ES2637985T3 - Aplicador de rímel calentado y composiciones adecuadas - Google Patents

Abstract

Un aplicador (3) de rímel manual que comprende: un cabezal aplicador (7) que tiene una superficie exterior (7e) con cerdas (7c) situadas en una parte (7f) de la superficie exterior (7e); una fuente (5) de corriente eléctrica; y una parte (8b) generadora de calor que es eficaz para calentar al menos 0,15 g de rímel situado en la superficie exterior (7e) del cabezal aplicador (7), de 20 ºC a 30 ºC o más, en 25 segundos o menos, medido desde el momento que se activa la parte (8b) generadora de calor, en el que: la parte (8b) generadora de calor está soportada por una placa (8) de circuito impreso que comprende un sustrato (8a) que no es conductor de la electricidad y que suporta componentes electrónicos y cables eléctricos que son eficaces para conectar la parte (8b) generadora de calor a la fuente (5) de corriente eléctrica; la parte (8b) generadora de calor comprende una pluralidad de elementos calefactores (8b) resistivos de valor fijo y diferenciados, situados debajo de la parte (7f) de la superficie exterior (7e) que tiene cerdas (7c); y el cabezal aplicador (7) es un pincel moldeado que comprende un manguito elastomérico hueco (7d) que se ajusta sobre un extremo distal de la placa (8) de circuito impreso, de manera que los elementos calefactores (8b) que hay sobre la placa (8) de circuito impreso están en contacto directo con una superficie interna (7h) del manguito hueco (7d).

Description

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DESCRIPCION

Aplicador de nmel calentado y composiciones adecuadas Campo de la invencion

La presente invencion se refiere a aplicadores de producto que calientan una parte del producto cuando se dispensa desde de un recipiente y/o cuando se aplica en una superficie. Mas concretamente, la presente invencion se refiere a aplicadores de nmel manuales que estan ffsicamente separados de un recipiente de producto durante la aplicacion del producto.

Antecedentes de la invencion

Los aplicadores de productos estan disenados para suministrar una cantidad de producto. En los bienes de consumo hay, en lmeas generales, dos tipos de aplicadores manuales. Hay aplicadores que se pueden separar del recipiente/deposito del producto. A lo largo de la memoria descriptiva, un "aplicador separable" es aquel que no esta en contacto con un deposito de producto en el momento de la aplicacion del producto en una superficie diana. Durante el uso, un aplicador separable se carga con el producto procedente de un deposito de producto para su transferencia a una superficie diana. Por el contrario, hay aplicadores que estan integrados en el recipiente de producto y, por lo tanto, el aplicador no puede separarse del recipiente de producto. Este tipo de dispositivo dispensa el producto haciendo que fluya desde un deposito, a traves del interior de un aplicador, y hacia fuera de una estructura de salida, para su transferencia a una superficie diana. La presente invencion se refiere al primer tipo de aplicador calentado, que se puede separar de un recipiente de producto.

Un aplicador calentado que se puede separar de un recipiente de producto presenta problemas diferentes a los de un aplicador calentado que se encuentra integrado en un recipiente dispensador. En el caso de un aplicador calentado que esta separado de un recipiente de producto en el momento de su uso, el circuito electronico puede alojarse unicamente dentro del aplicador, y no dentro del recipiente, si se va a suministrar energfa de manera continua al aplicador. Por el contrario, en el caso de un aplicador que se encuentra integrado en un recipiente dispensador, la electronica no se limita a alojarse dentro del aplicador. La parte de recipiente proporciona esencialmente mas espacio para una disposicion de circuitos electricos. De hecho, los recipientes dispensadores con aplicadores y elementos calefactores integrados no pueden ser mayores que los recipientes dispensadores con aplicadores integrados que no tienen elementos calefactores. Los aplicadores separables son diferentes, al menos en cosmetica y cuidado personal. En el presente documento, dichos aplicadores tienden a ser de lmeas elegantes y a estar disenados para su facil almacenamiento en un pequeno bolso o bolsillo. En el campo del cuidado personal, la tendencia es la de fabricar siempre aplicadores mas convenientes, de menor tamano, de este tipo. Por lo tanto, cuando la adicion de componentes calefactores a un aplicador requiere que el aplicador sea de mayor tamano, esto es una clara desventaja. Esta desventaja no es tan frecuente cuando se disenan recipientes dispensadores con aplicadores integrados, porque los recipientes dispensadores con aplicadores integrados no tienen que ampliarse en absoluto ni en el mismo grado que los aplicadores separables.

Los productos del nmel son muy populares. Hoy en dfa, las ventas de nmel se aproximan a ochocientos millones de dolares al ano solo en los Estados Unidos. Por esta razon, se dedican importantes recursos al desarrollo de productos de nmel innovadores. Los productos de nmel innovadores son los que introducen nuevas caractensticas al consumidor o que mejoran al salir el nmel haciendolos funcionar mejor o haciendolos menos costosos. La innovacion en los productos de nmel puede producirse en la composicion o en el aplicador usado para aplicar la composicion. La innovacion en el campo de los productos de nmel puede ser un reto, porque las composiciones de nmel son uno de los cosmeticos mas difmiles de formular, envasar y aplicar. En parte, esto se debe a la naturaleza ffsica y reologica del producto. El nmel puede ser un producto pesado, viscoso, pegajoso y a menudo sucio. No fluye facilmente en la fabricacion, el llenado o la aplicacion, mientras que se seca rapidamente en condiciones ambientales. Puede contener componentes volatiles que hacen de la seguridad en la fabricacion un problema. El nmel tambien es diffcil debido a la superficie de aplicacion diana. Las pestanas ofrecen una superficie de aplicacion muy pequena, al tiempo que son suaves, flexibles, delicadas y estan muy cerca del tejido ocular muy sensible. Al ser flexibles, las pestanas ceden facilmente bajo la presion de un aplicador de nmel, lo que dificulta la transferencia del producto sobre las mismas. El acto de transferir un producto reologicamente diffcil a una diana de pequeno tamano y delicada, y lograr asf efectos visuales espedficos, es el desaffo de la aplicacion del nmel.

El aplicador de nmel mas comun es el pincel de nmel. Un pincel de nmel clasico tiene una cabeza de cerdas que comprende una coleccion de filamentos individuales dispuestos dentro de un nucleo de alambre helicoidal. El nucleo de alambre depende de un extremo de un vastago alargado, mientras que el otro extremo esta fijo a un mango. Tambien se conocen las cabezas de cerdas moldeadas, que estan formadas como un manguito cilmdrico con elementos de cerdas moldeados integralmente que se irradian desde el manguito. El manguito moldeado puede deslizarse sobre un extremo de un vastago alargado, mientras que el otro extremo del vastago esta unido a un mango. En cualquier caso, las cerdas que se extienden radialmente, forman colectivamente una cabeza de cerdas o un cabezal aplicador, la "parte de trabajo" del aplicador. Para una revision de los parametros del pincel que son reconocidos por un experto en la materia como de resultados eficaces, vease el documento US 7.465.14, incorporado en el presente documento por referencia, en su totalidad.

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Con respecto a las composiciones de nmel, hay un vocabulario establecido para describir sus caractensticas de rendimiento. Cada una de estas caractensticas se puede evaluar y recibir un numero en una escala arbitraria, del 0 al 10, digamos, con fines comparativos durante la formulacion. La "aglomeracion", como resultado de la aplicacion del nmel, es la agregacion de varias pestanas en un eje grueso y con bordes asperos. La aglomeracion reduce la definicion de cada pestana y, en general, no es deseable. El "rizado" es el grado hasta el que un nmel produce una curvatura ascendente de las pestanas con respecto a las pestanas no tratadas. El rizado suele ser deseable. "Exfoliacion" hace referencia a los trozos de nmel que se desprenden de las pestanas tras horas de uso definidas. Los nmeles de mejor calidad no se exfolian. La "voluminosidad" depende del volumen de las pestanas y del espacio entre las mismas, significando "ralo" (o menos voluminoso) que hay relativamente menos pestanas y una separacion relativamente mayor entre las pestanas, y significando "denso" (o mas voluminoso) que las pestanas estan muy compactadas con poco espacio perceptible entre las pestanas adyacentes. “Longitud” es la dimension de la pestana desde la punta libre hasta su punto de insercion en la piel. Con frecuencia, el aumento de la longitud es un objetivo de la aplicacion del nmel. “Separacion” es la ausencia de agregacion de las pestanas, de forma que cada pestana individual este bien definida. Una buena separacion es la de los efectos deseados de la aplicacion del nmel. El “corrimiento” es la tendencia a que el nmel se corra tras horas definidas de uso, cuando entra en contacto con la piel u otra superficie. El corrimiento se facilita mediante la mezcla del nmel con la humedad y/o el aceite de la piel o el entorno. El “erizado” es la tendencia a que se fundan las puntas de las pestanas individuales, creando una agrupacion de forma triangular, lo que normalmente no es deseable. “Grosor” es el diametro de una pestana individual, cuyo aspecto se puede altera por la aplicacion del nmel. El aumento del grosor normalmente es un objetivo de la aplicacion del nmel. “Uso” es el impacto visual de un nmel sobre las pestanas tras horas definidas en comparacion con inmediatamente despues de aplicacion. “Aspecto general” es una puntuacion total que tiene en cuenta todas las definiciones anteriores. La comparacion de las pestanas tratadas y no tratadas o la comparacion del atractivo estetico de un nmel u otro es un juicio subjetivo. El nmel ideal poseera todas las propiedades deseables a la vez que evitara las no deseables.

Con frecuencia, al formulador le interesa conseguir pestanas mas gruesas, mas voluminosas, con una buena separacion. Las caractensticas como la aglomeracion y el erizado tienden a ir en contra de esto, y un desarrollador solo puede mejorar una o mas caractensticas a expensas de otras. Por ejemplo, para aumentar la voluminosidad de un determinado nmel, la creencia popular sugiere la adicion de mas solidos (cera) a la composicion. Sin embargo, una desventaja de hacer esto es que tiende a aumentar la aglomeracion de la composicion y a reducir la capacidad de usuario para separar las pestanas. Un nivel elevado de solidos tambien puede crear un efecto sensorial negativo debido a que la alta concentracion de solidos dificulta el esparcimiento del nmel sobre las pestanas. El resultado puede ser tirones de las pestanas, molestias asociadas con ello y una mala aplicacion. La tecnica de la formulacion convencional del nmel es un equilibrio entre la separacion y la voluminosidad, entre demasiado de la una y no lo suficiente de la otra. Las realizaciones de los aplicadores y de las formulaciones calentados abordan esta dificultad. Como se ha indicado, durante la formulacion, para fines comparativos, se puede evaluar cada una de las caractensticas anteriores y asignar un numero a una escala arbitraria. Por ejemplo, si la escala del rendimiento es de 0 a 10, entonces una mejora sustancial en el rendimiento del nmel puede entenderse como un aumento de 1 o mas puntos, en una o mas caractensticas, preferentemente sin la disminucion de ninguna caractenstica.

Las formulaciones convencionales de nmel incluyen nmeles de emulsion de aceite en agua que normalmente pueden tener una proporcion entre la fase oleosa y acuosa de 1:7 a 1:3. Estos nmeles ofrecen los beneficios de buena estabilidad, aplicacion en humedo y eliminacion sencilla con agua, son relativamente economicos de fabricar, se puede usar una amplia seleccion de polfmeros en los mismos y son compatibles con la mayona de envases de plastico. Los nmeles de aceite en agua no resisten bien a una exposicion al agua y a la humedad. Por lo general, los nmeles de aceite en agua comprenden emulsionantes, polfmeros, ceras, cargas, pigmentos y conservantes. Los polfmeros se comportan como filmogenos y mejoran el uso del nmel. Los polfmeros afectan al tiempo de secado, a la reologfa (es decir, la viscosidad), a la flexibilidad, a la resistencia a la exfoliacion y a la resistencia al agua del nmel. Las ceras tambien tienen un enorme impacto sobre las propiedades reologicas del nmel y normalmente se escogeran por sus caractensticas de temperatura de fusion y su viscosidad. A veces se usan cargas inertes para controlar la viscosidad de la formula, y el volumen y la longitud de las pestanas que pueden obtener. Entre los pigmentos, el oxido de hierro negro es el mas destacado en la formulacion de nmel, mientras que recientemente los pigmentos de oxido no de hierro para conseguir colores vivos tambien han cobrado importancia. Los conservantes casi siempre se requieren en los productos comerciales de nmel.

Tambien existen nmeles de agua en aceite cuyo beneficio principal es la resistencia al agua y un uso prolongado. Estos nmeles normalmente pueden tener una proporcion entre la fase oleosa y acuosa de 1:2 a 9:1. Por lo general, los nmeles de agua en aceite se componen de emulsionantes, disolventes, polfmeros y pigmentos. Los disolventes volatiles facilitan el secado del nmel. Los polfmeros desempenan un papel similar en los nmeles de agua en aceite al de los de aceite en agua expuestos anteriormente, aunque en los primeros, se recomienda un polfmero filmogeno miscible en aceite. Se pueden usar las mismas clases de pigmentos en los nmeles de agua en aceite, que en los de aceite en agua. Aqrn, no obstante, un pigmento tratado hidrofobamente puede proporcionar una mayor estabilidad y compatibilidad. Los documentos US7.083.347, US7.090.420, US 2005/0031656 y US2005/0013838 desvelan una combinacion de nmel y aplicador calefactor. Mas concretamente, dichas referencias describen el uso de aplicadores calefactores con nmeles que tienen cierto comportamiento termico y caractensticas de fusion cuando se miden de acuerdo con los procedimientos de ensayo desvelados por el titular de la patente. Por ejemplo, el comportamiento

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termico y las caractensticas de fusion se miden con ayuda de un calonmetro diferencial de barrido.

Debido a los diversos materiales encontrados en el nmel comercial, una composicion de nmel presenta un punto de fusion inicial (definido como la temperatura a la que se consume el 5 % de la entalpfa de fusion), un punto final de fusion (definido como la temperatura a la que se consume el 95 % de la entalpfa de fusion). Estas referencias definen formulaciones de acuerdo con su amplitud de temperatura (es decir, temperatura de fusion final menos temperatura de fusion inicial). En un grafico de DSC del flujo de calor (energfa absorbida) frente a la temperatura, se pueden observar los puntos de fusion inicial y final, asf como uno o mas maximos. Las composiciones descritas en estas referencias son aquellas que presentan una anchura de maximo de fusion a media altura, menor o igual a 20 °C o 10 °C. Ademas, las referencias 347, 420, 656 y 838 tambien desvelan que el aplicador calefactor es capaz de elevar la temperatura de la formulacion por encima del punto de fusion de la formulacion (definido como la temperatura correspondiente al vertice del maximo en la curva de DSC).

Ademas, si se lee detenidamente, se observa que las referencias 347, 420, 656 y 838 se refieren a composiciones "termicamente estables". Como se define la expresion en dichos documentos y se adopta en el presente documento, una formulacion "termicamente estable" se define como aquella cuya viscosidad vana no mas del 25 %, tras someterla a una sucesion de no menos de 4 ciclos de fusion/enfriamiento de acuerdo con lo siguiente protocolo. Se coloca la formulacion en una camara de temperatura a 80 °C durante 2 horas. A continuacion, se deja volver la formulacion de manera natural a la temperatura ambiente. Su viscosidad se mide despues de completar al menos 4 ciclos. Se deja un penodo de 24 horas entre dos ciclos sucesivos. La viscosidad medida despues de completarse al menos 4 ciclos de fusion/enfriamiento se compara con la medida antes del primer ciclo.

Se sabe que los aplicadores de cosmeticos y de cuidado personal calentados utilizan cableado y contactos convencionales, flexibles y metalicos para conducir electricidad desde una fuente de alimentacion hasta un conmutador, luego hasta un elemento calefactor y, posiblemente, hasta uno o mas indicadores luminosos y controles de temperatura, antes de volver a la fuente de alimentacion. Si se requiere mas de un circuito independiente, entonces el numero de cables y conexiones electricas aumenta proporcionalmente. Por el contrario, los aplicadores calentados de acuerdo con las realizaciones de la presente invencion no usan conductores de alambre metalico ni usan esencialmente menos, no tienen las limitaciones de espacio asociadas con el uso de circuitos de cables, reducen sustancialmente el trabajo requerido para el montaje de un aplicador, tienen conexiones electricas mas fiables y sofisticadas opciones electricas, asf como una longitud del circuito reducida.

Ademas, el documento US-A1-2009/0159583 desvela un dispositivo para la aplicacion de una composicion que puede incluir una fuente de alimentacion electrica independiente.

OBJETIVOS

La presente invencion se refiere a un aplicador de nmel manual segun lo definido en la reivindicacion 1. Las caractensticas preferidas de la invencion se exponen en las reivindicaciones dependientes. Diversas realizaciones de la invencion cumplen uno, algunos o todos los siguientes objetivos. El termino “objetivo” no hace, por sf mismo, una caractenstica esencial.

Un objeto de la presente invencion es proporcionar un aplicador de nmel manual que sea capaz de calentar al menos 0,15 g, preferentemente al menos 0,25 g, mas preferentemente al menos 0,40 g, lo mas preferentemente al menos 0,5 g de un producto, desde una temperatura ambiente a una temperatura de aplicacion del producto, en 25 segundos o menos, preferentemente 15 segundos o menos, mas preferentemente 10 segundos o menos, y lo mas preferentemente 5 segundos o menos.

Otro objetivo es proporcionar dicho aplicador en combinacion con una composicion de nmel que tenga un maximo de fusion, una anchura a media altura superior a 20 °C, 25 °C, 30 °C o 35 °C y/o en combinacion con una composicion de nmel que tenga un tiempo de enfriamiento superior a 5, 10 o 15 segundos, proporcionando asf una mejor aplicacion del nmel, y otras ventajas.

Otro objetivo es proporcionar dicho aplicador en combinacion con una composicion de nmel que tenga un maximo de fusion, una anchura a media altura de 20 °C o inferior y/o en combinacion con una composicion de nmel que tenga un tiempo de enfriamiento de 10 segundos o inferior, proporcionando asf una mejor aplicacion del nmel, y otras ventajas frente a la tecnica anterior.

Otro objeto de la invencion es proporcionar un aplicador calefactor con un medio para controlar la distribucion del calor alrededor del cabezal aplicador, que sea mas preciso que cualquier otro de la tecnica anterior.

Otro objeto de la presente invencion es proporcionar un aplicador calentado mejorado que tenga una electronica mas sofisticada, una electronica mas eficiente de energfa que los aplicadores calefactores de la tecnica anterior.

Otro objeto de la presente invencion es proporcionar un aplicador calentado que mantenga un calentamiento eficaz durante la vida de un recipiente de tamano completo de nmel (al menos de 5 g) sin tener que cambiar o recargar una fuente de alimentacion.

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Otro objeto de la invencion es proporcionar un aplicador de nmel calentado que tenga un diseno de circuito impreso, en combinacion con una fuente de alimentacion espedfica, de manera que el aplicador pueda proporcionar al menos cuatro, mas preferentemente seis horas de servicio de calefaccion, sin tener que cambiar ni recargar la fuente de alimentacion, y sin una reduccion significativa en el rendimiento de calefaccion.

Otro objeto de la invencion es proporcionar un aplicador de nmel calentado que coordine el numero de elementos calefactores con el numero de cerdas por vuelta/fila, para un rendimiento maximo.

Otro objeto de la invencion es proporcionar un aplicador de nmel calentado que tenga una pluralidad de pequenos elementos calefactores individuales colocados estrategicamente para controlar la distribucion del calor alrededor del cabezal aplicador.

Descripcion de las figuras

La Figura 1 es una vista despiezada de una realizacion del aplicador de nmel calentado de acuerdo con la presente invencion.

La Figura 2 es una vista en perspectiva de un mango.

Las Figuras 3a y 3b representan un vastago de acuerdo con la presente invencion.

La Figura 4 representa una cabeza de aplicador moldeada.

Las Figuras 5a y 5b muestran una placa de circuito impreso y su relacion con el vastago y el cabezal aplicador.

La Figura 6 es un esquema de un posible circuito electronico usado en la presente invencion.

La Figura 7 muestra un posible circuito electronico dispuesto sobre una placa de circuito impreso.

Las Figuras 8a y 8b muestran las lenguetas en detalle. Las Figuras 9a y 9b muestran las posiciones relativas del resorte, la batena y la lengueta, en primera y segunda posicion.

Sumario de la invencion

El presente sumario se proporciona meramente como una introduccion, y no limita por sf mismo las reivindicaciones adjuntas. La presente invencion es un aplicador de nmel manual que comprende:

un cabezal aplicador que tiene una superficie exterior con cerdas situadas en una parte de la superficie exterior; una fuente de corriente electrica; y una parte generadora de calor que es eficaz para calentar al menos 0,15 g de nmel situado en la superficie exterior del cabezal aplicador, de 20 °C a 30 °C o mas, en 25 segundos o menos, medido desde el momento que se activa la parte generadora de calor, en el que:

la parte generadora de calor esta soportada por una placa de circuito impreso que comprende un sustrato que no es conductor de la electricidad y que suporta componente electronicos y cables electricos que son eficaces para conectar la parte generadora de calor a la fuente de corriente electrica;

la parte generadora de calor comprende una pluralidad de elementos calefactores resistivos de valor fijo, diferenciados, situados debajo de la parte de la superficie exterior que tiene cerdas; y

la cabeza es un pincel moldeado que comprende un manguito elastomerico, hueco, que se ajusta sobre un extremo distal de la placa de circuito impreso, de manera que los elementos calefactores que hay sobre la placa del circuito impreso se encuentran en contacto directo con una superficie interna del manguito hueco.

Descripcion detallada

La presente solicitud se refiere a aplicadores calentados, manuales, separables. Un foco principal de la presente invencion son los aplicadores de nmel. Aunque los principios descritos en el presente documento son mas ampliamente aplicables, los principios se describiran en relacion con los aplicadores de nmel y la aplicacion del nmel

Definiciones

Por "temperatura de aplicacion del producto" se entiende una temperatura del producto superior a la temperatura ambiente, en la que se potencia o mejora alguna caractenstica del producto, basandose en algunos criterios relacionados con la aplicacion del producto en la piel o en el cabello (por ejemplo, en las pestanas) y/o basandose en las caractensticas de rendimiento definidas anteriormente. Por ejemplo, la temperatura ambiente se puede considerar de 20 a 25 °C; la temperatura de aplicacion del producto puede ser de 30 °C o superior, mas preferentemente de 40 °C o superior, aun mas preferentemente de 50 °C o superior, y lo mas preferentemente de 60 °C o superior, de hasta 90 °C; y pudiendo ser la caractenstica mejorada una reduccion del 10% o mas de la viscosidad, mas preferentemente una reduccion del 20 % de la viscosidad, aun mas preferentemente una reduccion del 30 % de la viscosidad, lo mas preferentemente una reduccion del 40 % de la viscosidad, hasta una reduccion del 90 % de la viscosidad.

En otro ejemplo, la temperatura ambiente se puede considerar de 20 a 25 °C; la temperatura de aplicacion del producto puede ser de 35 °C o superior, mas preferentemente de 45 °C o superior, aun mas preferentemente de 55 °C o superior, y lo mas preferentemente de 65 °C o superior; pudiendo ser la caractenstica mejorada una mejora de 3 puntos (en la escala de 0 a 10) en una cualquiera de la puntuacion de aglomeracion, puntuacion de rizado,

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puntuacion de exfoliacion, puntuacion de voluminosidad, puntuacion de longitud, puntuacion de separacion, puntuacion de corrimiento, puntuacion de erizado, puntuacion de grosor, puntuacion de uso, puntuacion de aspecto general. Por lo tanto, la expresion "temperatura de aplicacion del producto" incluye un cambio en alguna caractenstica del producto relacionada con el rendimiento del nmel, y no solo la viscosidad, sobre la que se ha centrado la tecnica anterior. Por lo tanto, incluso si la viscosidad del nmel no se ve afectada de manera apreciable por un cambio de temperatura, la temperatura puede seguir englobada en la definicion de "temperatura de aplicacion del producto", si, por ejemplo, el aspecto general se mejoro debido al aumento del brillo o un mejor alargamiento o por alguna otra razon. Espedficamente, la "temperatura de aplicacion del producto" puede incluir temperaturas por encima o por debajo del punto de fusion inicial del producto, punto de fusion maximo o punto de fusion final, determinado en una curva de DSC. Por lo tanto, a diferencia de algunas tecnicas anteriores, la fusion puede no ser necesaria para conseguir una mejora en el rendimiento o en la aplicacion del producto.

"Aplicador manual" significa un aplicador que esta destinado a ser sostenido por una o mas manos y levantado en el aire, ya que el aplicador esta realizando una o mas actividades principales. Las actividades principales incluyen cargar el producto en el aplicador y suministrar el producto en la superficie de aplicacion. Por lo tanto, "manual" significa algo mas que ser capaz de agarrar un objeto. Por ejemplo, un "calentador de espacio" no cumple con esta definicion de dispositivo manual.

Producto "ablandado" significa un producto calentado hasta una temperatura por debajo de su vertice en una curva de DSC, mas preferentemente, el 75 % del recorrido entre la temperatura de fusion inicial y la temperatura del vertice, incluso mas preferentemente, el 50 % del recorrido entre la temperatura de fusion inicial y la temperatura del vertice, y lo mas preferentemente el 25 % del recorrido entre la temperatura de fusion inicial y la temperatura del vertice. Inesperadamente, se consiguen mejoras sustanciales en el rendimiento del nmel cuando un nmel se calienta hasta un estado ablandado, por debajo de su temperatura de fusion. Estas mejoras se observan, en especial, para las composiciones que no son "termicamente estables" como se ha definido anteriormente.

A lo largo de la memoria descriptiva, "comprender" significa que un elemento o grupo de elementos no se limita automaticamente a aquellos elementos espedficamente citados, y puede o no incluir elementos adicionales.

A lo largo de la memoria descriptiva, "proximal" significa mas cerca o hacia el extremo cerrado del mango, y "distal" significa mas lejos o alejado del extremo cerrado del mango.

A lo largo de la memoria descriptiva, "contacto electrico" significa que una corriente es capaz de fluir entre elementos electronicos, si existe contacto ffsico directo entre los elementos o si intervienen uno o mas elementos electronicos.

A continuacion, se describiran diversas caractensticas de algunas de las realizaciones. Ciertas caractensticas descritas pueden usarse por separado o en combinacion con otras caractensticas descritas o implfcitas. Algunas de las realizaciones pueden usar solamente una o mas caractensticas descritas.

A. Vision de conjunto del aplicador calentado

En la Figura 1, se muestra una realizacion de un envase de nmel con aplicador calentado. En dicha realizacion, el envase comprende un recipiente (1) para contener un nmel u otro producto (2). El recipiente puede tener un limpiador (10) incluido. El nmel tiene un determinado maximo de fusion mmimo, una anchura a media altura y/o un determinado tiempo de enfriamiento mmimo. El aplicador calentado (3) incluye una estructura alargada que comprende un extremo proximal y un extremo distal. Hacia el extremo proximal hay un mango (4) para que el usuario lo agarre, que tambien sirve como alojamiento para una fuente (5) de corriente electrica y algunos circuitos asociados. Hay un vastago hueco (6) unido al mango y que se mueve hacia el extremo distal del aplicador. Mas hacia el extremo distal, hay un cabezal aplicador (7), mostrado en las figuras como un pincel moldeado. En dicha realizacion, la mayor parte de la circuitena electronica se encuentra sobre una placa (8) de circuito impreso (PCB), incluyendo espedficamente, los elementos generadores de calor. La PCB es una estructura alargada que pasa a traves del vastago, desde la fuente de corriente electrica (mas cerca del extremo proximal del aplicador) hasta el cabezal aplicador (mas cerca del extremo distal del aplicador).

El mango

En la Figura 2, el mango (4) se muestra como una estructura cilmdrica hueca, pero la forma puede variar. El mango es lo suficientemente grande para ser agarrado por un usuario de productos de nmel, como se hace normalmente en el campo. Por ejemplo, el mango puede ser de 25 mm a 150 mm de longitud y de 12 mm a 50 mm de diametro. El extremo cerrado (4a) del mango define el extremo mas proximal del aplicador calentado. Frente al extremo cerrado del mango, hay un extremo abierto (4b). El mango puede tener una tapa extrafble (4c) en su extremo cerrado (4a). La tapa extrafble ofrece acceso al interior del mango, acceso a una batena, por ejemplo. El mango puede ser del tipo que esta disenado para actuar como un cierre para el recipiente (1), en especial, a traves de hilos cooperantes (no mostrados). El mango puede tener una ventana (4d), a traves de la que puede brillar un elemento de diodo emisor de luz (LED).

El interior del mango (4) es de un tamano suficiente para alojar una fuente de corriente, tal como una o mas batenas (5), uno o mas cables metalicos (4e en la Figura 1) que crean trayectorias aferentes y/o eferentes hacia la placa de

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circuito impreso 8) y, opcionalmente, una parte del PCB. Puede haber al menos un cable metalico (4e) unido a la superficie interna (4f) del mango, de manera que, cuando una batena esta posicionada en el mango, un terminal negativo de la batena sea capaz de alcanzar contacto electrico con una primera parte (4 g) de ese cable. Una segunda parte (4h) de dicho cable es capaz de conseguir un contacto electrico con la placa de circuito impreso, de manera que la corriente electrica pueda fluir desde la placa de circuito impreso, de vuelta a la batena, en el terminal negativo. Si hay presente un segundo cable metalico, puede transportar corriente electrica desde un terminal positivo de la batena a la placa de circuito impreso. En una realizacion preferida, el terminal positivo de la batena esta en contacto directo con la placa de circuito, por lo que no se requiere un segundo cable. Ademas, se puede proporcionar un resorte dentro del mango. En un estado comprimido, el resorte empuja la batena hacia el extremo distal del aplicador (3). En la realizacion de la Figura 1, y preferida, el resorte constituye la primera parte (4g) del cable metalico (4e) adjunto. Como alternativa, el resorte puede estar separado del plomo metalico. Por ejemplo, el resorte puede estar unido a una pared interior de la tapa (4c).

Dotado del mango, y extendiendose hacia el extremo distal del aplicador, hay un vastago (6). El vastago y el mango pueden estar dotados de uno o mas de: un ajuste de interferencia, un mecanismo de enganche, un adhesivo o cualquier medio adecuado, dependiendo de la naturaleza de la conexion, que se discutira mas adelante.

El vastago

En las Figuras 3a y 3b, se muestra una realizacion de un vastago (6). El vastago es un miembro hueco, alargado. Un extremo proximal (6a) del vastago se ajusta al mango (4). El vastago y el mango pueden estar dotados de uno o mas de: un ajuste de interferencia, un mecanismo de enganche, adhesivo o cualquier otro medio adecuado. Por ejemplo, cuando se montan, uno o mas rebordes elevados sobre el vastago (6c en la Figura 3a) se fuerzan dentro del mango hasta que la perla elevada del vastago se encuentra con una depresion sobre la superficie interior del mango (4h en la Figura 2). El reborde elevado del vastago se expande en la depresion del mango, de manera que el vastago no pueda retirarse habitualmente del mango, a traves de un uso previsto del aplicador (3). En una realizacion preferida, el mango y el vastago estan unidos permanente o semipermanentemente, lo que significa que un consumidor no puede separar facilmente el vastago y el mango. Esta disposicion es conveniente cuando la fuente de corriente no pretende ser reemplazada. En este caso, la batena se monta en el mango antes de la operacion de montaje del mango y el vastago.

El vastago esta hueco y abierto en sus extremos proximal y distal para permitir que la placa (8) de circuito impreso se deposite a traves del mismo, con partes de la placa de circuito impreso emergiendo de ambos extremos del vastago. El vastago puede ser de un tipo que esta disenado para actuar como un cierre para el recipiente (1), en especial a traves de hilos cooperantes (6d). El extremo distal (6b) del vastago puede unirse a una parte del cabezal aplicador (7).

El extremo proximal del vastago incluye pares de elementos verticales (6e). Se prefieren dos pares de elementos verticales. Cada par de elementos verticales interactua con una lengueta (9), de manera que cada lengueta, cuando es impulsada, sea capaz de deslizarse proximal y distalmente sobre los elementos verticales. Por ejemplo, cada par de elementos verticales puede actuar como carriles de pista, que se reciben en ranuras en una lengueta. Cuando una lengueta se desliza sobre los elementos verticales, una parte distal (9b) de la lengueta se desliza sobre la superficie (6f) del vastago. El fin de las lenguetas se analiza mas adelante.

El cabezal aplicador

El cabezal aplicador (7) es la parte del dispositivo que se usa para extraer el producto del recipiente (1) y suministrarlo en las pestanas, y arreglar las pestanas. El cabezal aplicador incluye un pincel moldeado. Un ejemplo de un pincel moldeado se muestra en la Figura 4. La pincel esta configurado como un elemento elastomerico que comprende un manguito hueco (7d), que tiene un extremo proximal abierto (7a), un extremo distal abierto o cerrado (7b) y una pluralidad de cerdas (7c) que sobresalen de una superficie externa 7e) del manguito hueco. Mas concretamente, las cerdas sobresalen de una parte (7f) de la superficie externa. Las cerdas pueden estar dispuestas sobre esencialmente toda la superficie exterior (excepto el espacio entre las cerdas) o puede haber otra parte (7g) de la superficie exterior sin cerdas.

El extremo proximal del manguito hueco (7d) puede unirse al extremo distal (6b) del vastago (6), bien recibiendo una parte del vastago dentro del manguito hueco o bien recibiendo el extremo proximal del cabezal aplicador en el vastago hueco. Sin embargo, este accesorio puede no ser necesario, porque el manguito hueco moldeado puede recibir un extremo distal de la placa (8) de circuito impreso que esta saliendo del extremo distal del vastago. Preferentemente, el manguito hueco encaja perfectamente sobre el extremo distal de la placa de circuito impreso. Lo mas preferentemente, este ajuste es suficientemente ajustado para evitar que el manguito se salga de la PCB en su manejo y uso normales. Ademas, un ajuste apretado del manguito hueco en la PCB, mejora la eficacia de la transferencia de calor a traves del manguito, desde el interior, saliendo, mientras que los huecos entre los elementos calefactores (8b) en la placa de circuito impreso y el manguito hueco disminuyen la eficacia de transferencia de calor. Por lo tanto, es preferible que haya tan pocos huecos como sea posible entre los elementos calefactores en la placa de circuito impreso y la superficie interior (7h) del manguito hueco. Lo mas preferible es que no existan dichos huecos. De acuerdo con la presente invencion, los elementos calefactores (8b) de la placa (8) de circuito impreso

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estan en contacto directo con una superficie interior (7h) del manguito hueco (7d) de un cabezal aplicador moldeado (7). Esta disposicion es eficaz, pero puede dejar huecos llenos de aire por debajo del manguito hueco, entre los elementos calefactores, por ejemplo. La transferencia de calor a traves del manguito hueco y en un producto sobre la superficie exterior del cabezal aplicador se puede disminuir por estos huecos llenos de aire. Otra realizacion de la presente invencion incluye incrustar los elementos calefactores en una masa continua de un material de transferencia de calor. El material se puede aplicar sumergiendo el extremo distal de la PCB en material de transferencia de calor que este en un estado ablandado. Cuando el material se endurece, puede no haber practicamente ningun hueco de aire en contacto con los elementos calefactores. En al menos algunas realizaciones, siempre que el material de transferencia de calor mejore la velocidad de transferencia de calor desde los elementos calefactores, a traves del manguito hueco, dicha realizacion se prefiere para muchas aplicaciones. El material de transferencia de calor puede formar una cubierta cilmdrica semiendurecida o endurecida sobre el extremo distal de la PCB. La cubierta cilmdrica encaja perfectamente en el manguito cilmdrico hueco. De esta manera, esencialmente toda la superficie interna del manguito hueco puede estar en contacto directo con el material de transferencia de calor que encierra los elementos calefactores, y se mejora la transferencia de calor a traves del manguito hueco y en un producto. Otra ventaja de la cubierta cilmdrica es que puede facilitar el deslizamiento del manguito sobre la PCB, porque la cubierta proporciona una superficie lisa y uniforme en comparacion con la PCB sin el material de transferencia de calor. Los ejemplos de materiales utiles para la cubierta cilmdrica de material de transferencia de calor incluyen uno o mas adhesivos termicamente conductores, uno o mas epoxidos de encapsulacion termicamente conductores o una combinacion de los mismos. Un ejemplo de un adhesivo termicamente conductor es Dow Corning® 1-4173 (oxido de aluminio tratado y dimetilo, metilhidrogeno-siloxano, conductividad termica = 1,9 W/rn^K, dureza Shore 92A). Un ejemplo de un epoxido de encapsulacion termicamente conductor es el 832-TC (una combinacion de alumina y un producto de reaccion de epiclorhidrina y bifenilo F, disponible en MG Chemicals, Burlington, Ontario, conductividad termica = 0,682 W/rn^K, dureza Shore 82D). Para muchas aplicaciones, se prefiere una conductividad termica mas alta frente a una conductividad termica mas baja.

Diversos parametros del cabezal aplicador (7) afectaran a la cantidad de calor requerida para elevar la temperatura de un producto dispuesto sobre las cerdas, y/o la cantidad de tiempo necesaria para hacerlo. Por ejemplo, en general, cuanto mas cerdas (7c) presentes o mas grandes las cerdas, mas calor se necesitara para elevar la temperatura del producto en las cerdas, en una cantidad de tiempo dada. Esto es asf porque hay mas masa de cerdas que se calienta, y porque hay mas producto del que habna si hubiera menos cerdas o mas pequenas. Ademas, por ejemplo, dada una velocidad espedfica de generacion de calor, un manguito mas grueso (7d) significa que se necesitara mas tiempo para elevar la temperatura del producto sobre las cerdas. Esto es asf porque hay mas masa de manguito que se calienta de la que habna si se usara un manguito mas fino. Para aumentar la velocidad de transferencia de calor a traves del manguito de aplicacion moldeado y para reducir la cantidad de calor perdido, puede ser preferible hacer que el manguito moldeado sea lo mas fino posible, considerando las limitaciones del moldeo en el material espedfico usado. Preferentemente, el espesor del manguito es inferior a 1,0 mm, mas preferentemente, inferior a 0,8 mm, incluso mas preferentemente inferior a 0,6 mm y lo mas preferentemente inferior a 0,4 mm.

Como es evidente, dado que el calor pasa a traves del manguito y de las cerdas, la cantidad de calor y/o el tiempo necesario para elevar la temperatura de un producto dispuesto sobre el cabezal aplicador tambien depende de la conductividad termica del material o de los materiales. Por lo tanto, en general, para disminuir la cantidad de tiempo requerida para elevar la temperatura del producto, se podna aumentar la velocidad de generacion de calor, disminuir la masa en calentamiento (cabezal aplicador y/o producto) y/o aumentar la conductividad termica del cabezal aplicador. Se podna considerar la reduccion del tamano y de la masa de las cerdas, pero esa decision debe hacerse con respecto al rendimiento del aplicador en arreglar las pestanas.

En algunas realizaciones, la temperatura de la/s superficie/s del cabezal aplicador (7) que estan en contacto directo con el producto, en general, sera superior a la temperatura de aplicacion deseada del producto. En las realizaciones descritas en la Figura 1, se midieron las caractensticas de calentamiento del cabezal aplicador, con y sin producto en el cabezal aplicador. Cuanto mas caliente sea la superficie exterior del cabezal aplicador, mas corto sera el tiempo de calentamiento del producto. En algunas realizaciones, las temperaturas de aplicacion del producto vanan de 30 °C o mas a 65 °C o mas, y los tiempos para alcanzar la temperatura de aplicacion del producto, de aproximadamente 25 segundos a aproximadamente 5 segundos. En una realizacion de la presente invencion, las temperaturas de aplicacion del producto se pueden alcanzar mediante un cabezal aplicador moldeado que sea capaz de alcanzar una temperatura de la superficie externa (medida sin producto) de 55 °C o superior, en otra realizacion, de 60 °C o superior, en otra realizacion mas, de 65 °C o superior, y en otra realizacion, de 70 °C o superior, en 25 segundos o menos. Los "25 segundos o menos" se miden desde el momento en que la parte generadora de calor del aplicador se activa (es decir, "se enciende"), independientemente de que la propia parte generadora de calor este a temperatura ambiente o a una temperatura superior.

Los ejemplos de materiales utiles para el cabezal aplicador moldeado (7) incluyen plasticos, elastomeros o materiales caracterizados por la reticulacion de los enlaces dipolares o la reticulacion de los enlaces de hidrogeno, tales como los elastomeros termoplasticos. Se prefiere un elastomero termoplastico o una combinacion de mas de un elastomero termoplastico. En general, la naturaleza de los elastomeros termoplasticos es tal que los artmulos se pueden fabricar sistematicamente con relativamente poca variacion de lote a lote, mediante moldeo por extrusion, moldeo por inyeccion, moldeo por soplado, termoconformado, soldadura por calor, calandrado, moldeo por rotacion

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y moldeo por fusion. Una definicion de elastomero termoplastico incluye las siguientes caractensticas necesarias: la capacidad de estirarse para alargamientos moderados y, al retirar la tension, de retornar a algo proximo a su forma original; ser procesable como una masa fundida a temperatura elevada; y la ausencia de fluencia significativa. Los ejemplos de elastomeros termoplasticos adecuados incluyen los siguientes: copolfmeros de bloques estirenicos, mezclas de poliolefina, aleaciones elastomericas (TPE-v o TPV), poliuretanos termoplasticos, copoliester termoplastico y poliamidas termoplasticas. Los ejemplos de TPE de copolfmeros de bloques incluyen: Styroflex (BASF), Kraton (Shell chemicals), Pellethane (Dow Chemical), Pebax, Arnitel (DSM) y Hytrel (Du Pont). Las aleaciones elastomericas incluyen: Dryflex (VTC TPE Group), Santoprene (Monsanto Company), Geolast (Monsanto), Sarlink (DSM), Forprene (So.F.Ter.S.p.a.), Alcryn (Du Pont) y Evoprene (AlphaGary). Algunos elastomeros termoplasticos tienen dominios cristalinos donde una clase de bloque cristaliza junto con otro bloque en una o mas cadenas adyacentes. La temperatura de fusion relativamente alta de la estructura cristalina resultante tiende a hacer que los dominios sean mas estables de lo que senan de otro modo. La temperatura espedfica de fusion del cristal determina las temperaturas de procesamiento necesarias para conformar el material, asf como las temperaturas de uso final del producto. Los ejemplos de dichos materiales incluyen Hytrel® (un copolfmero de poliester-polieter) y Pebax® (un copolfmero de bloques de nylon o poliamida-polieter). Para el cabezal aplicador moldeado del aplicador de la Figura 1, Hytrel® y Pebax® son utiles en realizaciones particulares.

Los materiales para el cabezal aplicador, tales como elastomeros termoplasticos, pueden ser utiles en un intervalo de dureza. Por ejemplo, se prefiere una dureza Shore D de aproximadamente 25 a aproximadamente 82 para muchas aplicaciones. Se prefieren mas los materiales que tienen una dureza Shore D de 30 a 72. Incluso se prefieren mas los materiales que tienen una dureza Shore D de 47 a 55.

Opcionalmente, una parte del cabezal aplicador puede comprender uno o mas materiales termocromicos. Los materiales termocromicos cambian de color de forma predecible, cuando se calientan. El fin del material termocromico es proporcionar una indicacion visual a un usuario, que el aplicador ha alcanzado una cierta temperatura. Preferentemente, la parte del aplicador que comprende un material termocromico es facilmente visible para un usuario durante el uso normal de un aplicador de nmel. Por ejemplo, preferentemente, al menos alguna parte del material termocromico no estara cubierta por el nmel, oscureciendo asf el cambio de color.

Disposicion de elementos calefactores

Como se ha indicado anteriormente, una pluralidad de cerdas (7c) sobresale de una parte (7f) de la superficie exterior (7e) del manguito hueco. Los elementos calefactores (8b) estan situados dentro del cabezal aplicador (7), por debajo de la parte de la superficie exterior que tiene cerdas, por ejemplo, por debajo de la parte del manguito hueco (7d) que tiene cerdas en su superficie exterior. Se desvela, por primera vez, que el rendimiento de un aplicador de nmel calentado puede mejorarse mediante el uso de una pluralidad de elementos calefactores diferenciados que estan dispuestos con respecto a las superficies del aplicador que transfieren el producto a las pestanas (es decir, las superficies de las cerdas). La pluralidad de elementos calefactores diferenciados, dispuestos con respecto a las cerdas, es una mejora del rendimiento sobre el resistor de cables o los elementos calefactores no diferenciados que estan distribuidos de manera continua en el espacio.

Como suele ocurrir con los pinceles de nmel, ya sean cerdas moldeadas o cerdas fijadas dentro de un nucleo de alambre retorcido, la distribucion lineal de las cerdas a lo largo del pincel (es decir, a lo largo de un eje longitudinal central (7i) hasta el cabezal aplicador) es constante o cambia de manera no aleatoria. En el presente documento, "eje central", "eje longitudinal" y "eje central, longitudinal" significan lo mismo. En una realizacion que tiene multiples elementos calefactores (8b) diferenciados, la distribucion lineal de los elementos calefactores a lo largo del eje longitudinal central, por debajo de las cerdas, coincide estrechamente con la distribucion lineal de las cerdas a lo largo del eje central. Por ejemplo, si la distribucion lineal de las cerdas es constante o casi, entonces preferentemente, la distribucion lineal de los elementos calefactores es constante o casi. Si la distribucion lineal de las cerdas no es constante, sino que cambia a medida que se desplaza por el eje central, proximal a distal, entonces es ventajoso que la distribucion lineal de los elementos calefactores no sea constante, sino que cambie de manera similar. En los documentos US 5.482.059 y US 5.709.230, se puede encontrar un ejemplo de un pincel de nmel que puede ser util en la presente invencion, en el que la distribucion lineal de las cerdas no es constante, sino que cambia de manera no aleatoria a lo largo del eje longitudinal. Dichas referencias describen un cabezal aplicador que tiene tres secciones distintas de cerdas. Hay una seccion media que tiene una mayor densidad de cerdas que la seccion de cualquier extremo, y una seccion terminal que tiene una densidad de las cerdas que es similar a la otra seccion terminal. Por lo tanto, este aplicador se puede modificar para que tenga elementos calefactores dispuestos en tres secciones; una seccion media que tiene una mayor densidad de elementos calefactores que las dos secciones terminales; y teniendo las dos secciones terminales una densidad similar de elementos calefactores. Ademas, la distribucion lineal de los elementos calefactores en cada seccion debe mantener las mismas proporciones que la distribucion lineal de las cerdas en cada seccion.

En las Figuras 1, 4 y 5, las cerdas estan dispuestas en filas o, en el caso de un patron en espiral, las cerdas estan dispuestas en vueltas alrededor de un nucleo o un eje longitudinal central. Cuando se usan multiples elementos calefactores diferenciados, es ventajoso considerar la proporcion entre el numero de elementos calefactores y el numero de filas/vueltas de las cerdas. Preferentemente, la proporcion es de 1:1 o superior, mas preferentemente la proporcion es de 2:1 o superior, todavfa mas preferentemente la proporcion es de 3:1 o superior y lo mas

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preferentemente la proporcion es de 4:1 o superior. Como se ha indicado anteriormente, los pinceles de nmel que tienen un paso por vuelta de aproximadamente 2 mm son tfpicos. Por lo tanto, el numero de elementos calefactores para un pincel de nmel tipico que tiene un paso de aproximadamente 2 mm entre vueltas adyacentes, se puede reajustar como 1 o mas, por 2 mm de longitud de eje de nucleo/eje central de cerda; mas preferentemente, 2 o mas elementos calefactores por 2 mm de longitud de nucleo /eje central de cerda, aun mas preferentemente, 3 o mas elementos calefactores por 2 mm de longitud de nucleo/eje central de cerda; lo mas preferentemente, 4 o mas elementos calefactores por 2 mm de longitud de nucleo/eje central de cerda. Ademas, como se ha indicado anteriormente, los pinceles de nmel que tienen de 10 a 60 cerdas por vuelta son tipicos. Por lo tanto, una proporcion preferida de elementos calefactores con respecto a las cerdas es de 1:30 a 1:60 o superior, mas preferentemente la proporcion es de 1:15 a 1:20 o superior, incluso mas preferentemente la proporcion es de 1:5 a 1:10 o superior y lo mas preferentemente la proporcion de los elementos calefactores con respecto a las cerdas es de 1:2,5 a 1:3,3 o superior. Por ejemplo, se han producido aplicadores eficaces del tipo mostrado en la Figura 1, que tienen de 100 a 300 cerdas y de 16 a 40 elementos calefactores. Lo que se desconoce hasta ahora son aplicadores calentados que tienen un numero especificado de elementos calefactores diferenciados por vuelta de cerdas, o por longitud de nucleo, o por cerda, siendo ese numero constante o variable a lo largo del nucleo. Tambien se desconocen los aplicadores calefactores que comprenden una pluralidad de elementos calefactores diferenciados que estan dispuestos con respecto a la distribucion lineal de las cerdas.

El uso de una pluralidad de elementos calefactores diferenciados que estan dispuestos con respecto a la distribucion lineal de las cerdas mejora la eficacia de calentamiento del dispositivo y proporciona un medio para adaptar el mismo diseno basico a situaciones espedficas. Por ejemplo, un elemento calefactor distribuido de manera continua, no diferenciado, que normalmente recorre la longitud del cabezal aplicador, tal como un alambre resistivo, no puede suministrar de manera conveniente las diferentes cantidades de calor a diferentes partes del cabezal aplicador de una manera predefinida y controlada. En el aplicador de la Figura 1, esto se puede conseguir facilmente en la fabricacion, suministrando a diferentes regiones del cabezal aplicador resistores diferenciados que tengan diferentes resistencias. Otra manera sena suministrar diferentes regiones del cabezal aplicador con una densidad diferente de resistores. Debido a que el calor generado por cada elemento resistivo depende de la tension aplicada y de la corriente a traves del elemento, los elementos resistivos pueden estar dispuestos en serie o en paralelo o cualquier combinacion de los mismos para aumentar la eficiencia energetica, reducir el consumo de energfa y/o distribuir la potencia asimetricamente de modo que un unico elemento calefactor resistivo distribuido continuamente no puede. De hecho, un filamento calefactor continuo, tal como una bobina de alambre, produce una cantidad decreciente de calor corriente abajo de la fuente de tension, debido a una cafda de tension avanzando hacia abajo del cable. Algunas realizaciones de la presente invencion evitan este calentamiento desigual al permitir que al menos algunos elementos calefactores individuales (al menos algunos incluye "todos") esten dispuestos en un circuito electrico paralelo, proporcionando asf al menos algunos elementos calefactores con la misma tension. Estas realizaciones dirigen el calentamiento desigual, y lo hacen en los pequenos confines de un aplicador de nmel comercial, a un coste razonable (en relacion con el mercado de la belleza).

La placa de circuito impreso

Haciendo referencia a las Figuras 5a y 5b, la placa (8) de circuito impreso (PCB) es una estructura alargada que pasa a traves del vastago (6), desde la fuente (5) de corriente electrica hasta el cabezal aplicador (7). La placa de circuito impreso comprende un sustrato (8a) que no es conductor de la electricidad. Los materiales de sustrato adecuados incluyen, pero sin limitacion, resina epoxi, epoxi de vidrio, baquelita (una resina de fenol-formaldehudo termoendurecible) y fibra de vidrio. El sustrato puede tener un espesor de aproximadamente 0,25 a 5,0 mm, preferentemente de 0,5 a 3 mm, mas preferentemente de 0,75 a 1, 5 mm de grosor. Se pueden cubrir partes de uno o ambos lados del substrato con una capa de cobre, por ejemplo, de aproximadamente 35 pm de espesor.

El sustrato soporta una parte generadora de calor, componentes electronicos y elementos conductores. Entre los elementos conductores soportados por la PCB, se encuentran cables electricos y/o terminales que son eficaces para conectar la PCB a una batena (5) (u otra fuente de corriente).

El aplicador comprende un circuito conmutable que incluye la parte generadora de calor. Este circuito conmutable esta formado por los artfculos de la PCB (es decir, elementos conductores, componentes electronicos y la parte generadora de calor) en combinacion con una batena y un mecanismo de conmutacion. Este circuito puede incluir otros elementos, tambien. Cuando este conmutador esta cerrado, la corriente fluye hacia la parte generadora de calor, y esto define la parte generadora de calor como "activada". Cuando se abre este conmutador, la corriente no fluye hacia la parte generadora de calor, y esto define la parte generadora de calor como "desactivada". El aplicador puede comprender tambien otros circuitos.

La placa de circuito impreso puede tener diversos elementos electronicos. Como ejemplo, se describira una placa de circuito impreso que soporta diversos elementos en una disposicion preferida (pero no exclusiva). La Figura 6 muestra un posible circuito electronico conmutable usado en el ejemplo de la Figura 1, dispuesto sobre una placa (8) de circuito impreso. La Figura 7 muestra una posible disposicion de elementos electronicos en la PCB. La corriente electrica de una fuente de alimentacion (5), (una batena de 3 voltios, por ejemplo) entra en la placa de circuito impreso en un terminal (8d) de PCB. Este terminal puede ocupar un borde de la parte ampliada (8c) de la PCB. En una realizacion preferida, el terminal positivo de la batena (5) esta en contacto directo con un terminal de la PCB. El

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resistor R7 y los condensadores en paralelo C1 y C2 interactuan con un inversor de potencia U1 para cortar automaticamente la corriente hacia la parte generadora de calor cuando los condensadores estan llenos. Los condensadores pueden ser, por ejemplo, condensadores de chip de ceramica, fijados o asociados de otra manera con la PCB. Las capacitancias nominales se escogen para controlar el penodo de tiempo desde el que el circuito conmutable se cierra por primera vez hasta que el circuito conmutable (y la parte generadora de calor) se apaga automaticamente. Por ejemplo, la parte generadora de calor puede apagarse automaticamente despues de aproximadamente 2 a 2,5 minutos o despues de aproximadamente 2 a 3 minutos de uso, segun se desee. Esta funcion de apagado automatico, de temporizador de sobrecarga, es opcional, e impide que la batena se agote si el usuario no apaga el circuito. Dependiendo del nivel de sofisticacion empleado, un temporizador de sobrecarga, tal como el basado en un condensador mostrado en la Figura 6, puede requerir un penodo de reposicion, despues de un apagado automatico, en el que los elementos calefactores no se puedan activar (es decir, no se puedan “encender”). El tiempo de reposicion, que puede ser de varios segundos, permite que los condensadores se descarguen.

RT1 es un termistor NTC. En un aplicador de la Figura 1, el termistor NTC esta situado ffsicamente muy cerca de los elementos calefactores (8b). Por ejemplo, en el diagrama de circuito de la Figura 6, se muestra un espacio entre los elementos calefactores RH9 y RH10. El termistor NTC puede estar situado en ese espacio, o en cualquier espacio donde pueda detectar ligeras variaciones en la temperatura ambiente del espacio que rodea a los elementos calefactores. El termistor NTC y un resistor R3 de valor fijo estan configurados como un circuito divisor de la tension que crea un nivel de tension que es proporcional a y/o vana con la temperatura de los elementos calefactores. Ese nivel de tension es controlado por un amplificador operacional, y se pasa al amplificador operacional dispuesto en la entrada de inversion (clavija 3 de U2). Una tension de referencia umbral es producida por otro circuito divisor de tension en R4 y R5, y esta tension se conecta a la entrada de no inversion (clavija 7 de U2) del amplificador operacional. De esta manera, el amplificador operacional se usa como un comparador de la tension. Cuando la tension de salida del circuito divisor de la tension que incluye el termistor de temperatura negativo cruza la tension de referencia (ya sea subiendo o cayendo por debajo), entonces la salida del amplificador operacional (clavija 2 en U2) cambia de estado. La salida del amplificador operacional se pasa a un conmutador MOSFET de canal N (en la clavija 6 de U2), y se usa para controlar el estado del conmutador MOSFET. Cuando el conmutador esta cerrado, la corriente fluye desde el conmutador (en la clavija 4 de U2) a los elementos calefactores (8b) resistivos. Cuando se abre el conmutador, la corriente no puede fluir a los elementos calefactores resistivos. Un borde de la parte (8c) ampliada de la PCB (8) esta provisto de un segundo terminal (8e), que conduce al terminal negativo de la batena a traves de la banda metalica y la bobina (4g).

El circuito puede incluir ademas componentes reductores del ruido, tales como el condensador C3, un indicador de activacion/desactivacion, tal como el LED D1 y multiples partes de fusibles, tales como en F1. Ademas, se puede usar mas de 1 termistor para aumentar las capacidades de control de la temperatura.

El circuito, como se describe, incluye un sistema que mide activamente la temperatura de salida y la ajusta para alcanzar una temperatura deseada. Un aplicador calefactor que incluye este circuito puede permanecer indefinidamente, manteniendo la temperatura deseada, sin preocuparse por el sobrecalentamiento. Ademas, mediante el uso de un cierre automatico y mediante el control de la temperatura de los elementos calefactores, se reduce significativamente la utilizacion de energfa. En este sentido, la presente invencion puede proporcionar un aplicador de nmel calentado comercialmente viable, con un nivel de precision y fiabilidad descrito en el presente documento.

El circuito puede incluir ademas un sistema para controlar y mantener una tension de salida de la fuente de alimentacion. Por ejemplo, las batenas se clasifican con una tension nominal, tal como de 3 voltios, pero hay una cierta variabilidad de una batena a otra, y de un uso a otro de la misma batena. Se puede incluir un sistema opcional que controle y ajuste, segun sea necesario, la tension de la batena, para mantener una tolerancia de tension mas estricta que la que normalmente suministra la batena. Una ventaja de dicho sistema es la mejor uniformidad en el rendimiento del aplicador y una mejor previsibilidad en la vida util de la batena.

Todos los elementos o componentes electronicos a excepcion del/de los elemento/s calefactor/es resistivo/s (8b) pueden estar situados en una parte ampliada (8c) de la placa (8) de circuito impreso, cerca del extremo proximal de la placa. La propia PCB puede tener cualquier forma o dimensiones que sean convenientes para fabricar y montar el vastago (6) y el aplicador. Por ejemplo, la PCB puede tener una longitud total que se extiende desde la fuente (5) de corriente electrica hasta el cabezal aplicador (7). Esta longitud depende de la longitud total y del diseno del aplicador, pero suele poder ser de 30 mm a 150 mm, mas preferentemente de 50 a 120 mm, incluso mas preferentemente de 75 a 100 mm. La mayor dimension lateral de la parte agrandada (8c) debe ser inferior a la dimension interior de la parte del aplicador en la que reside. Por ejemplo, en las figuras, la parte agrandada de la PCB reside en el mango. Por lo tanto, las dimensiones laterales de la parte agrandada no deben superar el diametro interior del mango. El mango puede ser de aproximadamente 12 mm a 50 mm de diametro, para muchas aplicaciones.

El circuito descrito anteriormente utiliza una placa de circuito impreso para formar un subconjunto de circuito electronico, que se puede insertar en un alojamiento de plastico y conectarse a la fuente de alimentacion. Este subconjunto de circuito electronico no depende del alojamiento del aplicador por su integridad estructural ni por su

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funcionamiento electrico. El uso de un subconjunto de circuito impreso puede producir un ahorro de costes y una reduccion de errores en la fabricacion. Por lo tanto, el circuito descrito en el presente documento puede proporcionar un aplicador de nmel calentado, alimentado por batena, verdaderamente eficaz, comercialmente viable, estetico aceptable, con el rendimiento, la fiabilidad y la comodidad descritos en el presente documento, y puede conseguir bien un ahorro de costes y una reduccion de errores en la fabricacion.

Elementos calefactores

La parte generadora de calor del aplicador de la Figura 1 incluye una pluralidad de elementos calefactores (8b) resistivos diferenciados individuales, situados cerca del extremo distal de la placa de circuito impreso, por debajo del cabezal aplicador. Los elementos calefactores estan situados debajo de la parte (7f) del cabezal aplicador que tiene cerdas, de acuerdo con la distribucion lineal, y las proporciones de los elementos calefactores con respecto a las cerdas descritas anteriormente, y no por debajo de esa parte (7g), que no tiene cerdas, para reducir al mmimo la energfa termica gastada. Una realizacion preferida de los elementos calefactores resistivos diferenciados es un banco de resistores de valor fijo dispuestos electronicamente en serie, en paralelo o cualquier combinacion de las mismas, y situadas ffsicamente en dos filas, una a cada lado de la PCB. El numero de resistores y su resistencia nominal se rige, en parte, por las proporciones de los elementos calefactores con respecto a las cerdas descritas anteriormente, y por los requisitos de generacion de calor del circuito. En una realizacion, 41 resistores diferenciados de 5 ohmios estan uniformemente espaciados, 20 en un lado de la PCB, y 21 en el otro lado, por debajo de toda la longitud de esa parte (7f) de un cabezal aplicador moldeado que tiene cerdas. En otra realizacion, se usan 23 resistores de 6 ohmios, 11 en un lado de la PCB, 12 en el otro. En otro modelo de trabajo mas, se usan cuarenta y un resistores de 3 ohmios, 20 en un lado, 21 en el otro. El lado con 1 resistor menos deja un espacio para un termistor. Por lo general, el aplicador de la Figura 1 podna usar elementos resistivos individuales que tuvieran resistencias nominales de 1 a 10 ohmios. Sin embargo, este intervalo puede ser superado cuando la situacion lo exija. Por lo general, la resistencia general de todos los elementos calefactores puede variar de 1 a 10 ohmios. Sin embargo, este intervalo se puede superar cuando la situacion lo exija.

Un tipo preferido de elemento calefactor resistivo es un resistor de pelfcula gruesa de oxido metalico. Estos estan disponibles en mas de una forma. Una forma preferida es un resistor de chip, que es un resistor de pelfcula gruesa que reposa sobre un sustrato ceramico macizo y esta dotado de contactos electricos y recubrimientos protectores. Desde el punto de vista geometrico, cada chip puede ser aproximadamente un rectangulo macizo. Dichos elementos calefactores se encuentran disponibles en el mercado, en una seleccion de tamanos. Por ejemplo, KOA Speer Electronics, Inc (Bradford, PA) ofrece resistores de chip de pelfcula gruesa de uso general, cuya dimension mayor es del orden de 0,5 mm o inferior. Mediante el uso de resistores cuya dimension mayor sea de aproximadamente 2,0 mm o inferior, mejor, en una realizacion, de 1,0 mm o inferior, incluso mejor, en otra realizacion, de 0,5 m o inferior, los resistores se pueden disponer facilmente con respecto al numero de filas/vueltas de cerdas. En general, el tamano del resistor usado podna estar relacionado con el paso de las vueltas de las cerdas (o el espaciado entre filas de cerdas). En una realizacion, esto podna ser de aproximadamente 2 mm, pero si el paso es mayor o menor, entonces puede ser ventajoso usar resistores mayores o menores.

Por lo general, se pueden unir resistores de chip a la PCB mediante procedimientos conocidos. Una forma mas preferida de resistor de pelfcula gruesa de oxido metalico esta disponible como deposito serigrafiado. Sin un alojamiento, tal como el resistor de chip, la pelfcula de oxido metalico se deposita directamente sobre la placa de circuito impreso, usando tecnicas de impresion. Esto es mas eficiente y flexible desde el punto de vista de la fabricacion que los resistores de chip de soldadura. La pelfcula de oxido metalico puede depositarse sobre la PCB como un elemento calefactor continuo, o puede imprimirse como puntos individuales. Por las razones descritas anteriormente, se pueden preferir los puntos diferenciados al deposito continuo. Se pueden usar diversos oxidos metalicos en la fabricacion de resistores de pelfcula gruesa. Un material preferido es el oxido de rutenio (RuO2). Los puntos individuales se pueden imprimir tan pequenos como de aproximadamente 2,0 mm o inferiores, mas preferentemente de 1,0 mm o inferiores, lo mas preferentemente de 0,5 mm o inferiores, y su espesor puede variar. De hecho, controlando el tamano de los puntos, se puede alterar la resistencia de cada punto. Tambien, la resistencia del resistor de pelfcula gruesa, ya sea en forma de un resistor de chip o en una forma serigrafiada, tambien puede controlarse mediante aditivos en la pelfcula de oxido metalico. Por lo general, los resistores de chip y los puntos de oxido metalico serigrafiados del tipo descrito en el presente documento pueden tener una resistencia nominal de 1 a 10 ohmios.

Una placa de circuito impreso portadora de resistores de pelfcula gruesa serigrafiadas o resistores de chip es menos voluminosa que una que porta elementos calefactores de la tecnica anterior tales como una bobina de alambre. Esto permite que el diametro del manguito del aplicador sea mas pequeno que otros dispositivos. El menor diametro significa que el flujo de calor en el producto se aumenta, y se gasta menos calor calentando el manguito.

La fuente de alimentacion

El aplicador de la Figura 1 comprende ademas una fuente (5) de corriente electrica, preferentemente una fuente de alimentacion CC. La fuente de corriente esta alojada en el interior del mango (4), que es suficientemente grande para alojar la fuente de corriente. La fuente de corriente tiene al menos un terminal positivo y al menos un terminal negativo, los terminales que forman parte de un trayecto aferente (que se aleja de la fuente de corriente) y un

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trayecto eferente (que avanza hacia la fuente de corriente), respectivamente. Uno o mas de los terminales de fuente de alimentacion pueden estar en contacto directo con un elemento conductor de la placa (8) de circuito impreso, o pueden intervenir uno o mas cables electricos, como una bobina o un resorte (4g) descrito anteriormente.

Con respecto al poder de funcionamiento, algunas realizaciones de un aplicador calentado tienen una o mas de las siguientes propiedades. Estas propiedades son: una alta temperatura del producto, un tiempo de calentamiento rapido y una vida util de la batena que es superior a la vida util del envase. En una o mas realizaciones, algunas o todas estas pueden conseguirse sin una disminucion notable del rendimiento del aplicador a lo largo de la vida util del envase.

Por lo tanto, en el aplicador de la Figura 1, cada vez que se activa (o se enciende) el aplicador calentado, es preferible que la fuente de alimentacion sea capaz de proporcionar por sf misma suficiente energfa para elevar la temperatura de un producto de nmel, como se describe en el presente documento. Preferentemente, la fuente de alimentacion (5) puede durar, sin recargarse, y sin una disminucion sustancial del rendimiento del aplicador, durante la vida util de un recipiente de nmel comercial tfpico de tamano completo (es decir, tamano no promocional). La "vida util" de un recipiente se refiere al tiempo que un usuario tarda en extraer y aplicar tanto producto del recipiente como sea posible, en el uso normal y previsto. El recipiente de nmel de tamano completo tfpico, util en la presente invencion, se puede llenar en la planta de llenado con al menos 4 g de producto, preferentemente al menos 6 g de producto, mas preferentemente al menos 8 g de producto y lo mas preferentemente al menos 10 g de producto. En relacion con la fuente de alimentacion, la "disminucion sustancial del rendimiento del aplicador" significa que el tiempo para calentar 0,15 g de nmel sobre la superficie exterior del cabezal aplicador, desde una temperatura ambiente hasta una "temperatura de aplicacion del producto" (definida anteriormente) supera los 25 segundos, en la vida util del recipiente de nmel. Por lo tanto, si un solo uso incluye el maquillado de dos ojos, entonces, preferentemente, la fuente de alimentacion durara sin una disminucion sustancial en el rendimiento del aplicador para 100 usos o mas, mas preferentemente 150 usos o mas, aun mas preferentemente 200 usos o mas y lo mas preferentemente 250 usos o mas. Dando aproximadamente 2 minutos para cada uso, esto significa que la fuente de alimentacion preferentemente durara sin una disminucion sustancial en el rendimiento del aplicador 200 minutos o mas, mas preferentemente 300 minutos o mas, incluso mas preferentemente 400 minutos o mas y lo mas preferentemente 500 minutos o mas. En el momento de redactar el presente documento, hay una falta de aplicadores de nmel calentados en el mercado cosmetico y de cuidado personal que cumplan estos requisitos, y no estaba claro que estos requisitos de energfa pudieran lograrse con una batena disponible en el mercado, manteniendo otros factores necesarios para el exito del mercado cosmetico (es decir, estetica, facilidad de uso, etc.). La falta de aplicadores de nmel calentados en el mercado de los cosmeticos y el cuidado personal pone de relieve lo diffcil que ha sido crear un aplicador de nmel calentado, manual, alimentado por batena, realmente eficaz, comercialmente viable, esteticamente aceptable, con las caractensticas de rendimiento que se acaban de describir.

En una realizacion preferida, la fuente de alimentacion CC incluye una o mas batenas (5), mas preferentemente exactamente una batena. Pueden usarse muchos tipos de batena, siempre y cuando la batena pueda suministrar la potencia requerida, durante la vida util del envase, para alcanzar los niveles de rendimiento descritos en el presente documento. Los ejemplos de tipos de batenas incluyen: de cinc-carbono (o carbono convencional), alcalina, de litio, de mquel-cadmio (recargable), de mquel-hidruro metalico (recargable), de ion de litio, de cinc-aire, de cinc-oxido de mercurio y de plata-cinc. Las batenas domesticas comunes, como las que se usan en las linternas y en los detectores de humo, se encuentran frecuentemente en pequenos dispositivos portatiles. Estos incluyen normalmente lo que se conoce como batenas AA, AAA, C, D y de 9 voltios. Otras batenas que pueden ser apropiadas son las que se encuentran comunmente en audffonos y relojes de pulsera.

Aunque, desde el punto de vista del rendimiento energetico, algunas de estas batenas pueden ser utiles en el aplicador de la Figura 1, la eleccion de la batena puede depender de otros factores. Por ejemplo, mas potencia generalmente significa batenas mas grandes y mas pesadas. Una fuente de alimentacion mayor y mas pesada significa que el aplicador debe ser mas grande y mas pesado, tal vez mas alla de lo que el consumidor ha llegado a esperar o esta dispuesto a tolerar. En el mercado de cuidado personal, fino, compacto, ligero y portatil constituyen, en general, la regla. Hay un lfmite a lo que el mercado cosmetico aceptara, desde un punto de vista estetico y funcional. La aplicacion de nmel requiere un movimiento fino y paciente de un pincel de cerdas alrededor de una zona delicada del ojo, con la mano suspendida en el aire durante un penodo prolongado de tiempo. Un aplicador pesado y mal equilibrado dificulta el logro de resultados aceptables, y la experiencia no es tan agradable como podna ser. Asf pues, mientras que, en teona, reforzar la batena podna mejorar el rendimiento del aplicador, incluso una sola batena AA puede crear problemas en el mercado. Las batenas aA tienen 51 mm de largo y de 13,5 a 14,5 mm de diametro. Pesan aproximadamente de 15 g a 31 g, dependiendo de los compuestos qmmicos usados. Las batenas AA mas potentes (y mas caras y mas pesadas) proporcionan hasta 3000 mA-hora a menos de 1,5 voltios. Esto se traduce en menos de 75 minutos de uso a una tasa requerida de generacion de calor. Del mismo modo, una sola batena AAA no puede suministrar la potencia requerida, durante la vida util del envase, para alcanzar los niveles de rendimiento descritos en el presente documento. La tension nominal de las batenas AAA es, como mucho, de 1,5 voltios, proporcionando aproximadamente de 800 a 900 mAmp.

La adicion de una segunda batena AA o AAA es inaceptable para muchas aplicaciones, desde el punto de vista del diseno y de la estetica, porque el mango comienza a ser demasiado largo, demasiado gordo y demasiado pesado. Una sola batena AAA es de 44,5 mm de longitud y 10,5 mm en diametro, y pesa de aproximadamente 7,6 g a 11,5

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g, dependiendo de la qmmica. Las batenas recargables normalmente presentan un aumento de peso (incluso superior al de sus homologos no recargables), mayor coste, problemas de eliminacion (que vanan de una ubicacion a otra), requieren que el consumidor haga algo y no resuelven el problema de que el aplicador pueda no estar listo para funcionar cuando el consumidor vaya a usarlo.

Ademas, es preferible que la batena sea desechable en el flujo habitual de residuos domesticos. Por lo tanto, las batenas que, por ley, deben separarse del flujo normal de residuos domesticos para su eliminacion (tales como las batenas que contienen mercurio) son menos preferidas.

En una realizacion digna de mencion, las necesidades de poder de funcionamiento del aplicador calentado de la Figura 1 pueden ser satisfechas por una sola batena no recargable, basandose en una qmmica de dioxido de litio/manganeso (que no tiene mercurio), que proporciona un valor nominal de 3 voltios y que tiene una capacidad de al menos 1.400 mAmp-hora, por ejemplo, de 1.400 a 1.800 mAmp-hora. "3 voltios nominales" incluye de 2,5 a 3,5 voltios. La combinacion de un aplicador calefactor descrito en el presente documento y una batena de este tipo es capaz de calentar un producto desde una temperatura ambiente a una temperatura de aplicacion del producto, repetidamente, dentro de los tiempos maximos definidos en el presente documento y sin una disminucion sustancial del rendimiento del aplicador como se define en el presente documento. Una de estas batenas disponibles en el mercado es la Energizer® 123 (3 v nominales, 1.500 mAmp-hora). Ademas, como se desvela en el presente documento, es posible construir un aplicador calefactor que sea aceptable desde un punto de vista estetico y funcional, usando una batena que tenga dimensiones similares a las Energizer® 123. La Energizer® 123 tiene 34,5 mm de longitud, 17 mm de diametro y pesa 16,5 g. Por lo tanto, en sus dimensiones, la Energizer® 123 es mas corta, mas gruesa y de peso intermedio, en comparacion con la AA o AAA. La Enercell® CR123 es otra batena util de 3 voltios nominales disponible en el mercado. Tiene una capacidad de 1.400mAmp-hora.

Opcionalmente, la fuente de alimentacion puede ser reemplazable o recargable. Por ejemplo, el mango (4) puede tener una tapa extrafble (4c) en su extremo cerrado (4a). La tapa extrafble ofrece acceso al interior del mango y a una batena (5). Como alternativa, o ademas de ser reemplazable, la batena puede ser de tipo recargable. Con este fin, bien se puede retirar la batena del mango, como se acaba de describir, o bien se dota el exterior del mango de cables electricos a la batena, de manera que el dispositivo aplicador pueda reposar en una base de carga, de manera que la energfa de la base se transmita y se almacene en la batena. Aunque estas caractensticas opcionales se desvelan en el presente documento, su implementacion puede depender de diversos factores. Por ejemplo, dependiendo de la parte del mundo en la que se comercialice y se use el aplicador, la eliminacion de las batenas esta regida por la regulacion. En particular, la venta, el uso y la eliminacion de batenas recargables pueden estar sujetos a restricciones mas exigentes que las batenas no recargables. Por estas razones, por otras preocupaciones ambientales y por la comodidad del consumidor, las implementaciones preferidas del aplicador de la Figura 1 incluyen una unica fuente de alimentacion que sea suficiente, en uso normal, para proporcionar calor para la aplicacion del contenido de al menos un envase de producto entero. Cuando este es el caso, como se ha mencionado anteriormente, esta realizacion preferida no ofrece acceso a la batena en el mango, y la batena se puede disponer en el flujo domestico normal de residuos tal como las batenas a base de litio descritas en el presente documento.

En una realizacion del aplicador de la Figura 1, usando una sola batena de 3 voltios nominales a 1.400 mAmp-hora, se obtuvieron los siguientes datos de calentamiento usando una camara termica FLIR A320.

Tiempo de calentamiento______Temperatura superficial del cabezal aplicador moldeado (°C)

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10 39,7

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El cabezal aplicador siguio calentandose mas alla de 25 segundos, hasta aproximadamente 40 segundos, cuando la temperatura se estabilizo a aproximadamente 72 °C, y se mantuvo esa temperatura, en una pequena variacion, hasta aproximadamente 150 segundos (dos minutos y medio). Por debajo de 70 °C, los datos se ajustan a una lmea recta aproximada, lo que significa que el calentamiento comienza tan pronto como se enciende y continua a una velocidad constante.

La temperatura de nivelacion se puede ajustar a una temperatura deseada variando los tamanos de una o mas resistencias R4 y R5, en el circuito divisor de tension descrito anteriormente. Por ejemplo, es posible ajustar la temperatura de nivelacion en cualquier lugar de 30 a 90 °C. Preferentemente, despues de nivelar, la pequena variacion en la temperatura es inferior a ± 2 °C, mas preferentemente inferior a ± 1 °C, cuando se mide en un ambiente a temperatura ambiente.

El conmutador de activacion/desactivacion

El aplicador de la Figura 1 comprende ademas al menos un conmutador de activacion/desactivacion. En general, el conmutador de activacion/desactivacion es capaz de interrumpir y restablecer el flujo de electricidad de forma alterna

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entre la fuente de alimentacion y los elementos calefactores.

En una realizacion, al menos uno de los conmutadores de activacion/desactivacion incluye uno o mas conmutadores accesibles desde el exterior del aplicador que se pueden conectar, directa o indirectamente, con el dedo del usuario. Este tipo de conmutador de activacion/desactivacion es "manual", lo que requiere que el usuario conecte directamente el conmutador, que es algo que un usuario no tiene que hacer con un nmel convencional, no calefactor. Los detalles de dichos conmutadores son bien conocidos en las tecnicas electricas, y hay muchos tipos adecuados. Algunos ejemplos no limitantes incluyen: conmutadores de palanca, conmutadores basculantes, deslizadores, botones, mandos giratorios, superficies de activacion tactiles, conmutadores magneticos y conmutadores activados por luz. Ademas, los conmutadores de multiples posiciones o los conmutadores deslizantes pueden ser utiles si los elementos calefactores son capaces de multiples niveles de produccion de calentamiento. Un conmutador manual puede estar situado en el mango, ya sea en la pared lateral o en el extremo del mango, teniendo un acceso directo. Opcionalmente, cuando un conmutador, tal como un boton, esta situado en el mango, se puede proporcionar una tapa que encaje sobre el boton. La tapa puede servir para esconder el boton por razones esteticas o puede proteger el boton de ser activado involuntariamente, mientras que se lleva en un bolso, por ejemplo.

En una realizacion preferida, no se usa un conmutador manual, y los elementos calefactores se encienden y apagan automaticamente (es decir, se activan y se desactivan). "Conmutado automaticamente" significa que los elementos calefactores se encienden o se apagan como resultado del uso normal del aplicador. Por ejemplo, cuando se extrae el aplicador (3) de nmel del recipiente (1), los elementos calefactores (8b) pueden activarse automaticamente y desactivarse cuando el aplicador se vuelva a insertar en el deposito. En dicha realizacion, un conmutador esta situado en dicho lugar sobre o dentro del aplicador de manera que, cuando se separa o se une el mango (4) al deposito, se establece o se interrumpe un flujo de electricidad a los elementos calefactores, respectivamente. Hay muchas disposiciones posibles.

Por ejemplo, en una realizacion preferida, el resorte metalico (4g) tiene un doble fin. Un primer fin del resorte metalico, como se ha indicado anteriormente, es servir como cable electrico hacia el terminal negativo de la batena (5). Un segundo fin es impulsar la batena desde una primera posicion a una segunda posicion. En la primera posicion (cuando el resorte esta mas comprimido), el terminal positivo de la batena no esta haciendo contacto electrico con la placa (8) de circuito impreso, de manera que permita que la corriente fluya hacia los elementos calefactores. En la segunda posicion (cuando el resorte esta mas expandido), el terminal positivo de la batena esta haciendo contacto electrico con la placa (8) de circuito impreso, de manera que permite que la corriente fluya hacia los elementos calefactores. En una realizacion preferida, la parte ampliada (8c) de la placa de circuito impreso comprende un cable electrico (8d) que es capaz de estar en contacto con el terminal positivo de la batena, cuando la batena esta en su segunda posicion. Por ejemplo, el cable electrico (8d) esta cerca de un borde proximal de la parte ampliada. Por ejemplo, se muestran dos elementos de lengueta (9) en la Figura 1. Las lenguetas se muestran con mas detalle en las Figuras 7a y 7b. Una parte proximal (9a) de cada lengueta esta acoplada para deslizarse entre dos elementos verticales (6e) del vastago (vease la Figura 3b). A medida que lo hace, una parte distal (9b) de la lengueta se desliza sobre la superficie (6f) del vastago. El extremo proximal de cada lengueta entra en contacto con el extremo distal de la batena (5). Cada lengueta es capaz de deslizarse entre una primera y una segunda posicion, que corresponden a la batena que esta en su primera y segunda posicion, respectivamente. Para la lengueta y la batena, la primera posicion se alcanza cuando el aplicador (3) esta asentado sobre el recipiente (1). Cuando el aplicador esta montado en el recipiente, el extremo distal de cada lengueta entra en contacto con una parte del recipiente, obligando a cada lengueta a deslizarse hacia el extremo proximal del aplicador (hacia la primera posicion). A medida que las lenguetas se deslizan proximalmente, empujan la batena, moviendo asf la batena proximalmente hacia su primera posicion. A medida que la batena se mueve proximalmente, el resorte (4g) se comprime. Como se ha indicado anteriormente, en la primera posicion, el terminal positivo de la batena no esta haciendo contacto electrico con la placa (8) de circuito impreso de manera que permita que la corriente fluya a los elementos calefactores. A continuacion, cuando el aplicador se retira del recipiente, el resorte se expande, empujando la batena hacia su segunda posicion. En el procedimiento, el extremo distal de la batena empuja los extremos proximales de las lenguetas, haciendo que se deslice distalmente sobre el vastago (6). Cuando la batena alcanza su segunda posicion, el terminal positivo de la batena hace contacto electrico con la placa (8) de circuito impreso, de manera que permite que fluya corriente a los elementos calefactores. Cuando cada lengueta alcanza su segunda posicion, el extremo distal de cada lengueta sobresale distalmente, mas alla de una superficie (6f) del vastago (vease la figura 7b), desde donde puede volver a acoplarse a una parte del recipiente, cuando se vuelve a conectar el aplicador al recipiente. Las Figuras 8a y 8b muestran las posiciones relativas del resorte, la batena y la lengueta, en la primera y segunda posiciones. En la Figura 8a, el recipiente no se muestra, por razones de claridad.

En dicha realizacion preferida, los elementos calefactores se alimentan cuando el aplicador se retira del recipiente. Los elementos calefactores se apagan automaticamente cuando el aplicador se esta volviendo a conectar al recipiente. Desde un punto de vista del usuario, el mango es, en realidad, un conmutador automatico. Por lo tanto, no hay posibilidad de que un usuario deje los elementos calefactores activados mientras el aplicador esta en el recipiente. Esto conservara el producto durante toda la vida del envase. En otra realizacion, puede haber mas de un conmutador de activacion y desactivacion en un solo aplicador. Un primer conmutador podna ser el conmutador de mango automatico preferido como el que se acaba de describir, y un segundo conmutador podna ser un conmutador manual. Estos podnan estar cableados para funcionar como lo que se denomina un conmutador "de tres vfas",

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dando al usuario la opcion de sobrepasar el conmutador de mango automatico.

Se conocen aplicadores de nmel que se dice que tienen caractensticas que mejoran el rendimiento. Puede ser util combinar estas con algunos o todos los principios de la presente invencion. Por ejemplo, se conocen mangos ergonomicos y empunaduras comodas. La publicacion de patente de EE.UU. n.° 2002-0168214 desvela una empunadura de nmel de uno o mas elastomeros deformables y que tiene una parte de doble ahusamiento de manera que dos secciones ahusadas se encuentran en un punto mas estrecho a lo largo de la parte de doble ahusamiento y en la que la seccion transversal de uno o ambas secciones ahusadas es elfptica. Otro ejemplo es el documento US7.465.14, que desvela un aplicador de nmel con cabezal aplicador vibratorio. Al igual que las realizaciones del aplicador calefactor descrito en el presente documento, el aplicador vibratorio es capaz de alterar las propiedades reologicas de las composiciones de nmel. Por lo tanto, la vibracion puede ser util en al menos algunas realizaciones de la presente invencion, para conseguir mejores resultados.B. Composicion de nmel

Leyendo detenidamente, las referencias de los documentos US7.083.347, US7.090.420, US 2005/0031656 y US2005/0013838 se refieren al problema de rizar las pestanas inmediatamente antes, durante o inmediatamente despues de aplicar el nmel. Puede ser por esta razon que el maximo de fusion, la anchura a media altura se limita a 20 °C o menos. Las patentes alegan que estos maximos son suficientemente estrechos para garantizar un enfriamiento rapido (es decir, "en el penodo de tiempo de unos cuantos segundos") del nmel previamente calentado y un retorno rapido al estado cristalino o de mayor viscosidad. Este tipo de composicion de nmel se denominara "de endurecimiento rapido". Por el contrario, estas referencias pueden sugerir no usar aplicadores calefactores con composiciones que requieran esencialmente mas de unos "cuantos segundos" para endurecerse, digamos por lo menos 5, 10 o 15 segundos para secarse. Este tipo de composicion de nmel se denominara "de endurecimiento lento". Las composiciones de endurecimiento rapido pueden ser problematicas cuando se usan con un aplicador calefactor, porque la aplicacion del nmel y su distribucion normalmente requieren mas de "unos cuantos segundos" para completarse. Un usuario normalmente desea mas que solo unas pestanas rizadas. Un usuario tambien desea una mejora en algunas o todas las caractensticas de rendimiento definidas anteriormente, o al menos un “resultado no danino". En general, se entiende en la tecnica que, cuantas mas veces se repita el procedimiento de maquillaje, mas posibilidades hay de estropear toda la aplicacion del nmel, incluso con un aplicador no calentado. Cuanto mas se tarda en realizar la aplicacion, mas complicada se vuelve. Si el producto ya aplicado a las pestanas se esta endureciendo y secando mientras se sigue aplicando un mas nmel, puede resultar muy diffcil conseguir un aspecto uniforme y limpio, y varias de las caractensticas de rendimiento definidas anteriormente se ven perjudicadas. Esto se debe a que mientras que el usuario esta tratando de rizar y arreglar de otro modo sus pestanas, el producto de las pestanas se endurece rapidamente, mientras que el producto del pincel esta en un continuo de estados ffsicos entre solido y lfquido, debido a la amplia amplitud de temperatura (de hasta 30 °C) causada por los diversos componentes de la formula. De este modo, aunque se puede bloquear parte del rizado por la naturaleza de endurecimiento rapido del nmel, varias de las caractensticas de rendimiento definidas anteriormente sufriran casi con seguridad, ya que el usuario se enfrenta con la naturaleza no homogenea del producto.

Por lo tanto, si se va a usar un nmel de endurecimiento rapido, es ventajoso reducir el tiempo de aplicacion. Por lo tanto, en una realizacion de la presente invencion, el aplicador es capaz de retirar del deposito suficiente producto para una aplicacion completa a un solo conjunto de pestanas, para evitar, tener que reintroducir el aplicador varias veces. Por otra parte, incluso si un usuario vuelve a introducir el pincel para obtener mas producto, entonces es preferible, en algunas realizaciones, que el aplicador calentado sea capaz de calentar rapidamente el nmel de endurecimiento rapido, de modo que el producto ya sobre las pestanas no se pueda secar por completo antes de aplicar una segunda capa. Por lo tanto, los productos de nmel que tienen maximos de fusion con una anchura a media altura inferiores o iguales a 20 °C se beneficianan claramente de un aplicador calentado que fuera capaz de calentar 0,15 g o mas de un producto desde una temperatura ambiente a una temperatura de aplicacion del producto, en un tiempo maximo. En otra realizacion, un aplicador calentado es capaz de calentar 0,25 g o mas de un producto desde una temperatura ambiente a una temperatura de aplicacion del producto, en una cantidad maxima de tiempo. En otras realizaciones, la cantidad de producto que se puede calentar desde una temperatura ambiente a una temperatura de aplicacion del producto es de 0,40 g o mas o de 0,50 g, en una cantidad de tiempo maxima definida.

Como se ha indicado, las referencias 347, 420, 656 y 838 se refieren a composiciones "termicamente estables". Sin embargo, en el uso realista de un aplicador calentado, un nmel nunca podna calentarse hasta 80 °C durante 2 horas. Por lo tanto, estas referencias pueden sugerir poco, si acaso algo, sobre el uso de aplicadores calefactores como los desvelados en el presente documento. Ademas, estas referencias no pueden sugerir nada acerca de las composiciones que no son espedficamente "termicamente estables" segun lo definido en las mismas. Como se usa en el presente documento, la formulacion "termicamente dinamica" significa una composicion cuya viscosidad vana mas de un 25 %, despues de someterse a una sucesion de no menos de 4 ciclos de fusion/enfriamiento de acuerdo con el protocolo expuesto en dichas referencias. Inesperadamente, las realizaciones de la presente invencion han conseguido resultados utiles con composiciones "termicamente dinamicas".

Las realizaciones de la presente invencion incluyen un aplicador calentado que proporciona suficiente energfa para calentar eficazmente un producto con el que entra en contacto, hasta una temperatura de aplicacion, en 25 segundos, preferentemente en 15 segundos, mas preferentemente en 10 segundos, lo mas preferentemente en 5 segundos. Si el producto permanece en contacto con el aplicador calefactor durante mas de 25 segundos, se

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pueden conseguir temperaturas mas elevadas de aplicacion del producto, pero muchas ventajas para el mercado de consumo ya se alcanzan con un tiempo de calentamiento rapido de 25 segundos o menos. Por ejemplo, en 25 segundos de calentamiento, el nmel puede experimentar una viscosidad reducida, con o sin fusion, de manera que la aplicacion y el arreglo senan apreciablemente mas faciles. O, por ejemplo, con solo 25 segundos o menos de calentamiento, la aplicacion del nmel completa puede mostrar una mejora en una o mas caractensticas de rendimiento, tales como una mejora de 1, 2 o 3 puntos como se ha definido anteriormente. Si el producto en el aplicador o ya transferido a las pestanas permanece en contacto con el aplicador calefactor, entonces el producto puede continuar calentandose mas alla de 25 segundos, en cuyo caso pueden obtenerse beneficios adicionales.

Las realizaciones de la presente invencion incluyen espedficamente aplicadores calefactores para composiciones que se endurecen mas lentamente que las contempladas en los documentos 347, 420, 656 y 838 (es decir, que requieren mas de unos cuantos segundos para endurecerse) y/o composiciones que tienen anchuras a media altura superiores a 20 °C, preferentemente superiores a 25 °C, mas preferentemente superiores a 30 °C, y lo mas preferentemente superiores a 35 °C. Ademas, las realizaciones de la presente invencion incluyen espedficamente aplicadores calentados para composiciones que pueden no ser termicamente estables como se define en las mismas. Todo esto esta fuera del alcance de los documentos 347, 420, 656 y 838. Al mismo tiempo, algunas realizaciones del aplicador calentado descrito en el presente documento, mejoran la aplicacion de nmeles de "rapido endurecimiento". Por lo tanto, algunas realizaciones de la presente invencion mejoran significativamente los tipos de formulaciones que pueden ofrecerse a los consumidores, y ofrecen beneficios en la fabricacion y el coste de produccion

Por lo tanto, algunas realizaciones desveladas en el presente documento son composiciones de nmel de endurecimiento rapido y de endurecimiento lento para su uso con un aplicador calefactor manual, pero, en especial, realizaciones de composiciones de endurecimiento lento que tienen un tiempo de enfriamiento superior a aproximadamente 5 segundos, preferentemente superior a 10 segundos, mas preferentemente superior a 15 segundos. Tambien se desvelan realizaciones de composiciones de nmel que se benefician de ser ablandadas por un aplicador calentado manual, sin fundirse, asf como aquellas que pueden fundirse. Tambien se desvelan realizaciones de composiciones de nmel que se benefician de ser calentadas por un aplicador calefactor manual en 25 segundos o menos. Tambien se desvelan realizaciones de nmeles que no son termicamente estables y aun asf se benefician del uso del presente aplicador calentado manual. En general, se puede usar cualquier composicion de nmel con el aplicador calentado de la Figura 1. Por ejemplo, la aplicacion de un nmel de endurecimiento rapido, en general, se mejorana mediante un aplicador de calentamiento rapido que mantuviera una temperatura maxima predefinida dentro de una fluctuacion limitada, durante el arreglo de las pestanas. El calentamiento rapido y la salida uniforme tenderan a garantizar que la formulacion permanezca flexible durante la aplicacion y no se endurezca apreciablemente antes de que la aplicacion termine. Como otro ejemplo, la aplicacion de un nmel "termicamente estable", en general, se mejorana mediante un aplicador de calentamiento rapido que mantuviera una temperatura maxima predefinida en una fluctuacion limitada, mientras se arreglan las pestanas.

Un ejemplo de un nmel que es "de endurecimiento lento" y no "termicamente estable", pero que tambien es adecuado para su uso con un aplicador calentado manual de la Figura 1 es el siguiente.

___________________Nombre de la CTFA_______________________________Porcentaje en peso___________

Agua

cs

Simeticona

0,10

Oxidos de hierro

8,00

PVP K-30 en polvo

1,00

Hidroxipropilmetilcelulosa

0,50

VP/policarbamil/poliglicolester

2,00

Pantetina

0,10

Pantenol

0,10

EDTA disodico

0,05

EDTA tetrasodico

0,10

Estearato de sacarosa

0,80

Aminometilpropanodiol

1,20

Metilparabeno

0,35

Talco

3,00

Fibra de nylon

1,00

Acido estearico

3,00

Diestearato de sacarosa acetilado

3,30

Cera de abeja

7,90

Ozokerita

8,00

Estearato de glicerilo

5,50

Sesquioleato de sorbitan

0,80

Butilparabeno

0,15

(continuacion)

___________________Nombre de la CTFA_______________________________Porcentaje en peso

Propilparabeno 0,15

Agua/copolfmero de acrilatos/butilenglicol/laureth-sulfato de sodio 7,00

Polfmero cruzado de HDI/Trimetilol-hexilactona//sflice 2,00

Polfmero cruzado de agua/protema de trigo hidrolizada/PVP 0,50

Fenoxietanol 0,50

Bisabolol 0,10

Dicha composicion tiene una anchura del maximo de fusion a media altura superior a 23 °C y un cambio en la viscosidad tras 4 ciclos de calentamiento, como se describe en el presente documento, que es superior al 25 %.

En una realizacion de la presente invencion, usando una sola batena clasificada nominalmente para 3 voltios a 5 1.400 mAmp-hora, se midieron los siguientes datos de calentamiento para dicha formulacion usando una camara

termica FLIR A320.

Tiempo de calentamiento (segundos) 0 5

10

15

25

Temperatura superficial del producto (°C) 21,5

22,8

25.9

28.9 34,0

Se ha de senalar que, en el presente ejemplo, la temperatura del producto en un momento t = 0 es de 21,5 °C. El producto alcanza 34 °C en aproximadamente 25 segundos. Se trata de un calentamiento de 12,5 °C del producto, en veinticinco segundos. El producto sobre el cabezal aplicador siguio calentandose mas alla de 25 segundos, 10 alcanzando aproximadamente 42 °C en aproximadamente 60 segundos, momento en el que, en este ensayo en particular, se sumergio de nuevo el pincel en el deposito del producto, simulando un uso real. Se retiro el pincel del deposito, momento en el que se midio el producto que habfa sobre el pincel a aproximadamente 24 °C. Sin embargo, el producto comenzo entonces a calentarse de nuevo, a una velocidad acelerada, restableciendose los 42 °C en aproximadamente 15 segundos tras retirarse del deposito. El producto siguio calentandose hasta mas de 60 °C, en 15 aproximadamente 150 segundos. En las dos partes de la curva de calentamiento, los datos se ajustan a una lmea recta aproximada, lo que significa que el calentamiento del producto comienza tan pronto como se enciende la corriente y prosigue a una velocidad constante.

Claims (23)

1. 5

   10

   15

   20

   25

   30

   35

   40

   45

   50

   REIVINDICACIONES

   1. Un aplicador (3) de nmel manual que comprende:

   un cabezal aplicador (7) que tiene una superficie exterior (7e) con cerdas (7c) situadas en una parte (7f) de la

   superficie exterior (7e);

   una fuente (5) de corriente electrica; y

   una parte (8b) generadora de calor que es eficaz para calentar al menos 0,15 g de nmel situado en la superficie exterior (7e) del cabezal aplicador (7), de 20 °C a 30 °C o mas, en 25 segundos o menos, medido desde el momento que se activa la parte (8b) generadora de calor,

   en el que:

   la parte (8b) generadora de calor esta soportada por una placa (8) de circuito impreso que comprende un sustrato (8a) que no es conductor de la electricidad y que suporta componentes electronicos y cables electricos que son eficaces para conectar la parte (8b) generadora de calor a la fuente (5) de corriente electrica; la parte (8b) generadora de calor comprende una pluralidad de elementos calefactores (8b) resistivos de valor fijo y diferenciados, situados debajo de la parte (7f) de la superficie exterior (7e) que tiene cerdas (7c); y el cabezal aplicador (7) es un pincel moldeado que comprende un manguito elastomerico hueco (7d) que se ajusta sobre un extremo distal de la placa (8) de circuito impreso, de manera que los elementos calefactores (8b) que hay sobre la placa (8) de circuito impreso estan en contacto directo con una superficie interna (7h) del manguito hueco (7d).
2. 2. El aplicador (3) de la reivindicacion 1, que es capaz de calentar al menos 0,25 g de nmel situado en el cabezal aplicador (7), de 20 °C a 25 °C, hasta 35 °C, en 25 segundos o menos.
3. 3. El aplicador (3) de la reivindicacion 1, en el que la parte (8b) generadora de calor tambien es eficaz para elevar la temperatura de la superficie exterior (7e) de 20 °C a 55 °C o mas, en 25 segundos o menos, medido desde el momento que se activa la parte (8b) generadora de calor.
4. 4. El aplicador (3) de la reivindicacion 1, en el que las cerdas (7c) estan dispuestas en filas o vueltas en torno al eje longitudinal central (7i), y la proporcion del numero de elementos calefactores (8b) con respecto al numero de filas o vueltas de cerdas (7c) es de 1:1 o superior.
5. 5. El aplicador (3) de la reivindicacion 1, en el que el numero de elementos calefactores (8b) es de 1 o mas por cada 2 mm de longitud del eje longitudinal central.
6. 6. El aplicador (3) de la reivindicacion 1, en el que la proporcion de elementos calefactores (8b) con respecto a las cerdas (7c) es de 1:30 a 1:60 o superior.
7. 7. El aplicador (3) de la reivindicacion 6, que tiene de 100 a 300 cerdas (7c) y de 16 a 40 elementos calefactores (8b).
8. 8. El aplicador (3) de la reivindicacion 1, en el que al menos parte de los elementos calefactores (8b) estan dispuestos en un circuito electrico paralelo.
9. 9. El aplicador (3) de la reivindicacion 1, que desactiva automaticamente la parte (8b) generadora de calor despues de 2 a 3 minutos de uso.
10. 10. El aplicador (3) de la reivindicacion 1, en el que los elementos calefactores (8b) se introducen en una masa solida y continua de un material de transferencia del calor, siendo el material de transferencia del calor uno o mas adhesivos termicamente conductores, uno o mas epoxidos encapsulantes termicamente conductores o una combinacion de los mismos.
11. 11. El aplicador (3) de la reivindicacion 1, en el que el manguito (7d) comprende uno o mas elastomeros termoplasticos.
12. 12. El aplicador (3) de la reivindicacion 11, en el que el manguito (7d) tiene un espesor inferior a 1,0 mm y una dureza Shore D de 47 a 55.
13. 13. El aplicador (3) de la reivindicacion 1, en el que los elementos calefactores (8b) son un banco de resistores de valor fijo dispuestos electronicamente en serie, en paralelo o cualquier combinacion de las mismas, y situados ffsicamente en dos filas, una a cada lado de la placa (8) de circuito impreso.
14. 14. El aplicador (3) de la reivindicacion 13, en el que los resistores de valor fijo tienen resistencias nominales de 1 a 10 ohm, y la resistencia global de todos los elementos calefactores (8b) vana de 1 a 10 ohm.
15. 15. El aplicador (3) de la reivindicacion 13, en el que los elementos calefactores resistivos (8b) son resistores de chip de pelfcula gruesa de oxido metalico, cuya mayor dimension es de 2,0 mm o inferior.

    5

    10

    15

    20

    25
16. 16. El aplicador (3) de la reivindicacion 13, en el que los elementos calefactores resistivos (8b) son puntos diferenciados de una pelfcula gruesa de oxido metalico, proporcionada como un deposito serigrafiado sobre una placa (8) de circuito impreso.
17. 17. El aplicador (3) de la reivindicacion 1, que comprende ademas un mango (4) que aloja la fuente (5) de corriente electrica, en el que la fuente (5) de corriente electrica es una batena que tiene un terminal que esta en contacto directo con un elemento conductor de la placa (8) de circuito impreso, y en el que la batena (5) es una batena de 2,5 a 3,5 voltios que tiene una capacidad de 1400 mAmp-hora o superior.
18. 18. El aplicador (3) de la reivindicacion 1, en el que la temperatura de la superficie exterior (7e) del cabezal aplicador (7) alcanza una temperatura de nivelacion de 30 °C a 90 °C, tiempo tras el cual la temperatura de la superficie (7e) se mantiene en ±2 °C de la temperatura de nivelacion.
19. 19. El aplicador (3) de la reivindicacion 18, que incluye un circuito divisor de la tension, un termistor, un amplificador operacional y un conmutador MOSFET de canal N.
20. 20. El aplicador (3) de la reivindicacion 1, que comprende ademas: un recipiente (1); y

    una composicion de nmel contenida en el recipiente (1), en el que la composicion de nmel tiene un perfil termico que tiene una anchura del maximo de fusion a media altura superior a 20 °C.
21. 21. El aplicador (3) de la reivindicacion 20, en el que la composicion de nmel es termicamente dinamica.
22. 22. El aplicador (3) de la reivindicacion 1, que comprende ademas: un recipiente (1); y

    una composicion de nmel contenida en el recipiente (1), en el que la composicion de nmel tiene un tiempo de endurecimiento por enfriamiento de mas de aproximadamente 10 segundos.
23. 23. El aplicador (3) de la reivindicacion 1, que comprende ademas: un recipiente (1); y

    una composicion de nmel termicamente dinamica contenida en el recipiente (1).