ES2822995T3

ES2822995T3 - Lámina funcional con película protectora

Info

Publication number: ES2822995T3
Application number: ES15860914T
Authority: ES
Inventors: Ryuji Yoshida; Toshihiko Takano
Original assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc; MGC Filsheet Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc; MGC Filsheet Co Ltd
Priority date: 2014-11-21
Filing date: 2015-11-18
Publication date: 2021-05-05
Anticipated expiration: 2035-11-18
Also published as: KR20170086033A; JP6652929B2; EP3222420A4; JPWO2016080445A1; EP3222420A1; KR102404305B1; US20170322344A1; US10564325B2; EP3222420B1; CN107000415B; TW201637864A; TWI680055B; CN107000415A; WO2016080445A1

Abstract

Lámina funcional unida a una película protectora que comprende una lámina funcional y una película protectora unida a la lámina funcional, incluyendo la lámina funcional láminas o películas de policarbonato aromático y una capa funcional intercalada entre las láminas o películas de policarbonato aromático, siendo la capa funcional una capa de película polarizante de poli(alcohol vinílico), una capa fotocrómica, o una combinación de las mismas, en la que la película protectora es una película de resina de poliolefina que incluye al menos dos capas que son una capa base formada por un polipropileno que tiene un punto de fusión igual a o mayor que la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático y una capa de adhesivo dispuesta sobre una superficie de la capa base y estando formada por una composición de resina que contiene un caucho de poliolefina y una poliolefina que tiene un punto de fusión menor que la temperatura de transición vítrea pero igual a o mayor que una temperatura 15ºC menor que la temperatura de transición vítrea, en la que el punto de fusión se mide mediante DSC a una velocidad de calentamiento de 10ºC/min y un peso de muestra de 10 mg.

Description

DESCRIPCIÓN

Lámina funcional con película protectora

Campo técnico

La presente invención se refiere a una lámina funcional en la que se usa una lámina o película de policarbonato aromático como capa protectora de una capa funcional tal como una capa de película polarizante o una capa fotocrómica, y a una lámina funcional unida a una película protectora que tiene una película protectora unida de manera temporal a una superficie de la lámina funcional para proteger la superficie durante las etapas de distribución y procesamiento.

Antecedentes de la técnica

Una lente de gafas de sol de policarbonato aromático se produce normalmente troquelando una lámina funcional, en la que se usa una lámina o película de policarbonato aromático como capa protectora de una capa funcional tal como una capa de película polarizante o una capa fotocrómica, para dar una forma deseada, doblando por calor la pieza troquelada para dar una esfera parcial, moldeando por inyección un policarbonato aromático para lentes sobre un lado de superficie cóncava de la esfera parcial, y realizando un tratamiento de superficie según sea necesario.

Una película protectora se une a esta lámina funcional de manera que la superficie de la lámina funcional se protege de la contaminación y materia extraña durante las etapas de distribución y procesamiento. En particular, se ha propuesto una película protectora de poliolefina que puede resistir el doblado por calor en un ambiente a alta temperatura cerca de la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático (documentos PTL 1 y PTL 2). El documento PTL 1 divulga una película protectora doble (estructura) en el que una película de poliolefina que tiene un punto de fusión sustancial de 150°C o mayor se proporciona como la capa superficial y una película de poliolefina que tiene un punto de fusión sustancial de l25°C a 145°C se proporciona como la capa de película para la adhesión o unión.

El documento PTL 2 divulga una película de poliolefina coextruida como película protectora, en el que la película de poliolefina tiene un pico de fusión (A) a de 105°C a 130°C y un pico de fusión (B) a de 160°C a 175°C y la razón de áreas de picos de fusión [(A)/(B)] es de 35/65 a 80/20.

Los documentos PTL 1 y PTL 2 describen la evaluación (efectos) después del doblado por calor, pero no mencionan la lente moldeada por inyección preparada cargando un producto doblado por calor en un molde de moldeo por inyección o la evaluación de la lente moldeada por inyección.

Cuando una lámina funcional unida a una película protectora de este tipo se troquela para dar una forma deseada y se dobla por calor para formar una esfera parcial, se carga el producto doblado por calor en un molde de moldeo por inyección, y un policarbonato aromático para lentes se moldea por inyección sobre una superficie cóncava del punto de inyección en la superficie lateral para preparar un producto moldeado de lente (a continuación en el presente documento denominado una lente de inyección), a veces se producen líneas de color blanco (a continuación en el presente documento denominadas líneas blancas) y esto se ha reconocido como un defecto de aspecto, que plantea un problema.

En particular, a medida que aumenta la demanda para mejorar la productividad, los requisitos impuestos a la producción, tal como la eficiencia operativa mejorada del equipo y un tiempo de producción más corto, se han vuelto cada vez más severos. A medida que se abordan estos problemas, la frecuencia de aparición de defectos de “líneas blancas” ha mostrado una tendencia creciente y es deseable una solución urgente.

Lista de referencias

Bibliografía de patentes

PTL 1: Publicación de solicitud de patente no examinada japonesa n.° 2003-145616

PTL 2: Publicación de solicitud de patente no examinada japonesa n.° 2011-110879

Sumario de la invención

Problema técnico

Un objeto de la presente invención es proporcionar una lámina funcional unida a una película protectora a partir de la cual puede producirse una lente moldeada por inyección de policarbonato aromático que no tiene o tiene significativamente menos líneas blancas.

Las “líneas blancas” se analizaron para determinar sus componentes y se confirmó la presencia de resina de poliolefina.

Se observaron muestras de productos doblados por calor y se confirmó que, en algunas muestras, se observó resina que se adhería a la sección troquelada derivada supuestamente de la película protectora. En las muestras en las que se limpiaron las secciones con una cuchilla no se observaron líneas blancas.

El producto doblado por calor se carga en un molde después de desprender la película protectora y luego se realiza el moldeo por inyección. Las líneas blancas que se producen durante este procedimiento son provocadas por la resina adherente que queda en la sección troquelada después del desprendimiento de la película protectora. Supuestamente, la resina se adhirió de manera tan fuerte a la sección que la resina se había separado por la fuerza de pelado o la resina se rompió en fragmentos y se adhirió a la sección. La serie de pruebas se realizó según la descripción de los ejemplos a continuación.

Se confirmó una correlación entre la frecuencia de la aparición de las “líneas blancas” y el número de veces que se realizó el troquelado.

Si el número de veces que se realiza el troquelado es pequeño, la frecuencia es baja. La frecuencia aumenta con el número. La cuchilla de troquelado cuyo debido tiempo de reemplazo o afilado está cerca ya no tiene un borde afilado debido al desgaste.

Si la cuchilla ya no está afilada o está astillada, la película protectora se corta después de estirarla hasta cierto grado. Específicamente, el borde penetra en la película protectora en un cierto grado, y la película protectora se estira y luego se corta entre el borde y una placa de soporte. Luego, la cuchilla de troquelado se retrae y se completa la operación de troquelado. Según este procedimiento, la película protectora se presuriza y se corta después de que se forma una parte estirada. La parte que se estira mucho, la parte que se agrieta por estiramiento y la parte que se ha roto en fragmentos por rotura permanece en los extremos de la sección.

La pieza troquelada de la lámina funcional unida a una película protectora se dobla por calor.

Se realiza doblado por calor deformando de manera gradual la pieza troquelada mientras que se calienta la pieza troquelada a una temperatura a la que la lámina protectora de la capa funcional pueda doblarse fácilmente, es decir, puede doblarse con una tensión pequeña. Esta temperatura es de 135°C a 145°C como máximo, que es menor que la temperatura de transición vítrea de la resina de policarbonato aromático que constituye la lámina protectora.

Naturalmente, la película protectora alcanza esta temperatura y, como resultado, las resinas que tienen puntos de fusión menores que esta temperatura se funden. Dado que la fusión se produce en todas las partes, una resina cuya resistencia al pelado con respecto a la superficie de la resina de policarbonato aromático aumenta significativamente al fundirse no es adecuada para la capa de adhesivo o la capa de unión.

Tal como se mencionó anteriormente, las resinas en la parte estirada en los extremos de la sección, la parte fragmentada y la parte agrietada también se funden y fluyen, y en algunos cases, solidifican en el sitio que alcanzaron fluyendo. Como resultado, las resinas se adhieren o unen a dicho sitio.

Una superficie de extremo de la sección del producto doblado por calor se observó con un microscopio. La observación reveló que un extremo de la película protectora se proyectaba hacia fuera de la superficie de extremo de la sección troquelada de la lámina de policarbonato aromático y colapsaba.

El tamaño de las proyecciones colapsadas estaba en el intervalo de aproximadamente 100 |im a 600 |im dependiendo del tipo de la película protectora usada.

No se confirmó si hubo o no residuo que se adhería a la superficie de extremo de la sección después del desprendimiento de la película protectora.

La película protectora se desprendió del producto doblado por calor y se produjo una lente moldeada por inyección. Como resultado, se confirmó una correlación entre el tamaño de las proyecciones colapsadas y la aparición de líneas blancas.

La película protectora que se ha desprendido de la capa base por el flujo del fundido permanece en los extremos de la sección. Las piezas de la película protectora que se han desprendido del cuerpo principal de la película protectora desprendidas antes de la carga en un molde también permanecen en los extremos de la sección ya que se han vuelto finas y delgadas en la parte conectada a la capa base en el extremo de la sección y no podrían soportar la resistencia al pelado. El residuo tiende a permanecer cuando el tamaño de las proyecciones colapsadas es grande. El residuo, que se movió al fundirse y se arrastró por el policarbonato aromático fundido inyectado, crea trazas que aparecen como líneas blancas.

En vista de lo anterior, las películas protectoras se evaluaron seleccionando las condiciones en las que se producen líneas blancas de manera muy frecuente y las condiciones del doblado por calor y mediante el uso de una cuchilla de troquelado cuyo borde ya no está afilado. Luego se encontró una lámina funcional unida a una película protectora a partir de la cual puede producirse una lente moldeada por inyección de policarbonato aromático que no tiene o tiene significativamente menos líneas blancas.

Sin embargo, se encontró que este producto desarrollado tenía el inconveniente de que el intervalo de la resistencia al pelado preferible es estrecho. Por ejemplo, en algunos casos en los que la temperatura de doblado por calor era alta, la película protectora era difícil de desprender en el momento de cargar el producto en el molde debido a una adhesividad aumentada. Para superar este inconveniente, se disminuyó la resistencia al pelado, pero se produjeron arrugas de desprendimiento alrededor de la película protectora durante el doblado por calor y los aditivos de la capa de adhesivo de la película protectora precipitaron en los huecos y permanecieron sobre la superficie formando microcristales, provocando así enturbiamiento. Debido a estos motivos, se ha buscado un producto que no genera arrugas de desprendimiento con una resistencia al pelado más pequeña o un producto cuyo aumento en resistencia al pelado por el doblado por calor es más pequeño.

En algunos casos, se observaron irregularidades y otros defectos tales como deformaciones de superficies en la superficie del producto doblado por calor.

Una observación de la superficie de las irregularidades más detallada reveló que había casos en los que se observaron rebajes en la superficie de la película protectora y estos rebajes coincidían con los rebajes en la superficie del producto doblado por calor. Esto se produjo de manera más frecuente cuando el nivel de limpieza (libre de polvo) del entorno de operación era bajo. Se asumió que el polvo era la causa de ello.

Sin embargo, incluso en el entorno de trabajo en el que se produjeron las irregularidades y se observaron en un producto desarrollado sin líneas blancas, no se observaron sustancialmente irregularidades en una película protectora de doble estructura de la técnica relacionada en la que se producen líneas blancas. De manera similar, apenas se observaron irregularidades en algunas muestras piloto de las películas protectoras que no generan líneas blancas en el transcurso del desarrollo.

La diferencia más distintiva entre los dos es si hay o no una capa de resina que provoque líneas blancas. Dicho de otro modo, si hay o no una capa de resina que se funde y fluye durante el doblado por calor. Cuando se adhiere polvo de aproximadamente diez a varias decenas de micrómetros de tamaño a la superficie del molde de doblado por calor, el polvo que se adhiere empuja hacia abajo la capa base de película protectora de un producto desarrollado que no tiene una capa de flujo del fundido y no genera líneas blancas; por tanto, la capa de adhesivo se presiona y el polvo alcanza la superficie del producto doblado por calor para crear rebajes. Sin embargo, se supone que, en un producto que tiene una capa de flujo del fundido y genera líneas blancas, la parte en la que se adhiere el polvo empuja hacia abajo la capa base de película protectora, pero la capa de adhesivo se funde, fluye y se deforma, y por tanto el polvo no alcanza sustancialmente la superficie del producto doblado por calor.

Para resolver este problema relacionado con el polvo, la limpieza del entorno de producción debe gestionarse de manera rigurosa. Sin embargo, esto eleva el coste de producción y complica el procedimiento de producción.

Cuando se desprende la película protectora de un producto doblado por calor y se observa el producto doblado por calor permitiendo que la luz, tal como una de una lámpara fluorescente, se transmita a su través, se observa una imagen transmitida de la fuente de luz como una imagen alterada irregular. Este fenómeno se denomina “deformaciones de superficies”. La observación de la superficie de la capa protectora del mismo producto doblado por calor a través de la luz transmitida reveló que la superficie de la capa protectora había cambiado su forma y se onduló según la imagen alterada. Específicamente, la diferencia en el nivel de las partes donde la forma ha cambiado no es tan grande como la de las irregularidades descritas anteriormente; y el cambio en la forma de la superficie se distribuye de manera desigual a lo largo de la superficie del producto doblado por calor y es tan pequeño que los límites entre las partes cambiadas no están claros y un microscopio no puede capturar el cambio.

Las deformaciones de superficies se producen ampliamente en el producto desarrollado que no genera líneas blancas. La extensión de las deformaciones de superficies no es tan grande como la del producto desarrollado o no es suficientemente grande para observarse como deformaciones de superficies según la película protectora de doble estructura de la técnica relacionada que genera líneas blancas.

La diferencia más distintiva entre los dos para este punto también es si hay o no una capa de resina que se funda y fluya durante el doblado por calor. Específicamente, durante el doblado por calor, la película protectora del producto desarrollado libre de una capa de resina que se funda y fluya no sigue al cambio que se produce en la forma del producto doblado por calor durante el doblado por calor y por tanto se genera una carga de tensión local y la superficie del producto doblado por calor se deforma dentro de un intervalo de un minuto, dando como resultado deformaciones de superficies. Por el contrario, se supone que, con un producto que produce líneas blancas que tiene una capa de flujo del fundido, la capa de adhesivo que se funde y fluye durante el doblado por calor sigue fácilmente al cambio que se produce en la forma de la superficie del producto doblado por calor y previene las deformaciones de superficies. En vista de lo anterior, lo que se desea es un producto que satisfaga las siguientes condiciones: que el producto tenga una capa de resina que se funda durante el doblado por calor de manera similar a la capa de resina que está incluida en una estructura de doble capa coextruida o una estructura doble y provoca líneas blancas; y que esta capa de resina no se adhiera sustancialmente a la superficie de la sección troquelada incluso cuando la capa de resina se ha fundido. Los inventores de la presente invención elaboraron productos piloto de una película protectora que tenía una capa de resina, como capa intermedia, que se fundió en las condiciones del doblado por calor y en las condiciones en las que se producen de manera frecuente líneas blancas. Luego se elaboraron lentes moldeadas por inyección de policarbonato aromático usando la película protectora y se evaluaron. Como resultado, se encontró una nueva lámina funcional unida a una película protectora.

Solución al problema

La presente invención proporciona lo siguiente:

(1) . Una lámina funcional unida a una película protectora que incluye una lámina funcional y una película protectora unida a la lámina funcional, incluyendo la lámina funcional láminas o películas de policarbonato aromático y una capa funcional intercalada entre las láminas o películas de policarbonato aromático, siendo la capa funcional una capa de película polarizante de poli(alcohol vinílico), una capa fotocrómica, o una combinación de las mismas, en la que la película protectora es una película de resina de poliolefina que incluye al menos dos capas que son una capa base formada por un polipropileno que tiene un punto de fusión igual a o mayor que la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático y una capa de adhesivo dispuesta sobre una superficie de la capa base y estando formada por una composición de resina que contiene un caucho de poliolefina y una poliolefina que tiene un punto de fusión menor que la temperatura de transición vítrea pero igual a o mayor que una temperatura 15°C menor que la temperatura de transición vítrea.

En la presente invención descrita en (1) anteriormente,

(2) . El polipropileno que constituye la capa base es un polipropileno de baja densidad que tiene un punto de fusión de 150°C a 170°C y la capa base tiene un grosor de 10 a 60 |im.

(3) . La poliolefina que constituye la capa de adhesivo es una poliolefina de baja densidad que tiene un punto de fusión de 135°C a 145°C y la capa de adhesivo tiene un grosor de 5 a 30 |im.

(4) . Una capa de resina de poliolefina que tiene un punto de fusión menor que el de la capa base se dispone entre la capa base y la capa de adhesivo.

(5) . La capa de resina de poliolefina tiene una densidad baja, un punto de fusión de 120°C a 145°C y un grosor de 20 a 60 |im.

La presente invención también proporciona lo siguiente:

(6) . Un método para producir una lente moldeada por inyección de policarbonato aromático funcional, incluyendo el método preparar una lámina funcional unida a una película protectora uniendo una película protectora sobre una lámina funcional que incluye láminas o películas de policarbonato aromático y una capa funcional interpuesta entre las láminas o películas de policarbonato aromático, seleccionándose la capa funcional de una capa de película polarizante de poli(alcohol vinílico), una capa fotocrómica, y una combinación de las mismas; troquelar la lámina funcional unida a una película protectora para dar una forma deseada; doblar por calor la pieza troquelada; desprender la película protectora; cargar la pieza resultante en un molde; moldear por inyección una resina de policarbonato aromático; y sacar el producto moldeado resultante, en el que la película protectora es una película de resina de poliolefina que incluye al menos dos capas que son una capa base formada por un polipropileno que tiene un punto de fusión igual a o mayor que la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático y una capa de adhesivo dispuesta sobre una superficie de la capa base, estando formada la capa de adhesivo por una composición de resina que contiene un caucho de poliolefina y una poliolefina que tiene un punto de fusión menor que la temperatura de transición vítrea, pero igual a o mayor que una temperatura 15°C menor que la temperatura de transición vítrea.

En la invención de (6) anterior,

(7) . El doblado por calor implica deformar de manera gradual la pieza troquelada como máximo a una temperatura de 15°C a 5°C menor que la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático.

(8) . El polipropileno que constituye la capa base es un polipropileno de baja densidad que tiene un punto de fusión de 150°C a 170°C y la capa base tiene un grosor de 10 a 60 |im.

(9) . La poliolefina que constituye la capa de adhesivo es una poliolefina de baja densidad que tiene un punto de fusión de 135°C a 145°C y la capa de adhesivo tiene un grosor de 5 a 30 |im.

(10) . Una capa de resina de poliolefina que tiene un punto de fusión menor que el de la capa base se dispone entre la capa base y la capa de adhesivo.

(11) . La capa de resina de poliolefina tiene una densidad baja, un punto de fusión de 120°C a 145°C y un grosor de 20 a 60 |im.

Descripción de las realizaciones

Película protectora

Una película protectora según la presente invención incluye al menos dos capas, concretamente, una capa base y una capa de adhesivo (o una capa de unión) o al menos tres capas, concretamente, una capa base, una capa de adhesivo y una capa intermedia entre la capa base y la capa de adhesivo. El grosor de la película protectora se selecciona preferiblemente en el intervalo de 50 a 100 |im.

La capa base es una capa usada principalmente para lograr la función original de la película protectora, es decir, una función de proteger la superficie de una lámina funcional del rayado, la contaminación y materia extraña durante la fase de distribución y en la manipulación tal como en las etapas de procesamiento. Una película que tiene una resistencia de la película apropiada se selecciona como capa base. La capa base no se agrieta ni forma fragmentos en la etapa de troquelado, no se separa de la capa de adhesivo y no se funde y se une incluso cuando se expone a una atmósfera a una temperatura cerca de la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático en la etapa de doblado por calor. La capa base es una capa que permanece unida a la capa de adhesivo o capa de unión que se ha fundido sustancialmente.

Cuando una pila de un gran número de láminas funcionales unidas a una película protectora debe almacenarse durante mucho tiempo, las superficies de las películas protectoras entran en contacto estrecho bajo presión y este estado se mantiene durante mucho tiempo. Para impedir el bloqueo, es decir, una fijación indivisible, se dispone una capa superficial más dura que la película protectora o se dispone una capa que contiene un agente antibloqueo como capa superficial de la capa base.

La capa base no se funde durante la etapa de doblado por calor. La capa base puede estar compuesta por un polipropileno que tiene un punto de fusión (temperatura máxima en la medición de DSC) igual a o mayor que la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático. El polipropileno tiene preferiblemente un punto de fusión de 150°C a 170°C y más preferiblemente de 155°C a 165°C. El polipropileno es preferiblemente un polipropileno de baja densidad. El grosor es de 10 a 60 |im, preferiblemente de 10 a 50 |im, y más preferiblemente de 10 a 40 |im. Un polipropileno de alta densidad es frágil y los residuos de corte se producen fácilmente debido al agrietamiento. Si el polipropileno tiene un punto de fusión bajo, la resistencia de la capa base disminuye y es probable que surjan problemas tales como la degradación de retención de forma.

La película protectora puede no mostrar un pico de punto de fusión claro en la medición térmica. En particular, la resina usada en la capa de adhesivo tiene una densidad menor y tiene una razón de grosores menor y por tanto se observa habitualmente una forma de pico de punto de fusión bajo y suave. Además, en la presente invención, ya que la composición contiene un caucho de poliolefina, el borde ascendente en el lado de menor temperatura del pico de punto de fusión de la capa base debe identificarse cuidadosamente.

La capa de adhesivo (o una capa de unión temporal) es una capa que mantiene la unión a la capa base o la capa intermedia de la película protectora y es también una capa que hace contacto estrecho con la superficie del policarbonato aromático y permite un desprendimiento limpio sin adhesivo sobrante. Los ejemplos de la capa de adhesivo incluyen una capa que no se separa de la superficie de policarbonato aromático que va a protegerse durante la etapa de troquelado, no se separa de la capa base, y permanece unida a la capa base incluso en un estado fundido tal como se mencionó anteriormente; una capa que tiene una viscosidad de fusión que tiene una dependencia de la temperatura pequeña; y una capa que no tiene un punto de fusión claro, por ejemplo, una capa formada por un producto de baja densidad con regularidad degradada o formada por una estructura ramificada.

La capa de adhesivo está formada por una composición de resina que contiene una poliolefina que tiene un punto de fusión menor que la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático, pero igual a o mayor que una temperatura 15°C menor que la temperatura de transición vítrea, y un caucho de poliolefina. El punto de fusión de la poliolefina es preferiblemente de 135°C a 145°C. La poliolefina es preferiblemente una poliolefina de baja densidad. La poliolefina es preferiblemente un polipropileno. El grosor de la capa de adhesivo no está limitado, pero se selecciona de manera habitual preferiblemente de desde 5 hasta 30 |im.

La poliolefina que constituye la capa de adhesivo tiene una adhesividad insuficiente al policarbonato aromático cuando se usa sola y se une a presión a temperatura ambiente. Preferiblemente, el punto de fusión no es excesivamente bajo ya que la poliolefina presenta adhesividad incluso cuando se usa sola, la adhesividad aumenta significativamente durante el doblado por calor, y la adhesividad no disminuye suficientemente incluso cuando la poliolefina se enfría hasta temperatura ambiente. En cambio, cuando el punto de fusión es excesivamente alto, la cantidad del componente de caucho de poliolefina, que es un componente para lograr la adhesividad requerida, debe aumentarse y se degrada la resistencia al pelado con respecto a la capa base, lo que no es preferible. En otras realizaciones, un punto de fusión excesivamente alto disminuye la resistencia al pelado con respecto a la capa intermedia, lo que es un elemento constitutivo de la película protectora, y por tanto el punto de fusión excesivamente alto no es preferible.

El caucho de poliolefina usado en la presente invención se obtiene usando etileno o propileno como monómero principal y copolimerizando el monómero principal con una a-olefina (tal como 1-buteno) o un dieno no conjugado, según sea necesario. Un ejemplo típico es un caucho de etileno-propileno (EPDM o EPM). Para ocasiones especiales, 1-buteno usado habitualmente como un tercer componente puede usarse como uno de los componentes principales. Un ejemplo del mismo es un caucho de propileno-buteno.

Los inconvenientes reconocidos generalmente son mala adhesividad y velocidad de vulcanización lenta a pesar de la excelente resistencia al ozono, resistencia a la intemperie y resistencia al calor; sin embargo, se han desarrollado excelentes adhesivos y agentes de vulcanización. Estos son copolímeros que tienen una temperatura de transición vítrea bajo cero, son líquidos muy viscosos a temperatura ambiente antes de la reticulación, tienen un punto de fusión mayor que la temperatura ambiente y menor que el del polietileno de baja densidad, y habitualmente tienen un peso molecular promedio en peso en el intervalo de 10.000 a 200.000 antes de la reticulación. Alguna clase de productos comerciales que pertenecen presuntamente a EPM, que son copolímeros de caucho libres de dienos no conjugados, tienen los puntos de fusión indicados.

Las razones de composición de la poliolefina de baja densidad y el caucho de poliolefina contenidos en la capa de adhesivo pueden seleccionarse de manera que el componente del caucho de olefina represente del 20% al 60% y preferiblemente del 28% al 52% de la composición de resina.

Uno de los problemas que surgen con respecto a la adhesión (o unión temporal) es el cambio en la resistencia al pelado a lo largo del tiempo. También para este propósito, naturalmente, el cambio a lo largo del tiempo es de manera sustancialmente preferible cero. Por ejemplo, el cambio a lo largo del tiempo puede aumentar de manera no deseable la resistencia al pelado. Esto puede provocar bloqueo, es decir, fijación indivisible, y hacer que el producto no sea apto para su uso. Debido a que la resistencia al pelado de la presente invención es baja en comparación con los valores de otros adhesivos comunes, la resistencia al pelado no representa habitualmente un problema; sin embargo, debe realizarse una consideración.

La película protectora según la presente invención debe incluir al menos dos capas, es decir, una capa base y una capa de adhesivo (o capa de unión temporal). Una capa auxiliar o una capa intermedia formada por una capa de resina de poliolefina que tiene un punto de fusión menor que la capa base puede disponerse entra la capa base y la capa de adhesivo (o capa de unión temporal) o sobre el lado de capa interna de la capa base. La capa auxiliar o capa intermedia está en contacto estrecho con la capa base y la capa de adhesivo.

Cuando se proporciona una capa intermedia, la capa de resina de poliolefina que constituye la capa intermedia está formada por una poliolefina que tiene un punto de fusión igual a o mayor que la temperatura 40°C menor que la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático e igual a o menor que la temperatura 5°C menor que la temperatura de transición vítrea. El punto de fusión de la misma es preferiblemente de 120°C a 145°C y el grosor es de 20 a 60 |im. La capa intermedia entra en un estado fundido durante el doblado por calor y absorbe carga de tensión local. Además, ya que la capa intermedia se retiene al sujetarse entre la capa base y la capa de adhesivo (o capa de unión temporal), la capa intermedia no fluye fácilmente por sí misma y casi nunca se separa del cuerpo principal de la película protectora.

Cuando se disminuye el punto de fusión de la poliolefina que constituye la capa intermedia hasta aproximadamente 120°C, el grosor puede disminuirse hasta aproximadamente 20 |im para suprimir la separación del cuerpo principal de la película. Cuando se aumenta el punto de fusión de la poliolefina que constituye la capa intermedia hasta aproximadamente 140°C, el grosor puede ajustarse hasta aproximadamente 40 |im de manera que potencie el efecto de absorción de tensión. Estas elecciones pueden realizarse de manera apropiada en vista de las condiciones del doblado por calor y el entorno de trabajo.

Cuando el punto de fusión de la capa intermedia es mayor que el intervalo de puntos de fusión descrito anteriormente, la capa intermedia no se funde ni fluye durante el doblado por calor de la pieza troquelada y no absorbe suficientemente la tensión. Por tanto, las arrugas de desprendimiento, irregularidades y deformaciones de superficies permanecen sin resolver. Cuando el punto de fusión de la capa intermedia es menor que el intervalo de puntos de fusión descrito anteriormente, la capa intermedia que se ha fundido durante el doblado por calor fluye sola bajo la tensión de la disminución o el aumento en la presión durante el doblado por calor, sobresale de la capa base de película protectora o la capa de adhesivo, y se une a la sección del producto doblado por calor o se separa y se fija a la sección. Esto no es preferible ya que aparece un defecto similar a las líneas blancas cuando se realiza moldeo por inyección en el producto doblado por calor después del desprendimiento de la película protectora.

La película protectora según la presente invención se produce habitualmente mediante un método de coextrusión.

Al menos dos extrusoras para la capa base (capa central) y la capa de adhesivo (o capa de unión) o tres extrusoras incluyendo una extrusora para la capa intermedia además de las dos extrusoras se usan para extruir en estado fundido respectivamente las resinas en las condiciones respectivas. Se hacen que las resinas fundidas entren en contacto con las capas a través de una hilera de coextrusión, se extruyen a partir de un labio de la hilera y se estiran en un rodillo para formar una película protectora. En la coextrusion, puede añadirse en pequeñas cantidades un estabilizador, un agente de desmoldeo, un lubricante, según sea necesario, para lograr incluso más extrusión y controlar la adhesión a los rodillos.

Lámina funcional

Una lámina funcional que tiene una superficie protegida por la película protectora descrita anteriormente adherida a o unida de manera temporal con un adhesivo es un laminado constituido por láminas o películas de policarbonato aromático y una capa funcional intercalada entre las láminas o películas de policarbonato aromático, seleccionándose la capa funcional de una capa de película polarizante de poli(alcohol vinílico), una capa fotocrómica, y una combinación de las mismas.

La capa funcional formada por una capa de película polarizante de poli(alcohol vinílico) es una película polarizante estirada preparada normalmente haciendo que un tinte orgánico dicroico se absorba en una película de resina de poli(alcohol vinílico) que se estira de manera monoaxial en una disolución acuosa. La película polarizante se estira de manera monoaxial a un factor de estiramiento de 3,5 a 6,5 y, si es necesario, se trata con ácido bórico o un compuesto metálico.

La capa fotocrómica es una capa formada por una mezcla de una resina transparente y un compuesto fotocrómico (material fotocrómico). Los ejemplos del material fotocrómico incluyen materiales de espirooxazina, materiales de espiropirano, materiales de fulgida, materiales de diarileteno y materiales de salicilidenanilina. Puede usarse uno apropiado de estos.

Las láminas o películas de policarbonato aromático tienen un grosor de 0,1 a 1 mm y preferiblemente de 0,2 a 0,5 mm. El retardo formado por el estiramiento monoaxial es de manera habitualmente preferible 2.000 nm o más y 10.000 nm o menos.

La resina de policarbonato aromático es preferiblemente un polímero producido por un método conocido a partir de un compuesto de bisfenol tal como 2,2-bis(4-hidroxifenil)alcano o 2,2-bis(4-hidroxi-3,5-dihalogenofenil)alcano. La estructura principal del polímero puede contener una unidad estructural que tiene un enlace éster que contiene una unidad estructural derivada de un diol alifático. Una resina de policarbonato de bisfenol A derivada de 2,2-bis(4-hidroxifenil)propano es preferible. El peso molecular en cuanto al peso molecular promedio en viscosidad es de 17.000 a 40.000 y preferiblemente de 22.000 a 34.000 desde el punto de vista de la capacidad de conformación y resistencia mecánica.

Un ejemplo preferible de la resina de policarbonato aromático es Iupilon (nombre comercial, temperatura de transición vítrea: de 145°C a 150°C) producido por Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation.

La lámina funcional según la presente invención se produce realizando laminación que implica el intercalado de la capa funcional entre las láminas o películas de policarbonato aromático. Un laminado se prepara normalmente colocando láminas o películas de policarbonato aromático sobre ambos lados de una capa funcional con una capa de adhesivo entre las mismas, uniendo la pila resultante mediante presión, y si es necesario, curando las capas de adhesivo.

Un ejemplo de una implementación en la que se usa una película polarizante de poli(alcohol vinílico) como capa funcional es un método que incluye aplicar de manera continua un agente adhesivo a una película polarizante de poli(alcohol vinílico) larga, secar el agente adhesivo aplicado, superponer la superficie recubierta con agente adhesivo en una lámina de policarbonato aromático larga, unir la pila resultante mediante presión, aplicar de manera continua un agente adhesivo a la otra superficie de la película polarizante de nuevo, secar el agente adhesivo aplicado, superponer la superficie recubierta con agente adhesivo en otra lámina de policarbonato aromático larga, unir la pila resultante mediante presión, enrollar el producto resultante en un rollo o cortar el producto resultante en el tamaño deseado, y si es necesario, realizar curado posterior.

Lámina funcional unida a una película protectora

La lámina funcional unida a una película protectora según la presente invención se prepara habitualmente colocando películas protectoras, que son películas continuas, sobre ambas superficies de una lámina funcional continua o individual, y uniendo la pila de la lámina y las películas mediante presión.

La unión mediante presión se realiza normalmente dejando que la pila pase entre dos rodillos mientras que se calienta hasta una temperatura de superficie de 60°C a 80°C, según sea necesario, a una presión de 10 kg/cm o menos.

El método para laminar la película protectora según la presente invención puede ser cualquier método mediante el cual se obtenga una estructura de la película protectora según la presente invención en la fase final.

Lente moldeada por inyección

La presente invención también proporciona un método para producir una lente moldeada por inyección de policarbonato aromático funcional, incluyendo el método preparar una lámina funcional unida a una película protectora uniendo una película protectora sobre una lámina funcional que incluye láminas o películas de policarbonato aromático y una capa funcional intercalada entre las láminas o películas de policarbonato aromático, seleccionándose la capa funcional de una capa de película polarizante de poli(alcohol vinílico), una capa fotocrómica, y una combinación de las mismas; troquelar la lámina funcional unida a una película protectora para dar una forma deseada; doblar por calor la pieza troquelada; desprender la película protectora; cargar la pieza resultante en un molde; moldear por inyección una resina de policarbonato aromático; y sacar el producto moldeado resultante. En este método, la película protectora es una película de resina de poliolefina que incluye al menos dos capas, concretamente, una capa base formada por un polipropileno que tiene un punto de fusión igual a o mayor que una temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático y una capa de adhesivo dispuesta sobre una superficie de la capa base, estando formada la capa de adhesivo por una composición de resina que contiene un caucho de poliolefina y una poliolefina que tiene un punto de fusión menor que la temperatura de transición vítrea pero igual a o mayor que la temperatura 15°C menor que la temperatura de transición vítrea. Además, el doblado por calor implica deformar de manera gradual la pieza troquelada a, como máximo, una temperatura de 15°C a 5°C menor que la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático.

En otras realizaciones de la presente invención, en el método para producir una lente moldeada por inyección de policarbonato aromático, la película protectora es una película de resina de poliolefina que incluye al menos tres capas: una capa base formada por un polipropileno que tiene un punto de fusión igual a o mayor que la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático; una capa de adhesivo dispuesta sobre una superficie de la capa base y formada por una composición de resina que contiene una poliolefina que tiene un punto de fusión menor que la temperatura de transición vítrea pero igual a o mayor que una temperatura 15°C menor que la temperatura de transición vítrea, y un caucho de poliolefina; y una capa intermedia dispuesta entre la capa base y la capa de adhesivo y formada por una poliolefina que tiene un punto de fusión de 40°C a 5°C menor que la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático.

La lámina funcional unida a una película protectora se troquela para dar una forma deseada, por ejemplo, una forma de disco que tiene un diámetro de 80 mm o una forma de hendidura obtenida retirando partes de igual anchura de ambos lados (vertical) del disco de una manera paralela. El troquelado se realiza colocando la lámina funcional unida a una película protectora y una placa de soporte en una prensa equipada con una cuchilla Thomson de manera que la lámina funcional y la placa de soporte se apilen una encima de la otra considerando sus orientaciones.

La pieza troquelada se precalienta a una temperatura de 15°C a 5°C menor que la temperatura de transición vítrea y preferiblemente a una temperatura de 130°C o mayor, usando un molde que tiene la forma deseada, habitualmente un molde de esfera parcial, la pieza troquelada precalentada se coloca en un molde hembra para el doblado por calor, y la presión se disminuye o aumenta de manera que la pieza troquelada se deforma de manera gradual a lo largo de habitualmente 0,5 a 10 minutos durante los que la temperatura de la pieza troquelada es de 15°C a 5°C menor que la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático como máximo, habitualmente, a de 135°C a 145°C y durante los que un molde macho se presiona contra el molde hembra para completar el doblado por calor.

Se supone que la capa de adhesivo de la película protectora se funde de manera parcial a la temperatura del doblado por calor. Sin embargo, a diferencia de las películas protectoras de la técnica relacionada, no se encuentra materias adherentes sobre las superficies de extremo de la sección y no se generan líneas blancas.

La poliolefina usada en la capa de adhesivo de la película protectora es una poliolefina que tiene un punto de fusión sustancialmente dentro del intervalo de temperatura máximo de doblar por calor cuando se usa la poliolefina sola. Sin embargo, cuando se combina la poliolefina para formar una composición de resina para formar una capa de adhesivo, el pico de fusión se vuelve poco claro, aunque no es imposible identificar el pico de punto de fusión. La capa de adhesivo de una película protectora según la técnica relacionada muestra un pico de punto de fusión claro. La capa de adhesivo según la presente invención difiere de la de la técnica relacionada en que el pico de punto de fusión es poco claro y es alto.

La capa de adhesivo según la presente invención no se separa ni fluye fuera de la capa base debido a su alta viscosidad incluso durante el doblado por calor. Por tanto, supuestamente, la capa de adhesivo no se funde ni se adhiere fácilmente a las superficies de extremo troqueladas.

La pieza troquelada doblada por calor después del desprendimiento de su película protectora se coloca en un molde de una máquina de moldeo por inyección a una temperatura particular y un material de moldeo de resina de policarbonato aromático para uso óptico se inyecta para producir una lente moldeada por inyección de policarbonato aromático.

El moldeo por inyección según la presente invención se realiza a una temperatura de la resina de 260°C a 340°C y preferiblemente de 270°C a 310°C, una presión de inyección de 50 a 200 MPa y preferiblemente de 80 a 150 MPa, y una temperatura del molde de 60°C a 130°C y preferiblemente de 80°C a 125°C.

La lente moldeada por inyección de policarbonato aromático producida tal como se describió anteriormente se somete a un tratamiento de recubrimiento duro, según sea necesario, y luego se forma sobre el mismo un recubrimiento de espejo o un recubrimiento antirreflectante, por ejemplo, para obtener un producto.

El material para el recubrimiento duro debe tener buen aspecto y excelente adhesividad al policarbonato aromático subyacente y una capa inorgánica, tal como un recubrimiento de espejo o un recubrimiento antirreflectante, formados posteriormente sobre el mismo. Desde este punto de vista, para las condiciones de procesamiento del recubrimiento duro, la temperatura de cocción es preferiblemente menor que la temperatura de transición vitrea pero igual a o mayor que la temperatura 50°C menor que la temperatura de transición vitrea de la lámina de policarbonato aromático. En particular, cuando la temperatura de cocción es de aproximadamente 120°C y es igual a o mayor que la temperatura 40°C menor que la temperatura de transición vitrea pero menor que la temperatura 15°C menor que la temperatura de transición vitrea, el tiempo requerido para cocer el recubrimiento duro es de aproximadamente 0,5 a 2 horas.

La presente invención se describirá ahora a través de los ejemplos.

Ejemplos

Lámina funcional

Se usó una lámina funcional (lupilon Pola producida por Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation) que tiene un grosor total de 0,6 mm, una anchura de 300 mm y una longitud de 340 mm, y preparada laminando láminas de policarbonato aromático que tienen un grosor de 0,3 mm sobre ambas superficies de una película polarizante que tiene un grosor de 30 |im usando capas de unión de poliuretano termoestable. Se unieron las películas protectoras descritas en la tabla 1 mediante presión (carga: 9 kg/cm) sobre ambas superficies de la lámina funcional usando rodillos calentados (temperatura de superficie del rodillo: 65°C). (Ejemplos 1 y 2 y ejemplos comparativos 1 y 2)

A continuación, se troqueló la lámina funcional unida a una película protectora.

Se realizó el troquelado según un método común, es decir, troquelado mediante presión usando una cuchilla Thomson. Tal como se describió anteriormente en la sección del Problema técnico, para producir una pieza troquelada con la que la frecuencia de aparición de líneas blancas se aumenta significativamente, se usó en el troquelado una cuchilla Thomson de un solo filo orientada hacia fuera y que tenía 5 |im de su punta eliminados.

Forma de la pieza troquelada:

Se retiraron dos partes iguales que se encuentran en dos lados de una línea recta que pasa por el centro de un disco que tiene un diámetro de 80 mm de una manera paralela del disco para formar una forma de hendidura, una forma de cápsula o una forma rectangular redondeada que tiene una anchura de 55 mm en una sección vertical. Se dispusieron pequeñas protuberancias para el posicionamiento en las partes de arco en los dos lados que permanecían sin retirar. Se determinó la dirección de troquelado de manera que la dirección longitudinal de la pieza troquelada coincidía con la dirección del eje de absorción de la película polarizante.

Se dobló por calor la pieza troquelada producida de manera anterior.

Se realizó doblado por calor usando un aparato de doblado por calor continuo e implicó precalentar la pieza troquelada en un precalentador; colocar la pieza troquelada precalentada en un molde hembra de esfera parcial que tenía una temperatura y curvatura particular; comprimir la pieza troquelada usando un molde macho de caucho de silicio y al mismo tiempo empezar la reducción de presión para provocar que la pieza troquelada se adsorbiera en el molde hembra; retirar el molde macho; retener la pieza troquelada que se adsorbe al molde hembra en una atmósfera de aire caliente a una temperatura particular durante un periodo de tiempo particular; y sacar la pieza retenida.

En el procedimiento descrito anteriormente, se realizó el precalentamiento de la pieza troquelada a una temperatura de atmósfera de 136°C. El molde hembra era una esfera parcial equivalente a 8R (radio: aproximadamente 65,6 mm) que tenía una temperatura de superficie de 138°C. Se realizó la compresión con el molde macho de caucho de silicio durante 4 segundos. Se realizó la adsorción al molde hembra durante 9 minutos en una atmósfera en la que la temperatura del aire caliente soplado era de 166°C.

Al igual que las condiciones de la cuchilla de troquelado, se seleccionaron estas condiciones de doblado por calor de manera que la frecuencia de aparición de líneas blancas era alta.

Se observó las superficies de extremo de la sección troqueladas de la lámina troquelada unida por calor para observar la película protectora (a continuación en el presente documento esta observación se denomina observación de superficie de extremo). También se observaron la aparición de arrugas de la película protectora, el enturbiamiento y las deformaciones de superficies y se comprobó la capacidad de desprendimiento. Los procedimientos se describen a continuación y los resultados se muestran en la tabla 1.

Se desprendieron las películas protectoras de la pieza troquelada doblada por calor producida tal como se describió anteriormente, y se cargó la pieza troquelada en la cavidad del molde de una máquina de moldeo por inyección. Luego se moldeó por inyección policarbonato aromático (combinado con un absorbente de UV). Se ajustaron las condiciones del moldeo por inyección a una temperatura de la resina de 310°C, una presión de inyección de 125 MPa, una presión de retención de 63 MPa, una temperatura del molde de 80°C, y un ciclo de inyección de 70 segundos.

Se observó la aparición de líneas blancas de la lente moldeada por inyección obtenida. Los resultados se muestran en la tabla 1 a continuación.

Resina moldeada por inyección:

Una resina de policarbonato aromático (peso molecular promedio en viscosidad: 23000, nombre comercial: lupilon CLS3400 producida por Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation).

Molde para moldeo por inyección

El molde era para lentes planas sin poder de enfoque. La cavidad del molde tenía una esfera parcial equivalente a 8R que tenía un diámetro ligeramente más pequeño de aproximadamente 80 mm, estaba corregida por aberraciones y tenía un grosor total de 2 mm, incluyendo una lámina de inserto. Se formó una proyección con un orificio penetrante para su uso en el procesamiento posterior de lentes en un extremo opuesto al punto de inyección. La parte de montaje de la lámina era el lado de superficie cóncava. La cavidad del molde tenía rebajes para recibir las pequeñas protuberancias de la pieza troquelada para colocarlos de manera que las partes rectas de la ranura o rectángulo redondeado eran ortogonales a la dirección que se extiende desde el punto de inyección hasta el extremo opuesto. De esta manera, la resina fundida se desplaza mientras se extiende desde el punto de inyección para formar una forma esférica parcial y, en el lado de superficie cóncava, golpea las partes rectas de la pieza troquelada. Luego, la resina fundida pasa sobre la pieza troquelada y alcanza la proyección en el extremo opuesto al punto de inyección a medida que se contrae.

Punto de fusión:

Se midió el punto de fusión mediante DSC a una velocidad de calentamiento de 10°C/min y un peso de muestra de 10 mg.

Observación de superficie de extremo:

En las superficies de extremo de la pieza troquelada doblada por calor, la película protectora sobresale de las superficies de extremo de la sección de la lámina funcional y colapsa. La observación revela que las partes sobresalientes colapsadas se unen a las paredes de la sección de la lámina funcional.

Se realizó observación microscópica y se midió el grado de las protuberancias colapsadas de las superficies de extremo restando el grosor de la película protectora.

Aparición de líneas blancas:

Se observaron a simple vista y se evaluaron las líneas blancas que se extendían en la dirección del flujo de la resina moldeada por inyección desde las superficies de extremo de la sección de la pieza troquelada hasta el límite entre la pieza troquelada y la resina que se moldea por inyección. Normalmente, las líneas blancas apreciables tienen una longitud de aproximadamente 1 a 2 cm; sin embargo, también se tomaron como un defecto las pequeñas líneas blancas más pequeñas de 1 cm y aproximadamente varios milímetros.

Aparición de arrugas de desprendimiento:

Se observaron a simple vista y se evaluaron las arrugas de desprendimiento de la película protectora. Las arrugas de desprendimiento eran arrugas que se produjeron en la superficie cóncava del producto doblado por calor después del procedimiento de doblado por calor y que tenían una longitud de aproximadamente 5 a 10 mm, y formaban un hueco en la superficie de contacto entre la capa de adhesivo de la película protectora y la capa protectora de la lámina funcional.

Capacidad de desprendimiento:

Se evaluó la facilidad de desprendimiento de la película protectora tras el doblado por calor sometiendo a prueba la película protectora para determinar si podía pelarse fácilmente con las manos.

Irregularidades:

Se observaron a simple vista bajo luz reflejada de una lámpara fluorescente y se evaluaron las irregularidades que se formaron por el cambio en la forma de la superficie de la lámina protectora de la capa funcional como resultado del doblado por calor y que se constituyeron por rebajes que tenían una profundidad de aproximadamente 20 a 100 |im y una longitud o anchura de 100 a 600 |im.

Deformaciones de superficies:

Se observó a simple vista el cambio en la forma de la superficie de la lámina protectora de la capa funcional después del doblado por calor observando un producto doblado por calor sobre una lámpara fluorescente.

Tabla 1

Nota) El punto de fusión de la capa de adhesivo descrito en esta tabla es el punto de fusión del polipropileno de baja densidad

PPOR1: una composición que contiene un polipropileno de baja densidad que tiene un punto de fusión de aproximadamente 140°C y un copolímero terciario de etileno-propileno-dieno.

PPOR2: una composición que contiene un polipropileno de baja densidad que tiene un punto de fusión de aproximadamente 140°C y un copolímero de propileno-(1-buteno).

PP1: un polipropileno de baja densidad que tiene un punto de fusión de aproximadamente 160°C.

PP2: un polipropileno de baja densidad que tiene un punto de fusión de aproximadamente 140°C.

PE1: un polietileno de alta densidad que tiene un punto de fusión de aproximadamente 120°C.

PE2: un polietileno de alta densidad que tiene un punto de fusión de aproximadamente 100°C.

Se enumeraron las temperaturas de fusión descritas anteriormente confirmando que el pico de fusión de la resina medido con un calorímetro diferencial de barrido (DSC) estaba cerca del valor enumerado en el catálogo.

Líneas blancas A: no están presentes líneas blancas en la lente.

Líneas blancas F: líneas blancas de varios milímetros de tamaño están presentes en la lente.

Arrugas de desprendimiento A: no están presentes arrugas de desprendimiento en la lente.

Arrugas de desprendimiento F: están presentes arrugas de desprendimiento en la lente.

Capacidad de desprendimiento A: la película protectora puede desprenderse con facilidad.

Capacidad de desprendimiento F: la película protectora no puede desprenderse fácilmente.

Irregularidades A: no están presentes irregularidades en la lámina protectora de la capa funcional después del desprendimiento de la película protectora.

Irregularidades F: están presentes irregularidades en la lámina protectora de la capa funcional después del desprendimiento de la película protectora.

Enturbiamiento A: no está presente enturbiamiento en la lente moldeada por inyección.

Enturbiamiento F: está presente enturbiamiento en la lente moldeada por inyección.

Aplicabilidad industrial

La invención según la solicitud objeto puede proporcionar una lámina funcional unida a película protectora a partir de la cual puede producirse una lente moldeada por inyección de policarbonato aromático en la que defectos, tales como líneas blancas, arrugas de desprendimiento e irregularidades derivadas del entorno de producción durante el trabajo de la lámina funcional se reducen significativamente.

Esta solicitud se basa en la solicitud de patente japonesa n.° 2014-236743 presentada el 21 de noviembre de 2014 en Japón

La descripción detallada descrita anteriormente proporcionaría una comprensión completa de la presente invención. Sin embargo, la descripción detallada y los ejemplos específicos son modos deseables de la presente invención y se describen en el presente documento únicamente con fines de aclaración. Esto se debe a que diversas modificaciones, alteraciones, son obvias para un experto en la técnica.

Claims

REIVINDICACIONES

i. Lámina funcional unida a una película protectora que comprende

una lámina funcional y una película protectora unida a la lámina funcional,

incluyendo la lámina funcional láminas o películas de policarbonato aromático y una capa funcional intercalada entre las láminas o películas de policarbonato aromático,

siendo la capa funcional una capa de película polarizante de poli(alcohol vinílico), una capa fotocrómica, o una combinación de las mismas,

en la que la película protectora es una película de resina de poliolefina que incluye al menos dos capas que son una capa base formada por un polipropileno que tiene un punto de fusión igual a o mayor que la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático y una capa de adhesivo dispuesta sobre una superficie de la capa base y estando formada por una composición de resina que contiene un caucho de poliolefina y una poliolefina que tiene un punto de fusión menor que la temperatura de transición vítrea pero igual a o mayor que una temperatura 15°C menor que la temperatura de transición vítrea, en la que el punto de fusión se mide mediante DSC a una velocidad de calentamiento de 10°C/min y un peso de muestra de 10 mg.
2. Lámina funcional unida a una película protectora según la reivindicación 1, en la que el polipropileno que constituye la capa base es un polipropileno de baja densidad que tiene un punto de fusión de 150°C a 170°C y la capa base tiene un grosor de 10 a 60 |im.
3. Lámina funcional unida a una película protectora según la reivindicación 1, en la que la poliolefina que constituye la capa de adhesivo es una poliolefina de baja densidad que tiene un punto de fusión de 135°C a 145°C y la capa de adhesivo tiene un grosor de 5 a 30 |im.
4. Lámina funcional unida a una película protectora según la reivindicación 1, en la que una capa de resina de poliolefina que tiene un punto de fusión menor que el de la capa base se dispone entre la capa base y la capa de adhesivo.
5. Lámina funcional unida a una película protectora según la reivindicación 4, en la que la capa de resina de poliolefina tiene una densidad baja, un punto de fusión de 120°C a 145°C y un grosor de 20 a 60 |im.
6. Método para producir una lente moldeada por inyección de policarbonato aromático funcional, que comprende

preparar una lámina funcional unida a una película protectora uniendo una película protectora sobre una lámina funcional que incluye láminas o películas de policarbonato aromático y una capa funcional interpuesta entre las láminas o películas de policarbonato aromático, seleccionándose la capa funcional de una capa de película polarizante de poli(alcohol vinílico), una capa fotocrómica, y una combinación de las mismas;

troquelar la lámina funcional unida a una película protectora para dar una forma deseada;

doblar por calor la pieza troquelada;

desprender la película protectora;

cargar la pieza resultante en un molde;

moldear por inyección una resina de policarbonato aromático; y

sacar el producto moldeado resultante,

en el que la película protectora es una película de resina de poliolefina que incluye al menos dos capas que son una capa base formada por un polipropileno que tiene un punto de fusión igual a o mayor que la temperatura de transición vítrea del policarbonato aromático y una capa de adhesivo dispuesta sobre una superficie de la capa base, formándose la capa de adhesivo de una composición de resina que contiene un caucho de poliolefina y una poliolefina que tiene un punto de fusión menor que la temperatura de transición vítrea pero igual a o mayor que una temperatura 15°C menor que la temperatura de transición vítrea, en el que el punto de fusión se mide mediante DSC a una velocidad de calentamiento de 10°C/min y un peso de muestra de 10 mg.
7. Método para producir una lente moldeada por inyección de policarbonato aromático según la reivindicación 6, en el que el doblado por calor implica deformar de manera gradual la pieza troquelada como máximo a de 15°C a 5°C menor que la temperatura de transición vitrea del policarbonato aromático.
8. Método para producir una lente moldeada por inyección de policarbonato aromático según la reivindicación 6, en el que el polipropileno que constituye la capa base es un polipropileno de baja densidad que tiene un punto de fusión de 150°C a 170°C y la capa base tiene un grosor de 10 a 60 |im.
9. Método para producir una lente moldeada por inyección de policarbonato aromático según la reivindicación 6, en el que la poliolefina que constituye la capa de adhesivo es una poliolefina de baja densidad que tiene un punto de fusión de 135°C a 145°C y la capa de adhesivo tiene un grosor de 5 a 30 |im.
10. Método para producir una lente moldeada por inyección de policarbonato aromático según la reivindicación 6, en el que una capa de resina de poliolefina que tiene un punto de fusión menor que el de la capa base se dispone entre la capa base y la capa de adhesivo.
11. Método para producir una lente moldeada por inyección de policarbonato aromático según la reivindicación 6, en el que la capa de resina de poliolefina tiene una densidad baja, un punto de fusión de 120°C a 145°C y un grosor de 20 a 60 |im.