SnO²en combinación con el refinado a alta temperatura por encima de 1700°C para la consecución de buenas calidades de burbuja. No obstante, este documento no hace referencia a la consecución de una buena capacidad de indicación en la zona de longitud de onda a partir de 450 nm.

Tras la fusión y el refinado, el vidrio experimenta habitualmente un moldeo en caliente mediante laminación o recientemente flotación, para producir placas. Para una producción rentable, por una parte, se desea una baja temperatura de fusión y una baja temperatura de elaboración VA, por otra parte, el vidrio no debe mostrar desvitrificación en el moldeo. Es decir, no se deben formar cristales interferentes que reduzcan la resistencia en los vidrios de partida y las vitrocerámicas producidas a partir de estos. Ya que el moldeo tiene lugar en la proximidad de la temperatura de elaboración V^a(viscosidad 104 dPas) del vidrio, se debe garantizar que la temperatura de desvitrificación superior de la fusión se sitúe en la proximidad, y convenientemente por debajo de la temperatura de elaboración, para evitar la formación de cristales interferentes.

A continuación, el vidrio de partida se transforma en los artículos vitrocerámicos mediante cristalización controlada. Esta ceramización se efectúa en un proceso de temperatura de dos etapas, en el que se generan gérmenes, habitualmente cristales mixtos de ZrO²/TiO², en primer lugar, mediante nucleación a una temperatura entre 680 y 800°C. En la germinación también puede participar SnÜ². En el siguiente aumento de temperatura, los cristales mixtos de cuarzo de pureza elevada crecen sobre estos gérmenes. A temperaturas de 850 a 950°C se alcanzan altas velocidades de crecimiento cristalino, como son deseables para una ceramización rentable, rápida. A esta temperatura de producción máxima se homogeneiza la estructura de la vitrocerámica y se ajustan las propiedades ópticas, físicas y químicas de la vitrocerámica. En caso deseado, los cristales mixtos de cuarzo de pureza elevada se transforman a continuación en cristales mixtos de keatita. La transformación en cristales mixtos de keatita se efectúa en el caso de aumento de temperatura en un intervalo de aproximadamente 950 a 1200°C. Con la transición de cristales mixtos de cuarzo de pureza elevada a cristales mixtos de keatita aumenta el coeficiente de dilatación térmica de la vitrocerámica y se reduce la transparencia debido a la dispersión de la luz que acompaña al aumento de los cristales. Por lo tanto, las vitrocerámicas con cristales mixtos de keatita como fase principal son generalmente translúcidas u opacas, y la dispersión de la luz vinculada a estas influye negativamente sobre la capacidad de indicación.

Una propiedad clave de estas vitrocerámicas con cristales mixtos de cuarzo de pureza elevada como fase cristalina principal es la productibilidad de materiales que disponen de un coeficiente de dilatación térmica extremadamente reducido de < 0,5 * 10'6/K en el intervalo de temperatura ambiente de 700°C y por encima de esta. Debido a la baja dilatación térmica, estas vitrocerámicas poseen una excelente resistencia a la diferencia de temperaturas y estabilidad al cambio de temperaturas.

En la aplicación como superficie de cocción, el desarrollo técnico ha conducido a requisitos en la transmisión muy específicos, en parte opuestos, debido a las exigencias del empleo práctico.

Para impedir la molesta vista de los componentes técnicos por debajo de la superficie de cocción de vitrocerámica y para evitar el efecto de deslumbramiento por calefactores radiantes, en especial calefactores halógenos, las superficies de cocción vitrocerámicas están limitadas en su transmisión de la luz. Por otra parte, durante el funcionamiento, también con baja potencia, los calefactores radiantes deben ser convenientemente identificables para excluir un peligro de quemadura. No obstante, si tales superficies de cocción se desconectan, el enfriamiento de los elementos calefactores tras la incandescencia ya no es visible, aunque debido a la capacidad térmica de los materiales empleados y presentes se disponga aún de un calor considerable, que es suficiente para provocar lesiones serias. También para la capacidad de indicación es necesaria una cierta transmisión de la luz, ya que los habituales diodos luminosos rojos se incorporan por debajo de la placa de cocción. Para cumplir estos requisitos, las superficies de cocción vitrocerámicas se ajustan habitualmente a valores de transmisión de la luz de 0,5 a 2,5 %. Esto se consigue mediante adición de elementos colorantes. Independientemente del elemento de color empleado, debido a la baja transmisión de la luz, las superficies de cocción vitrocerámicas parecen negras en vista superior, en la mayor parte de los casos rojas, rojas violáceas o marrón anaranjado en vista a través, según elementos colorantes empleados.

Los indicadores de color están constituidos por componentes electrónicos emisores, en la mayor parte de los casos diodos luminosos, que se incorporan por debajo de la superficie de cocción. Estos son deseables para la comodidad de uso y el funcionamiento seguro. De este modo se indican ópticamente la actual potencia de calefacción o el calor residual de las diferentes zonas de cocción. La indicación del calor residual es importante para el manejo seguro cuando los calefactores no irradian o cuando la superficie de cocción está caliente, lo que no se puede identificar generalmente en superficies de cocción calentadas por inducción. Los habituales diodos luminosos rojos irradian a longitudes de onda alrededor de 630 nm. Para mejorar la comodidad de uso y las funciones técnicas, pero también para ofrecer una posibilidad de diferenciación a través del diseño a los fabricantes de electrodomésticos, además de los habituales indicadores rojos también se desean indicadores de otros colores.

Son conocidas cocinas de origen japonés en las que está presente un indicador de LCD, que se puede retroiluminar en verde, naranja y rojo.

Los más diversos colores que se emplean en este caso, con excepción del color rojo, obedecen exclusivamente a aspectos estéticos en la actualidad. No obstante, habitualmente, el color rojo indica siempre peligros.

Las informaciones relevantes para la seguridad están codificadas y son conocidas solo a través de elementos indicadores del mismo color o símbolos en indicadores de siete segmentos. En situaciones críticas para la seguridad, el usuario está obligado a pensar lo que el indicador le quiere mostrar. En este caso se añade que, debido al elevado grado de tecnificación en cocinas y a los múltiples aparatos presentes en cocinas, como fogones, hornos, microondas, aparatos de grill, campanas extractoras, refrigeradores y congeladores, así como máquinas cortadoras de pan, etc., el usuario recibe un aluvión de informaciones, siendo las informaciones diferentes de aparato a aparato. A modo de ejemplo, una luz roja parpadeante en un aparato puede significar un peligro, mientras que en otro aparato indica un funcionamiento.

Además, el usuario no puede identificar el estado de funcionamiento y de error a través de los colores, es decir, en qué medida el aparato está listo para funcionamiento y si está presente una indicación de un posible estado de error.

En infrarrojo se desea una transmisión de la superficie de cocción de 45-85 %.

Una transmisión elevada en infrarrojo es ventajosa, ya que la radiación incide directamente sobre el fondo de la cacerola, se absorbe en esta, y de este modo se consigue una cocción más rápida. En el caso de transmisión demasiado elevada, el entorno de la superficie de cocción se puede calentar demasiado en el caso de uso erróneo, por ejemplo, en el caso de zona de calefacción radiante libremente debido a una cacerola desplazada. Un tipo previo de superficies de cocción vitrocerámicas, conocido bajo el nombre Ceran Color®, producida por SCHOTT AG, poseía buena capacidad de indicación de color. Ceran Color® está teñida mediante adiciones de NiO, CoO, Fe2O3 y MnO y refinada mediante Sb2O3. Mediante esta combinación de óxidos colorantes se ajusta una transmisión de la luz típicamente de 1,2 % para superficies de cocción con grosor habitual de 4 mm. La transmisión en el intervalo de 380 nm a 500 nm asciende a 0,1 - 2,8 % según longitud de onda. A una longitud de onda de 630 nm, habitual para diodos luminosos rojos, la transmisión asciende aproximadamente a 6 %. En este tipo previo de superficies de cocción vitrocerámicas es desventajoso que los óxidos colorantes empleados también absorben muy intensamente en infrarrojo. La transmisión IR a 1600 nm asciende a menos de 20 %. De este modo se reduce la velocidad de cocción. La curva de transmisión de Ceran Color® se refleja en el libro "Low Thermal Expansion Glass Ceramics", Editor Hans Bach, Editorial Springer Berlín Heidelberg 1995, en la página 66 (ISBN 3 540-58598-2). La composición se expone en el libro "Glass-Ceamic Technology", Wolfram Holand y George Beall, The American Ceramic Society 2002 en las Tablas 2 - 7.

En superficies de cocción vitrocerámicas más recientes, desarrolladas ulteriormente, en la mayor parte de los casos se emplea V²O⁵para la coloración, ya que posee la propiedad especial de absorber en la zona de luz visible y permitir una transmisión elevada en la zona de radiación infrarroja.

La coloración mediante V²O⁵representa un proceso bastante complejo. Como se mostró en anteriores investigaciones (DE 19939787 C2), para la transformación de óxido de vanadio en el estado colorante es condición un proceso redox. En el vidro de partida cristalizable, el V²O⁵se tiñe aún relativamente poco y conduce a un tono de color ligeramente verdoso. En la ceramización tiene lugar el proceso redox, el vanadio se reduce y el reactivo redox se oxida. El agente de refinado actúa como reactivo redox primario. Se mostraron las investigaciones de Mossbauer en composiciones refinadas con Sb y Sn. En la ceramización, una parte de Sb3+, o bien Sn2+, en el vidrio de partida se transforma en el grado de oxidación superior Sb5+, o bien Sn4+. Es de suponer que el vanadio en el estado de oxidación reducido se incorpora como V4+ oder V3+ en el cristal de germinación, y se tiñe intensamente en este debido a las reacciones de transferencia de carga de electrones. Como reactivo redox ulterior, también TiO²puede intensificar la coloración mediante óxido de vanadio. Además del tipo y la cantidad de reactivo redox, en el vidrio de partida también influye el estado redox que se ajusta en el vidrio en la fusión. Una presión parcial de oxígeno reducida pO²(fusión de ajuste reductor), por ejemplo mediante temperaturas de fusión elevadas, intensifica el efecto colorante de óxido de vanadio.

Las condiciones de ceramización tienen una influencia ulterior sobre el efecto colorante de óxido de vanadio. En especial, temperaturas de ceramización elevadas y tiempos de ceramización más largos conducen a una coloración más intensa.

El especialista utilizará las relaciones descritas en la coloración mediante V²O⁵para ajustar el desarrollo de transmisión deseado a través de una determinada composición de vidrio, determinados ajustes redox de pO²en la fusión y las condiciones de ceramización del desarrollo de transmisión deseado. No obstante, hasta el momento no era posible conseguir todos los requisitos, como transmisión de la luz según especificación, elevada transmisión IR, así como capacidad de indicación para diodos luminosos rojos estándar, junto con la deseada capacidad de indicación mejorada para indicadores luminosos de otros colores.

La forma de las bandas de absorción de óxido de vanadio y, de este modo, la transmisión en la zona de luz visible en el intervalo de longitud de onda total mayor que 450 nm hasta el límite superior de 750 nm, no se pudo adaptar a transmisiones más elevadas.

Son ejemplos de tipos de superficie de cocción vitrocerámicas teñidas con V²O⁵la Ceran Hightrans® refinada con Sb2O3 y la Ceran Suprema® refinada con SnO2, que se producen por la firma SCHOTT AG. Las curvas de transmisión de estas dos vitrocerámicas se publican en el libro "Low Thermal Expansion Glass Ceramics", segunda edición, Editor Hans Bach, Dieter Krause, Editorial Springer Berlín Heidelberg 2005, en la página 63 (ISBN 3-540 24111-6).

El valor de transmisión de 0,1 % se sobrepasa en las citadas superficies de cocción vitrocerámicas y en otras superficies de cocción vitrocerámicas que se encuentran en el mercado en la longitud de onda de aproximadamente 450-550 nm, importante para la visibilidad de indicadores de color, en especial azules y verdes. Estas superficies de cocción vitrocerámicas cumplen otros requisitos esenciales en la transmisión: transmisión infrarroja elevada para velocidades de cocción elevadas, transmisión según especificación para diodos luminosos rojos estándar a aproximadamente 630 nm y una transmisión de la luz alrededor de 1,5 %.

Para solucionar este inconveniente, la solicitud de Patente Europea EP 1465460 A2 da a conocer una superficie de cocción vitrocerámica que, medido en el sistema de color CIE, posee un valor Y (brightness) de 2,5-15 en el caso de un grosor de 3 mm con luz normalizada C. Las denominaciones "brightness" y transmisión de la luz corresponden a la misma magnitud de medición. El valor Y es idéntico al valor de transmisión de la luz, medido según la norma DIN 5033. Con esta transmisión de la luz se consiguen indicadores mejorados para diodos luminosos azules y verdes. Las composiciones dadas a conocer están refinadas con As2O3 y/o Sb2O3, parcialmente en combinación con SnO². La coloración se efectúa mediante V²O⁵.

En el ejemplo comparativo se indica que, en el caso de una transmisión de la luz de 1,9 %, la capacidad de indicación para diodos luminosos azules y verdes con las composiciones de material indicadas es insuficiente. No obstante, los elevados valores de transmisión de la luz reivindicados, de al menos 2,5 % y preferentemente más elevados, son desfavorables respecto a la cobertura de componentes electrónicos por debajo de la superficie de cocción. Además, se perjudica la apariencia estética negra de la superficie de cocción en vista superior.

Es tarea de la invención poner a disposición una superficie de cocción del tipo mencionado anteriormente, que presente una capacidad de indicación mejorada, de modo que un usuario pueda identificar situaciones de peligro de manera clara e intuitiva.

Las superficies de cocción según la invención deben cumplir todos los demás requisitos que se plantean en superficies de cocción, como, por ejemplo: estabilidad química, resiliencia a temperatura y resiliencia a temperatura/tiempo elevada respecto a modificaciones de sus propiedades (como por ejemplo dilatación térmica, transmisión, desarrollo de tensiones).

Además, es tarea de la invención poner a disposición un procedimiento para la indicación de un estado de funcionamiento de una superficie de cocción que posibilite una identificación de peligro. Estas tareas se solucionan mediante una superficie de cocción según la reivindicación 1 y mediante un procedimiento según la reivindicación 22. En las reivindicaciones subordinadas se indican perfeccionamientos ventajosos.

La superficie, de cocción teñidas disponen de valores de transmisión mayores que 0,1 % en la zona de luz visible en el intervalo de longitud de onda total mayor que 450 nm, una transmisión de la luz en la zona visible de 0,8-5 % (preferentemente 0,8-2,5 %) y una transmisión en infrarrojo a 1600 nm de 45-85 %.

Mediante la transmisión de la luz de 0,8-2,5 % según la invención está asegurado que se impida la molesta vista de los componentes técnicos bajo la superficie de cocción vitrocerámica y se garantice la apariencia estética negra en vista superior. Los radiadores calefactores son visibles en el funcionamiento y los habituales indicadores de diodos luminosos rojos son convenientemente identificables. Mediante la transmisión de más de 0,1 % en la zona de luz visible en el intervalo de longitud de onda total mayor que 450 nm también son convenientemente identificables diodos luminosos de otros colores. En vista del brillo de diodos luminosos azules, verdes, amarillos o naranja, este valor de transmisión es suficiente y representa una clara mejora frente al estado de la técnica. En especial se mejora claramente la indicación con colores azules y verdes. Las indicaciones con luz blanca se falsean menos en color debido al desarrollo de transmisión en el intervalo de longitud de onda total mayor que 450 nm.

Por consiguiente, según la invención se pueden realizar indicadores de color, y en especial multicolores, en la superficie de cocción, irradiando los elementos indicadores su luz desde la parte posterior de la superficie de cocción, y percibiéndose esta entonces por el observador correspondientemente en la parte delantera. Por consiguiente, el comportamiento de transmisión de la superficie de cocción posibilita una representación clara de diferentes estados de calor y/o estados de error.

Para indicar diferentes estados de calor, según la invención se puede emplear en especial un indicador que transmita una impresión de color roja, naranja o azul según calor. A este respecto, el color rojo representa caliente, el color naranja representa templado y una configuración de color azul representa frío. A modo de ejemplo, el indicador posee un campo que emite luz roja, un campo que emite luz naranja en caso dado, y un campo que emite luz azul en caso dado, que están formados en especial por LEDs. Además, es posible prever un campo de emisión de luz en el que se produzca un cambio de color dentro de un único campo o continuamente a lo largo de diversos campos o segmentos de color.

A ambas formas de realización es común que un usuario, sin tener que conocer el panel de control, o sin tener que pensar qué significado tiene una indicación, identifique el estado de calor del aparato de manera intuitiva a través de la codificación de color. Estos indicadores de color, que indican el estado de temperatura gradual o continuamente y correlacionado con el calor, pueden estar dispuestos junto a cada campo de cocción o calor, o en posición adyacente a un correspondiente interruptor de control, o en un campo de indicación extra del campo de cocción.

Según la invención, tales campos de color, que disponen de diferentes campos de color individuales o de un único campo de color, pueden indicar estados de error. A este respecto, el gradiente de color se puede efectuar de rojo a verde a través de amarillo, y en especial de manera discreta, es decir, escalonada a través de rojo a amarillo a verde. En este caso, rojo significa un estado de error o un estado de funcionamiento crítico para la seguridad, amarillo significa un estado de error que no es crítico para la seguridad, y verde significa disponibilidad de servicio ilimitada.

Esto significa que el usuario se informa con un simbolismo de color, con el que se familiariza en la vida diaria (rojo-azul = fuego-agua; rojo-amarillo-verde = colores de semáforo). Esto le permite comprender los estados del aparato con rapidez y seguridad. A este respecto es ventajoso que se obtenga un claro aumento de la seguridad de aplicación de ergonomía y confianza en el aparato, y en especial en una cocina.

Por debajo de 350 nm, en la zona de ultravioleta, los bajos valores de transmisión de las superficies de cocción vitrocerámicas conocidas, claramente menores que 0,01 %, se aseguran también con la superficie de cocción según la invención. El bloqueo de luz UV es ventajoso para la protección de componentes orgánicos, como por ejemplo pegamentos en los elementos de inserción técnicos bajo la superficie de cocción, así como a modo de protección en la cocción, si se emplean diodos luminosos azules con proporción de radiación ultravioleta para la indicación.

Mediante la transmisión infrarroja ajustada de 45-85 %, medida a 1600 nm, se cumplen los requisitos de velocidad de cocción elevada y protección frente a calentamiento inadmisible del entorno de la superficie de cocción. Ya que los valores de transmisión y transmisión de la luz según la invención son decisivos para la función de la superficie de calefacción, estos se consideran independientemente del grosor de la superficie de cocción, que se sitúa habitualmente entre 2,5 y 6 mm. Grosores menores son desfavorables respecto a la resistencia y grosores mayores son poco rentables, ya que requieren más material y reducen la velocidad de ceramización. En la mayor parte de los casos, el grosor de la superficie de cocción se sitúa aproximadamente en 4 mm. Por lo tanto, los valores de transmisión indicados para superficies de cocción comerciales y en los ejemplos de realización, si no se indica lo contrario, se refieren a este grosor. Si la superficie de cocción se produce mediante moldeo con rodillos, la parte inferior está provista de puntos de relieve en la mayor parte de los casos para proteger esta de lesiones que reducen la resistencia en la producción. Frecuentemente, la parte inferior de las superficies de cocción se alisa en la zona de indicaciones de color con polímero orgánico transparente para evitar una distorsión óptica debida a los puntos de relieve. En el caso de superficies de cocción con parte inferior lisa sin puntos de relieve, las indicaciones de color no están distorsionadas y son perceptibles con mayor claridad.

Para asegurar los requisitos en resiliencia a temperatura, las superficies de cocción según la invención disponen de bajos coeficientes de dilatación térmica, de menos de 1 • 10'6/K, preferentemente de (0 ± 0,3) • 10'6/K.

Por lo tanto, las superficies de cocción transparentes, teñidas, según la invención, se distinguen por una composición sin empleo de óxido de arsénico y/o antimonio como agente de refinado y, por lo tanto, están técnicamente exentas de estos componentes desfavorables bajo aspectos de seguridad y protección medioambiental. Como impureza, estos componentes se presentan habitualmente en contenidos de menos de 500 ppm.

El procedimiento según la invención para la producción de una superficie de cocción transparente, teñida, con capacidad de indicación de color mejorada se distingue por que forma una vitrocerámica con cristal mixto de cuarzo de pureza elevada como fase cristalina predominante, y por que prescinde de los agentes de refinado químicos óxido de arsénico y/o antimonio, excepto trazas inevitables, y la superficie de cocción se ajusta a valores de transmisión mayores que 0,1 % en la zona de luz visible en el intervalo de longitud de onda total mayor que 450 nm, una transmisión de la luz en la zona visible de 0,8 a 2,5 % y una transmisión en infrarrojo a 1600 nm de 45 a 85 %.

Para poder mejorar la calidad de burbuja, además del SnO²empleado, se pueden utilizar adicionalmente otros aditivos de refinado, como por ejemplo CeO², compuestos de sulfato, compuestos de halogenuro. Sus contenidos están limitados habitualmente a cantidades hasta 1 % en peso. En la producción de superficies de cocción, como buenas calidades de burbuja son deseables aquellas con índices de burbuja de menos de 10, preferentemente menos de 5 burbujas/kg de vidrio (referido a tamaños de burbuja mayores que 0,1 mm).

La transmisión de la superficie de cocción se ajusta preferentemente a valores de

> 0,15 % a 450 nm

> 0,15 % a 500 nm

> 0,25 % a 550 nm

3-9% a 630 nm

50 - 80 % a 1600 nm

y una transmisión de la luz en la zona visible de 1,0 - 2,0 %.

Con estos valores se mejora ulteriormente la capacidad de indicación de color y se optimizan ulteriormente los diferentes requisitos en el desarrollo de transmisión. Se consigue una cobertura mejorada ulteriormente de los elementos de inserción técnicos por debajo de la vitrocerámica de superficies de calefacción y una apariencia negra especialmente estética en luz incidente cuando la transmisión de la luz asciende a menos de 1,7 %. Valores de transmisión de la superficie de calefacción a 630 nm de 3 a 9 % corresponden a los valores de tolerancia de superficies de cocción comerciales. Es ventajoso ajustar estos valores para que la apariencia de los habituales indicadores LED rojos esté inalterada también en la superficie de cocción según la invención.

La capacidad de indicación se mejora ulteriormente si, en realización preferente, se ajusta la transmisión de la superficie de cocción a valores de

> 0,10% a 400 nm

> 0,15% a 450 nm

> 0,25 % a 500 nm

> 0,30 % a 550 nm

3 - 9 % a 630 nm

50-80% a 1600 nm

y una transmisión de la luz en la zona visible de 1,0-1,7 %.

La superficie de cocción según la invención posee una composición de vitrocerámica que, en % en peso sobre la base de óxido, está constituida esencialmente por:

3,0-4,2

0,2-1,5

0-1,5

0 - 4

0-2

0 - 2

19 - 23

60 - 69

2,5 - 4

0,5 - 2

0 - 3

0,1 - < 0,6

3,8 - 6

0,01 - 0,06

0,03 - 0,2,

con la condición:

1 < Fe2Ü3/ V2O5 < 8.

El concepto “constituido esencialmente por” significa que los componentes indicados deben suponer al menos 96 %, por regla general 98 % de la composición total. Una variedad de elementos, como por ejemplo F, Cl, los elementos alcalinos Rb, Cs, o elementos como Hf, son impurezas habituales en las materias primas de mezcla empleadas a gran escala. Otros compuestos, como por ejemplo aquellos de los elementos Ge, tierras raras, Bi, W, Nb, Ta, Y, se pueden añadir en proporciones reducidas.

Además del óxido colorante V²O⁵en contenidos de 0,01 a 0,06 % en peso, también se pueden emplear otros componentes colorantes, como por ejemplo compuestos de cromo, manganeso, cobalto, níquel, cobre, selenio, tierras raras, para favorecer la coloración. Su contenido está limitado a cantidades como máximo de aproximadamente 1 % en peso, ya que estos compuestos reducen generalmente la transmisión en infrarrojo. Además, estos compuestos polivalentes en su mayor parte pueden interferir en la coloración de V²O⁵a través de reacciones redox y dificultar el ajuste de la transmisión según la invención.

Mediante adición de 50 - 400 ppm de Nd2O3 es posible marcar la superficie de cocción vitrocerámica. La banda de absorción de Nd en infrarrojo cercano a 806 nm se sitúa en un intervalo de valores elevados de transmisión de la vitrocerámica, y de este modo es característico en el espectro de transmisión. De este modo se puede asignar el material de la superficie de cocción al fabricante de manera segura, y es posible un buen reciclado con procedimientos ópticos de identificación de fragmentos.

Dependiendo de la selección de materias primas de mezcla y de condiciones de proceso en la fusión, el contenido en agua de los vidrios de partida para la producción de superficies de cocción según la invención se sitúa habitualmente entre 0,015 y 0,06 mol/l. Esto corresponde a valores de p-OH-Werten de 0,16 a 0,64 mm-1 para los vidrios de partida.

Los óxidos Li²O, Al2O3 y SiO²en los límites preferentes indicados son componentes necesarios de los cristales mixtos de cuarzo de pureza elevada. Es necesario un contenido mínimo en Li²O de 3 % en peso, pero contenidos en Li²O de más de 4,2 % en peso conducen frecuentemente a una desvitrificación no deseada en un proceso de producción. Un contenido de 3,2 a 4,0 % en peso conduce a resultados especialmente buenos.

Para evitar viscosidades elevadas del vidrio de partida y para suprimir la tendencia de una desvitrificación de mullita en el moldeo no deseada, el contenido en AhO3 se limita como máximo preferentemente a 23 % en peso, en especial 22 % en peso. El contenido en SiO²debe ascender como máximo a 69 % en peso, ya que este componente aumenta en gran medida la viscosidad del vidrio. De modo preferente, este componente se limita ulteriormente a valores como máximo de 68, y ulteriormente como máximo 67 % en peso. Para la buena fusión de los vidrios y para bajas temperaturas de moldeo son poco rentables contenidos más elevados de SiO². El contenido mínimo en SO²debe ascender a 60 % en peso, en especial 62 % en peso, ya que esto es ventajoso para las propiedades de la superficie de cocción deseadas, como por ejemplo estabilidad química y resiliencia a temperatura.

En los cristales mixtos de cuarzo de pureza elevada se pueden incorporar MgO, ZnO y P²O⁵como componentes ulteriores. Debido a la problemática de la formación de fases cristalinas no deseadas, como espinela de zinc (gahnita), el contenido en ZnO en la ceramización está limitado a valores como máximo de 2,0 % en peso, preferentemente como máximo 1,8 % en peso. El contenido en MgO está limitado a un máximo de 1,5 % en peso, preferentemente hasta 1,2 % en peso, ya que, en caso contrario, este aumenta los coeficientes de dilatación de la vitrocerámica de manera inadmisible. Un contenido mínimo en MgO de 0,1 % en peso se requiere generalmente para que la dilatación térmica de la vitrocerámica no descienda a valores negativos.

La adición de los elementos alcalinos Na²O, K²O y los elementos alcalinotérreos CaO, SrO, BaO, así como de B²O³, mejora la fusibilidad y la resistencia a la desvitrificación en el moldeo del vidrio. No obstante, los contenidos se deben limitar, ya que estos componentes no se incorporan en las fases cristalinas, sino que permanecen esencialmente en la fase vítrea residual de la vitrocerámica.

Contenidos demasiado elevados aumentan la dilatación térmica de la vitrocerámica de modo inadmisible y perjudican el comportamiento de cristalización en la transformación del vidrio de partida cristalizable en la vitrocerámica, en este caso en especial en detrimento de velocidades de ceramización rápidas. Además, contenidos más elevados influyen desfavorablemente en la resiliencia a temperatura/tiempo de la vitrocerámica. La suma de elementos alcalinos Na²O K²O debe ascender al menos a 0,2, preferentemente al menos a 0,4 % en peso, y como máximo a 1,5 % en peso, preferentemente como máximo 1,2 % en peso.

La suma de elementos alcalinotérreos CaO SrO BaO debe ascender como máximo a 4 % en peso, preferentemente al menos 0,2 % en peso.

Los citados elementos alcalinos y alcalinotérreos se concentran, aparte de la fase vítrea residual, entre los cristales también en la superficie de la vitrocerámica. En la ceramización se forma una capa de superficie vítrea de aproximadamente 200 a 1000 nm de grosor, que está casi exenta de cristales y está enriquecida en estos elementos y empobrecida en litio. Esta capa de superficie vítrea influye favorablemente sobre la estabilidad química de la vitrocerámica.

La adición de P²O⁵puede ascender hasta 3 % en peso y está limitada preferentemente a 1,5 %. La adición de P2O5 es conveniente para la resistencia a la desvitrificación. Contenidos más elevados influyen desfavorablemente sobre la resistencia al ácido.

Como agentes de nucleación son necesarios TÍO², ZrÜ²y SnO². En la ceramización, durante la nucleación se forman gérmenes en densidad elevada, que sirven como soporte para el crecimiento de cristales de cuarzo de pureza elevada en la cristalización. Contenidos más elevados que 6 % en peso en suma reducen la resistencia a la desvitrificación. Esto se considera especialmente para el componente SnO², que está limitado a valores de menos de 0,6 % en peso. Contenidos más elevados conducen a la cristalización de fases cristalinas que contienen Sn en los materiales de contacto (por ejemplo, Pt/Rh) en el moldeo, y se deben evitar necesariamente.

El contenido en ZrO²está limitado a 2 % en peso, preferentemente 1,8 % en peso, y de modo más preferente como máximo a 1,6 % en peso, ya que contenidos más elevados perjudican el comportamiento de fusión de la mezcla en la producción de vidrio y la resistencia a la desvitrificación en el moldeo se puede reducir debido a la formación de cristales que contienen ZrO². El contenido mínimo en ZrO²debe ascender a 0,5 % en peso y preferentemente a 0,8 % en peso para favorecer una velocidad de ceramización elevada. El contenido en TiO²se sitúa entre 2,5 y 4,0 % en peso, preferentemente al menos en 2,8 % en peso. La cantidad mínima no se debe sobrepasar para que se asegure una rápida nucleación para la consecución de velocidades de ceramización elevadas. El contenido no debe sobrepasar 4 % en peso, ya que la estabilidad a la desvitrificación se reduce en caso contrario.

Sorprendentemente, ahora se descubrió que contenidos en Fe2O3 a partir de 600 ppm, preferentemente a partir de 700 ppm, en combinación con contenidos en TiO², V²O⁵y SnO²especificados de manera ajustada, pueden influir sobre el desarrollo de transmisión. Ya que Fe2O3, especialmente la proporción de Fe2+ divalente puede influir negativamente sobre la transmisión IR, el contenido en Fe2O3 puede ascender como máximo a 0,2, y preferentemente como máximo a 0,18 % en peso. Es especialmente preferente un contenido en Fe2O3 de 0,08 - 0,15 % en peso. La combinación de óxidos colorantes Fe2O3 con V²O⁵y su reactivo redox SnO²permite que sean suficientes cantidades menores del colorante V²O⁵, costoso y clasificado como sustancia peligrosa. En este caso se cumplen los requisitos en la transmisión a bajas longitudes de onda a partir de 450 nm, y las demás exigencias, como transmisión de la luz según especificación, transmisión infrarroja, así como la transmisión a 630 nm. La curva de transmisión se allana en la zona de luz visible frente a las vitrocerámicas teñidas con óxido de vanadio conocidas. Para reducir el contenido en el colorante V²O⁵, más costoso y no inofensivo como sustancia peligrosa, es esencial que el contenido en Fe2O3 sea al menos tan elevado como el contenido en V²O⁵y que se cumpla de este modo la condición

Por lo tanto, el óxido colorante Fe2O3 es el colorante principal cuantitativamente, y de modo preferente el contenido es el doble que el de V²O⁵. De este modo también es posible emplear materias primas de mezcla más económicas. Otros componentes que contribuyen a reducir el contenido V²O⁵necesario son SnO²y TiO². Por lo tanto, para el ajuste de la transmisión según la invención es necesario ajustar V²O⁵, SnO², TiO²y Fe2O3 en determinados límites estrechos. En especial el contenido en TiO²debe sobrepasar una determinada cantidad mínima.

Con los contenidos en Fe2O3, TiO², V²O⁵y SnO²según la invención es posible cumplir todos los requisitos en el desarrollo de transmisión, como transmisión de la luz según especificación, elevada transmisión infrarroja, así como capacidad de indicación para diodos luminosos rojos estándar, junto con la deseada capacidad de indicación mejorada para indicadores luminosos de otros colores.

Como otro resultado importante de la adición de Fe2O3 se descubrió que esta favorece esencialmente el refinado. En combinación con el SnO²como agente de refinado principal, también el Fe2O3 desprende oxígeno y se reduce a Fe2+ en este caso. La conversión determinante para el efecto de refinado aumenta con la temperatura de la fusión. Por lo tanto, un tratamiento térmico de la fusión de más de 1700°C y ulteriormente más de 1750°C proporciona mejorados en mayor extensión respecto a la calidad de burbuja. Para que la adición de Fe²O³como agente de refinado adicional, en combinación con SnO², tenga un efecto especialmente ventajoso, el contenido debe ascender al menos a 20 % del contenido en SnO².

Para una producción rentable es deseable una rápida capacidad de ceramización del vidrio de partida. En este caso es necesario aumentar la formación de nucleación y ceramización mediante una composición seleccionada correspondientemente. A tal respecto ha demostrado ser ventajoso aumentar los contenidos de agentes de nucleación TiO²+ ZrO²+ SnO²para elevar la velocidad de nucleación, mientras que el contenido en P²O⁵se debe seleccionar en valores más reducidos.

Además, las distorsiones de las superficies de cocción que se presentan en el caso de ceramización son un factor limitante. Los hornos de ceramización a gran escala tienen una cierta inhomogeneidad de temperatura y, por lo tanto, es difícil ajustar la temperatura en la parte superior e inferior del vidrio cristalizable de modo completamente uniforme durante la cristalización. Diferencias de temperatura reducidas de pocos °C conducen a la cristalización más temprana en el lado de la placa con la temperatura más elevada. Asociado a la contracción por cristalización lineal de aproximadamente 1 % se producen las distorsiones. Las superficies de cocción comerciales se especifican para una distorsión de menos de 0,1 % de su dimensión diagonal.

Para minimizar esta distorsión en un programa de ceramización rápido ha demostrado ser conveniente minimizar la proporción de componentes que forman la fase cristalina, como Li²O, SiO², y aumentar la proporción de componentes que forman la fase vítrea residual, como los elementos alcalinos Na²O y K²O, así como los elementos alcalinotérreos CaO, SrO, BaO. La proporción de fase de cristales mixtos de cuarzo de pureza elevada asciende ventajosamente a menos de 70 % en peso, y se sitúa en 60 a 70 % en peso. En la ceramización, la placa vitrocerámica se encuentra en una placa soporte plana. Mediante la fracción elevada de fase vítrea residual y la reducción de la proporción de fase cristalina, las distorsiones producidas se reducen mediante fluencia viscosa a las temperaturas elevadas, colocándose la placa vitrocerámica en el soporte plano.

Respecto a la rápida capacidad de ceramización del vidrio de partida, la superficie de cocción según la invención posee preferentemente una composición de vitrocerámica que, en % en peso sobre la base de óxido, está constituida esencialmente por:

Li2O 3,2 - 4,2

Na²O 0,1 - 1

K2O 0,1 - 1

X Na2O+K2O 0,2 - 1,5

MgO 0 - 1,5

X CaO+SrO+BaO 0,1 - 4

ZnO 0 - 2

B2O3 0 - 1

AhO3 19 - 23

SiO2 60 - 68

TiO2 2,8 - 4

ZrO²0,8 - 1,8

P₂O₅0-1,5

SnO2 0,1 - < 0,6

X TiO2+ZrO2+SnO2 4,4 - 6

V₂O₅0,01 - 0,05

Fe2O3 0,07 - 0,18,

con la condición:

2 < Fe2Ü3 / V ² O ⁵ < 6.

Se entiende por rápida capacidad de ceramización un tratamiento térmico para la cristalización de la vitrocerámica con una duración de menos de 2 horas, preferentemente menos de 80 minutos.

En el procedimiento según la invención para la ceramización, el vidrio de partida cristalizable expandido térmicamente se calienta a una temperatura de aproximadamente 680°C en el intervalo de 3 - 30 min. Las elevadas tasas de calefacción necesarias se pueden realizar en hornos de rodillos a gran escala. Este intervalo de temperaturas de aproximadamente 680°C corresponde aproximadamente a la temperatura de transformación del vidrio. Por encima de esta temperatura hasta aproximadamente 800°C está el intervalo con tasas de nucleación elevadas. El intervalo de temperaturas de nucleación se atraviesa durante un intervalo de tiempo de 10 a 30 minutos.

Después, en el intervalo de 5 a 30 minutos se aumenta la temperatura del vidrio que contiene los gérmenes de cristalización a una temperatura de 850 a 950°C, que se distingue por altas velocidades de crecimiento cristalino de la fase de cristales mixtos de cuarzo de pureza elevada. Esta temperatura máxima se mantiene hasta 20 minutos. En este caso se homogeneiza la estructura de la vitrocerámica y se ajustan las propiedades ópticas, físicas y químicas. La vitrocerámica obtenida se enfría hasta 800°C con tasas de enfriamiento de aproximadamente 10°C/min, y después rápidamente a temperatura ambiente.

Las materias primas de mezcla, como por ejemplo nitrato de bario o cloruro de bario, que se emplean como fuente de BaO, son desfavorables bajo aspectos medioambientales y requieren medidas de precaución especiales en el empleo. Además, el BaO aumenta la densidad de la vitrocerámica y, por lo tanto, el peso de la superficie de cocción. Para reducir el contenido en BaO o eliminarlo completamente, excepto impurezas, ha demostrado ser conveniente sustituir BaO por los elementos alcalinotérreos CaO y SrO, relacionados químicamente. En este caso, el contenido en CaO debe ascender a 0,2 hasta 1 % en peso y el contenido en SrO debe ascender a 0,1 hasta 1 % en peso.

Para una producción rentable, el vidrio de partida cristalizable debe ser convenientemente fusible y disponer de una elevada resistencia a la desvitrificación. En este caso, la temperatura de elaboración debe ser menor que 1320°C y preferentemente menor que 1310°C. El límite de desvitrificación superior se debe situar al menos 30°C, preferentemente al menos 50°C por debajo de la temperatura de elaboración. Fases cristalinas críticas respecto a la vitrificación son mullita (silicato de aluminio), baddeleyita (ZrÜ²), así como cristales mixtos de Li2O-AhO3-SiO2 y fases cristalinas que contienen SnO². Por consiguiente, respecto a la resistencia a la desvitrificación son desfavorables contenidos en Li²O, AhO3, SiO², ZrO²y SnO²más elevados. Para reducir la viscosidad de la fusión vítrea ha demostrado ser necesario reducir el contenido en SiO², AhO3, ZrO², mientras que los contenidos en elementos alcalinos Na²O K²O, elementos alcalinotérreos CaO SrO BaO, se deben seleccionar en valores más elevados.

A este respecto, una superficie de cocción según la invención posee la siguiente composición, en % en peso sobre la base de óxido:

Li2O 3,2 - 4,0

Na²O 0,2 - 1

K2O 0,1 - 1

X Na2O+K2O 0,4 - 1,2

MgO 0,1 - 1,2

CaO 0,2 - 1

SrO 0 - 1

BaO 0 - 3

X CaO+SrO+BaO 0,2 - 4

ZnO 0 - 1,8

B2O3 0 - 1

Al2O3 19 - 22

SiO2 62 - 67

TiO2 2,8 - 4

ZrO²0,5 - 1,6

P2O5 0-1,5

SnO2 0,1 - 0,5

X TiO2+ZrO2+SnO2 4,2 - 6

V₂O₅0,01 - 0,05

Fe2O3 0,08 - 0,15.

con la condición:

2 < Fe2Ü3 / V²O⁵< 6.

Se ha mostrado que condiciones de ajuste reductor selectivo del vidrio de partida cristalizable, que se efectúan en la fusión, tienen un efecto favorable sobre el desarrollo de transmisión deseado de la vitrocerámica.

Los diferentes requisitos en la transmisión citados se pueden reunir entonces aún mejor. La presión parcial de oxígeno de equilibrio pO²de 1 bar se debe alcanzar en este caso a una temperatura de >1580°C, preferentemente de >1640°C. Cuanto más elevada es esta temperatura, tanto más reductor se ajusta el vidrio obtenido, y se aumentan las proporciones de valencias reducidas en los componentes polivalentes, como por ejemplo Sn2+, Fe2+, Ti3+. Esto intensifica el efecto colorante de óxido de vanadio.

A las temperaturas según la invención para la presión parcial de oxígeno de equilibrio pÜ²es posible ajustar el desarrollo de transmisión según la invención con contenidos en V²O⁵reducidos. Se requiere menos de 0,04, y preferentemente menos de 0,03 % en peso. Ya que vanadio es también una materia prima costosa, desde el punto de vista de la rentabilidad es ventajoso minimizar el contenido en V²O⁵.

Esta presión parcial de oxígeno de equilibrio pO²se puede ajustar en la fusión mediante adición de agentes reductores en forma pulverulenta y/o líquida a la mezcla de partida. A tal efecto son apropiados metales, carbono y/o compuestos oxidables de carbono, o bien metales, como por ejemplo polvo de Al o Si, azúcares, carbón vegetal, SiC, TiC, MgS, ZnS. También son apropiados agentes reductores, como por ejemplo gas de purga. Los citados agentes reductores son apropiados para reducir la pO²de la fusión y ajustar el valor deseado para la presión parcial de oxígeno de equilibrio.

Una posibilidad preferente para ajustar la presión parcial de oxígeno de equilibrio pO²es el tratamiento térmico de la fusión vítrea a temperaturas mayores que 1700°C, preferentemente mayores que 1750°C. Este tratamiento térmico se puede realizar ventajosamente como refinado a alta temperatura, que permite obtener los bajos índices de burbuja deseados, de < 10, preferentemente < 5 burbujas/kg, a gran escala. Por lo tanto, el efecto de refinado está tan marcado puesto que el SnO²es un agente de refinado que desprende de manera intensificada el oxígeno necesario para el refinado a temperaturas elevadas por encima de 1700°C.

Esto se considera también para el agente de refinado adicional Fe2O3. La combinación de ambos proporciona calidades de burbuja mejoradas ulteriormente, o bien permite rendimientos de vidrio más elevados en cubetas de fusión a gran escala. La contribución de Fe2O3 al refinado se hace significativa con contenidos de al menos 20 % en peso del agente de refinado empleado SnO². Por consiguiente, la ventaja de un buen efecto de refinado se puede unir a la ventaja de ajuste de la presión parcial de oxígeno de equilibrio pO²según la invención en lo que se refiere al valor preferente. En este caso, el mecanismo consiste en que, a las temperaturas elevadas, se forman burbujas de refinado de O², que ascienden en la fusión vítrea y abandonan esta, eliminándose igualmente otros gases ajenos disueltos. En tiempos suficientes, si todo el oxígeno liberado en el refinado se elimina de la fusión, la temperatura a la que la presión parcial de oxígeno de equilibrio pO²tiene al valor 1 bar corresponde a la temperatura máxima en el tratamiento. Ya que este equilibrio no se alcanza completamente en la fusión vítrea a gran escala y en las capacidades empleadas por motivos de tiempo, en la fusión siempre queda una cierta cantidad de burbujas de refinado de oxígeno, y esta se reabsorbe en el enfriamiento. Por lo demás, en medida reducida, el oxígeno del ambiente se absorbe de nuevo en el enfriamiento de la fusión de la temperatura máxima a la temperatura de moldeo VA. Por este motivo, la temperatura medida de la presión parcial de oxígeno de equilibrio pO²de 1 bar no corresponde a la temperatura máxima en la fusión, sino que se sitúa por debajo. Esto se produce a menos que se añadan aditivos reductores.

Preferentemente, bajo la superficie de cocción según la invención con capacidad de indicación de color mejorada están dispuestos uno o varios indicadores de diferentes colores, como azul, verde, amarillo, naranja o blanco, en lugar o adicionalmente a los habituales indicadores rojos. Los indicadores de color están constituidos por componentes electrónicos que emiten luz, en la mayor parte de los casos por diodos luminosos. La parte inferior de la superficie de cocción puede poseer los habituales puntos de relieve o ser lisa.

En un perfeccionamiento ventajoso de la invención, el usuario es asistido mediante el empleo de símbolos o texto en la evaluación del estado de error.

A modo de ejemplo, en la placa de cocción, o bien en el campo de cocción, puede estar presente respectivamente un campo de indicación de estado de temperatura y un campo de indicación de estado de error, estando caracterizados ambos campos respectivamente con un símbolo claro (calor = signo de llama, error = signo de aviso (triángulo con signo de exclamación)). Además - en especial para usuarios con daltonismo - es posible caracterizar las etapas igualmente con símbolos. De este modo, por ejemplo, un cuadro de indicación de temperatura, que emite luz roja, puede disponer asimismo de una gran llama en el campo de indicación. El correspondiente campo de indicación naranja dispone de una pequeña llama y el campo azul no dispone de símbolo, o dispone de un símbolo que simboliza el frío. En el caso de empleo de colores del semáforo para la indicación de estados de error, a modo de ejemplo se pueden emplear los hombrecillos conocidos por semáforos de peatones (rojo = detenerse, verde = pasar). Naturalmente, los indicadores pueden hacer parpadear adicionalmente un color o un símbolo, y en especial parpadear más rápida o más lentamente o en diferentes ritmos según intensidad de error y/o temperatura.

El calentamiento de la superficie de cocción se puede efectuar mediante calefactores de radiación, calefactores halógenos, calentamiento por inducción o con gas. Son posibles todas las formas de indicadores, tanto puntuales como planos.

En este caso, la superficie de cocción puede estar moldeada no solo como placa plana, sino también como placas conformadas tridimensionalmente, como por ejemplo biseladas, angulares o curvadas. Las placas se pueden presentar rectangulares o en otras formas, así como contener zonas de conformación tridimensional, como por ejemplo woks, además de zonas planas.

La presente invención se explica ulteriormente a continuación por medio de ejemplos.

Muestran:

Tabla 1: composición y propiedades de vidrios de partida y comparativos cristalizables, y

Tabla 2: condiciones de ceramización y propiedades de vitrocerámicas según la invención y vitrocerámicas comparativas.

Figura 1 un diagrama, aplicándose la presión parcial de oxígeno sobre la temperatura para un vidrio según la invención;

Figura 2 dos diagramas que muestran el desarrollo de transmisión de vitrocerámicas según la invención; Figura 3 una vista superior sobre una cocina con campos de información de estado de temperatura y error según la invención;

Figura 4 otra forma de realización de la disposición de campos;

Figura 5 otra forma de realización de campos y

Figura 6 de manera ejemplar la disposición de indicadores en un campo de indicación con símbolos adicionales.

En la Tabla 1 se indican composiciones y propiedades de vidrios de partida cristalizables para algunos ejemplos de realización. A este respecto, en el caso de los vidrios 1 a 12 se trata de vidrios según la invención, y en el caso del vidrio 13 se trata de un vidrio comparativo fuera de la presente invención, cuya composición corresponde a la vitrocerámica para superficies de cocción comercial Ceran Suprema® der SCHOTT AG.

Debido a impurezas típicas en las materias primas de mezcla empleadas a gran escala, las composiciones no se suman exactamente para dar 100 % en peso. Impurezas típicas, aun cuando no se introducen intencionadamente en la composición, son F, Cl, B, P, Rb, Cs, Hf, que ascienden habitualmente a menos de 0,05 % en peso. Estas se arrastran frecuentemente a través de las materias primas para los componentes relacionados químicamente, de este modo por ejemplo Rb y Cs a través de las materias primas de Na, o bien K, o Sr a través de la materia prima de Ba, y al contrario.

El contenido en agua de los vidrios asciende a 0,03 - 0,05 mol/l, correspondientemente a valores de pOH de 0,32 a 0,53 mm-1.

En la Tabla 1 se indican también las propiedades en estado vítreo, como por ejemplo la temperatura de transformación Tg, temperatura de elaboración V^a, temperatura de desvitrificación, así como la densidad. En vidrios de la misma composición, en los que se varió la temperatura de refinado, estas propiedades son iguales. Para la medición de la temperatura de desvitrificación se funden los vidrios en crisoles Pt/Rh10. A continuación se mantienen los crisoles durante 5 horas a diferentes temperaturas en el intervalo de temperatura de elaboración VA. La temperatura superior a la que los primeros cristales entran en la superficie de contacto de la fusión vítrea con la pared del crisol determina la temperatura de desvitrificación.

En la Tabla 1 se indican además la temperatura máxima de la fusión y el tiempo correspondiente, así como la temperatura medida a la que la pO²alcanza el valor 1 bar. La medición de pO²se realizó de modo conocido en los vidrios fundidos de nuevo como función de la temperatura, y se determinó la temperatura para la presión parcial de oxígeno de equilibrio pO²= 1 bar. En el caso de mediciones de pO², la pO²es una función de la temperatura y depende de esta de manera reversible, siempre que no se intercambie oxígeno con el ambiente. La Fig. 1 muestra la medición de la pO²(T) para el vidrio n° 9 y la determinación de la temperatura característica T (pO²= 1 bar). Ya que la fusión vítrea desprende ya oxígeno en el ambiente a temperaturas próximas a la temperatura de la presión parcial de oxígeno de equilibrio T (pO²= 1 bar), esto conduce a que el valor de esta temperatura característica se modifique. Por lo tanto, en la medición se aumentó la temperatura del vidrio hasta aproximadamente 40°C por debajo de la temperatura característica T (pO²= 1 bar), y se determinó el valor mediante extrapolación de la recta medida log pO²proporcionalmente a 1/T (véase la Fig. 1).

Los vidrios de partida de la Tabla 1 se fundieron 4 horas a partir de materias primas habituales en la industria del vidrio a temperaturas de aproximadamente 1620°C. Tras la fusión de la mezcla en crisoles de vidrio de sílice sinterizado, las fusiones se colaron en crisol Pt/Rh con crisol interno de vidrio de sílice y se homogeneizaron 30 minutos mediante agitación a temperaturas de aproximadamente 1550°C. Tras esta homogeneización se efectuaron diferentes tratamientos térmicos para el refinado. Las temperaturas y tiempos máximos de fusión, o bien refinado, se encuentran en la Tabla 1.

Los vidrios n° 2, 3, 5, 6, 8, 10, 11, 13 se refinaron durante 2 horas a 1640°C.

A continuación, se colaron piezas de aproximadamente 140x100x30 mm3 de tamaño.

Los vidrios 1, 4, 7, 9, 12 y el vidrio comparativo se sometieron a un refinado a alta temperatura con las temperaturas y tiempos indicados en la Tabla 1 para obtener buenas calidades de burbuja y para ajustar condiciones reductoras correspondientemente a la temperatura indicada T (pÜ²= 1 bar). Antes de la colada de la fusión vitrea refinada se redujo la temperatura a aproximadamente 1700°C. Las piezas coladas se enfriaron a temperatura ambiente en un horno de recocido para evitar tensiones, inicialmente a una temperatura de unos 20°C por debajo de la temperatura de transformación de los vidrios. A partir de las piezas fundidas se prepararon las muestras de ensayo para las mediciones.

El efecto positivo del refinado a alta temperatura respecto a la calidad de burbuja se muestra también en las fusiones de laboratorio. Por motivos técnicos (diferente relación superficie respecto a volumen en fusiones de laboratorio), los valores absolutos de índices de burbuja en las fusiones de laboratorio se sitúan en órdenes de magnitud por encima de los de una fusión a gran escala. Son significativas las diferencias relativas. Las fusiones refinadas de manera convencional a 1640°C tienen aproximadamente 1000 a 5000 burbujas/kg de vidrio, en el refinado a alta temperatura aproximadamente 200 a 2000 burbujas/kg. El refinado a alta temperatura proporciona los mejores valores con la misma composición. Las calidades deseadas, de menos de 10 burbujas/kg de vidrio, se alcanzan a gran escala con estos valores.

En los vidrios 1, 2, 3, así como 7, 8 y 9, 10, se trata de las mismas composiciones que se fundieron de diferente manera. El vidrio 1 se sometió a un refinado a alta temperatura. El vidrio 3 se ajustó en condiciones más reductoras frente al vidrio n° 2 refinado a las mismas temperaturas mediante adición de 1 % en peso de azúcar a la mezcla. Por consiguiente, también se diferencian las temperaturas para la presión parcial de oxígeno de equilibrio. Debido a las diferentes condiciones reductoras de los vidrios de partida cristalizables vinculadas a ello, los valores de transmisión de las vitrocerámicas obtenidas se diferencian en las mismas condiciones de ceramización. A bajas temperaturas máximas de fusión se requieren proporciones más elevadas de V²O⁵o temperaturas de ceramización más elevadas para igualar los valores de transmisión.

Los vidrios 1, 4 y el vidrio comparativo 12, así como fragmentos de la vitrocerámica producida comercialmente Ceran Color®, se moldearon con una instalación de rodillos de laboratorio para dar placas típicas para superficies de cocción tras el refinado y reposo a 1600°C, 50 h en un crisol Pt/Rh10 de 14 l de capacidad. El rodillo de laboratorio está constituido por rodillos de producción original acortados.

El rodillo inferior está estructurado para la producción de una parte inferior de superficie de cocción con puntos de relieve habitual. A partir de la banda de vidrio obtenida, de aproximadamente 200 mm de anchura, 4 mm de grosor y 2 m de longitud, tras un enfriamiento para la degradación de tensiones se preparan las muestras de ensayo para las mediciones y placas de tamaño 18 cm x 18 cm x 4 mm para las investigaciones respecto a la lisura en el caso de ceramización rápida. Las placas se ceramizan en un horno de laboratorio con calor superior e inferior controlable en una placa soporte plana de cerámica. Se calentó con 10°C/min a 750°C, tiempo de retención 15 min. Después se calentó ulteriormente con 4°C/min a 900°C, tiempo de retención 15 min, y se enfrió rápidamente a temperatura ambiente. Durante el programa total, la temperatura superior en el horno se aumentó en 6°C frente a la parte inferior. De este modo se conformaron selectivamente las placas de vitrocerámica a modo de cúpula. La desviación de la lisura para el vidrio comparativo n° 13 ascendía a 2,1 ± 0,2 mm (6 ensayos), en Ceran Color® a 0,6 ± 0,1 mm (4 ensayos) y en el vidrio n° 1 y n° 4 a 0,5 ± 0,1 mm (3 ensayos) para ambos. Ya que para el material vitrocerámico Ceran Color® producido a gran escala se muestra que se puede ceramizar con la lisura requerida en menos de 80 min, esto se muestra también para los vidrios según la invención mediante la comparación experimental relativa.

La Tabla 2 muestra las condiciones de ceramización y las propiedades de las vitrocerámicas obtenidas y de las cerámicas comparativas 2, 4, 17 fuera de la invención. La ceramización de vidrios de partida se efectuó con los siguientes programas de temperatura/tiempo, los valores para Tmax y tmax se indican en la Tabla 2:

Programa de ceramización 1:

a) calentamiento de temperatura ambiente a 680°C en el intervalo de 15 minutos;

b) aumento de temperatura de 680 a 800°C en el intervalo de 34,5 min, en este caso calentamiento con 10°C/min a 750°C, tiempo de retención de 15 min a 750°C, calentamiento con 4°C/min a 800 °C;

c) aumento de temperatura de 800°C a Tmax y tiempo de retención tmax con tasa de calefacción 4°C/min;

d) enfriamiento a 800°C con 10°C/min, después enfriamiento rápido a temperatura ambiente.

Programa de ceramización 2:

a) calentamiento de temperatura ambiente a 680°C en el intervalo de 5 minutos;

b) aumento de temperatura de 680 a 800°C en el intervalo de 19 min, en este caso calentamiento con 10°C/min a 730°C, calentamiento ulterior con 5°C/min a 800 °C;

c) aumento de temperatura de 800°C a Tmax y tiempo de retención tmax con tasa de calefacción 5°C/min; d) enfriamiento a 800°C con 10°C/min, después enfriamiento rápido a temperatura ambiente.

En las vitrocerámicas comparativas, Ejemplo 2 y 4, los valores de pÜ²ajustados en el vidrio de partida conducen a transmisión de la luz no correspondiente a la invención. En comparación con el Ejemplo 1, esto muestra la influencia del estado redox ajustado, ya que los ejemplos se produjeron con las mismas condiciones de ceramización.

Esto se puede corregir mediante ajuste de las condiciones de ceramización (Ejemplo 3 y 5). Los vidrios de partida n° 1, 2 y 3 de los Ejemplos 1 a 5 poseen la misma composición y se diferencian solo en el estado redox ajustado en la fusión.

Los valores de tamaño medio de cristalita y la proporción de fase de cristales mixtos de cuarzo de pureza elevada se determinaron mediante difracción de rayos X.

Debido a su contenido en cristal mixto de pureza elevada, los ejemplos disponen de los valores muy reducidos de dilatación térmica deseados, medidos en el intervalo de temperaturas entre temperatura ambiente y 700°C. Los valores de transmisión a las diferentes longitudes de onda característicos para la invención, así como de transmisión de la luz, equivalente a “brightness” Y, se indican en la tabla. Los valores se determinaron en placas pulidas con el grosor de 4 mm típico para superficies de cocción. Las mediciones ópticas se realizaron con luz normalizada C, 2 grados.

En un Ejemplo n° 18 adicional se fundió a gran escala una composición según vidrio n° 1 y se ajustó una temperatura de 1610°C para la presión parcial de oxígeno de equilibrio pÜ²= 1 bar mediante refinado a alta temperatura a aproximadamente 1770°C, 15 min. La calidad de burbuja de este vidrio era excelente y ascendía a < 3 burbujas/kg de vidrio. En el moldeo se produjo una banda de vidrio con puntos de relieve de 4 mm de grosor, y se enfrió en un horno de recocido para evitar tensión. A partir de esta banda de vidrio se cortaron superficies de cocción de tamaño 500 x 500 x 4 mm y se ceramizaron en un horno de rodillos a gran escala. El programa de ceramización correspondía al programa 2 (Tabla 2), y las placas de vidrio cristalizables se encontraban en una placa soporte plana de cerámica. Las vitrocerámicas obtenidas disponían de muy buena lisura de < 0,1 % en sus dimensiones diagonales. La curva de transmisión de esta vitrocerámica según la invención se contrasta en la Fig. 2 con la vitrocerámica del Ejemplo 17 y del Ejemplo 19 según la invención. En el intervalo de longitudes de onda de 400 a 600 nm esencial para la invención se muestra el desarrollo de transmisión, ventajoso para la capacidad de indicación más elevada, de la vitrocerámica según la invención en valores por encima de 0,1 % y el conveniente bloqueo UV por debajo de 350 nm.

En las Figuras 3 a 6 se representa una cocina según la invención, que se produce a base de una de las vitrocerámicas descritas anteriormente. Como muestran estas representaciones, la cocina posee, a modo de ejemplo, una placa vitrocerámica plana 2 con puntos de cocción redondos 3, en el presente ejemplo cuatro puntos de cocción 3.

En la zona marginal de la placa 2 está presente además un campo de control 4. El campo de control 4 comprende un interruptor giratorio 5 para cada placa de cocción 3. Por consiguiente, en el presente ejemplo están presentes cuatro interruptores giratorios 5, estando configurados los interruptores giratorios 5 de modo conocido y pudiendo estos accionar las superficies de cocción continuamente o con etapas respecto a la potencia de calentamiento. Además, están presentes campos característicos 6 que indican al usuario a qué punto de cocción 3 pertenece el respectivo interruptor 5 mediante simbolismo sencillo.

Además, está previsto un campo de seguridad y de aviso 7 en una zona lateral de la placa 2, preferentemente en otra zona lateral de la placa 2.

El campo de seguridad y de aviso 7 comprende, a modo de ejemplo, 2 filas con indicadores. Están presentes indicadores 8, a modo de ejemplo para un error del aparato e indicadores 9 que indican un estado de temperatura. En el ejemplo mostrado en la Figura 1 están dispuestos tres indicadores 8 colocados uno debajo de otro para errores del aparato total y, junto a estos, tres indicadores dispuestos uno debajo de otro para el estado de temperatura de uno de los puntos de cocción 3. Por consiguiente, en esta forma de realización se comunica al usuario que una de las superficies, en caso dado, está en un estado de temperatura elevado y/o el aparato o partes del aparato presentan errores.

En otra forma de realización ventajosa (Figura 2) están dispuestos igualmente cuatro puntos de cocción 3 en la placa vitrocerámica 2, disponiendo el campo de control 4 igualmente de cuatro interruptores giratorios 5 y estando presente un símbolo respecto a la asignación del interruptor giratorio 5 para cada interruptor giratorio 5. Además de cada uno de los interruptores giratorios 5 están presentes elementos indicadores 9 para el estado de temperatura, de modo que, en esta forma de realización, el estado de temperatura de cada punto de cocción 3 está dispuesto en posición adyacente a su interruptor giratorio 5 y al simbolismo perteneciente a la placa. En el campo de seguridad y aviso 7 están presentes tres indicadores de error 8 superpuestos, que pueden indicar un error o el estado normal para el aparato total.

En otra forma de realización ventajosa (Figura 3) se prescinde de un campo de seguridad y aviso 7 separado, estando dispuestos los indicadores 9 para la representación de un estado de temperatura y los indicadores de error 8 respectivamente para un punto de cocción 3 junto al respectivo interruptor giratorio 5. Por consiguiente, al usuario se muestra individualmente el estado de temperatura de cada punto de cocción 3 y el estado de error de cada punto de cocción 3.

Si para la indicación de un estado de temperatura critico y/o de un error del aparato se añaden símbolos para las caracterizaciones de color (Figura 4), en un campo de seguridad y aviso 7 están dispuestos respectivamente tres indicadores de temperatura 9 y tres indicadores de error 8, a modo de ejemplo en dos columnas. Dentro del indicador de temperatura, a modo de ejemplo en un indicador 9a puede estar presente un correspondiente símbolo de llama 10a para una temperatura elevada crítica, y en un indicador 9b puede estar presente un símbolo de llama reducido 10b para una temperatura elevada pero no crítica.

En los campos de indicación 8a, 8b, 8c para un estado de error, en un campo 8a puede estar presente un símbolo 11a, que indica un error crítico, para la indicación de un estado de error crítico. En un campo de indicación 8b puede estar presente un correspondiente símbolo 11b más reducido o menos claro, a modo de ejemplo, para la indicación de un error que no afecte a la seguridad de funcionamiento.

En los indicadores 8c, 9c, que indican respectivamente un estado adecuado, o bien la ausencia de una temperatura crítica, pueden estar presentes símbolos 10c, 11c correspondientes, que muestran al usuario, sin pensar, que el aparato se encuentra en un estado no crítico adecuado.

La disposición de signos según la Figura 4 se puede transferir naturalmente a los tres ejemplos de realización, de modo que las correspondientes señales también están dispuestas junto a los interruptores giratorios u otros lugares de la placa vitrocerámica 2.

En otra forma de realización (no mostrada) está presente respectivamente solo un indicador 8 para un estado de error crítico y respectivamente solo un indicador 9 para un estado de temperatura. Estos indicadores 8, 9 disponen de elementos luminosos de color, que pueden iluminar el indicador gradualmente en diferentes colores o continuamente en diferentes colores.

En este caso pueden estar dispuestos respectivamente un único indicador 8 y un único indicador 9 en un campo de seguridad y aviso 7. No obstante, también es posible prever únicamente un elemento indicador 8 y un elemento indicador 9 para cada interruptor giratorio 5. Naturalmente, del mismo modo se puede asignar respectivamente un indicador 8, 9 a cada superficie de cocción, es decir, también a cada interruptor giratorio 5.

En otra forma de realización ventajosa (no mostrada), los indicadores de temperatura 9, o bien los indicadores de error 8, también pueden estar presentes en forma de luces, o bien segmentos de diferente color dispuestos a lo largo de un círculo, a modo de ejemplo siendo los colores verde para una zona no crítica (para ausencia de errores) y azul (para temperatura no elevada), e indicándose con colores que varían temperatura creciente y/o cuota de errores creciente a lo largo del círculo. Del mismo modo, estos desarrollos de temperatura se pueden indicar a lo largo de una barra.

En la invención es ventajoso que se puedan crear indicadores sencillos y reconocibles de manera intuitiva para el usuario, que posibiliten a este reconocer, sin mucho pensar, los peligros que resultan del calor o la temperatura, o que resultan de errores del aparato. De este modo se consigue un claro aumento de la seguridad de aplicación. Además, se aumentan la ergonomía y la seguridad en el aparato.

Claims

REIVINDICACIONES

1.- Superficie de cocción (1) transparente, teñida, con capacidad de indicación de color mejorada, constituida por cristales mixtos de cuarzo de pureza elevada como fase cristalina predominante, no conteniendo la vitrocerámica ninguno de los agentes de refinado químicos óxido de arsénico y óxido de antimonio, excepto trazas inevitables, caracterizada por que

la vitrocerámica presenta valores de transmisión mayores que 0,1 % en la zona de luz visible en el intervalo de longitud de onda total mayor que 450 nm, una transmisión de la luz en la zona visible de 0,8 a 5 % y una transmisión en infrarrojo a 1600 nm de 45 a 85 %,

está previsto un dispositivo indicador con elementos indicadores que emiten su luz desde la parte posterior de la superficie de cocción, y

el dispositivo indicador presenta una instalación de indicación (8, 9) que está configurada para indicar diferentes estados de funcionamiento con diferentes colores,

estando constituida la composición de la vitrocerámica (en % en peso sobre la base de óxido) esencialmente por

2.- Superficie de cocción según la reivindicación 1, caracterizada por valores de transmisión de:

> 0,15 % a 450 nm

> 0,15 % a 500 nm

> 0,25 % a 550 nm 3-9% a 630 nm 50 - 80 % a 1600 nm

y una transmisión de la luz en la zona visible de 1,0 - 2,0 %.

3.- Superficie de cocción según al menos una de las reivindicaciones 1 a 2 precedentes, caracterizada por una composición de vitrocerámica que, en % en peso sobre la base de óxido, está constituida esencialmente por Li2O 3,2 - 4,2

Na²O 0,1 - 1

K2O 0,1 - 1

X Na2O+K2O 0,2 - 1,5

MgO 0 - 1,5

X CaO+SrO+BaO 0,1 - 4

ZnO 0 - 2

B2O3 0 - 1

Al2O3 19 - 23

SiO2 60 - 68

2,8 - 4

0,8 - 1,8

0-1,5

0,1 - < 0,6

4,4 - 6

0,01 - 0,05

0,07 - 0,18,

con la condición:

2 < Fe2Ü3 / V2O5 < 6

4.- Superficie de cocción según al menos una de las reivindicaciones 1 a 3 precedentes, caracterizada por una composición de vitrocerámica que, en % en peso sobre la base de óxido, contiene:

CaO 0,2 - 1

SrO 0,1 -1.

5.- Superficie de cocción según al menos una de las reivindicaciones 1 a 4 precedentes, caracterizada por una composición de vitrocerámica, en % en peso sobre la base de óxido, de:

3,2 - 4,0

0,2 - 1

0,1 - 1

0,4 - 1,2

0,1 - 1,2

0,2 - 1

0 - 1

0 - 3

0,2 - 4

0 - 1,8

0 - 1

19 - 22

62 - 67

2,8 - 4

0,5 - 1,6

0-1,5

0,1 - 0,5

4,2 - 6

0,01 - 0,05

0,08 - 0,15,

con la condición:

2 < Fe2Ü3 / V2O5< 6.

6. - Superficie de cocción según al menos una de las reivindicaciones 1 a 5 precedentes, caracterizada por una presión parcial de oxígeno de equilibrio pO²de la vitrocerámica, o bien del vidrio de partida cristalizable, de 1 bar a una temperatura mayor que 1580, preferentemente mayor que 1640°C.

7. - Superficie de cocción según la reivindicación 6, caracterizada por que la presión parcial de oxígeno de equilibrio se ajusta mediante una temperatura de la fusión vitrea mayor que 1700°C, preferentemente mayor que 1750°C.

8. - Superficie de cocción según al menos una de las reivindicaciones 6 o 7, caracterizada por un contenido en V²O⁵de menos de 0,04, preferentemente menos de 0,03 % en peso.

9. - Superficie de cocción según al menos una de las reivindicaciones 1 a 8 precedentes, caracterizada por que presenta un índice de burbuja de menos de 5 burbujas/kg y por que el contenido en Fe2O3 asciende a menos de 20 % en peso del contenido en SnO².

10. - Superficie de cocción según al menos una de las reivindicaciones 1 a 9 precedentes, caracterizada por que en lugar o adicionalmente a los habituales indicadores rojos se emplean uno o varios indicadores multicolores, como azules, verdes, amarillos, naranja o blancos.

11. - Superficie de cocción según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizada por que, para la indicación de un estado de temperatura de al menos una parte del aparato y/o de un estado de error de al menos una parte del aparato, está presente una instalación de indicación (8, 9).

12. - Superficie de cocción según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizada por que está presente una instalación de indicación (8) para la indicación de la temperatura de una parte de la superficie de cocción (1) o de un punto de cocción (3) de la superficie de cocción (1).

13. - Superficie de cocción según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizada por que está presente una instalación de indicación (9) para la indicación de un estado de error de la superficie de cocción y/o de una parte de la superficie de cocción (1) y/o de un punto de cocción (3).

14. - Superficie de cocción según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada por que la instalación de indicación (8, 9) posee elementos luminosos de diferentes colores, con al menos dos colores diferentes, para los diferentes estados de funcionamiento.

15. - Superficie de cocción según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada por que, para la indicación de un estado de temperatura, están presentes al menos un elemento luminoso rojo y uno azul.

16. - Superficie de cocción según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada por que, para la indicación de un estado de error, están presentes al menos un elemento luminoso rojo y uno verde.

17. - Superficie de cocción según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada por que la instalación de indicación (8, 9) muestra los colores continuamente como gradiente de color.

18. - Superficie de cocción según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada por que la instalación de indicación (8, 9) muestra los colores con segmentos luminosos de un indicador circular o elementos luminosos de un indicador en forma de barra.

19. - Superficie de cocción según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada por que, para la indicación de un estado de temperatura, están presentes un elemento luminoso naranja y uno azul, o un elemento luminoso que puede reproducir el color rojo, naranja y azul.

20. - Superficie de cocción según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada por que, para la indicación de un estado de error, están presentes un elemento luminoso rojo, uno naranja y uno verde (colores de semáforo), o un único elemento luminoso que puede reproducir los colores rojo, naranja y verde.

21. - Superficie de cocción según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada por que las instalaciones de indicación (8, 9) disponen de símbolos que representan los diferentes estados de funcionamiento.

22. - Procedimiento para la indicación de un estado de funcionamiento de una superficie de cocción (1) según una de las reivindicaciones 1 a 21, indicando las instalaciones de indicación (8, 9) diferentes estados de funcionamiento predeterminados con diferentes colores y/o símbolos.

23. - Procedimiento según la reivindicación 22, caracterizado por que como estado de funcionamiento se indica un estado de temperatura y/o un estado de error del aparato o de una parte del aparato.

24. - Procedimiento según la reivindicación 22 o 23, caracterizado por que la temperatura de una parte de la superficie de cocción (1) o de un punto de cocción (3) de la superficie de cocción o de una parte de la superficie de cocción se indica con diferentes colores.

25. - Procedimiento según una de las reivindicaciones 22 a 24, caracterizado por que un estado de error de una cocina (1) y/o de una parte de una cocina (1) y/o de un punto de cocción (3) se indica con diferentes colores.

26. - Procedimiento según una de las reivindicaciones 22 a 25, caracterizado por que los diferentes estados de funcionamiento se indican con elementos luminosos de diferentes colores, con al menos dos colores diferentes.

27. - Procedimiento según una de las reivindicaciones 22 a 26, caracterizado por que los diferentes estados de temperatura se indican al menos con un elemento luminoso rojo y uno azul, o un único elemento luminoso que puede reproducir rojo y azul.

28. - Procedimiento según una de las reivindicaciones 22 a 27, caracterizado por que un estado de error se indica con un elemento luminoso rojo y uno verde, o un único elemento luminoso que puede reproducir rojo y verde.

29. - Procedimiento según una de las reivindicaciones 22 a 28, caracterizado por que los colores para la representación de un estado de funcionamiento se indican continuamente.

30. - Procedimiento según una de las reivindicaciones 22 a 29, caracterizado por que los colores se indican con segmentos luminosos de un indicador circular o elementos luminosos de un indicador en forma de barra.

31. - Procedimiento según una de las reivindicaciones 22 a 30, caracterizado por que los estados de funcionamiento de temperatura se representan con los colores rojo para caliente, naranja para templado y azul para frío.

32. - Procedimiento según una de las reivindicaciones 22 a 31, caracterizado por que los estados de error se indican con los colores rojo para un error crítico, amarillo/naranja para un error no crítico para la seguridad de funcionamiento y verde para ausencia de error.

33. - Procedimiento según una de las reivindicaciones 22 a 32, caracterizado por que los estados de funcionamiento se indican asimismo con símbolos.

34. - Procedimiento según la reivindicación 33, caracterizado por que se emplean diferentes tamaños de llama o fuego como símbolo para estados de funcionamiento de temperatura y signos de aviso de diferente tamaño para estados de funcionamiento erróneos.

35. - Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que las instalaciones de indicación parpadean adicionalmente para la indicación con colores y/o símbolos.

36. - Procedimiento según la reivindicación 35, caracterizado por que los indicadores parpadean más rápida o más lentamente o con diferentes ritmos según intensidad de error y/o temperatura.