ES2837144T3 - Procedimiento para la epoxidación de propeno - Google Patents
Procedimiento para la epoxidación de propeno Download PDFInfo
- Publication number
- ES2837144T3 ES2837144T3 ES17709116T ES17709116T ES2837144T3 ES 2837144 T3 ES2837144 T3 ES 2837144T3 ES 17709116 T ES17709116 T ES 17709116T ES 17709116 T ES17709116 T ES 17709116T ES 2837144 T3 ES2837144 T3 ES 2837144T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- propene
- feed rate
- hydrogen peroxide
- reaction tubes
- reaction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
- C07D303/00—Compounds containing three-membered rings having one oxygen atom as the only ring hetero atom
- C07D303/02—Compounds containing oxirane rings
- C07D303/04—Compounds containing oxirane rings containing only hydrogen and carbon atoms in addition to the ring oxygen atoms
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
- C07D301/00—Preparation of oxiranes
- C07D301/02—Synthesis of the oxirane ring
- C07D301/03—Synthesis of the oxirane ring by oxidation of unsaturated compounds, or of mixtures of unsaturated and saturated compounds
- C07D301/12—Synthesis of the oxirane ring by oxidation of unsaturated compounds, or of mixtures of unsaturated and saturated compounds with hydrogen peroxide or inorganic peroxides or peracids
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
- B01J8/0242—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid flow within the bed being predominantly vertical
- B01J8/0257—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds the fluid flow within the bed being predominantly vertical in a cylindrical annular shaped bed
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J8/00—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes
- B01J8/02—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds
- B01J8/06—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with stationary particles, e.g. in fixed beds in tube reactors; the solid particles being arranged in tubes
- B01J8/067—Heating or cooling the reactor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
- B01J2208/00008—Controlling the process
- B01J2208/00017—Controlling the temperature
- B01J2208/00106—Controlling the temperature by indirect heat exchange
- B01J2208/00168—Controlling the temperature by indirect heat exchange with heat exchange elements outside the bed of solid particles
- B01J2208/00212—Plates; Jackets; Cylinders
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
- B01J2208/00008—Controlling the process
- B01J2208/00548—Flow
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2208/00—Processes carried out in the presence of solid particles; Reactors therefor
- B01J2208/06—Details of tube reactors containing solid particles
- B01J2208/065—Heating or cooling the reactor
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
- C07D301/00—Preparation of oxiranes
- C07D301/32—Separation; Purification
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07D—HETEROCYCLIC COMPOUNDS
- C07D301/00—Preparation of oxiranes
- C07D301/36—Use of additives, e.g. for stabilisation
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Fluid Mechanics (AREA)
- Epoxy Compounds (AREA)
Abstract
Un procedimiento para la epoxidación de propeno al hacer reaccionar continuamente propeno con peróxido de hidrógeno en un disolvente metanólico y en presencia de un catalizador de silicalita de titanio conformado en un reactor de haz de tubos que comprende una multitud de tubos de reacción paralelos y una camisa de refrigeración que envuelve los tubos de reacción con el catalizador dispuesto como un lecho fijo en los tubos de reacción, estando la relación molar de propeno a peróxido de hidrógeno en el intervalo de 2,5:1 a 6:1 a carga completa del reactor, en donde durante la puesta en marcha de la reacción con un catalizador reciente o regenerado hasta que se alcanza la carga completa del reactor: se alimenta medio de refrigeración a la camisa de refrigeración a una velocidad constante para la carga completa del reactor, manteniéndose la temperatura de entrada del medio de refrigeración esencialmente constante a un valor en el intervalo de 20°C a 50°C; se alimenta disolvente metanólico a los tubos de reacción a una velocidad de alimentación de 50 a 100% de una velocidad de alimentación para la carga completa del reactor; se alimenta peróxido de hidrógeno a los tubos de reacción a una velocidad de alimentación que comienza con no más de 10% de una velocidad de alimentación para la carga completa del reactor y se incrementa continuamente o por etapas hasta la velocidad para la carga completa del reactor, incrementando la velocidad de alimentación para el peróxido de hidrógeno para mantener una temperatura máxima en el lecho fijo de no más de 60°C y una diferencia de temperatura entre la temperatura máxima en el lecho fijo y la temperatura de entrada del medio de refrigeración de no más de 20°C; y se alimenta propeno a los tubos de reacción a una velocidad de alimentación de 20 a 100% de una velocidad de alimentación para la carga completa del reactor, incrementando la velocidad de alimentación para el propeno cuando la relación molar de propeno a peróxido de hidrógeno alcance la relación molar para la carga completa del reactor.
Description
DESCRIPCIÓN
Procedimiento para la epoxidación de propeno
Campo de la invención
La presente invención se refiere a un procedimiento para la epoxidación de propeno con peróxido de hidrógeno en presencia de un catalizador de lecho fijo de silicalita de titanio.
Antecedentes de la invención
La epoxidación en fase líquida de propeno con peróxido de hidrógeno en presencia de un catalizador de silicalita de titanio se conoce del documento EP 0 100 119 A1. Habitualmente, la reacción se lleva a cabo con un catalizador de lecho fijo a una presión de más de 10 bar para alcanzar altas concentraciones de propeno en la mezcla de reacción en fase líquida. La epoxidación es muy exotérmica y requiere un control de temperatura adecuado, debido a que temperaturas de reacción excesivas conducen a un incremento en la formación de subproductos que reduce la selectividad del producto con respecto al óxido de propeno.
El documento EP 1247 806 A1 describe la epoxidación de propeno con un catalizador de silicalita de titanio en un reactor de lecho fijo enfriado usando un medio de refrigeración que tiene una temperatura mínima de 40°C y limitando la temperatura máxima del lecho fijo de catalizador hasta 60°C. Se usan con este propósito reactores tubulares o multitubulares que tienen una camisa de refrigeración.
El documento WO 2005/068062 describe la epoxidación de propeno con un catalizador de silicalita de titanio en un reactor de haz de tubos que tiene una multitud de tubos de reacción paralelos enfriados con una camisa de refrigeración común. El catalizador está dispuesto en los tubos y el medio de refrigeración se hace pasar a través del espacio de la camisa en paralelo.
Sumario de la invención
Se ha encontrado ahora que la alta actividad catalítica de un catalizador de lecho fijo de silicalita de titanio reciente o regenerado puede conducir a la ruptura de los cuerpos conformados de catalizador durante la puesta en marcha de la reacción de epoxidación. Se ha encontrado además que se puede alcanzar una alta velocidad de producción en un corto período de tiempo sin esta ruptura de los cuerpos conformados de catalizador cuando el reactor de epoxidación se hace funcionar durante la puesta en marcha con refrigeración completa, al menos 50% de alimentación de disolvente y al menos 20% de alimentación de propeno, y la velocidad de alimentación para el peróxido de hidrógeno se incrementa a una velocidad que mantiene por debajo de ciertos límites la temperatura máxima en el lecho fijo así como la diferencia entre la temperatura máxima en el lecho fijo y la temperatura de entrada del medio de refrigeración.
Por lo tanto, el objeto de la invención es un procedimiento para la epoxidación de propeno al hacer reaccionar continuamente propeno con peróxido de hidrógeno en un disolvente metanólico y en presencia de un catalizador de silicalita de titanio conformado en un reactor de haz de tubos que comprende una multitud de tubos de reacción paralelos y una camisa de refrigeración que envuelve los tubos de reacción con el catalizador dispuesto como un lecho fijo en los tubos de reacción, estando la relación molar de propeno a peróxido de hidrógeno en el intervalo de 2,5:1 a 6:1 a carga completa del reactor,
en donde durante la puesta en marcha de la reacción con un catalizador reciente o regenerado hasta que se alcanza la carga completa del reactor:
se alimenta medio de refrigeración a la camisa de refrigeración a una velocidad constante para la carga completa del reactor, manteniéndose la temperatura de entrada del medio de refrigeración esencialmente constante a un valor en el intervalo de 20°C a 500C;
se alimenta disolvente metanólico a los tubos de reacción a una velocidad de alimentación de 50 a 100% de una velocidad de alimentación para la carga completa del reactor;
se alimenta peróxido de hidrógeno a los tubos de reacción a una velocidad de alimentación que comienza con no más de 10% de una velocidad de alimentación para la carga completa del reactor y se incrementa continuamente o por etapas hasta la velocidad para la carga completa del reactor, incrementando la velocidad de alimentación para el peróxido de hidrógeno para mantener una temperatura máxima en el lecho fijo de no más de 60°C y una diferencia de temperatura entre la temperatura máxima en el lecho fijo y la temperatura de entrada del medio de refrigeración de no más de 20°C; y
se alimenta propeno a Io s tubos de reacción a una velocidad de alimentación de 20 a 100% de una velocidad de alimentación para la carga completa del reactor, incrementando la velocidad de alimentación para el propeno cuando la relación molar de propeno a peróxido de hidrógeno alcance la relación molar para la carga completa del reactor.
Descripción detallada de la invención
En el procedimiento de la invención, el propeno se hace reaccionar continuamente con peróxido de hidrógeno en un disolvente metanólico y en presencia de un catalizador de silicalita de titanio conformado en un reactor de haz de tubos que comprende una multitud de tubos de reacción paralelos y una camisa de refrigeración que envuelve los tubos de reacción con el catalizador dispuesto como un lecho fijo en los tubos de reacción. El procedimiento de la invención comprende una puesta en marcha de la reacción con un catalizador reciente o regenerado al llevar a cabo la reacción a carga completa del reactor. El término carga completa del reactor se refiere al funcionamiento del reactor a una velocidad de alimentación máxima para el peróxido de hidrógeno.
El propeno puede contener propano, preferiblemente con una relación molar de propano a propeno de 0,001 a 0,15 y más preferiblemente de 0,08 a 0,12. El peróxido de hidrógeno se puede usar como una solución acuosa, que contiene preferiblemente de 30 a 75% en peso de peróxido de hidrógeno y lo más preferiblemente de 40 a 70% en peso. El disolvente metanólico puede ser un metanol de calidad técnica, una corriente de disolvente recuperada en el tratamiento de la mezcla de reacción de epoxidación o una mezcla de ambos. El disolvente metanólico se usa preferiblemente en una relación en peso de 0,5 a 20 con relación a la cantidad de solución acuosa de peróxido de hidrógeno.
El propeno se usa en exceso con respecto al peróxido de hidrógeno y a carga completa del reactor la relación molar de propeno a peróxido de hidrógeno está en el intervalo de 2,5:1 a 6:1, preferiblemente de 3:1 a 5:1.
El procedimiento de la invención se lleva a cabo en un reactor de haz de tubos que comprende una multitud de tubos de reacción paralelos y una camisa de refrigeración que envuelve los tubos de reacción. El reactor de haz de tubos comprende preferiblemente de 5000 a 20000 tubos de reacción paralelos, más preferiblemente de 7500 a 15000 tubos de reacción paralelos. Preferiblemente, los tubos de reacción tienen una sección transversal circular con un diámetro interno, preferiblemente, de 2 a 5 cm, más preferiblemente de 2,5 a 4 cm. Preferiblemente, todos los tubos de reacción del reactor de haz de tubos tienen el mismo diámetro interno. Preferiblemente, los tubos de reacción tienen una longitud de 5 a 18 m, más preferiblemente de 10 a 15 m.
Los tubos de reacción paralelos están envueltos por una camisa de refrigeración que tiene preferiblemente un punto de alimentación para medio de refrigeración cerca de la entrada de los tubos de reacción y un punto de retirada para medio de refrigeración cerca del extremo de los tubos de reacción. El punto de alimentación para medio de refrigeración está preferiblemente menos de 1 m aguas abajo de la entrada de los tubos de reacción y puede estar tan cerca de la entrada de los tubos de reacción como sea técnicamente posible. Puede comprender varias aberturas en las que el medio de refrigeración entra en la camisa de refrigeración dentro de esta distancia desde la entrada de los tubos de reacción. El punto de retirada para medio de refrigeración está preferiblemente menos de 1 m aguas arriba del extremo de los tubos de reacción y puede estar tan cerca del extremo de los tubos de reacción como sea técnicamente posible. Puede comprender varias aberturas en las que se retira medio de refrigeración de la camisa de refrigeración dentro de esta distancia desde el extremo de los tubos de reacción. La camisa de refrigeración comprende preferiblemente chapas para tubo en la entrada de los tubos de reacción y en el extremo de los tubos de reacción, que separan un espacio de entrada al reactor conectado con la entrada de todos los tubos de reacción paralelos de la camisa de refrigeración y que separan un espacio de salida del reactor conectado al extremo de todos los tubos de reacción paralelos de la camisa de refrigeración. La camisa de refrigeración también puede tener uno o más puntos de retirada adicionales para medio de refrigeración aguas arriba del punto de retirada para medio de refrigeración cerca del extremo de los tubos de reacción. El reactor de haz de tubos tiene preferiblemente de 1 a 3 puntos de retirada adicionales para medio de refrigeración, más preferiblemente 1 o 2 puntos de retirada adicionales para medio de refrigeración y lo más preferiblemente un solo punto de retirada adicional para medio de refrigeración. Los puntos de retirada adicionales están situados preferiblemente a de 15 a 70% de la longitud de los tubos de reacción, más preferiblemente a de 18 a 50% de la longitud, midiéndose la longitud desde la entrada de los tubos de reacción hasta el extremo de los tubos de reacción. Cuando el reactor de haz de tubos tiene varios puntos de retirada adicionales para medio de refrigeración, preferiblemente están situados a diferentes longitudes a lo largo de los tubos de reacción.
El reactor de haz de tubos comprende preferiblemente un circuito de refrigeración secundario con al menos una bomba de circulación y al menos un termointercambiador para enfriar el medio de refrigeración con un refrigerante primario. El termointercambiador puede ser un termointercambiador líquido-líquido para refrigeración con agua de río o agua marina como refrigerante primario o un refrigerador de aire para refrigerar con aire como refrigerante primario. El termointercambiador también puede ser un refrigerador de aire húmedo que usa evaporación de agua en aire para refrigerar el medio de refrigeración.
En una realización preferida, el reactor de haz de tubos tiene tubos de reacción dispuestos verticalmente y comprende al menos un distribuidor dispuesto por encima de la entrada de los tubos de reacción, que tiene aberturas para suministrar líquido a cada uno de los tubos de reacción. El distribuidor comprende preferiblemente aberturas separadas para suministrar separadamente dos líquidos a cada uno de los tubos de reacción, en particular para suministrar separadamente una corriente de alimentación de propeno y una corriente de alimentación de peróxido de hidrógeno a cada uno de los tubos de reacción. Distribuidores adecuados se conocen de la técnica anterior, por ejemplo del documento WO 2005/025716. Esta realización del reactor es adecuada para hacer funcionar el procedimiento de la invención con flujo percolador de líquido en el lecho fijo de catalizador.
El reactor de haz de tubos puede comprender adicionalmente un separador de fases dispuesto aguas abajo del extremo de los tubos de reacción para separar las fases líquidas de una mezcla de reacción multifásica que sale del extremo de los tubos de reacción. Separadores de fases adecuados son conocidos de la técnica anterior, por ejemplo del documento WO 2008/141734.
El reactor de haz de tubos comprende preferiblemente sensores de temperatura dispuestos en el centro de los tubos de reacción. Preferiblemente, se usan de 1 a 50 sensores de temperatura. Los sensores de temperatura pueden estar dispuestos en una o más filas dentro de un número correspondiente de tubos de reacción. Sin embargo, se prefiere usar sensores de temperatura separados en un número correspondiente de tubos de reacción. Preferiblemente, los sensores de temperatura están distribuidos dentro del haz de tubos para comprobar la homogeneidad de la distribución de temperatura dentro del haz de tubos. Preferiblemente, se usa un conjunto de sensores de temperatura dentro de un tubo de reacción o en varios tubos de reacción en posiciones comparables dentro del haz de tubos con los sensores de temperatura situados a diferentes distancias a lo largo de la longitud del lecho fijo de catalizador, preferiblemente a distancias que varían en de 0,2 a 1,5 m, a fin de comprobar el perfil de temperatura a lo largo de la longitud del lecho fijo de catalizador.
La reacción se lleva a cabo en presencia de un catalizador de silicalita de titanio conformado que está dispuesto como un lecho fijo en los tubos de reacción. Preferiblemente, la silicalita de titanio tiene una estructura cristalina de MFI o MEL. Lo más preferiblemente, se usa una silicalita de titanio-1 con estructura de MFI como la conocida del documento EP 0 100 119 A1. El catalizador de silicalita de titanio conformado se emplea preferiblemente en forma de gránulos, productos extruidos o cuerpos conformados. La conformación se puede llevar a cabo mediante cualquier método conocido de la técnica anterior para conformar un polvo de silicalita de titanio. Preferiblemente, el catalizador de silicalita de titanio conformado se prepara mediante un procedimiento de extrusión en el que una masa amasable de un polvo de silicalita de titanio, un líquido, un aglutinante o precursor de aglutinante y opcionalmente aditivos de procesamiento se prensa a través de una boquilla, los cordones formados se cortan, se secan hasta cuerpos crudos y se calcinan para formar productos extruidos. Por lo tanto, el catalizador de silicalita de titanio conformado está preferiblemente en la forma de productos extruidos, que tienen preferiblemente una conformación cilíndrica, donde los bordes en el extremo de los cilindros opcionalmente pueden estar redondeados. Los cilindros de este catalizador conformado tienen preferiblemente un diámetro de 1 a 5 mm y una longitud de 2 a 7 mm. Los productos extruidos comprenden preferiblemente un aglutinante de sílice. Precursores de aglutinante adecuados para un aglutinante de sílice que se pueden usar en un procedimiento de extrusión son sílices de pirólisis o precipitadas, soles de sílice, resinas silicónicas o aceites silicónicos, tales como polidimetilsiloxanos, y tetraalcoxisilanos, tales como tetraetoxisilano. La conformación se puede llevar a cabo con un polvo de silicalita de titanio calcinado o con un polvo de silicalita de titanio no calcinado que contiene todavía moléculas de plantilla dentro de la red zeolítica. Cuando la conformación se lleva a cabo con un polvo de silicalita de titanio no calcinado, el catalizador se calcina después de la conformación a fin de retirar la plantilla de la red zeolítica.
El lecho fijo de catalizador se extiende preferiblemente sobre más de 70% de la longitud de los tubos de reacción, más preferiblemente sobre de 90 a 98% de la longitud de los tubos de reacción. En una realización preferida, un relleno de material inerte está dispuesto en los tubos de reacción aguas arriba del lecho fijo de catalizador, preferiblemente con una longitud de 0,2 a 1,0 m. El material inerte se puede conformar del mismo modo o en una conformación diferente del catalizador de silicalita de titanio. Materiales inertes preferidos son cuentas de vidrio. El relleno de material inerte proporciona una distribución uniforme de flujo y una mezcladura de las corrientes líquidas que se introducen separadamente en los tubos de reacción antes de que la mezcla que comprende propeno y peróxido de hidrógeno entre en el lecho fijo de catalizador.
La cantidad de catalizador empleada y la velocidad a la que la mezcla que comprende propeno, peróxido de hidrógeno y disolvente metanólico se introduce en los tubos de reacción se eligen preferiblemente para proporcionar una conversión de peróxido de hidrógeno a carga completa del reactor de más de 90%, preferiblemente al menos 95%, durante el paso de la mezcla a través de los tubos de reacción.
Preferiblemente, la reacción se lleva a cabo a una presión de al menos 1,9 MPa. Preferiblemente, la presión es de 1,9 a 5,0 MPa, más preferiblemente de 2,1 a 3,6 MPa y lo más preferiblemente de 2,4 a 2,8 MPa. Usando un exceso de propeno a una presión alta proporciona una alta velocidad de reacción y conversión de peróxido de hidrógeno y al mismo tiempo alta selectividad para óxido de propeno.
Preferiblemente, una mezcla que comprende propeno, peróxido de hidrógeno y disolvente metanólioo se hace pasar a través del lecho fijo de catalizador en modo de flujo descendente, preferiblemente con una velocidad superficial de 1 a 100 m/h, más preferiblemente de 5 a 50 m/h, lo más preferiblemente de 5 a 30 m/h, a carga completa del reactor. La velocidad superficial se define como la relación de caudal volumétrico/sección transversal del lecho de catalizador. Adicionalmente, se prefiere hacer pasar la mezcla de reacción a través del lecho de catalizador con una velocidad espacial horaria de líquido (LHSV) de 1 a 20 h-1, preferiblemente de 1,3 a 15 h-1, a carga completa del reactor. Se prefiere particularmente disponer los tubos de reacción paralelos verticalmente y hacer pasar una mezcla que comprende propeno, peróxido de hidrógeno y disolvente metanólico a través de los tubos de reacción en flujo descendente en modo percolador. Condiciones adecuadas para mantener el modo percolador durante la reacción de epoxidación se divulgan en el documento WO 02/085873 en la página 8 línea 23 a la página 9 línea 15. Preferiblemente, se alimentan separadamente dos corrientes de alimentación líquidas a los tubos de reacción, una primera corriente de alimentación líquida que comprende peróxido de hidrógeno y disolvente metanólico y una segunda corriente de alimentación líquida que comprende propeno. La alimentación separada de dos corrientes de alimentación líquidas a los tubos de reacción permite alcanzar la misma relación molar de propeno a peróxido de hidrógeno en cada tubo de reacción en condiciones de reacción en las que la mezcla de partida de propeno, peróxido de hidrógeno y disolvente metanólico no sea completamente miscible y pueda formar los fases líquidas separadas.
Lo más preferiblemente, la reacción de epoxidación se lleva a cabo con el lecho fijo de catalizador mantenido en un modo percolador a una presión cercana a la presión de vapor de propeno a la temperatura de reacción, usando un exceso de propeno que proporcione una mezcla que comprende propeno, peróxido de hidrógeno y disolvente metanólico, mezcla que comprende dos fases líquidas, una primera fase rica en propeno y una segunda fase rica en metanol y peróxido de hidrógeno.
La temperatura de reacción es preferiblemente de 20 a 80°C, más preferiblemente de 25 a 60°C. El medio de refrigeración se hace pasar a través de la camisa de refrigeración a fin de retirar el calor de reacción de la reacción de epoxidación. La temperatura y la cantidad de medio de refrigeración y, si la camisa de refrigeración tiene un punto de retirada adicional para medio de refrigeración, la fracción de medio de refrigeración retirada en este punto de retirada adicional se ajustan para proporcionar una distribución de temperatura uniforme a lo largo de la longitud del lecho fijo de catalizador dentro de un tubo de reacción a carga completa del reactor. Preferiblemente, la distribución de temperatura a lo largo de la longitud del lecho fijo de catalizador se ajusta para mantener la temperatura de reacción a lo largo de 70 a 98%, preferiblemente a lo largo de 80 a 95%, de la longitud del lecho fijo de catalizador dentro de un intervalo de menos de 5°C, preferiblemente dentro de un intervalo de 0,5 a 3°C a carga completa del reactor. La temperatura del medio de refrigeración alimentado al punto de alimentación se ajusta preferiblemente hasta un valor de 3 a 13°C menor que la temperatura máxima en el lecho fijo de catalizador a carga completa del reactor. Cuando el medio de refrigeración se retira en un punto de retirada adicional, la fracción de medio de refrigeración retirada en el punto de retirada adicional es preferiblemente de 10 a 70%, más preferiblemente de 30 a 55%. Cuando el reactor de haz de tubos tiene varios puntos de retirada adicionales para medio de refrigeración, el medio de refrigeración se puede retirar solo en uno o en varios puntos de retirada adicionales al mismo tiempo y el medio de refrigeración se puede retirar en diferentes puntos de retirada adicionales durante el transcurso de la reacción.
Una parte esencial del procedimiento de la invención son las condiciones de funcionamiento durante la puesta en marcha de la reacción con un catalizador reciente o regenerado hasta que se alcanza carga completa del reactor.
Durante la puesta en marcha de la reacción, se alimenta medio de refrigeración a la camisa de refrigeración a una velocidad constante para la carga completa del reactor. La temperatura de entrada del medio de refrigeración se mantiene esencialmente constante a un valor en el intervalo de 20°C a 50°C, y la variación de la temperatura del medio de refrigeración durante la puesta en marcha de la reacción es preferiblemente menor de 10°C, más preferiblemente menor de 7°C.
El disolvente metanólico se alimenta a los tubos de reacción durante la puesta en marcha de la reacción a una velocidad de alimentación de 50 a 100% de una velocidad de alimentación para la carga completa del reactor. La velocidad de alimentación de metanol durante la puesta en marcha de la reacción está preferiblemente en el intervalo de 60 a 100% de la velocidad de alimentación para la carga completa del reactor.
Se alimenta peróxido de hidrógeno a los tubos de reacción durante la puesta en marcha de la reacción a una velocidad de alimentación que comienza con no más de 10% de la velocidad de alimentación para la carga completa del reactor y se incrementa continuamente o por etapas hasta la velocidad para la carga completa del reactor. La velocidad de alimentación para el peróxido de hidrógeno se incrementa para mantener una temperatura máxima en el lecho fijo de no más de 60°C y una diferencia de temperatura entre la temperatura máxima en el lecho fijo y la temperatura de entrada del medio de refrigeración de no más de 20°C. Preferiblemente, la velocidad de alimentación para el peróxido de hidrógeno se incrementa para mantener la diferencia entre la temperatura máxima en el lecho fijo y la temperatura de entrada del medio de refrigeración en el intervalo de 1 a 13°C. Cuando la velocidad de alimentación para peróxido de hidrógeno está entre 50% y 100% de la velocidad de alimentación para la carga completa del reactor, la diferencia entre la temperatura máxima en el lecho fijo y la temperatura de entrada del medio de refrigeración se mantiene preferiblemente en el intervalo de 4 a 13°C. Cuando la velocidad de alimentación para el peróxido de hidrógeno se incrementa por etapas, las etapas son preferiblemente no más de 20% de la velocidad de alimentación para la carga
completa del reactor, más preferiblemente no más de 10% de la velocidad de alimentación para la carga completa del reactor. Preferiblemente, el incremento en la velocidad de alimentación de peróxido de hidrógeno se realiza a una velocidad o en etapas suficientemente pequeñas para mantener una temperatura máxima en el lecho fijo de no más de 500C.
El propeno se alimenta a los tubos de reacción durante la puesta en marcha de la reacción a una velocidad de alimentación de 20 a 100% de la velocidad de alimentación para la carga completa del reactor. Cuando la velocidad de alimentación inicial para propeno es menor que la velocidad de alimentación para la carga completa del reactor, la velocidad de alimentación para propeno se incrementa cuando la relación molar de propeno a peróxido de hidrógeno alcanza la relación molar para la carga completa del reactor. Por lo tanto, la relación molar de propeno a peróxido de hidrógeno durante la puesta en marcha de la reacción será al menos tan alta como para la carga completa del reactor e inicialmente puede ser superior. La velocidad de alimentación para propeno durante la puesta en marcha de la reacción es preferiblemente al menos 50% de la velocidad de alimentación para la carga completa del reactor a fin de alcanzar una alta selectividad para óxido de propeno y una fase de puesta en marcha reducida.
El período para la puesta en marcha de la reacción desde el comienzo de la alimentación de peróxido de hidrógeno hasta que se alcanza la carga completa del reactor es típicamente de 1 a 300 h, preferiblemente de 2 a 140 h.
Incrementar la velocidad de alimentación para peróxido de hidrógeno de modo suficientemente lento para mantener la temperatura máxima en el lecho fijo a no más de 60°C y la diferencia de temperatura entre la temperatura máxima en el lecho fijo y la temperatura de entrada del medio de refrigeración a no más de 20°C evita la ruptura de los cuerpos conformados de catalizador durante la puesta en marcha de la reacción de epoxidación. Alimentar el disolvente metanólico a de 50 a 100% de la velocidad para la carga completa del reactor y el medio de refrigeración a la velocidad para la carga completa del reactor durante la puesta en marcha de la reacción de epoxidación permite alcanzar la carga completa del reactor en un tiempo más corto en comparación con la puesta en marcha de la reacción de epoxidación a una velocidad de alimentación del disolvente inferior, como sería el caso para la puesta en marcha de la epoxidación con las mismas proporciones de propeno, peróxido de hidrógeno y disolvente metanólico a velocidades de alimentación reducidas para todos los componentes.
En una realización preferida, se añade amoníaco a una corriente de alimentación al reactor, preferiblemente al disolvente metanólico, en una cantidad de 100 a 3000 ppm, preferiblemente de 300 a 2000 ppm, a carga completa del reactor, basado en el peso del peróxido de hidrógeno alimentado a carga completa del reactor, a fin de mejorar la selectividad para epóxido. Preferiblemente, se alimenta amoníaco a una relación fija de amoníaco a peróxido de hidrógeno mientras se hace funcionar la reacción a carga completa del reactor. Durante la puesta en marcha de la reacción, el amoníaco se alimenta preferiblemente a una velocidad de alimentación de 20 a 100% de la velocidad de alimentación para la carga completa del reactor. Cuando la velocidad de alimentación inicial para el amoníaco es menor que la velocidad de alimentación para la carga completa del reactor, la velocidad de alimentación para el amoníaco se incrementa cuando la relación de amoníaco a peróxido de hidrógeno alcanza la relación para la carga completa del reactor. Por lo tanto, la relación de amoníaco a peróxido de hidrógeno durante la puesta en marcha de la reacción es preferiblemente al menos tan alta como para la carga completa del reactor e inicialmente puede ser superior. La velocidad de alimentación para amoníaco durante la puesta en marcha de la reacción es preferiblemente al menos 40% de la velocidad de alimentación para la carga completa del reactor a fin de alcanzar una alta selectividad para óxido de propeno. Añadir amoníaco a una corriente de alimentación durante la puesta en marcha de la reacción permite un incremento más rápido de la velocidad de alimentación de peróxido de hidrógeno y reduce así el período para la puesta en marcha de la reacción desde el comienzo de la alimentación de peróxido de hidrógeno hasta que se alcanza la carga completa del reactor. Durante la puesta en marcha de la reacción, el disolvente metanólico y el amoníaco se alimentan preferiblemente a los tubos de reacción durante un período de 15 min. a 24 h antes de que se comience la alimentación de peróxido de hidrógeno, a fin de neutralizar la acidez del catalizador reciente o regenerado y alcanzar más pronto una alta selectividad para óxido de propeno.
Preferiblemente, un catalizador de silicalita de titanio conformado reciente o regenerado seco se acondiciona con metanol antes de la puesta en marcha de la reacción. El catalizador se puede acondicionar al ponerlo en contacto con vapor de metanol o una corriente gaseosa que comprende vapor de metanol. Preferiblemente, el catalizador se acondiciona al ponerlo en contacto con un primer líquido acondicionador que comprende más de 60% en peso de agua y menos de 40% en peso de metanol para proporcionar un catalizador acondicionado y opcionalmente ponerlo en contacto además con al menos un líquido acondicionador adicional que tiene un contenido de metanol mayor que el contenido de metanol del primer líquido acondicionador, donde al menos uno de los líquidos acondicionadores comprende agua y de 25 a 45% en peso de metanol. La cantidad combinada de agua y metanol en los líquidos acondicionadores es preferiblemente al menos 95% en peso. El contacto con el uno o más líquidos acondicionadores se lleva a cabo preferiblemente según se describe en la solicitud de patente internacional PCT/EP2015/066814. Acondicionar una silicalita de titanio conformada seca según se describe anteriormente evita la ruptura del catalizador conformado al entrar en contacto con el disolvente metanólico liquido durante la puesta en marcha de la reacción.
El catalizador de silicalita de titanio perderá gradualmente actividad catalítica durante la epoxidación continua de propeno con peróxido de hidrógeno a carga completa del reactor. La temperatura y la cantidad de medio de refrigeración alimentado a la camisa de refrigeración y, si se usa un punto de retirada adicional para medio de
refrigeración, la fracción de medio de refrigeración retirada en el punto de retirada adicional, se ajusfan preferiblemente para compensar la reducción en la actividad catalítica. Preferiblemente, la temperatura de reacción se incrementa a fin de mantener suficiente conversión de peróxido de hidrógeno a pesar de la reducción de la actividad catalítica.
Cuando, debido a la desactivación del catalizador, la conversión de peróxido de hidrógeno cae por debajo del nivel deseado o el aumento en la temperatura de reacción necesario para mantener la conversión deseada de peróxido de hidrógeno conduce a un nivel no deseado de formación de subproductos, la epoxidación continua preferiblemente se interrumpe para reemplazar o regenerar el catalizador de silicalita de titanio. Preferiblemente, el catalizador se regenera dentro de los tubos de reacción. La regeneración dentro de los tubos de reacción se puede alcanzar mediante métodos conocidos de la técnica anterior, tales como hacer pasar una corriente gaseosa a una temperatura de 200 a 600°C a través del lecho fijo de catalizador, hacer pasar una corriente de disolvente a través del lecho de catalizador o hacer pasar una solución de peróxido de hidrógeno a través del lecho de catalizador en ausencia de propeno.
Preferiblemente, el catalizador de silicalita de titanio se regenera al hacer pasar un disolvente metanólico a través del lecho fijo de catalizador a una temperatura de 100 a 200°C durante un período de 0,5 a 48 horas, más preferiblemente de 20 a 36 horas y lo más preferiblemente de 20 a 24 horas. El disolvente metanólico usado para regenerar el catalizador comprende preferiblemente más de 90% de metanol y menos de 10% de agua y más preferiblemente más de 96% en peso de metanol y menos de 4% de agua. El disolvente metanólico es preferiblemente un metanol de calidad técnica, una corriente de disolvente recuperada en el trabajo de la mezcla de reacción de epoxidación o una mezcla de ambos. Preferiblemente, el disolvente se hace pasar a través del lecho fijo de catalizador en modo de flujo descendente y lo más preferiblemente el caudal se ajusta para mantener un flujo percolador en el lecho fijo de catalizador. La regeneración se puede realizar a una temperatura constante o usando un programa de temperaturas. El paso del disolvente metanólico a través del lecho fijo de catalizador se inicia preferiblemente a la temperatura de reacción de la reacción de epoxidación. A continuación, la temperatura se eleva hasta al menos 100°C y se mantiene a una temperatura de al menos 100°C durante el tiempo necesario para llevar a cabo la regeneración. Posteriormente, la temperatura se reduce de nuevo hasta la temperatura usada para la epoxidación. Finalmente, el flujo de metanol se detiene o la epoxidación se reanuda al empezar a alimentar propeno y peróxido de hidrógeno al reactor de haz de tubos. En este programa de temperaturas, la elevación y la reducción de la temperatura se realiza preferiblemente a una velocidad de 5 a 30°C/h. Durante la regeneración, la presión se ajusta para mantener la mayor parte del disolvente metanólico en estado líquido. La presión necesaria se puede alcanzar como la presión de vapor autógena al evaporar parte del disolvente metanólico o al suministrar un gas inerte tal como nitrógeno. Al menos una parte del disolvente que se hace pasar a través del lecho fijo de catalizador se puede reutilizar para regenerar el catalizador sin purificación previa. Preferiblemente, el disolvente metanólico se hace pasar a través del lecho fijo de catalizador sin reutilización durante un período de 2% a 70% del tiempo usado para la regeneración y posteriormente todo el disolvente metanólico que se hace pasar a través del lecho fijo de catalizador se devuelve a la regeneración, creando un circuito cerrado para lavar el catalizador con un disolvente metanólico durante el resto del tiempo de regeneración. Esto reduce la cantidad de metanol necesaria para regenerar el catalizador.
Después de reemplazar o regenerar el catalizador de silicalita de titanio, se reanuda la reacción de epoxidación, llevando a cabo la puesta en marcha de la reacción según se describe anteriormente.
El óxido de propeno formado mediante la epoxidación de propeno se puede separar de la mezcla de reacción saliendo de los tubos de reacción mediante cualquier método conocido de la técnica anterior.
Preferiblemente, la mezcla de reacción se somete a una reducción de presión y el vapor de propeno formado por la reducción de presión se recomprime y se enfría para recuperar propeno mediante condensación. El vapor de propeno comprimido se alimenta preferiblemente a una columna de destilación de propeno y se separa en un producto superior que comprende propeno sin reaccionar y un producto inferior que contiene compuestos que tienen un punto de ebullición superior que el propeno, tales como óxido de propeno y disolvente metanólico. El producto superior que comprende propeno sin reaccionar se puede reciclar a la reacción de epoxidación. El producto inferior se puede combinar con la mezcla líquida que queda después de la reducción de presión. La mezcla líquida que queda después de la reducción de presión se separa preferiblemente mediante destilación en una columna de preseparación para proporcionar un producto superior que comprende óxido de propeno, metanol y propeno residual y un producto inferior que comprende metanol, agua y peróxido de hidrógeno sin reaccionar. Preferiblemente, la columna de preseparación se hace funcionar para proporcionar un producto superior que comprende de 20 a 60% del metanol contenido en la fase líquida de la última etapa de reducción de presión. La columna de preseparación tiene preferiblemente de 5 a 20 pasos de separación teóricos en la sección de separación por arrastre y menos de 3 pasos de separación teóricos en la sección de rectificación y lo más preferiblemente se hace funcionar sin reflujo y sin una sección de rectificación para minimizar el tiempo de permanencia del óxido de propeno en la columna de preseparación. La columna de preseparación se hace funcionar preferiblemente a una presión de 0,16 a 0,3 MPa. El óxido de propeno y el metanol se condensan a partir del producto superior de la columna de preseparación y el propeno preferiblemente se separa por arrastre del condensado resultante en una columna de separación por arrastre de propeno que proporciona una corriente inferior que comprende óxido de propeno y metanol que está esencialmente libre de propeno.
El óxido de propeno se separa preferiblemente de la corriente inferior de la columna de separación de arrastre de propeno en una destilación extractiva usando agua como el disolvente de extracción. La destilación extractiva se hace
funcionar preferiblemente con alimentación adicional de un compuesto reactivo que contiene un grupo NH2 no sustituido y capaz de reaccionar con acetaldehfdo durante la destilación extractiva, según se describe en el documento WO 2004/048335. La destilación extractiva con un compuesto reactivo proporciona un óxido de propeno de alta pureza que contiene menos de 50 ppm de compuestos carbonílicos.
El metanol se puede recuperar del producto inferior de la columna de preseparación mediante destilación. Preferiblemente, el producto inferior de la columna de preseparación se somete a una hidrogenación catalítica con hidrógeno para retirar peróxido de hidrógeno sin reaccionar que queda de la etapa a), según se describe en el documento WO 03/093255, antes de que el metanol se separe mediante destilación. Esta hidrogenación catalítica reduce la cantidad de compuestos carbonílicos y acétales en el metanol separado mediante destilación, lo que es ventajoso cuando el metanol se recicla a la reacción de la etapa a). El producto inferior de la destilación extractiva se combina preferiblemente con el producto inferior de la columna de preseparación, preferiblemente antes de someterlo a hidrogenación, a fin de recuperar el metanol. Cuando se usa hidracina como el compuesto reactivo en la destilación extractiva, el paso del producto inferior de la destilación extractiva a la hidrogenación catalítica convertirá hidracina sin reaccionar e hidrazonas formadas a partir de compuestos carbonílicos en amoníaco y aminas. El metanol recuperado se puede reciclar como disolvente a la reacción de epoxidación. Preferiblemente, el metanol recuperado o el producto inferior de la columna de preseparación, opcionalmente combinado con el producto inferior de la destilación extractiva y preferiblemente después de una hidrogenación catalítica, se trata para retirar compuestos nitrogenados orgánicos según se describe en el documento WO 2004/048354, más preferiblemente al someterlo a un tratamiento ácido. Lo más preferiblemente, el metanol recuperado se hace pasar sobre un intercambiador catiónico en forma hidrogenada antes de que se recicle a la reacción de epoxidación. La retirada de compuestos nitrogenados orgánicos, en particular aminas, evita la desactivación del catalizador de silicalita de titanio durante el reciclado del metanol.
Ejemplo
Se dan en la tabla 1 las velocidades de alimentación adecuadas para la puesta en marcha de una reacción de epoxidación, haciendo reaccionar propeno con 70% en peso de peróxido de hidrógeno acuoso en un disolvente metanólico en una relación en peso de 3,62 : 1 : 4,48 a carga completa del reactor con adición de 1000 ppm de amoníaco, usando un catalizador de silicalita de titanio extruido regenerado en un reactor de haz de tubos enfriado con agua de 25°C, e incrementando la alimentación de peróxido de hidrógeno por etapas en etapas de 10% de la velocidad de alimentación para la carga completa del reactor. La tabla 1 también da los valores para la diferencia de temperatura AT entre la temperatura máxima en el lecho fijo y la temperatura de entrada del medio de refrigeración y el tiempo desde el comienzo de la alimentación de peróxido de hidrógeno que se puede alcanzar con este procedimiento de puesta en marcha.
Tabla 1
Claims (6)
1. Un procedimiento para la epoxidación de propeno al hacer reaccionar continuamente propeno con peróxido de hidrógeno en un disolvente metanólico y en presencia de un catalizador de silicalita de titanio conformado en un reactor de haz de tubos que comprende una multitud de tubos de reacción paralelos y una camisa de refrigeración que envuelve los tubos de reacción con el catalizador dispuesto como un lecho fijo en los tubos de reacción, estando la relación molar de propeno a peróxido de hidrógeno en el intervalo de 2,5:1 a 6:1 a carga completa del reactor,
en donde durante la puesta en marcha de la reacción con un catalizador reciente o regenerado hasta que se alcanza la carga completa del reactor:
se alimenta medio de refrigeración a la camisa de refrigeración a una velocidad constante para la carga completa del reactor, manteniéndose la temperatura de entrada del medio de refrigeración esencialmente constante a un valor en el intervalo de 20°C a 500C;
se alimenta disolvente metanólico a los tubos de reacción a una velocidad de alimentación de 50 a 100% de una velocidad de alimentación para la carga completa del reactor;
se alimenta peróxido de hidrógeno a los tubos de reacción a una velocidad de alimentación que comienza con no más de 10% de una velocidad de alimentación para la carga completa del reactor y se incrementa continuamente o por etapas hasta la velocidad para la carga completa del reactor, incrementando la velocidad de alimentación para el peróxido de hidrógeno para mantener una temperatura máxima en el lecho fijo de no más de 60°C y una diferencia de temperatura entre la temperatura máxima en el lecho fijo y la temperatura de entrada del medio de refrigeración de no más de 20°C; y
se alimenta propeno a los tubos de reacción a una velocidad de alimentación de 20 a 100% de una velocidad de alimentación para la carga completa del reactor, incrementando la velocidad de alimentación para el propeno cuando la relación molar de propeno a peróxido de hidrógeno alcance la relación molar para la carga completa del reactor.
2. El procedimiento según la reivindicación 1, en el que los tubos de reacción paralelos están dispuestos verticalmente y una mezcla que comprende propeno, peróxido de hidrógeno y disolvente metanólico se hace pasar a través de los tubos de reacción en flujo descendente en modo percolador.
3. El procedimiento según la reivindicación 2, en el que una primera corriente de alimentación líquida que comprende peróxido de hidrógeno y disolvente metanólico y una segunda corriente de alimentación líquida que comprende propeno se alimentan separadamente a los tubos de reacción.
4. El procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que durante la puesta en marcha de la reacción la velocidad de alimentación para el peróxido de hidrógeno se incrementa por etapas en etapas de no más de 20%, preferiblemente no más de 10%, de la velocidad de alimentación para la carga completa del reactor.
5. El procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que se usa propeno como una mezcla con propano con una relación en masa de propano a las cantidades combinadas de propano y propeno de 0,001 a 0,15, preferiblemente de 0,08 a 0,12.
6. El procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el propeno se hace reaccionar con peróxido de hidrógeno a una temperatura de 20 a 80°C y una presión de 1,9 a 5,0 MPa.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP16161439 | 2016-03-21 | ||
| PCT/EP2017/055656 WO2017162446A1 (en) | 2016-03-21 | 2017-03-10 | Process for the epoxidation of propene |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2837144T3 true ES2837144T3 (es) | 2021-06-29 |
| ES2837144T8 ES2837144T8 (es) | 2021-07-14 |
Family
ID=55587202
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES17709116T Active ES2837144T3 (es) | 2016-03-21 | 2017-03-10 | Procedimiento para la epoxidación de propeno |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US10399952B2 (es) |
| EP (1) | EP3433240B1 (es) |
| CN (1) | CN108884065B (es) |
| AR (1) | AR107933A1 (es) |
| EA (1) | EA035906B1 (es) |
| ES (1) | ES2837144T3 (es) |
| HU (1) | HUE052019T2 (es) |
| MY (1) | MY185641A (es) |
| PL (1) | PL3433240T3 (es) |
| TW (1) | TWI729085B (es) |
| WO (1) | WO2017162446A1 (es) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| MY183767A (en) | 2016-01-19 | 2021-03-12 | Evonik Operations Gmbh | Process for the epoxidation of an olefin |
| EP3246323A1 (en) | 2016-05-17 | 2017-11-22 | Evonik Degussa GmbH | Integrated process for making propene oxide from propane |
| EP3406603A1 (en) | 2017-05-22 | 2018-11-28 | Evonik Degussa GmbH | Process for the epoxidation of propene |
Family Cites Families (56)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4308409A (en) | 1978-10-03 | 1981-12-29 | Gulf Research & Development Company | Preparation of propylene glycol from propylene |
| US5274140A (en) | 1979-07-19 | 1993-12-28 | Instituto Guido Donegani, S.P.A. | Process for catalytically epoxidizing olefin with hydrogen peroxide |
| IT1152299B (it) | 1982-07-28 | 1986-12-31 | Anic Spa | Procedimento per l'espossidazione di composti olefinici |
| EP0230949B1 (en) | 1986-01-28 | 1992-07-22 | ENIRICERCHE S.p.A. | A process for the epoxydation of olefinic compounds |
| CA2137310C (en) | 1993-12-20 | 2004-02-17 | John C. Jubin Jr. | Catalytic converter and method for highly exothermic reactions |
| DE19507584C2 (de) | 1995-03-04 | 1997-06-12 | Geesthacht Gkss Forschung | Strahlenchemisch modifizierte Silikonkompositmembran für die Ultrafiltration |
| US5591875A (en) | 1995-08-02 | 1997-01-07 | Chang; Te | Epoxidation Process |
| US5599956A (en) | 1996-02-22 | 1997-02-04 | Uop | Integrated process for the production of propylene oxide |
| BE1011577A3 (fr) | 1997-11-27 | 1999-11-09 | Solvay | Catalyseur d'epoxydation, son utilisation et procede d'epoxydation en presence de catalyseur. |
| DE19936547A1 (de) | 1999-08-04 | 2001-02-15 | Basf Ag | Verfahren zur Umsetzung einer organischen Verbindung mit einem Hydroperoxid |
| DE19944839A1 (de) | 1999-09-18 | 2001-03-22 | Degussa | Verfahren zur Herstellung von Epoxiden aus Olefinen |
| DE10052323A1 (de) | 2000-10-21 | 2002-05-02 | Degussa | Kontinierliches Verfahren zur Hydrierung |
| EP1247805A1 (en) | 2001-03-05 | 2002-10-09 | Degussa AG | Process for the epoxidation of olefins |
| EP1247806A1 (en) | 2001-03-05 | 2002-10-09 | Degussa AG | Process for the epoxidation of olefins |
| US6600055B2 (en) * | 2001-06-13 | 2003-07-29 | Degussa Ag | Process for the epoxidation of olefins |
| EP1285915A1 (en) * | 2001-08-16 | 2003-02-26 | Degussa AG | Continuous process to make epoxide from olefins and hydrogen peroxide |
| EP1293505A1 (en) | 2001-08-22 | 2003-03-19 | Degussa AG | Process for the epoxidation of olefins |
| US6596883B2 (en) | 2001-08-23 | 2003-07-22 | Degussa Ag | Process for the epoxidation of olefins |
| EP1359148A1 (en) | 2002-05-02 | 2003-11-05 | Degussa AG | Process for the epoxidation of olefins |
| DE10233385A1 (de) | 2002-07-23 | 2004-02-12 | Basf Ag | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Propylenglykolen |
| US6914167B2 (en) | 2002-08-26 | 2005-07-05 | Arco Chemical Technology, L.P. | Vent recovery system |
| DE10240129B4 (de) | 2002-08-30 | 2004-11-11 | Basf Ag | Integriertes Verfahren zur Synthese von Propylenoxid |
| EP1403219A1 (en) | 2002-09-30 | 2004-03-31 | Degussa AG | Novel aqueous hydrogen peroxide solutions |
| DE10249378A1 (de) | 2002-10-23 | 2004-05-06 | Basf Ag | Verfahren zur kontinuierlichen Rückführung des bei der Oxidation von Olefinen mit Hydroperoxiden nicht umgesetzten Olefins mittels Verdichtung und Druckdestillation |
| DE10249377A1 (de) | 2002-10-23 | 2004-05-06 | Basf Ag | Verfahren zu kontinuierlichen Herstellung von Epoxiden aus Olefinen und Hydroperoxiden an einem suspendierten Katalysator |
| TW200410921A (en) | 2002-11-25 | 2004-07-01 | Hoffmann La Roche | Mandelic acid derivatives |
| EP1424332A1 (en) | 2002-11-26 | 2004-06-02 | Degussa AG | Process for the purification of crude propene oxide |
| US7169945B2 (en) | 2002-11-26 | 2007-01-30 | Degussa Ag | Process for the epoxidation of olefins |
| EP1424331A1 (en) | 2002-11-26 | 2004-06-02 | Degussa AG | Process for the epoxidation of olefins |
| EP1489074A1 (en) | 2003-06-18 | 2004-12-22 | Degussa AG | Process for the epoxidation of propene |
| DE10341896A1 (de) | 2003-09-10 | 2005-04-14 | Uhde Gmbh | Mehrphasen-Flüssigkeitsverteiler für einen Rieselbettreaktor |
| DE102004003003A1 (de) * | 2004-01-20 | 2005-09-01 | Basf Ag | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung einer chemischen Verbindung |
| US7223876B2 (en) | 2004-04-21 | 2007-05-29 | Basf Aktiengesellschaft | Method of separating an olefin from a gas stream |
| US20070004926A1 (en) | 2005-06-29 | 2007-01-04 | Basf Aktiengesellschaft | Process for producing propylene oxide |
| DE102005031703B3 (de) | 2005-07-05 | 2007-01-11 | Gkss-Forschungszentrum Geesthacht Gmbh | Kompositmembran |
| DE102007024029A1 (de) | 2007-05-22 | 2008-11-27 | Evonik Degussa Gmbh | Mehrphasen-Reaktorsumpf |
| CL2009000939A1 (es) | 2008-04-30 | 2010-10-01 | Evonik Degussa Gmbh | Proceso para recuperar molibdato o tungstato desde una solucion acuosa que comprende a) contactar la solucion con un material portador inorganico cationizado e insoluble en agua, b) separar el material portador de molibdato o tungstato, c) contactarlo con una solucion acuosa con un ph entre 6 a 14 y d) separar el material saturado. |
| EP2343288A1 (en) | 2009-11-27 | 2011-07-13 | Momentive Specialty Chemicals Research Belgium S.A. | Process for the manufacture of propylene oxide |
| DE102009047351A1 (de) | 2009-12-01 | 2011-06-09 | Evonik Goldschmidt Gmbh | Komposit-Siliconmembranen mit hoher Trennwirkung |
| CN102442979B (zh) * | 2010-10-11 | 2014-10-08 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种环氧丙烷的制备方法 |
| US8785670B2 (en) | 2010-12-07 | 2014-07-22 | Basf Se | Process for the production of propylene oxide |
| CN103130748B (zh) * | 2011-11-29 | 2015-04-29 | 岳阳昌德化工实业有限公司 | 一种环己烯氧化的方法 |
| DE102012200990A1 (de) | 2012-01-24 | 2013-07-25 | Evonik Industries Ag | Verfahren zur Rückgewinnung von Molybdat bei einer mit Molybdat katalysierten Delignifizierung von Zellstoff mit Wasserstoffperoxid |
| KR101771387B1 (ko) * | 2014-07-29 | 2017-08-24 | 에보닉 데구사 게엠베하 | 올레핀의 에폭시화 방법 |
| CN107428711A (zh) | 2015-01-14 | 2017-12-01 | 赢创德固赛有限公司 | 制备环氧丙烯和烷基叔丁基醚的集成方法 |
| US10053438B2 (en) | 2015-01-14 | 2018-08-21 | Evonik Degussa Gmbh | Integrated process for making propene oxide and an alkyl tert-butyl ether |
| EP3059229A1 (en) | 2015-02-17 | 2016-08-24 | Evonik Degussa GmbH | Method for the epoxidation of an olefin with hydrogen peroxide |
| EP3059230A1 (en) | 2015-02-17 | 2016-08-24 | Evonik Degussa GmbH | Method for the epoxidation of propene with hydrogen peroxide |
| TW201700464A (zh) | 2015-02-17 | 2017-01-01 | 贏創德固賽有限責任公司 | 使用過氧化氫之使烯烴環氧化方法 |
| ES2839323T3 (es) | 2015-02-17 | 2021-07-05 | Evonik Degussa Gmbh | Método para la epoxidación de una olefina con peróxido de hidrógeno |
| CN107548390B (zh) | 2015-04-28 | 2020-11-10 | 赢创运营有限公司 | 丙烯环氧化的方法 |
| CA3006136C (en) | 2015-11-25 | 2023-08-01 | Evonik Degussa Gmbh | Method for producing propylene glycol from propene and hydrogen peroxide |
| WO2017089076A1 (en) | 2015-11-26 | 2017-06-01 | Evonik Degussa Gmbh | Process and reactor for the epoxidation of propene |
| ES2769921T3 (es) | 2015-11-26 | 2020-06-29 | Thyssenkrupp Ind Solutions Ag | Procedimiento para la epoxidación de una olefina |
| TWI707847B (zh) | 2015-11-26 | 2020-10-21 | 德商贏創運營有限公司 | 丙烯之環氧化方法 |
| MY183767A (en) | 2016-01-19 | 2021-03-12 | Evonik Operations Gmbh | Process for the epoxidation of an olefin |
-
2017
- 2017-03-10 WO PCT/EP2017/055656 patent/WO2017162446A1/en active Application Filing
- 2017-03-10 EA EA201892093A patent/EA035906B1/ru not_active IP Right Cessation
- 2017-03-10 HU HUE17709116A patent/HUE052019T2/hu unknown
- 2017-03-10 PL PL17709116T patent/PL3433240T3/pl unknown
- 2017-03-10 ES ES17709116T patent/ES2837144T3/es active Active
- 2017-03-10 MY MYPI2018703318A patent/MY185641A/en unknown
- 2017-03-10 EP EP17709116.2A patent/EP3433240B1/en active Active
- 2017-03-10 CN CN201780019816.0A patent/CN108884065B/zh active Active
- 2017-03-10 US US16/086,309 patent/US10399952B2/en active Active
- 2017-03-16 TW TW106108749A patent/TWI729085B/zh active
- 2017-03-21 AR ARP170100693A patent/AR107933A1/es unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2017162446A1 (en) | 2017-09-28 |
| PL3433240T3 (pl) | 2021-06-28 |
| TW201803860A (zh) | 2018-02-01 |
| EP3433240A1 (en) | 2019-01-30 |
| US10399952B2 (en) | 2019-09-03 |
| EA035906B1 (ru) | 2020-08-28 |
| TWI729085B (zh) | 2021-06-01 |
| AR107933A1 (es) | 2018-06-28 |
| CN108884065A (zh) | 2018-11-23 |
| MY185641A (en) | 2021-05-27 |
| HUE052019T2 (hu) | 2021-04-28 |
| EA201892093A1 (ru) | 2019-04-30 |
| ES2837144T8 (es) | 2021-07-14 |
| US20190100501A1 (en) | 2019-04-04 |
| EP3433240B1 (en) | 2020-10-28 |
| CN108884065B (zh) | 2022-06-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2873407T3 (es) | Procedimiento y reactor para la epoxidación de propeno | |
| ES2746923T3 (es) | Proceso para la epoxidación de propeno | |
| ES2746159T3 (es) | Proceso para la epoxidación de propeno | |
| TWI594990B (zh) | 使丙烯環氧化的方法 | |
| ES2837144T3 (es) | Procedimiento para la epoxidación de propeno | |
| CN109219598B (zh) | 由丙烷制备丙烯和氧化丙烯的综合方法 | |
| TWI453061B (zh) | 回流冷凝器 | |
| US20110160496A1 (en) | Hydrocarbon feed flexible high pressure nitration plant design | |
| WO2019025184A1 (en) | PROCESS FOR EPOXYDATION OF PROPEN |