ES2662573T3 - Manguito para perla de sierra obtenido por moldeo por inyección de metal - Google Patents

Abstract

Un método para producir un manguito de metal para su uso como un soporte de una capa abrasiva de una perla de sierra, teniendo dicho manguito una pared interior axial con una parte media axial y unas aberturas biseladas en cada extremo, dicho método es por moldeo por inyección de metal de una mezcla de polvo de metal y aglutinante en un molde (310, 410) que tiene una cavidad de molde, formando de ese modo un manguito en verde que posteriormente se libera de su aglutinante y se sinteriza para dar la forma final caracterizado por que dicha cavidad de molde se forma mediante una camisa exterior (312, 312', 412, 412') que tiene una superficie interior delimitada por una superficie de revolución y un primer (314, 414) y un segundo pasador (314', 414') que se pueden introducir y retirar desde los extremos opuestos de dicha camisa exterior, cerrando o abriendo de ese modo dicha cavidad de molde, coincidiendo dicho primer y dicho segundo pasador entre sí a medio camino de dicha cavidad de molde, dichos pasadores (314, 414, 314', 414') se ahúsan hacia su punto de coincidencia.

Description

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Los inventores de la presente invención han hallado que, con el fin de permitir una entrada suficiente de polímero en la perla de sierra cuando se sella el cable de sierra con polímero, ha de haber un espacio libre suficiente entre el cable y la pared interior axial del manguito. El diámetro interior mínimo del manguito de metal ha de ser de entre un 2 y un 8 %, más preferiblemente de entre un 3 y un 6 % más grande que el diámetro del cable de acero. Se ha observado que un espacio libre por debajo de un 2 % da como resultado un comportamiento frente a fatiga inferior para el cable de acero. Por otro lado, cuando el espacio libre es más alto que un 8 %, el diámetro global del manguito se vuelve demasiado grande, lo que conduce a un diámetro de perla de sierra aumentado.

La presencia de un roscado interno ayuda adicionalmente a la entrada de polímero durante la inyección de polímero. Preferiblemente, se usa para este fin el molde de inyección tal como se describe en el documento WO 2013/102542 A1 por el solicitante de la presente solicitud. El molde asegura un moldeo centrado del cable de acero y una penetración buena del polímero bajo los manguitos.

Adicionalmente, cuando el roscado interno es aproximadamente perpendicular con respecto a las hebras del cable de acero, la transferencia de fuerza desde la hebra al manguito de metal será óptima durante el aserrado. Por lo tanto, se prefiere en consecuencia que el sentido de la rosca interna del manguito sea opuesto al sentido de trenzado del cable de acero.

Breve descripción de las figuras en los dibujos

La figura 1 describe la geometría del manguito de metal. La figura 2 son unas mediciones de rugosidad superficial de diferentes tipos de manguitos. La figura 3a y 3b es un primer método preferido para fabricar el manguito de metal de acuerdo con la invención. La figura 4a y 4b es un segundo método preferido para fabricar el manguito de metal de acuerdo con la invención. La figura 5a y 5b muestra la superficie de un manguito de metal convencional y un manguito de metal de la invención. La figura 6 muestra de forma esquemática la disposición del banco de prueba de fatiga.

Modo o modos para llevar a cabo la invención

La figura 1 muestra una sección transversal del manguito de la invención. El manguito tiene una longitud global ‘L’ y un diámetro exterior ‘D’. Este tiene una pared interior axial con una parte media axial con un diámetro mínimo ‘dmín’ y una longitud ‘l’. Las aberturas en cada extremo están biseladas y muestran un radio de curvatura de ‘R’. La parte media es un cilindro coaxial con el eje del manguito. En este caso, el biselado tiene forma de trompeta con un radio de curvatura constante. Cuando se encuentra presente un roscado, este tiene un determinado ángulo de paso que se indica mediante ‘α’.

Se realizaron cinco manguitos de prueba (que se identifican con S3,6 / ’l’) de las siguientes dimensiones:

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‘L’ = 11 mm

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‘D’ = 4,98 mm

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‘dmín’ = 3,6 mm

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‘l’ = 0 (S3,6 / 0), 3(S3,6 / 3), 5(S3,6 / 5), 7(S3,6 / 7) y11mm S3,6 / 11) (es decir, l =0 ×L, 0,272 ×L, 0,454 ×L, 0,636 × L y1 × L)

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‘R’ es, para los diseños respectivos, de 36,22 mm (S3,6 / 0), de 19,26 mm (S3,6 / 3), de 10,92 mm (S3,6 / 5), de 4,97 mm (S3,6 / 7) yde 0 mm (S3,6 / 11)

No se proporcionó roscado alguno para someter a prueba la influencia de los parámetros de forma. En cualquier caso, el espesor del reborde de manguito en ambos extremos se mantuvo constante a 0,27 mm con el fin de no tener problemas de resistencia en el extremo.

Por lo tanto, un manguito con ‘l = 0’ no mostrará una parte interior cilíndrica, sino solo una curvatura constante de radio 36,22 mm. En el otro extremo ‘l = 1 × L’, la parte cilíndrica se extiende de un extremo al otro y no se encuentra presente biselado alguno. En el diseño intermedio con ‘l = 3 mm’, el biselado muestra un radio de curvatura constante de 19,26 mm.

Los manguitos se sometieron a un banco de prueba de fatiga 600 tal como se describe de forma esquemática en la figura 6. Un cable de acero 604 de tipo 7 x 7 con un diámetro de 3,5 mm se mantiene tenso entre los portabrocas rotatorios 602, 602’. La fuerza de tensión ‘F’ sobre el cable se mantiene constante a 2000 N (que es aproximadamente la tensión de trabajo normal de un cable de sierra). Los ejes de los portabrocas 602, 602’ se montan con un ángulo pequeño 610 de 12º. En el medio de los portabrocas, un manguito sometido a prueba 606 se monta en un portamanguito rotatorio 608. El cable sale, en cada extremo del portamanguito, a 6º en relación con el eje rotatorio del portamanguito 608. El cable con manguito se embebe en poliuretano antes de la prueba. El cable se hace rotar a 400 rpm. Se registra el número de revoluciones hasta la rotura del cable durante al menos cinco repeticiones. A continuación de lo anterior se monta otro manguito sometido a prueba.

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Claims (1)

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