ES2842893T3 - Material sólido y espumado organomineral - Google Patents

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Stanislaw Makarski
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Abstract

Una composición de dos partes adecuada para su uso en la preparación de un material espumado en la que la primera parte comprende una fuente de iones metálicos y agua y la segunda parte comprende un isocianato, en la que la proporción de isocianato de NCO con respecto a agua con respecto a iones metálicos es de 1 mol : 3,5 a 5,5 mol : 95 a 650 mmol, en la que la fuente de iones metálicos es una sal metálica soluble en agua seleccionada del grupo que consiste en fosfato de potasio, polifosfato de potasio, bicarbonato de potasio, carbonato de potasio, cloruro de potasio, sulfato de potasio, nitrato de potasio, bicarbonato de sodio, carbonato de sodio, sulfato de sodio, cloruro de sodio y/o nitrito de sodio, y mezclas de dos o más de tales sales.

Description

DESCRIPCIÓN
Material sólido y espumado organomineral
La presente invención se refiere a una composición de dos partes adecuada para su uso en la preparación de un material espumado y a un método para preparar un material de isocianato espumado utilizando la composición de dos partes.
En el caso de la consolidación y sellado de carbón y/o rocas, y la formación de suelos y ladrillos en la industria de la minería, la construcción de túneles y la construcción, una práctica común es utilizar un sistema de resinas a base de poliuretano (PUR) o silicatos, es decir, materiales obtenidos en la reacción entre isocianato y vidrio soluble. Sin embargo, los sistemas de silicato y PUR existentes tienen algunos inconvenientes. Por ejemplo, en el caso de PUR, se produce una reacción altamente exotérmica (especialmente si hay agua), que en condiciones específicas podría provocar un incendio. Por otro lado, los sistemas de silicato de baja temperatura, que no son sensibles al agua, están limitados por el factor de formación de espuma. Una ventaja de los materiales a base de silicato es su baja inflamabilidad. En la Tabla 1 se presenta una comparación entre sistemas de PUR y de silicato.
Tabla 1. Comparación entre sistemas de PUR y de silicato
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Es difícil desarrollar un sistema de silicato con un factor de formación de espuma suavemente controlado, que no dependa de las condiciones de mezcla. Esto se debe a la naturaleza del vidrio soluble, ya que es posible que el dióxido de carbono generado en el proceso de formación de espuma reaccione con el vidrio soluble.
Pueden obtenerse propiedades de fuego favorables y baja temperatura de reacción del PUR utilizando rellenos. Se conocen materiales de poliuretano rellenos. Las desventajas de tal sistema incluyen que la viscosidad de la parte de poliol aumenta significativamente, lo que también da como resultado una alta viscosidad de la mezcla de reacción.
Con el fin de obtener un material de inyección con baja temperatura de reacción y propiedades de fuego favorables, podría usarse una suspensión de agua de retardadores de llama con viscosidad significativamente baja.
Por ejemplo, la patente U.S. N.° 3.897.372 describe una composición de poliisocianato y suspensión acuosa de retardadores de llama. Las composiciones de poliuretano obtenidas tienen propiedades de llama mejoradas. La composición incluye un poliuretano hidrófilo con hidrato de alúmina, melamina, ácido bórico y sílice dispuestos uniformemente por todas partes. En la patente U.S. N.° 4.066.578 se describió una composición similar mejorada con agentes de suspensión.
La patente U.S. N.° 4.237.182 presenta una mezcla pulverizable de reactivos que producen espuma resistente al fuego, que actúa como recubrimiento para sellar la superficie interior de la mina en general. El recubrimiento está hecho de espuma de poliuretano resistente al fuego preparada haciendo reaccionar un prepolímero de isocianato hidrófilo a base de polioxialquileno con una suspensión acuosa de una gran cantidad de trihidrato de alúmina, un fósforo retardante del fuego, alcohol alifático o fenoles que tienen al menos dos grupos hidroxilo por mol y opcionalmente un agente tensioactivo/de suspensión. El prepolímero y la suspensión acuosa se asperjaron en una relación en volumen de 1:2. Como resultado, se obtuvieron materiales espumados con densidades dentro del intervalo de 200 a 480 kg/m3 y un valor muy alto de índice de oxígeno. Sin embargo, los tiempos de reacción no se describen y para que la reacción funcione, el isocianato debe calentarse hasta 55°C y se requiere un equipo de alta presión.
Es conocido por la patente U.S. N.° 4.105.594 producir espumas de poliurea de poliisocianato insoluble en agua, libre de grupos iónicos y suspensión acuosa. Se producen espumas de poliurea dura, hidrófoba y altamente rellena con densidades de 10 a 100 kg/m3. Las espumas de este tipo se producen fácilmente mezclando poliisocianato con agua y una carga inorgánica. Se han utilizado muchos materiales inorgánicos diferentes suspendidos en agua para rellenar espumas de este tipo, p. ej. tiza, sulfato de bario, caolín. La suspensión de relleno utilizada preferiblemente tiene valores de viscosidad dentro del intervalo de 100 a 10000 mPas con un contenido de relleno lo más alto posible (50 a 70% en peso) con el fin de no introducir más agua de la absolutamente necesaria en la espuma (toda el agua debe reaccionar con el grupo NCO). Se utilizaron isocianatos con una viscosidad en el intervalo de 400 a 12000 mPas a 25°C. Curiosamente, el poliisocianato de baja viscosidad no da buenos resultados. Usualmente se utilizan agentes de expansión (triclorofluorometano), sin embargo se describen cuatro ejemplos sin uso de agentes de expansión. Las limitaciones de este proceso son: imposibilidad de controlar los factores de formación de espuma y viscosidades relativamente altas de la mezcla de reacción.
Los sistemas de formación de espuma que comprenden silicato de sodio (vidrio soluble) y un isocianato también se conocen de los documentos EP 1391 440 A1, US 2003/073766 A1, patente US N.° 5093416, patente US N.° 5039 711 y patente US N.° 5622 999. Sin embargo, como se indicó anteriormente, es posible que el dióxido de carbono generado en el proceso de formación de espuma reaccione con el vidrio soluble, lo que dificulta lograr un factor de formación de espuma controlado.
Se ha buscado la mejora de los problemas identificados anteriormente.
Según la invención, se proporciona una composición de dos partes adecuada para su uso en la preparación de un material espumado en la que la primera parte comprende una fuente de iones metálicos y agua y la segunda parte comprende un isocianato, en la que la proporción de isocianato de NCO a agua a iones metálicos es 1 mol: 3,5 a 5,5 mol: 95 a 650 mmol, en el que la fuente de iones metálicos es una sal metálica soluble en agua seleccionada del grupo que consiste en fosfato de potasio, polifosfato de potasio, bicarbonato de potasio, carbonato de potasio, cloruro de potasio, sulfato de potasio , nitrato de potasio, bicarbonato de sodio, carbonato de sodio, sulfato de sodio, cloruro de sodio y/o nitrito de sodio, y mezclas de dos o más de tales sales.
Según la invención, se proporciona además un método para preparar un material de isocianato espumado, método que comprende las etapas de:
a) proporcionar una composición de dos partes como se define anteriormente; y
b) mezclar la primera parte de la composición de dos partes con la segunda parte de la composición de dos partes para formar el material de isocianato espumado.
La composición de dos partes se puede usar en un método para controlar el factor de formación de espuma en la formación de un material de isocianato espumado, método que comprende las etapas de:
a) proporcionar una primera parte que comprende una fuente de iones metálicos y agua y una segunda parte que comprende un isocianato;
b) seleccionar una concentración de iones metálicos en la primera parte para proporcionar un factor de formación de espuma deseado; y
c) mezclar la primera parte con la segunda parte para formar el material de isocianato espumado.
La composición también se puede usar en un método para controlar el factor de formación de espuma en la formación de un material de isocianato espumado, método que comprende las etapas de:
a) proporcionar una primera parte que comprende una fuente de iones metálicos y agua y una segunda parte que comprende un isocianato;
b) seleccionar una concentración de uno o más iones metálicos y agua en la primera parte, y como alternativa o además seleccionar la concentración del isocianato en la segunda parte, para proporcionar un factor de espumación deseado; y
c) mezclar la primera parte con la segunda parte para formar el material de isocianato espumado.
Según la invención, se proporciona además un sistema de dos componentes como se define anteriormente en el que la primera parte consiste en agua y una fuente de iones metálicos opcionalmente con uno o más aditivos seleccionados del grupo de aditivos que consiste en una carga inorgánica, una llama orgánica. retardador, un compuesto tensioactivo, una amina y un agente gelificante; y la segunda parte consiste en un isocianato opcionalmente con uno o más aditivos seleccionados del grupo de aditivos que consiste en un plastificante y un compuesto tensioactivo.
Las composiciones de la invención también se pueden utilizar en un método de consolidación de una formación de suelo en construcción, un túnel o una mina, cuyo método comprende las etapas de:
a) proporcionar una primera parte que comprende una fuente de iones metálicos y agua y una segunda parte que comprende un isocianato a la formación del suelo que necesita consolidación; y
b) mezclar la primera parte con la segunda parte para formar un material de isocianato espumado para consolidar la formación triturada.
Las ventajas de la invención incluyen que sorprendentemente se ha descubierto que es posible obtener un material organomineral con un proceso de formación de espuma totalmente controlable controlando la concentración de iones metálicos sin el uso de un agente de expansión, que el material es sorprendentemente insensible al agua y que el material se forma sorprendentemente a una temperatura de reacción baja y tiene propiedades retardantes del fuego. Una ventaja adicional es que el método de preparación del material espumado es adecuado para su uso en la consolidación y sellado de carbón y/o rocas, así como para la formación de suelos y ladrillos en la industria de la minería, la construcción de túneles y la construcción.
En la invención, se usa una sal inorgánica como fuente de iones metálicos. En algunas realizaciones, la segunda parte puede comprender una fuente de iones metálicos, por ejemplo en forma de tensioactivo. Se entenderá que una sal inorgánica tiene un anión inorgánico mientras que una sal orgánica tiene un anión orgánico. En algunas realizaciones, el anión de la fuente de iones metálicos puede ser un anión blando como se define en la teoría HSAB donde se necesita una velocidad de reacción más rápida y/o una mejor miscibilidad. En algunas realizaciones, el anión de la fuente de iones metálicos puede ser un anión duro como se define en la teoría HSAB donde una velocidad de reacción más lenta es aceptable y/o donde la miscibilidad no es importante. Los ejemplos de aniones blandos adecuados incluyen: fosfato. Ejemplos de aniones duros adecuados incluyen: cloruro, nitrato.
Las sales inorgánicas adecuadas son una sal de potasio soluble en agua de fosfato, polifosfato, bicarbonato, carbonato, cloruro, sulfato y/o nitrato, o sal sódica de bicarbonato, carbonato, sulfato, cloruro y/o nitrito. En algunas realizaciones, podría usarse una sal de potasio y/o sodio de fosfato, carbonato y/o bicarbonato. Una persona experta en la técnica puede determinar una cantidad adecuada de la fuente de iones metálicos dependiendo del factor de formación de espuma requerido. En algunas realizaciones, se puede utilizar desde 0,0001, por ejemplo desde 0,001 o desde 0,01 o desde 0,1 o desde 1 hasta 600 mmol, por ejemplo hasta 550 mmol, o hasta 500 mmol, o hasta 450 mmol o hasta 400 mmol del ion metálico por mol de NCO. en el isocianato. Un experto en la materia podrá determinar cantidades mínimas y máximas adecuadas de la fuente de iones metálicos basándose en prueba y error y la naturaleza de la sal y los otros aditivos de la composición o sistema de la invención.
En algunas realizaciones, desde 0,0001, por ejemplo desde 0,001 o desde 0,01 o desde 0,1 o desde 1, o desde 10 o desde 100 hasta 650 mmol, por ejemplo hasta 600 mmol, por ejemplo hasta 550 mmol, o hasta 500 mmol, o hasta 450 mmol o se pueden usar hasta 420 mmol o hasta 400 mmol del ion metálico por mol de NCO en el isocianato. Un experto en la materia podrá determinar cantidades mínimas y máximas adecuadas de la fuente de iones metálicos basándose en prueba y error y la naturaleza de la sal y los otros aditivos de la composición o sistema de la invención.
En algunas realizaciones, se pueden usar de 90 o 95 a 650 mmol, por ejemplo de 90 mmol a 450 mmol, por ejemplo de 95 mmol a 430 mmol o por ejemplo de 100 mmol a 420 mmol del ion metálico por mol de NCO en el isocianato.
En relación con esta invención, el NCO de isocianato se define como el porcentaje en peso de grupos isocianato (NCO) presentes en el componente. En la invención, el porcentaje de grupos isocianato se vuelve a calcular en moles.
Generalmente, se puede usar en la invención cualquier isocianato conocido. Por ejemplo, los poliisocianatos adecuados incluyen 2,2'-, 2,4'- y/o 4,4'-difenilmetano diisocianato (MDI), un residuo de destilación de la producción de MDI (por ejemplo, un isocianato con una funcionalidad superior a 2,7), diisocianato de naftaleno (NDI), diisocianato de 1,4-ciclohexano (CHDI), diisocianato de 2,4 y/o 2,6-tolueno (TDI), diisocianato de 4,4'-diciclohexilmetano (H12MDI), diisocianato de hexametileno (HMDI) y/o diisocianato de p-fenileno (PPDI). En algunas realizaciones, el isocianato puede contener en su estructura un grupo uretano, grupo urea, grupo biuret y/o similares.
En algunas realizaciones, el isocianato puede ser un isocianato de grado MDI, particularmente MDI polimérico (PMDI). Por ejemplo, el isocianato puede ser diisocianato de difenilmetano. En algunas realizaciones, el contenido de los grupos -NCO puede estar en el intervalo de 5,0, por ejemplo, de 15 a 33% en peso, opcionalmente con una funcionalidad -NCO de al menos aproximadamente 2.
En algunas realizaciones, al menos una parte del poliisocianato se puede hacer reaccionar primero con un compuesto que tiene grupos -OH y/o -NH para formar un prepolímero de poliisocianato. Debe entenderse que un prepolímero de poliisocianato puede ser un polímero o cuasi-prepolímero terminado en isocianato que comprende un producto de reacción de cualquier grado MDI conocido de PMDI con un compuesto que posee un hidrógeno activo. En algunas realizaciones, el compuesto que posee un hidrógeno activo puede tener una funcionalidad -OH de al menos aproximadamente 2. En algunas realizaciones, el prepolímero de poliisocianato puede ser un isocianato polimérico que tiene una funcionalidad -NCO de al menos aproximadamente 2.
En algunas formas de realización de 3,5, por ejemplo, 4, por ejemplo, de 4,5 o de 4,7 a 6 mol, por ejemplo, a 5,5 mol o a 5,2 mol de agua pueden usarse por mol de NCO en el isocianato. En algunas realizaciones, se pueden usar 4,9 moles de agua por mol de NCO en el isocianato.
En una realización, la relación de isocianato de NCO a agua e iones metálicos es 1 mol:3,5:5,5 mol:95 a 650 mmol, por ejemplo 1 mol:4,5 a 5,5 mol:95 a 430 mmol, por ejemplo 1 mol:4,9 mol:100 a 420 mmol.
En algunas realizaciones, la primera parte puede comprender un retardador de llama. En algunas realizaciones, el retardador de llama puede ser un retardador de llama orgánico, particularmente un retardador de llama con una función de dilución de fase gaseosa y/o un mecanismo de extinción de radicales en fase gaseosa. Los retardadores de llama orgánicos pueden incluir los siguientes: melamina y sus condensados (melem, melam y melon), cianurato de melamina, urea, monopentaeritritol, fosfato de trietilo (TEP), óxido de decabromodifenilo, hexabromociclododecano o mezclas de los mismos. En algunas realizaciones, se utilizan melamina y sus condensados (melem, melam y melon), cianurato de melamina, óxido de decabromodifenilo como retardador de llama orgánico. Una persona experta en la técnica puede determinar una cantidad adecuada de retardador de llama. En particular, la cantidad y el tipo de retardador de llama se puede determinar mediante el valor deseado del índice de oxígeno, uno o más parámetros (como la velocidad de crecimiento del fuego (FIGRA) y/o la velocidad de crecimiento del humo (SMOGRA)) obtenidos de un calorímetro de cono y/o la densidad del retardador de llama (particularmente cuando se desea una relación en volumen 1:1 entre la primera y la segunda partes de la composición o sistema según la invención para facilitar la administración).
En algunas realizaciones, la primera parte puede comprender una carga inorgánica para estabilizar la suspensión en agua del retardador de llama orgánico. En particular, la carga inorgánica puede ser una carga inorgánica inerte. La estabilización de la suspensión en agua de retardadores de llama orgánicos también se puede realizar con el uso de un compuesto orgánico. Sin embargo, existe una ventaja de coste al usar un relleno inorgánico. Una ventaja adicional de usar un relleno inorgánico es que pueden actuar opcionalmente como retardadores de llama, por ejemplo como aditivo intumescente al crear una barrera de aislamiento térmico entre las partes quemadas y las no quemadas. Ejemplos de cargas inorgánicas adecuadas incluyen alúmina, hidróxido de aluminio, polifosfato de amonio revestido con melamina, borato de zinc, baritas, sílice, mica, perlita, carbonato de calcio, óxido de antimonio y/o dolomita. En algunas realizaciones, la carga inorgánica es alúmina, hidróxido de aluminio y/o dolomita. Una persona experta en la técnica puede determinar una cantidad adecuada de carga inorgánica. En particular, una persona experta comprenderá que la cantidad de carga inorgánica está determinada por la estabilidad de la suspensión en agua del retardador de llama orgánico y la carga inorgánica. Además, la cantidad y el tipo de relleno inorgánico también se puede determinar mediante el valor deseado del índice de oxígeno, uno o más parámetros (como la velocidad de crecimiento del fuego (FIGRA) y/o la velocidad de crecimiento del humo (SMOGRA)) obtenidos de un calorímetro de cono y/o la densidad del retardador de llama (particularmente cuando se desea una relación en volumen de 1: 1 entre la primera y la segunda partes de la composición o sistema según la invención para facilitar la administración).
En algunas realizaciones, la primera parte, y opcionalmente la segunda parte, pueden comprender una amina terciaria para catalizar la reacción de formación de espuma. Una amina terciaria adecuada es una amina alifática y/o aromática terciaria y sus éteres. Ejemplos de aminas terciarias adecuadas incluyen una trietilamina, tributilamina, N-metil morfolina, 2,2'-dimorfolinildietiléter, trietilendiamina, 1,4-diaza-biciclo [2.2.2]octano, bis(dimetilaminoetil)éter, N,N',N"-tris(3-dimetilaminopropil)hexahidro-s-triazina, tetrametilhexametilendiamina, trietilendiamina, tetrametiletilendiamina, dimetilbencilamina, 1-[2-(dimetilamino)etil]-4-metilpiperazina, 2-metilimidazol, pentametildipropilenetriamina, 1,2-dimetilimidazol, N,N-dimetilaminociclohexano, 2,4,6-tris(dimetilaminometil)fenol y/o 1,1,4,7,7-pentametildietilentriamina. Se prefiere especialmente utilizar una amina terciaria que contenga un grupo que puede reaccionar con isocianato, por ejemplo dimetilaminoetanol, 2-[2-(dimetilamino)etoxi]etanol, dimetilaminopropildipropanolamina, tetrametilaminobispropilamina, trietanoloamina y/o N,N,N'-trimetilaminopropiletanolamina. Una cantidad adecuada de la amina terciaria del catalizador puede ser determinada por una persona con experiencia en la técnica dependiendo del factor de formación de espuma requerido. En algunas realizaciones, el catalizador de amina terciaria se puede añadir generalmente en una cantidad de 0,001 a 10% en peso, particularmente de 0,5 a 7% en peso.
En algunas realizaciones, la primera parte puede comprender un agente gelificante. Las ventajas de usar un agente gelificante incluyen aumentar la viscosidad inicial de la mezcla de la primera y segunda partes y acelerar la velocidad de reacción (o curado). En algunas realizaciones, puede usarse un agente gelificante soluble en agua aunque también podría usarse un agente gelificante insoluble en agua. Ejemplos de agentes gelificantes adecuados incluyen 3,5-dimetiltio-2,4-toluendiamina, 3,5-dimetiltio-2,6-toluendiamina, 3,5-dietiltolueno-2,4-diamina, 3,5-dietiltolueno-2,6-diamina, bis(aminoetil)éter, trietilenglicol diamina y/o una poliéter amina basada predominantemente en el esqueleto de PEG de fórmula general (I):
Figure imgf000005_0001
En algunas realizaciones, la segunda parte comprende un plastificante. Se entenderá que un plastificante es un material que mejora la miscibilidad de los componentes y proporciona propiedades plásticas y una homogeneidad mejorada del material curado. El tipo, la cantidad y la estructura del plastificante pueden influir en la densidad (factor de formación de espuma) del material curado. La cantidad y/o tipo de plastificante se puede seleccionar dependiendo de cómo se vaya a utilizar la composición. En algunos casos, un plastificante puede actuar como retardante de llama. Por ejemplo, los plastificantes que aumentan el factor de espumación pueden ser los siguientes: fosfato de trietilo (TEP), fosfato de tris(2-cloropropilo) (TCPP), tris(2-carboxietil)fosfina (TCEP), tris(1,3-dicloro-2-propil)fosfato (TDCPP), éster de fosfato cíclico, diisobutirato de 2,2,4-trimetil-1,3-pentanodiol y diglicoacetato de butilo (BDGA) y similares. Ejemplos de plastificantes que reducen el factor de formación de espuma incluyen: éster de ácido carboxílico, éster de ácido graso, éster alifático de ácido dicarboxílico, éster metílico de colza (RME), ésteres alifáticos de ácido 1,2-ciclohexano dicarboxílico, ésteres de ftalato y similares.
En algunas realizaciones, la segunda parte puede comprender un compuesto tensioactivo. Un compuesto tensioactivo puede mejorar la miscibilidad de los componentes, aumentar la homogeneidad del material curado y/o mejorar la resistencia a la compresión. Un compuesto tensioactivo también puede mejorar la estabilidad de la suspensión acuosa.
En algunas realizaciones, el compuesto tensioactivo puede ser un tensioactivo no iónico, iónico y/o siloxano. Ejemplos de tensioactivos no iónicos adecuados incluyen un etoxilato de alquilfenol, etoxilato de alcohol y alcohol graso y/o etoxilato de aceite de ricino, por ejemplo, un etoxilato de aceite de ricino con unidad etilenoxi (EO) en el intervalo de 5 a 200, por ejemplo de 5 a 20. Ejemplos de tensioactivos iónicos incluyen un alquilbencenosulfonato, alcohol sulfato, alcohol éter sulfato, sal de alquilamonio y/o sal de ácido carboxílico, por ejemplo una sal de sodio y/o potasio. Tal sal puede proporcionar una fuente adicional de iones metálicos. Ejemplos de tensioactivos de siloxano incluyen compuestos que contienen un resto de siloxano metilado (una parte hidrófoba) y un polímero de bajo peso molecular de etileno y/o óxido de propileno (una parte hidrófila). Un experto en la materia podrá determinar una cantidad adecuada de compuesto tensioactivo dependiendo de las características deseadas. En algunas realizaciones, el compuesto tensioactivo se puede añadir generalmente en una cantidad de 0 a 5% en peso, particularmente de 0,5 a 2% en peso.
En algunas realizaciones, los porcentajes de ingredientes o aditivos en la primera parte pueden ser los siguientes:
Carga inorgánica: de 0 a 40% en peso, por ejemplo de 0 a 30% en peso;
Retardante de llama orgánico: del 10 al 60% en peso, por ejemplo del 30 al 50% en peso;
Sal inorgánica y/u orgánica: de 0 a 30% en peso, por ejemplo de 0 a 25% en peso;
Catalizador: de 0 a 10% en peso, por ejemplo de 0 a 2% en peso;
Agente gelificante: de 0 a 10% en peso, por ejemplo de 0 a 2% en peso;
Compuesto con actividad de superficie: de 0 a 10% en peso, por ejemplo de 0 a 2% en peso; donde el resto de la primera parte comprende agua.
En algunas realizaciones, los porcentajes de ingredientes o aditivos en la segunda parte pueden ser los siguientes:
Isocianato: del 20 al 100% en peso, por ejemplo del 65 al 100% en peso;
Plastificante: de 0 a 80% en peso, por ejemplo de 0 a 25% en peso;
Compuesto con actividad de superficie: del 0 al 10% en peso, por ejemplo del 0-3% en peso.
Para evitar dudas, debe entenderse que la suma de los porcentajes de cada componente en cada parte debe ser del 100% y que en la primera parte el resto es agua y en la segunda parte el resto puede ser isocianato.
En algunas realizaciones, cuando se mezclan la primera y la segunda partes, se forma una emulsión de agua en aceite (W/O). Sin desear limitarse a una teoría particular, se especula que durante el curado ocurren dos reacciones principales (en paralelo y/o competitivamente) que son la formación de dímeros y/o trímeros e hidrólisis de isocianato.
La hidrólisis de isocianato ocurre como una reacción entre el isocianato y el agua. La hidrólisis da como resultado la formación de dióxido de carbono que actúa como agente de expansión, aumentando el factor de formación de espuma. Se cree que los dímeros y trímeros se forman a partir de un grupo NCO en presencia de una fuente de iones metálicos. Las reacciones que forman los dímeros y trímeros son las principales responsables del curado del material. Se ha encontrado según la invención que el aumento de la concentración de iones metálicos disminuye el factor de formación de espuma a medida que se promueve la reacción de curado en detrimento de la reacción de hidrólisis.
En algunas realizaciones se excluye la inclusión de un agente de expansión adicional. Por un agente de expansión adicional se entiende un componente añadido por encima del dióxido de carbono producido por la reacción de hidrólisis entre el isocianato y el agua.
Se cree que la presencia de una amina terciaria hace que la amina actúe como un catalizador que conduce a una hidrólisis de isocianato altamente exotérmica, como resultado se crean amina y dióxido de carbono. El dióxido de carbono producido se utiliza como agente de expansión. El aumento de la concentración de catalizador (amina) aumenta el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción. Modificando las concentraciones y la proporción de iones metálicos y aminas terciarias, se puede lograr el factor de formación de espuma deseable, incluso con un gran exceso de agua.
Es un hecho frecuente que en el caso de sistemas de dos componentes, el factor de formación de espuma depende de las condiciones de mezcla, es decir, el aumento de la eficacia de la mezcla reduce el factor de formación de espuma. Se observó un comportamiento similar en la presente invención, sin embargo, su influencia es moderada y, lo que es más importante, los resultados de la reacción son repetibles.
En algunas realizaciones, la relación en volumen de la primera parte a la segunda parte se puede variar suavemente en el intervalo de 1-4 a 4-1. Por ejemplo, las relaciones de volumen adecuadas incluyen 4:1, 2:1, 1:1, 1:2 y 1:4. En algunas realizaciones, la relación en volumen es de aproximadamente 1: 1 para facilitar el bombeo de las dos partes en un entorno de mina. Las composiciones con la viscosidad adecuada (dependiendo del tipo de aplicación) se pueden procesar con la ayuda de equipos típicos aplicados en la consolidación de carbón y/o rocas y sellado de suelos y formación de ladrillos en minería, construcción de túneles y construcción.
En algunas realizaciones, los siguientes compuestos, uno, algunos o todos los siguientes, no están presentes en la primera parte o no están presentes en la segunda parte o no están presentes en la primera o la segunda parte:
a) compuestos que tienen grupos -OH con la funcionalidad -OH de al menos 2 (excepto agua), por ejemplo
i) polialcoholes de bajo peso molecular tales como etilenglicol, propilenglicol, glicerol, butanodiol, sorbitol, trietanolamina, etanolamina, etc.
ii) productos de reacción de óxido de alquileno (óxido de etileno y/o óxido de propileno) con iniciadores de polialcohol. Los iniciadores adecuados incluyen: etilenglicol, propilenglicol, glicerol, butanodiol, sorbitol, trietanolamina, etanolamina, etc.
iii) productos de reacción obtenidos por condensación de glicoles y polioles con ácidos policarboxílicos,
iv) otros compuestos terminados en hidroxilo adecuados, es decir, poliamidas, poliesteramidas, policarbonatos, politioéteres, poliolefinas, poliacetales;
b) compuestos que tienen grupos -NH con la funcionalidad -NH de al menos 2, por ejemplo i) polioles, poliamidas, poliesteramidas, policarbonatos, politioéteres, poliolefinas, poliacetales, poliésteres terminados en -NH; y
c) vidrio soluble, es decir, solución acuosa de silicato de sodio y/o potasio.
Sorprendentemente, se ha encontrado que los materiales de isocianato espumado según la presente invención tienen muy buenas propiedades retardantes de llama y una baja temperatura de curado. Por ejemplo, para un material espumado con una densidad de 350 kg/m3, el valor del índice de oxígeno fue 28 (según la norma ISO 4589-2) y la categoría más alta (V0) se alcanzó en la prueba de combustión vertical según la norma EN 60695-11-10. La temperatura de reacción fue inferior a 90°C.
Los siguientes ejemplos se proporcionan con el propósito de ilustrar la invención y no pretenden limitar el alcance de la invención reivindicada. En los ejemplos, la hora de inicio se refiere al inicio del proceso de formación de espuma visible. La temperatura de la mezcla de reacción se midió en el núcleo de la muestra. Todos los experimentos y mediciones se llevaron a cabo a 25°C.
EJEMPLO PREPARATIVO A
En el siguiente ejemplo preparativo, las primeras partes A1, A2, A3 y A4 se prepararon como sigue.
Las soluciones acuosas se prepararon mezclando las cantidades indicadas de cada ingrediente hasta que se disolvió toda la sal. La solución obtenida se almacenó durante 24 horas a 25°C antes de su uso. Se prepararon suspensiones acuosas (A1 - A4) mezclando las cantidades indicadas de ingredientes durante 10 minutos a 2000 RPM (diámetro del disco 40 mm) con un mezclador de alto cizallamiento. La mezcla obtenida se utilizó inmediatamente después de su preparación.
A1: Se mezclaron 53,6 g de agua, 9,5 g de carbonato de potasio, 30 g de piedra caliza, 15 g de hidróxido de magnesio y 0,1 g de 2,4,6-tris(dimetilaminometil)fenol como se describió anteriormente. Parámetros de suspensión: viscosidad 18 m Pas a 365 1 /s, densidad 1,48 g/cm3.
A2: Se mezclaron 53,6 g de agua, 9,5 g de carbonato de potasio, 30 g de piedra caliza, 15 g de hidróxido de magnesio, 0,1 g de 2,4,6-tris(dimetilaminometil)fenol y 0,5 g de EMULGANTE EL - 30 (aceite de ricino oxetilado EO = 30) como se describió anteriormente. Parámetros de suspensión: viscosidad 17 mPas a 365 1/s, densidad 1,48 g/cm3.
A3: Se mezclaron 53,6 g de agua, 9,5 g de carbonato de potasio, 30 g de piedra caliza, 15 g de hidróxido de magnesio, 0,1 g de 2,4,6-tris(dimetilaminometil)fenol y 1,5 g de EMULGANTE EL - 30 (aceite de ricino oxetilado EO = 30) como se describió anteriormente. Parámetros de suspensión: viscosidad 17 mPas a 365 1/s, densidad 1,48 g/cm3.
A4: Se mezclaron 53,6 g de agua, 9,5 g de carbonato de potasio, 30 g de piedra caliza, 15 g de hidróxido de magnesio, 0,1 g de 2,4,6-tris(dimetilaminometil)fenol y 1,5 g de JEFFAMINE ED 600 (producto de Huntsman) como se describió anteriormente. Parámetros de suspensión: viscosidad 18 mPas a 365 1/s, densidad 1,48 g/cm3.
EJEMPLO PREPARATIVO B
En este ejemplo preparativo, se prepararon las segundas partes B1, B2, B3, B4, B5, B6, B7 y B8 que son soluciones de isocianato. Las segundas partes B2, B3, B4, B5, B6, B7 y B8 se prepararon mezclando las cantidades indicadas de cada ingrediente durante 5 minutos.
B1: Se colocaron 85 g de poliéter poliol (Voranol CP450, viscosidad 350 mPas a 25°C, valor OH 383,0 mg/g KOH, producto de Dow Chemical) en un matraz de fondo redondo equipado con un agitador y se purgó con nitrógeno (10 minutos), luego se añadieron 830 g de MDI polimérico estándar (Voronate M220, viscosidad 215 mPas a 25°C, valor NCO 30,8%, producto de Dow Chemical) y la mezcla obtenida se almacenó durante 72 horas a 40°C. Parámetros del prepolímero: Contenido de -NCO 25,4, viscosidad 8880 mPas, densidad 1,23.
B2: Se mezclaron 90 g de la mezcla B1 con 10 g de fosfato de trietilo (TEP) y la mezcla obtenida se almacenó durante 72 horas a 25°C. Parámetros de la mezcla: Contenido de -NCO 23,0, viscosidad 1530 mPas, densidad 1,20 g/cm3.
B3: Se mezclaron 90 g de la mezcla B1 con 10 g de éster metílico de colza (RME) y la mezcla obtenida se almacenó durante 72 horas a 25°C. Parámetros de la mezcla: Contenido de -NCO 22,9, viscosidad 1640 mPas, densidad 1,20 g/cm3.
B4: Se mezclaron 90 g de la mezcla B1 con 10 g de diisobutirato de 2,2,4-trimetil-1,3-pentanodiol y la mezcla obtenida se almacenó durante 72 horas a 25°C. Parámetros de la mezcla: Contenido de -NCO 23,0, viscosidad 2580 mPas, densidad 1,20 g/cm3.
B5: Se mezclaron 90 g de la mezcla B1 con 10 g de bis (2-etilhexil)-1,4-bencenodicarboxilato y la mezcla obtenida se almacenó durante 72 horas a 25°C. Parámetros de la mezcla: Contenido de -NCO 23,1, viscosidad 4120 mPas, densidad 1,20 g/cm3.
B6: Se mezclaron 80 g de la mezcla B1 con 20 g de bis (2-etilhexil)-1,4-bencenodicarboxilato y la mezcla obtenida se almacenó durante 72 horas a 25°C. Parámetros de la mezcla: Contenido de -NCO 25,4, viscosidad 2225 mPas, densidad 1,20 g/cm3.
B7: Se mezclaron 100 g de la mezcla B1 con 0,5 g de DABCO 5160 (producto de Air Products) y la mezcla obtenida se almacenó durante 72 horas a 25°C. Parámetros de la mezcla: Contenido de -NCO 25,4, viscosidad 8990 mPas, densidad 1,23 g/cm3.
B8: Se mezclaron 100 g de la mezcla B1 con 1,5 g de DABCO 5160 (producto de Air Products) y la mezcla obtenida se almacenó durante 72 horas a 25°C. Parámetros de la mezcla: Contenido de -NCO 23,1, viscosidad 8910 mPas, densidad 1,23 g/cm3.
EJEMPLO 1
En el Ejemplo 1, se investigó la influencia de la concentración de iones metálicos sobre el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción.
Se agitaron vigorosamente 100 g de mezcla B1 usando un mezclador de alto cizallamiento (3000 RPM, 60 segundos, diámetro del disco 40 mm) con una solución acuosa de carbonato de potasio que tenía una concentración indicada en la Tabla 2. En todos los experimentos del Ejemplo 1, la relación molar entre grupos isocianato (100 g de mezcla B1 contienen 25,4 g de NCO que es 0,61 mol de NCO) y agua (53,6 g; 2,98 mol) fue constante. Se ensayó la influencia de la concentración de iones potasio sobre el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción. Los resultados presentados en la Tabla 2 muestran que al aumentar la concentración de ion potasio, la densidad del material curado y la velocidad de reacción también aumentan y, en consecuencia, el factor de espuma disminuye. Esto se debe a que con una mayor concentración de iones de potasio, el tiempo de inicio de la reacción es más rápido y el tiempo libre de pegajosidad es menor.
Tabla 2. Influencia de la concentración de iones potasio sobre la densidad y la velocidad de reacción
Figure imgf000008_0001
a) Material muy irregular, quebradizo. Colapso de espuma.
b) Material nuevamente muy irregular y quebradizo. No mezclado.
EJEMPLO 2
En el Ejemplo 2, se investigó la influencia de la concentración de amina sobre el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción.
Se agitaron vigorosamente 100 g de mezcla B1 usando un mezclador de alto cizallamiento (3000 RPM, 60 segundos, diámetro del disco 40 mm) con una solución acuosa de carbonato potásico y una cantidad de amina indicada en las Tablas 3 y 4 siguientes.
En todos los experimentos de este ejemplo, la relación molar entre los grupos isocianato (100 g de mezcla B1 contienen 25,4 g de NCO que es 0,61 mol de NCO), agua (53,6 g; 2,98 mol) y carbonato de potasio (9,5 g de K2CO3 ; 137 mmol de K+ o 17,9 g de K2CO3 ; 259 mmol de K+) eran constantes. Se probaron diferentes concentraciones de amina. Se encontró que el aumento de la concentración de una amina disminuye la densidad y reduce el tiempo de inicio y el tiempo libre de pegajosidad. Se pueden lograr densidades más altas de producto curado que mantienen un tiempo de reacción reducido aumentando la concentración de iones metálicos, como puede verse comparando los resultados de la Tabla 3 con los de la Tabla 4.
Tabla 3
Influencia de la concentración de amina en el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción (137 mmol de K+).
Figure imgf000009_0001
Amina - 2,4,6-tris(dimetilaminometil)fenol
Tabla 4
Influencia de la concentración de amina en el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción (259 mmol de K+).
Figure imgf000009_0002
EJEMPLO 3
En el siguiente ejemplo, se investigó la influencia del tipo de sal sobre el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción.
Se agitaron vigorosamente 100 g de la mezcla B1 usando un mezclador de alto cizallamiento (3000 RPM, 60 segundos, diámetro del disco 40 mm) con una solución acuosa de la sal de sodio o potasio indicada en la Tabla 5. En todos los experimentos de este Ejemplo, la relación molar entre los grupos isocianato (100 g de mezcla B1 contienen 25,4 g de NCO que es 0,61 mol de NCO), agua (53,6 g; 2,98 mol), amina (0,1 g; 0,48 mmol) e iones metálicos (137 mmol) fueron constantes. Se probaron diferentes tipos de sales de potasio y sodio. Los cationes de potasio y sodio muestran una actividad similar, es decir, factor de formación de espuma, tiempo de inicio y tiempo libre de pegajosidad casi iguales. Por otro lado, se encontró una fuerte influencia de un tipo de anión sobre la velocidad de reacción y la capacidad de mezcla de los componentes. Se encontró que los aniones duros (definidos por la teoría HSAB) disminuyen la velocidad de reacción y reducen la miscibilidad de los componentes (experimentos 15, 16, 17, 19, 20, 22 y 24). Los resultados se enumeran en la Tabla 5. Los Experimentos 16, 23 y 24 son comparativos, es decir, no según la invención.
Tabla 5. Influencia del tipo de sal sobre el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción.
Figure imgf000009_0003
Figure imgf000010_0002
Amina - 2,4,6-tris(dimetilaminometil)fenol
a) Problemas de miscibilidad de componentes.
b) Colapso de la espuma.
EJEMPLO 4
En el siguiente ejemplo, se investigó la influencia del tipo de amina sobre el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción.
Se agitaron vigorosamente 100 g de la mezcla B1 usando un mezclador de alto cizallamiento (3000 RPM, 60 segundos, diámetro del disco 40 mm) con una solución acuosa de carbonato de potasio y el tipo de amina indicado en la Tabla 6. En todos los experimentos de este Ejemplo, la relación molar entre grupos isocianato (100 g de la mezcla B1 contienen 25,4 g de NCO que es 0,61 mol de NCO), agua (53,6 g; 2,98 mol) y carbonato de potasio (9,5 g de K2C03; 137 mmol de K+) eran constantes. Se probaron diferentes concentraciones y diferentes aminas. Los resultados muestran que se pueden usar diferentes aminas dependiendo de la densidad del material final deseado y/o los tiempos de reacción. Los resultados se enumeran en la Tabla 6.
Tabla 6. Influencia del tipo de amina sobre el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción
Figure imgf000010_0001
EJEMPLO 5
En el siguiente ejemplo, se investigó la influencia de las cargas inorgánicas sobre la densidad y las propiedades reológicas de la mezcla de reacción.
Se agitaron vigorosamente 81 cm3 (100 g) de la mezcla B1 usando un mezclador de alto cizallamiento (3000 RPM, 60 segundos, diámetro del disco 40 mm) con 81 cm3 de suspensión acuosa que contiene carbonato de potasio, amina y la cantidad de carga indicada en la Tabla 7. En todos los experimentos de este Ejemplo, la relación molar entre grupos isocianato (100 g de mezcla B1 contienen 25,4 g de NCO que es 0,61 mol de NCO), agua (53,6 g; 2,98 mol), carbonato de potasio (9,5 g de K2CO3 ; 137 mmol de K+) y amina (0,1 g de amina; 0,48 mmol) fueron constantes. Los resultados muestran que se pueden usar diferentes rellenos dependiendo de la densidad final deseada del material. Los resultados se presentan en la Tabla 7.
Tabla 7. influencia del tipo de relleno sobre el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción.
Figure imgf000011_0002
Amina - 2,4,6-tris(dimetilaminometil)fenol
a) Versión hidrofóbica tratada en superficie.
EJEMPLO 6
En el siguiente ejemplo, se investigó la influencia de los retardadores de llama sobre la densidad, el fuego y las propiedades reológicas.
Se agitaron vigorosamente 81 cm3 (100 g) de la mezcla B1 usando un mezclador de alto cizallamiento (3000 RPM, 60 segundos, diámetro del disco 40 mm) con 81 cm3 suspensión acuosa que contiene carbonato de potasio, amina y la cantidad de retardador de llama indicada en la Tabla 8. En todos los experimentos la relación molar entre grupos isocianato (100 g de mezcla B1 contienen 25,4 g de NCO que es 0,61 mol de NCO), agua (53,6 g; 2,98 mol), carbonato de potasio (9,5 g de K2CO3 ; 137 mmol de K+) y amina (0,1 g de amina; 0,48 mmol) fueron constantes. Los resultados muestran que se pueden usar diferentes retardadores de llama dependiendo de la densidad final deseada del material.
Tabla 8. Influencia del tipo de retardadores de llama sobre el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción.
Figure imgf000011_0001
Amina - 2,4,6-tris(dimetilaminometil)fenol
EJEMPLO 7
En el siguiente ejemplo, se investigó la influencia de los plastificantes sobre la densidad y la velocidad de reacción.
Se agitaron vigorosamente 83 cm3 (123 g) de la mezcla A1 que contiene carbonato de potasio, amina, hidróxido de magnesio y piedra caliza usando un mezclador de alto cizallamiento (3000 RPM, 90 segundos, diámetro del disco 40 mm) con 83 cm3 de mezcla de isocianatos (B2 - B6). En todos los experimentos de este ejemplo, la relación molar entre grupos isocianato (100 g de mezcla de isocianato contienen 22,9 g de NCO que es 0,55 mol de NCO), agua (59,4,6 g; 3,30 mol), carbonato de potasio (10,5 g de K2CO3 ; 152 mmol de K+) y amina (0,11 g de amina; 0,53 mmol) eran constantes (a menos que se indique lo contrario). Los resultados muestran que se pueden utilizar diferentes plastificantes. Un compuesto más hidrófilo como TEP (experimento 46) disminuye la densidad del material curado y reduce los tiempos de reacción. Un compuesto hidrófobo (experimentos 47 - 50) proporciona una excelente miscibilidad de los componentes (ya que se crea una emulsión fina) pero aumenta la velocidad de reacción. Los resultados se enumeran en la Tabla 9.
Tabla 9. Influencia del plastificante sobre el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción.
Figure imgf000012_0001
Amina - 2,4,6-tris(dimetilaminometil)fenol
a) 73 cm3 del componente B1 se utilizó debido a mantener las proporciones molares de los ingredientes.
b) 100 g de mezcla B6 contienen 20,4 g de NCO que es 0,48 mol de NCO.
EJEMPLO 8
En este ejemplo, se investigó la influencia del compuesto tensioactivo sobre el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción.
Se agitaron vigorosamente 81 cm3 (123 g) de suspensión acuosa que contenía carbonato de potasio, amina, hidróxido de magnesio, piedra caliza y eventualmente compuesto con actividad de superficie (mezclas A1, A2) usando un mezclador de alto cizallamiento (3000 RPM, 70 segundos, diámetro del disco 40 mm) con 81 cm3 de mezcla de isocianatos (B7 - B8). En todos los experimentos de este ejemplo, la relación molar entre grupos isocianato (100 g de mezcla de isocianato contienen 25,4 g de NCO que es 0,61 mol de NCO), agua (59,4 g; 3,30 mol), carbonato de potasio (10,5 g de K2CO3 ; 152 mmol de K+) y amina (0,11 g de amina; 0,53 mmol) fueron constantes. Para los experimentos 52 y 53, se utilizaron tensioactivos de siloxano, distribuidos en el componente B. Para los experimentos 54 y 55, se utilizó etoxilato de aceite de ricino, distribuido en el componente A. Se encontró que las muestras obtenidas poseían una excelente estructura y superficie lisa. Además, en todos los casos, se observó que el compuesto tensioactivo disminuía el tiempo de inicio de la reacción y el tiempo libre de pegajosidad. Los resultados se presentan en la Tabla 10.
Tabla 10. Influencia del compuesto tensioactivo sobre el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción.
Figure imgf000012_0002
Amina - 2,4,6-tris(dimetilaminometil)fenol
EJEMPLO 9
En el siguiente ejemplo, se investigó la influencia del agente gelificante sobre el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción.
Se agitaron vigorosamente 83 cm3 (123 g) de suspensión acuosa que contenía carbonato de potasio, amina, hidróxido de magnesio, piedra caliza y una amina de poliéter basada predominantemente en el esqueleto de PEG, es decir, JEFFAMINE ED 600, producto de Huntsman, (mezcla A4) usando un mezclador de alto cizallamiento (3000 RPM, 70 segundos, diámetro del disco 40 mm) con 83 cm3 de mezcla de isocianatos (B1). Relación molar entre grupos isocianato (100 g de mezcla de isocianato contienen 25,4 g de NCO que es 0,61 mol de NCO), agua (59,4 g; 3,30 mol), carbonato de potasio (10,5 g de K2CO3 ; 152 mmol de K+) y amina (0,11 g de amina; 0,53 mmol) fueron constantes en este Ejemplo. El resultado obtenido se presenta en la Tabla 11. De una comparación con el experimento 51 de la Tabla 10, se puede ver que el agente gelificante disminuye el tiempo de inicio de la reacción y aumenta la velocidad de reacción pero también aumenta la densidad y la temperatura de reacción.
Tabla 11. Influencia del agente gelificante sobre el factor de formación de espuma y la velocidad de reacción.
Figure imgf000013_0001
Amina - 2,4,6-tris(dimetilaminometil)fenol
* - Datos de la Tabla 10

Claims (10)

REIVINDICACIONES
1. Una composición de dos partes adecuada para su uso en la preparación de un material espumado en la que la primera parte comprende una fuente de iones metálicos y agua y la segunda parte comprende un isocianato, en la que la proporción de isocianato de NCO con respecto a agua con respecto a iones metálicos es de 1 mol : 3,5 a 5,5 mol : 95 a 650 mmol, en la que la fuente de iones metálicos es una sal metálica soluble en agua seleccionada del grupo que consiste en fosfato de potasio, polifosfato de potasio, bicarbonato de potasio, carbonato de potasio, cloruro de potasio, sulfato de potasio, nitrato de potasio, bicarbonato de sodio, carbonato de sodio, sulfato de sodio, cloruro de sodio y/o nitrito de sodio, y mezclas de dos o más de tales sales.
2. Una composición como se define en la reivindicación 1, en la que la composición comprende de desde 95 hasta 450 mmol del ion metálico por mol de NCO en el isocianato.
3. Una composición como se define en una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que la relación de isocianato de NCO con respecto a agua con respecto a iones metálicos es de 1 mol : 4,5 a 5,5 mol : 95 a 450 mmol.
4. Una composición como se define en una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que el contenido de grupos -NCO es de desde el 5,0 hasta el 33% en peso con una funcionalidad -NCO de al menos aproximadamente 2.
5. Una composición como se define en una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que el isocianato es un poliisocianato y/o un prepolímero de poliisocianato.
6. Una composición como se define en una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que la primera parte comprende uno o más de un retardador de llama, una carga inorgánica y un agente gelificante.
7. Una composición como se define en una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que la primera parte y opcionalmente la segunda parte comprenden una amina terciaria.
8. Una composición como se define en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que la segunda parte comprende un plastificante y/o un compuesto con actividad de superficie.
9. Una composición como se define en una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que la relación en volumen de la primera parte con respecto a la segunda parte es de desde 1:4 hasta 4:1.
10. Un método para preparar un material de isocianato espumado, método que comprende las etapas de:
a) proporcionar una composición de dos partes según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9; y b) mezclar la primera parte de la composición de dos partes con la segunda parte de la composición de dos partes para formar el material de isocianato espumado.
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