ES2549142T3

ES2549142T3 - Procedimiento para disponer una plancha de impresión en un cilindro portaplanchas

Info

Publication number: ES2549142T3
Application number: ES12730953.2T
Authority: ES
Inventors: Patrick KRESS; Volkmar Rolf Schwitzky; Ralf Harald Sokol
Original assignee: Koenig and Bauer AG
Current assignee: Koenig and Bauer AG
Priority date: 2011-06-30
Filing date: 2012-06-28
Publication date: 2015-10-23
Anticipated expiration: 2032-06-28
Also published as: EP2726292B1; CN103608181A; KR20140015563A; BR112013032883A2; EP2726292A1; KR101544664B1; JP5570676B1; AU2012277817B2; RU2562497C2; AU2012277817A1; US8869697B2; CN103608181B; JP2014520012A; WO2013001009A1; US20140158007A1; CA2839962C; CA2839962A1; RU2013155964A

Abstract

Procedimiento para disponer una plancha de impresión (73) sobre un cilindro portaplanchas (07) que presenta al menos un canal (13), en el que se disponen al menos un dispositivo de sujeción delantero (21) y al menos un dispositivo de sujeción trasero (61), siendo el al menos un dispositivo de sujeción trasero (61) parte al menos de una corredera (102) que está dispuesta de modo que, mediante al menos un accionamiento tensor (104), puede desplazarse a lo largo de un recorrido de tensado dentro del al menos un canal (13) hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero (21), en el que, en una primera parte de una operación de tensado, la al menos una corredera (102), junto con un extremo trasero (76) de la plancha de impresión (73) sujeto en el al menos un dispositivo de sujeción trasero (61), se desplaza, a lo largo del recorrido de tensado, hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero (21) y una primera pared de canal (18), y, con ello, se tensa la plancha de impresión (73), caracterizado porque, a continuación, en una segunda parte de la operación de tensión, la plancha de impresión (73) se distiende nuevamente, desplazando la al menos una corredera (102) de modo que se aleje de la primera pared de canal (19) y se dirija hacia una segunda pared de canal (19), y en el que, a continuación, en una tercera parte de la operación de tensado, se desplaza nuevamente la al menos una corredera (102), junto con el extremo trasero (76) de la plancha de impresión (73) sujeto en el al menos un dispositivo de sujeción trasero (61), hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero (21) y la primera pared de canal (18), y, con ello, se tensa la plancha de impresión (73).

Description

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DESCRIPCIÓN

Procedimiento para disponer una plancha de impresión en un cilindro portaplanchas.

5 La invención se refiere a un procedimiento para disponer una plancha de impresión en un cilindro portaplanchas según las características de la reivindicación 1.

En las máquinas de impresión a menudo se emplean cilindros portaformas que están configurados como cilindros portaplanchas y portan la plancha de impresión 73en en forma de planchas de impresión. Estas planchas de 10 impresión pueden cambiarse. Para ello, es necesario un dispositivo que fije la plancha de impresión de forma de separación al cilindro portaformas. Al aumentar los requisitos de precisión de los productos impresos producidos con la máquina de impresión, también se incrementan las exigencias relativas a la precisión con la que debe disponerse la plancha de impresión sobre el cilindro portaformas. Por ejemplo, en la impresión de valores, se requiere que la precisión de la posición de las planchas de impresión —al menos, relativamente unas respecto a otras— se sitúe en

15 el intervalo de los micrómetros. Tales exactitudes no pueden conseguirse con las sujeciones de las planchas de las máquinas de impresión de pliegos convencionales.

A partir de los documentos DE4129831A1 y DE19511956A1 se conoce en cada caso un cilindro portaplanchas, presentando dicho cilindro portaplanchas un canal en el que está dispuesto un dispositivo de sujeción que presenta 20 un elemento de sujeción radialmente exterior dispuesto de forma relativamente inmóvil respecto a un cuerpo de base del dispositivo de sujeción, y presentando el dispositivo de sujeción un elemento de apriete dispuesto radialmente más adentro que el elemento de sujeción radialmente exterior, así como presentando el dispositivo de sujeción un elemento de ajuste, mediante el cual el elemento de apriete puede desplazarse —al menos parcialmente, y al menos en una dirección de sujeción y/o en sentido contrario a esta— respecto al elemento de sujeción radialmente exterior.

25 Asimismo, por el documento DE4129831A1 se sabe que el dispositivo de sujeción presenta un elemento de sujeción radialmente interior que siempre se mantiene en una posición definida —en relación con una dirección circunferencial— mediante al menos un elemento de presión delantero.

30 Por el documento WO93/03925A1 se conoce un cilindro portaplanchas que presenta un canal en el que está dispuesto un dispositivo tensor que presenta un dispositivo de sujeción que puede desplazarse en una corredera dentro del canal.

Por los documentos DE4239089A1, EP0579017A1 y EP0711664A1 se conocen procedimientos y dispositivos para 35 tensar y corregir el registro de planchas de impresión.

La invención se basa en el objetivo de crear un procedimiento para disponer una plancha de impresión en un cilindro portaplanchas.

40 El objetivo se consigue, según la invención, gracias a las características de la reivindicación 1.

Las ventajas que pueden alcanzarse con la invención consisten especialmente en que puede colocarse una plancha de impresión, de forma sencilla y con gran precisión, en un cilindro portaformas configurado como cilindro portaplanchas. También resulta ventajosa una elevada reproducibilidad de la posición de la plancha de impresión 45 sobre el cilindro portaplanchas. Especialmente en el caso de máquinas de impresión en las que varios cilindros portaformas interactúan con un cilindro de transferencia común, se consigue con ello la ventaja de una precisión especialmente elevada dado que, en este caso, el material de impresión solo de dota de tinta de impresión en un punto y, por tanto, la precisión de la imagen de impresión depende exclusivamente de la precisión de la posición de las tintas de impresión en el cilindro de transferencia común y, por ello, en último término, de la precisión con la que

50 se dispongan las planchas de impresión en los cilindros portaformas y los cilindros portaformas unos respecto a otros.

Preferiblemente, un cilindro portaplanchas —en especial, un cilindro portaplanchas de una máquina de impresión que presenta preferiblemente al menos un canal en el que, preferentemente, está dispuesto al menos un dispositivo 55 de sujeción, presentando preferiblemente el al menos un dispositivo de sujeción al menos un elemento de sujeción radialmente exterior, en especial, al menos una varilla de sujeción radialmente exterior, dispuesto o dispuesta preferiblemente estacionaria respecto a un cuerpo de base del al menos un dispositivo de sujeción, presentando preferiblemente el al menos un dispositivo de sujeción al menos un elemento de apriete dispuesto radialmente más adentro que el al menos un elemento de sujeción radialmente exterior, y presentando preferiblemente el al menos un

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dispositivo de sujeción al menos un elemento de ajuste, mediante el cual el al menos un elemento de apriete puede desplazarse, al menos parcialmente y al menos en una dirección de sujeción y / o en sentido contrario a esta, respecto al al menos un elemento de sujeción radialmente exterior y, de forma especialmente preferida, respecto a un cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas— presenta una o varias de las características que se

5 describen a continuación. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste está configurado, por ejemplo, como accionamiento de separación de sujeción —en especial, como manguera de separación de sujeción—.

Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujeción presenta al menos dos elementos de apriete, y el al menos un elemento de ajuste está dispuesto —en la dirección circunferencial respecto al cilindro portaplanchas— entre los 10 al menos dos elementos de apriete. Entonces, una fuerza de sujeción de dicho dispositivo de sujeción se duplica, en comparación con solo un elemento de apriete de igual fuerza elástica. No obstante, la fuerza que ejerce el elemento de ajuste es la misma dado que, por el contrario, se duplica el recorrido de ajuste del al menos un elemento de ajuste puesto que el al menos un elemento de ajuste, dispuesto entre los al menos dos elementos de apriete, puede desplazarse en cada caso hacia los dos elementos de apriete. Si se utiliza como elemento de ajuste una manguera

15 de separación —en especial, una manguera de separación de sujeción—, no tiene que alcanzarse o poder alcanzarse una presión superior que con solo un elemento de apriete para obtener el doble de fuerza de ajuste en la manguera de separación de sujeción.

Preferiblemente, una línea de unión recta entre los al menos dos elementos de apriete del al menos un dispositivo

20 de sujeción corta el al menos un elemento de ajuste de dicho al menos un dispositivo de sujeción. Preferiblemente, mediante el al menos un elemento de ajuste, el al menos un elemento de apriete puede desplazarse —al menos parcialmente y al menos en la dirección de sujeción y / o en sentido contrario a esta— respecto al cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas.

25 Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujeción presenta al menos un elemento de sujeción radialmente interior y, de forma especialmente preferida, el al menos un elemento de sujeción radialmente interior está solicitado y / o puede solicitarse con una fuerza, mediante el al menos un elemento de apriete —o los preferiblemente al menos dos elementos de apriete—, en la dirección de sujeción hacia el al menos un elemento de sujeción radialmente exterior, y, preferiblemente, está dispuesto formando un intersticio de sujeción junto con el al menos un

30 elemento de sujeción radialmente exterior. Entonces, de forma ventajosa, la forma y / o la posición de un intersticio de sujeción se define y puede reproducirse mediante al menos dos elementos de sujeción, y, preferiblemente, el intersticio de sujeción puede activarse sin movimientos indeseados de una plancha de impresión durante su sujeción. En especial, esto se cumple si, tal como se prefiere, el al menos un elemento de sujeción radialmente interior está dispuesto de modo que solo puede desplazarse de forma lineal.

35 Preferiblemente, el al menos un elemento de sujeción radialmente exterior es al menos una varilla de sujeción radialmente exterior que se extiende —en la dirección axial respecto a un eje de rotación del cilindro portaplanchas— al menos por 75 % de la longitud axial del al menos un canal, y / o el al menos un elemento de sujeción radialmente interior es al menos una varilla de sujeción radialmente interior que se extiende —en la

40 dirección axial respecto al eje de rotación del cilindro portaplanchas— al menos por 75 % de la longitud axial del al menos un canal. Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete están configurados, en cada caso, como al menos un muelle de hojas.

Preferentemente, el al menos un elemento de ajuste está configurado como al menos una manguera de separación

45 de sujeción que, de forma especialmente preferiblemente, puede solicitarse con una presión para soltar una sujeción. Entonces, una ventaja consiste en que dicha manguera de separación de sujeción está configurada de forma sencilla así como puede operarse y producirse de forma económica. Asimismo, de este modo puede conseguirse una sujeción con el elemento de ajuste desactivado.

50 Preferiblemente, el al menos un elemento de sujeción radialmente interior está unido con los al menos dos elementos de apriete mediante al menos un elemento de unión.

Preferentemente, en el al menos un canal está dispuesto al menos un dispositivo de sujeción delantero configurado de este modo y al menos un dispositivo de sujeción trasero configurado de esta manera. Entonces, las ventajas

55 mencionadas se aprovechan preferiblemente por duplicado. Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujeción delantero está configurado para alojar un extremo de una plancha de impresión que va por delante durante el proceso de impresión.

Preferiblemente, al menos un dispositivo de sujeción está configurado como al menos un dispositivo de sujeción

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trasero y forma parte de al menos una corredera del al menos un dispositivo tensor, y la al menos una corredera está dispuesta de forma que, mediante al menos un accionamiento tensor, puede desplazarse dentro del al menos un canal, a lo largo de un recorrido de tensado, hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero. Preferiblemente, el recorrido de tensado discurre ortogonal a un eje de rotación del cilindro portaplanchas. Preferentemente, el

5 recorrido de tensado se extiende en un plano cuya normal a la superficie se orienta en paralelo al eje de rotación del cilindro portaplanchas. Entonces, dicha corredera puede emplearse preferiblemente tanto para tensar la plancha como también para facilitar la colocación de la plancha de impresión.

Preferiblemente, el recorrido de tensado se extiende —al menos parcialmente— en la dirección circunferencial y / o

10 en sentido contrario a esta, o en y / o en sentido contrario a una dirección de tensado tangencial a la dirección circunferencial. Preferiblemente, el al menos un accionamiento tensor está configurado como una manguera tensora. Entonces se obtienen preferiblemente las mismas ventajas que en el caso de una manguera de separación de sujeción, en especial, las ventajas de que está configurada de forma sencilla, así como puede operarse y fabricarse de forma económica.

15 Preferentemente, un recorrido de ajuste máximo de la al menos una corredera respecto al cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas —en la dirección de tensado y / o en sentido contrario a esta— es al menos igual a una expansión —medida en la dirección de tensado— de una superficie de contacto prevista —o, de forma especialmente preferida, real— de una plancha de impresión sujeta en el al menos un dispositivo de sujeción trasero

20 con el al menos un elemento de sujeción radialmente exterior del al menos un dispositivo de sujeción trasero.

Preferiblemente, en el al menos un canal está dispuesto al menos un dispositivo tensor que presenta al menos un dispositivo de sujeción delantero y al menos un dispositivo de sujeción trasero, y, preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujeción delantero presenta al menos un elemento de ajuste delantero —en especial, al menos un 25 accionamiento de separación de sujeción delantero— para abrir y cerrar al menos un intersticio de sujeción delantero y al menos dos accionamiento pretensores para ajustar en cada caso un cuerpo de contacto delantero orientado hacia una primera pared de canal, así como, preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujeción trasero presenta al menos un elemento de ajuste trasero —en especial, al menos un accionamiento de separación de sujeción trasero— para abrir y cerrar al menos un intersticio de sujeción trasero y al menos un accionamiento

30 axial para ajustar una posición del al menos un dispositivo de sujeción trasero —respecto a una dirección axial— en paralelo a un eje de rotación del cilindro portaplanchas. Entonces, es posible un ajuste reproducible y rápido del dispositivo tensor.

Preferentemente, el al menos un accionamiento de separación de sujeción delantero, los al menos dos

35 accionamiento pretensores, el al menos un accionamiento de separación de sujeción trasero y el al menos un accionamiento axial están configurados de modo que pueden controlarse y / o se controlan y / o pueden regularse y /

o se regulan mediante un control de la máquina. Preferiblemente, al menos un dispositivo de sujeción trasero presenta al menos dos accionamientos de distanciamiento para un distanciador trasero en cada caso —o al menos dos accionamientos de tope traseros para un elemento de ajuste de tope trasero en cada caso— para ajustar al 40 menos una distancia del al menos un dispositivo de sujeción trasero respecto de una segunda pared de canal, y, preferiblemente, el al menos un accionamiento de separación de sujeción delantero, los al menos dos accionamientos pretensores, el al menos un accionamiento de separación de sujeción trasero, el al menos un accionamiento axial y los al menos dos accionamientos de distanciamiento —o accionamientos de tope trasero— están configurados de forma que pueden controlarse y / o se controlan y / o pueden regularse y / o se regulan 45 mediante el control de la máquina. Preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujeción trasero presenta al menos una corredera que preferiblemente puede desplazarse en al menos una dirección ortogonal al eje de rotación del cilindro portaplanchas mediante al menos un accionamiento tensor, y preferiblemente el al menos un accionamiento tensor también está configurado de forma que puede controlarse y / o se controla y / o puede regularse y / o se regula mediante el control de la máquina. Gracias al control de la máquina es posible una elevada precisión y un

50 ajuste preciso del dispositivo tensor y / o el al menos un dispositivo de sujeción.

Preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujeción se apoya —en la dirección circunferencial—, mediante al menos tres puntos de apoyo, contra un cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas, y, preferiblemente, en un primer punto de apoyo del al menos un cuerpo de base del al menos un dispositivo de sujeción delantero —o un 55 componente del al menos un dispositivo de sujeción delantero unido de forma rígida con el al menos un cuerpo de base—, está en conexión directamente con la primera pared de canal o un componente unido de forma rígida con el cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas, y, preferiblemente, en al menos dos segundos puntos de apoyo en cada caso, un cuerpo de contacto del al menos un dispositivo de sujeción delantero, que puede desplazarse junto con el al menos un cuerpo de base y cuya posición puede regularse respecto al al menos un

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cuerpo de base, está unido con la primera pared de canal o un componente unido rígidamente con el cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas. Entonces, pueden realizarse correcciones de posición y tensado de la plancha de impresión de forma especialmente precisa y reproducible.

5 Preferentemente, un procedimiento para disponer una plancha de impresión en un cilindro portaplanchas, que, preferiblemente, presenta al menos un canal, en el que preferiblemente están dispuestos al menos un dispositivo de sujeción delantero y al menos un dispositivo de sujeción trasero, formando parte preferiblemente el dispositivo de sujeción trasero de al menos una corredera, presenta una o varias de las operaciones que a continuación se describen.

10 Preferiblemente, en una operación de apertura delantera se abre el al menos un dispositivo de sujeción delantero. Preferentemente, en una operación de inserción delantera, se introduce un extremo delantero de la plancha de impresión en un intersticio de sujeción delantero del al menos un dispositivo de sujeción delantero. Preferentemente, en una operación de sujeción delantera, se cierra el al menos un dispositivo de sujeción delantero y, con ello, se

15 sujeta el extremo delantero de la plancha de impresión en el al menos un dispositivo de sujeción delantero. Preferiblemente, en una operación de colocación, se coloca la plancha de impresión sobre una superficie de camisa del cilindro portaplanchas.

Preferentemente, en una operación de apertura trasera, se abre el al menos un dispositivo de sujeción trasero y,

20 previamente y / o al mismo tiempo y / o posteriormente, la al menos una corredera se desplaza, a lo largo del recorrido de tensado, desde una posición al borde hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero y una primera pared de canal, recorriendo un tramo de introducción, hasta una posición central o interior. En este sentido, el término “posición central” sirve para establecer una diferencia respecto a la posición al borde y, en concreto, no significa que la posición deba situarse exactamente en el centro. Preferiblemente, en una operación de inserción

25 trasera, un extremo trasero de la plancha de impresión, que entretanto se ha colocado en torno al cilindro portaplanchas, se coloca sobre el cilindro portaplanchas de modo que al menos con un componente sobresale en la dirección circunferencial de un canto que une una segunda pared de canal con la superficie de camisa del cilindro portaplanchas, y entonces la al menos una corredera se desplaza a lo largo del recorrido de tensado, desde su posición central o interior hacia la segunda pared de canal, recorriendo el tramo de introducción, hasta su posición al

30 borde. Preferiblemente, el extremo trasero de la plancha de impresión queda rodeado —al menos parcialmente— por al menos un intersticio de sujeción trasero del al menos un dispositivo de sujeción trasero, mientras que la al menos una corredera se desplaza a lo largo del recorrido de tensado, desde su posición central o interior hacia la segunda pared de canal hasta su posición al borde. En este sentido, ha de entenderse por el verbo “rodear” que, tras ello, al menos una unión rectilínea de al menos un elemento de sujeción radialmente interior del al menos un

35 dispositivo de sujeción trasero con al menos un elemento de sujeción radialmente exterior del al menos un dispositivo de sujeción trasero corta el extremo trasero de la plancha de impresión. Preferiblemente, en una operación de sujeción trasera, el al menos un dispositivo de sujeción trasero se cierra y, con ello, el extremo trasero de la plancha de impresión se sujeta en el al menos un dispositivo de sujeción trasero.

40 Preferentemente, en una operación de tensado, la al menos una corredera se desplaza a lo largo del recorrido de tensado hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero y la primera pared de canal y, con ello, se tensa la plancha de presión. Preferiblemente, en una primera parte de una operación de tensado, la al menos una corredera se desplaza a lo largo del recorrido de tensado hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero y la primera pared de canal. Preferentemente, con ello la plancha de impresión se tensa con una primera fuerza.

45 Preferiblemente, con ello la plancha de impresión se tensa de forma más intensa de lo que está previsto para un proceso de impresión con dicha plancha de impresión. Preferiblemente, en una segunda parte de la operación de tensado, la plancha de impresión se distiende nuevamente desplazando la al menos una corredera nuevamente hacia la segunda pared de canal. Preferiblemente, en una tercera parte de la operación de tensado, se desplaza nuevamente la al menos una corredera hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero y la primera pared de

50 canal. Preferentemente, con ello la plancha de impresión se tensa con una segunda fuerza. Preferiblemente, la intensidad de la primera fuerza es igual a la de la segunda fuerza. Preferentemente, la plancha de impresión permanece sujeta —al menos desde el comienzo de la primera parte de la operación de tensado hasta el final de la tercera parte de la operación de tensado— en el dispositivo de sujeción trasero. Según la forma de realización del al menos un dispositivo de sujeción trasero empleado de forma preferida, se emplea preferiblemente una de las dos

55 formas de realización de la operación de tensado que se describen a continuación.

En una primera forma de realización de la operación de tensado —y, en concreto, de la tercera parte de la operación de tensado—, preferiblemente se desplaza en primer lugar la al menos una corredera — junto con el extremo trasero de la plancha de impresión sujeto en el al menos un dispositivo de sujeción trasero—, mediante el al menos un

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accionamiento tensor, hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero y la primera pared de canal y, después, se ajusta preferiblemente al menos un distanciador trasero, que preferiblemente forma parte de la al menos una corredera, en una posición respecto a la al menos una corredera que define, independientemente del al menos un accionamiento tensor, una distancia determinada del al menos un dispositivo de sujeción trasero respecto de la 5 segunda pared de canal, y, a continuación, se desactiva el al menos un accionamiento tensor, y la al menos una corredera —junto con el al menos un dispositivo de sujeción trasero— se mantiene en su posición a lo largo del recorrido de tensado dado que una fuerza ejercida por la plancha de impresión tensada presiona la al menos una corredera, mediante su al menos un distanciador trasero, contra la segunda pared de canal. Preferiblemente, a más tardar tras la desactivación del al menos un accionamiento tensor, el al menos un distanciador trasero está en

10 contacto con la segunda pared de canal y, al mismo tiempo, con la al menos una corredera, y, con ello, se define la distancia del al menos un dispositivo de sujeción trasero respecto de la segunda pared de canal independientemente del al menos un accionamiento tensor.

En una segunda forma de realización de la operación de tensado, preferiblemente primero se desplaza a una

15 posición de tope teórica al menos un elemento de ajuste de tope trasero, montado en un soporte dispuesto estacionario respecto al cuerpo principal del cilindro, y, preferiblemente, después, se desplaza la al menos una corredera —junto con el extremo trasero de la plancha de impresión sujeto en el al menos un dispositivo de sujeción trasero—, mediante el al menos un accionamiento tensor, hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero y la primera pared de canal, hasta que el al menos un elemento de ajuste de tope trasero entre en contacto con al

20 menos un cuerpo de tope, y, entonces, se sujeta preferiblemente al menos un dispositivo de fijación, y preferiblemente dicho al menos un dispositivo de fijación mantiene la al menos una corredera en su posición —por ejemplo, reduciendo una presión en un liberador de corredera, configurado como manguera de separación de corredera— y, preferiblemente, en la medida en que paquetes de muelles de corredera se distienden y, con ello, se presiona preferiblemente al menos un elemento de sujeción de corredera contra una primera superficie de sujeción

25 de corredera, y, entonces, preferiblemente se desactiva el al menos un accionamiento tensor —por ejemplo, reduciendo una presión en un accionamiento tensor, configurado como manguera tensora, por ejemplo, a la presión ambiente—.

Ventajas de este cilindro portaplanchas y / o este procedimiento consisten, por ejemplo, en que preferiblemente un

30 accionamiento tensor también puede utilizarse para llevar un dispositivo de sujeción trasero a una posición tal que se facilite una colocación del extremo trasero de la plancha de impresión —y, en especial, se posibilite fundamentalmente en la dirección radial y sin ensartar manualmente la plancha de impresión en el dispositivo de sujeción trasero— dado que, preferiblemente, el dispositivo de sujeción trasero se desplaza de modo que rodea el extremo trasero de la plancha de impresión, permaneciendo, no obstante, el elemento de sujeción radialmente

35 exterior inmóvil respecto a la corredera y pudiendo alcanzarse con ello una sujeción especialmente estable.

Otra ventaja de una forma de realización preferida del cilindro portaplanchas y / o del procedimiento consiste, por ejemplo, en que en un estado sujeto y / o tensado de la plancha de impresión no tiene que estar activado ningún accionamiento de un dispositivo de sujeción o dispositivo tensor.

40 Otra ventaja consiste en que, al repetir el procedimiento con la misma o con otra plancha de impresión, pueden conseguirse resultados reproducibles con alta precisión de la posición y la tensión de la plancha de impresión.

En los dibujos se muestran ejemplos de realización de la invención y se describen de forma detallada a 45 continuación.

Muestran:

la fig. 1, una representación esquemática de una máquina de impresión a modo de ejemplo;

50 la fig. 2, una representación esquemática de una sección longitudinal de un cilindro portaplanchas de una máquina de impresión;

la fig. 3, una representación esquemática de una sección transversal de un dispositivo tensor del cilindro 55 portaplanchas mostrado en la figura 2 con dispositivos de sujeción abiertos y un primer dispositivo de fijación;

la fig. 4, una representación esquemática de una sección transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 2 con dispositivos de sujeción abiertos;

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la fig. 5, una representación esquemática de una sección transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 2 con un segundo dispositivo de fijación;

la fig. 6, una representación esquemática de una sección longitudinal de un cilindro portaplanchas de una máquina 5 de impresión;

la fig. 7, una representación esquemática de una sección transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 6;

10 la fig. 8, una representación esquemática de una sección transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 6;

la fig. 9, una representación esquemática de una sección longitudinal de un cilindro portaplanchas de una máquina de impresión;

15 la fig. 10a, una representación esquemática de una sección transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 2 con corredera desplazada;

la fig. 10b, una representación esquemática de una sección transversal de un dispositivo tensor del cilindro 20 portaplanchas mostrado en la figura 2 con corredera desplazada y plancha de impresión colocada;

la fig. 11, una representación esquemática de una sección transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 2 con corredera desplazada; y

25 la fig. 12, una representación esquemática de un dispositivo de sujeción delantero en una vista ortogonal a un eje de rotación del cilindro portaplanchas.

A continuación, se describe a título de ejemplo una máquina de impresión 01 —configurada como máquina de impresión rotativa 01, por ejemplo, como máquina de impresión rotativa de pliegos 01—. La máquina de impresión 30 01 es, por ejemplo, una máquina de impresión 01 que se utiliza para la impresión de valores. La máquina de impresión 01 está configurada como una máquina de impresión 01 que imprime un material de impresión 09, preferiblemente, en forma de pliegos, es decir, como máquina de impresión de pliegos 01. La máquina de impresión 01 presenta al menos una unidad de impresión 02, con al menos un cuerpo de impresión 08 y al menos un sistema de entintado, presentando el al menos un cuerpo de impresión 08 al menos un cilindro portaformas 07. El al menos 35 un cilindro portaformas 07 está configurado preferiblemente como al menos un cilindro portaplanchas 07. Preferentemente, en la al menos una unidad de impresión 02 están previstos varios cuerpos de impresión 08 y varios sistemas de entintado para imprimir, en la misma producción, diferentes tintas de impresión en el mismo material de impresión 09, por ejemplo, en correspondencia con el número de dichos sistemas de entintado. En una forma de realización, en la misma unidad de impresión 02 están dispuestos cuerpos de impresión 08 que, 40 preferiblemente, operan según diferentes principios de impresión. Por ejemplo, al menos un cuerpo de impresión 08 está configurado como un cuerpo de impresión plana 08, por ejemplo, un cuerpo de impresión offset 08 y / o al menos otro cuerpo de impresión 08 está configurado como cuerpo de impresión en relieve 08, en especial, un cuerpo de impresión en relieve indirecta 08. Dichos diferentes cuerpos de impresión 08 imprimen entonces, por ejemplo, en una misma producción, un mismo material de impresión 09, de forma especialmente preferida, mediante

45 al menos un cilindro de transferencia 06 común. En una forma de realización, al menos un cuerpo de impresión está configurado como un cuerpo de impresión de grabado en acero 08.

Preferentemente, la máquina de impresión 02 presenta al menos una fuente de material de impresión 03 en forma de un alimentador de pliegos 03. La máquina de impresión 01 presenta preferiblemente al menos un depósito 50 receptor de pliegos 04, que presenta preferiblemente al menos una pila de recepción —y, de forma especialmente preferida, al menos tres pilas de recepción—. Preferiblemente, al menos un secador está dispuesto, a lo largo de una vía de transporte del material de impresión 09, antes de la al menos una pila de recepción —por ejemplo, un secador por radiación infrarroja y / o un secador por radiación ultravioleta. Por ejemplo, la máquina de impresión presenta diez cilindros portaformas 07 —en especial, cilindros portaplanchas 07—. En la figura 1 también se

55 muestra, a título de ejemplo, una máquina de impresión rotativa de pliegos 01 con una unidad de impresión 02 con varios cuerpos de impresión 08. Por ejemplo, la máquina de impresión 01 presenta al menos un cuerpo de impresión 08 y al menos un secador, los cuales están dispuestos en cada caso de modo que inciden sobre el material de impresión 09, a lo largo de una vía de transporte del material de impresión 09, antes de los cilindros de transferencia 06 que se describen a continuación.

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Preferiblemente, la al menos una unidad de impresión 02 presenta al menos un par de cilindros de transferencia 06 —configurados como cilindros portamantilla 06—, a través de cuya zona de contacto común se define un intersticio de impresión 16. Preferentemente, cada uno de los al menos dos cilindros de transferencia 06 está en contacto 5 giratorio con al menos un cilindro portaplanchas 07 —y, de forma especialmente preferida, con varios cilindros portaplanchas 07, por ejemplo, cuatro—. Preferiblemente, la unidad de impresión 02 está configurada como unidad de impresión multicolor 02. A cada uno de estos cilindros portaplanchas 07 está asociado, preferiblemente, al menos un sistema de entintado. Preferentemente, en el al menos un cilindro portaplanchas 07 está dispuesto al menos un molde de impresión 73 en forma de al menos una plancha de impresión 73 —y, preferiblemente, exactamente una 10 plancha de impresión 73—. Preferentemente, en cada cilindro portaplanchas 07 está dispuesta o prevista exactamente una plancha de impresión 73, cuya extensión —en una dirección axial A del cilindro portaplanchas 07— equivale preferiblemente a al menos 75 % —y, de forma especialmente preferida, al menos 90 %— de una extensión de un cuerpo principal de cilindro 12 del al menos un cilindro portaplanchas 07 en dicha dirección axial A. Preferiblemente, la circunferencia del al menos un cilindro de transferencia 06 equivale a un múltiplo entero —por

15 ejemplo, el triple— de la circunferencia del al menos un cilindro portaplanchas 07.

Preferentemente, cada sistema de entintado que interactúa con un cilindro portaplanchas 07 puede disponerse de modo que puede desplazarse alejándose de dicho cilindro portaplanchas 07 correspondiente. Gracias a ello, puede accederse al cilindro portaplanchas 07 correspondiente para realizar trabajos de mantenimiento y, en especial, para 20 un cambio de las planchas de impresión. De forma especialmente preferida, los sistemas de entintado de todos los cilindros portaplanchas 07 que interactúan con un cilindro de transferencia 06 común están dispuestos de modo que pueden desplazarse conjuntamente alejándose de dichos cilindros portaplanchas 07 —y, de forma especialmente preferible, están montados para ello en un sub-bastidor común—. Por ejemplo, en caso de una disposición correspondiente del al menos un cilindro portaplanchas 07 y el sistema de entintado asociado, un depósito de 25 planchas de impresión se acerca al al menos un cilindro portaplanchas 07. Este al menos un depósito de planchas de impresión contiene al menos una plancha de impresión 73 que va a colocarse sobre el al menos un cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, el al menos un depósito de planchas de impresión contiene varias planchas de impresión 73 que están asociadas y / o se asocian a varios cilindros portaplanchas 07. El al menos un depósito de planchas de impresión sirve, además de para un posicionamiento controlado de la plancha de impresión 73 respecto

30 al cilindro portaplanchas 07 correspondiente, también para proteger la plancha de impresión 73 que va a colocarse. Preferiblemente, está dispuesto al menos un elemento de presión —por ejemplo, un rodillo de presión— que sirve para presionar la plancha de impresión 73 sobre el cilindro portaplanchas 07 cuando dicha plancha de impresión 73 se coloca sobre el cilindro portaplanchas 07.

35 La plancha de impresión 73 presenta preferiblemente una plancha de soporte de forma estable y al menos un revestimiento de plancha. La plancha de soporte de forma estable está hecha, por ejemplo, de un metal o una aleación, por ejemplo, aluminio o acero. Preferentemente, en al menos un cuerpo de impresión offset en seco —o cuerpo de impresión offset sin agua— se emplea al menos una plancha de soporte de acero. Preferiblemente, en al menos un cuerpo de impresión offset húmedo, se emplea al menos una plancha de soporte de aluminio.

40 Preferentemente, la plancha de soporte presenta un grosor —es decir, una dimensión mínima— de 0,25 mm a 0,3 mm. El al menos un revestimiento de la plancha define una imagen de impresión por la plancha de impresión 73. La imagen de impresión puede definirse, por ejemplo, gracias a que ciertas partes de una superficie de la plancha de impresión 73 presentan propiedades hidrófobas, mientras que otras partes de la superficie de la plancha de impresión 73 muestran propiedades hidrófilas. Entonces, en función de las propiedades de una tinta de impresión

45 empleada, solo zonas seleccionadas de la plancha de impresión 73 transfieren dicha tinta de impresión. Una plancha de impresión 73 de este tipo transfiere tinta según un procedimiento de impresión plana —en especial, un procedimiento de impresión offset—. En este sentido, puede emplearse un procedimiento de impresión offset en seco o un denominado “procedimiento de impresión offset húmedo”, para el cual el cuerpo de impresión presenta entonces al menos un mecanismo de humectación.

50 De forma alternativa a ello, la imagen de impresión queda definida aplicando primero el revestimiento de la plancha en toda la superficie y —en una operación de exposición— endureciendo de forma selectiva determinadas zonas, mientras que las zonas no endurecidas se lavan, por ejemplo, con agua. De forma alternativa, un revestimiento solo se aplica de forma selectiva —o, de otro modo, se retira de forma selectiva, por ejemplo, por decapado o, de forma

55 mecánica, mediante grabado—. Con ello, se obtienen zonas —por ejemplo, zonas no lavadas— que están dispuestas elevadas respecto a la placa de soporte, y zonas —por ejemplo, zonas lavadas— que se disponen más bajas y, por ejemplo, están formadas por la plancha de soporte que queda libre. Una plancha de impresión 73 de este tipo transfiere tinta de impresión —según un procedimiento de impresión en relieve—, preferiblemente, al cilindro de transferencia 06 correspondiente, desde donde se transfiere al material de impresión 09. Dado que solo el

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cilindro de transferencia 06 transfiere la imagen de impresión al material de impresión 09, se trata de un procedimiento de impresión en relieve indirecto.

De forma alternativa, la plancha de impresión está configurada como plancha de impresión con plantilla 73. Una

5 plancha de impresión con plantilla 73 de este tipo presenta, por ejemplo, superficies elevadas relativamente poco precisas que se entintan completamente y desde las cuales se transmite tinta de impresión a un cilindro de grabado en acero. Un cilindro de grabado en acero de este tipo presenta grabados finos en los que se acumula la tinta de impresión, mientras que fuera de los grabados se elimina, por ejemplo, se limpia. Preferiblemente, diferentes tintas de impresión de varias planchas de impresión 73 se acumulan en el cilindro de grabado en acero, en el que, de

10 forma especialmente preferida, las zonas de distintas tintas se solapan como máximo una distancia mínima. A través del contacto rodante y, por ejemplo, por presión, se transfiere la tinta de impresión desde los grabados a un material de impresión. De forma alternativa, la plancha de impresión 73 está configurada como plancha de impresión flexográfica 73 para una impresión flexográfica directa o indirecta. Independientemente de la configuración de la plancha de impresión 73, la plancha de impresión 73 sirve para una transferencia de tinta de impresión y / o barniz.

15 En correspondencia, cuando en lo anterior o en lo sucesivo se refiere a tinta de impresión, de forma alternativa, también se pretende indicar un barniz, en especial, en el caso de la plancha de impresión flexográfica 73.

Independientemente del material utilizado, la plancha de impresión 73 presenta preferiblemente un extremo delantero 74 y un extremo trasero 76. El extremo delantero 74 de la plancha de impresión 73 es preferiblemente un 20 extremo 74 de la plancha de impresión 73 que avanza por delante en el proceso de impresión. Preferentemente, el extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73 es un extremo 76 de la plancha de impresión 73 que va por detrás en el proceso de impresión. Preferiblemente, el extremo delantero 74 de la plancha de impresión 73 presenta una zona de contacto delantera 74 que sirve para una sujeción de la plancha de impresión 73 en el cilindro portaplanchas 07. Preferentemente, esta zona de contacto no presenta ningún revestimiento de la plancha que 25 transfiera tinta de impresión. El extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73 presenta preferiblemente una zona de contacto trasera 76 que sirve para una sujeción de la plancha de impresión 73 al cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, esta zona de contacto no presenta un revestimiento de la plancha que transfiera tinta de impresión. Preferentemente, en las zonas de contacto, la plancha de impresión 73 solo está formada por la plancha de soporte de forma estable. Gracias a las zonas de contacto, se garantiza una elevada reproducibilidad y una alta fiabilidad de 30 al menos un contacto de sujeción de la plancha de impresión 73 con componentes del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, el extremo delantero 74 y / o el extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73 está o están configurado(s) como zonas de sujeción 74; 76 curvadas de modo que divergen de la parte central de la plancha de impresión 73. Preferentemente, las zonas de sujeción 74; 76 están curvadas en cada caso entre 15° y 40° respecto a la parte central de la plancha de impresión 73 —de forma especialmente preferida, entre 17° y 22° en el extremo 35 delantero 74, y entre 35° y 40° en el extremo trasero 76—. Preferentemente, el extremo delantero 74 y el extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73 presentan en cada caso una extensión en la dirección circunferencial D que se sitúa entre 10 mm y 30 mm —de forma especialmente preferida, al menos 15 mm y, de forma aún más preferida, entre 15 mm y 20 mm—. Preferiblemente, la plancha de impresión 73 se coloca sobre el cilindro portaplanchas 07 —al menos en parte— mediante un dispositivo de colocación, por ejemplo, un alimentador

40 automático de planchas.

En un proceso de impresión de la máquina de impresión 01, se alimenta a la máquina de impresión 02 al menos un pliego 09 —preferiblemente, una secuencia de varios pliegos 09— tomado de un alimentador de pliegos 03. Preferentemente, la unidad de impresión 02 opera en impresión a una cara y a dos caras, entintándose 45 simultáneamente las dos caras del material de impresión 09 en el intersticio de impresión 16. De forma especialmente preferida, en el intersticio de impresión 16 se transfieren imágenes de impresión multicolor, en un único paso de impresión, al material de impresión 09. Estas imágenes de impresión multicolor se componen preferiblemente de distintas sub-imágenes de impresión a color que previamente han sido transferidas por varios cilindros portaplanchas 07 al correspondiente cilindro de transferencia 06 y acumuladas allí. Preferentemente, la 50 unidad de impresión 02 está formada por dos mitades fundamentalmente iguales. Cada una de las mitades presenta un cilindro de transferencia 06, configurado preferiblemente como cilindro portamantilla 06. Preferiblemente, los cilindros portaplanchas 07 —y, en especial, las planchas de impresión 73 dispuestas sobre estos— se entintan, mediante un sistema de entintado en cada caso, con una tinta de impresión diferente en cada caso. Preferentemente, los cilindros portaplanchas 07 transfieren en cada caso al menos una imagen de impresión al

55 cilindro de transferencia 06 correspondiente al que están acoplados. Gracias a ello, se crea preferiblemente una imagen de impresión multicolor en cada cilindro de transferencia 06, que, de forma especialmente preferida, se transfiere en un único paso al material de impresión 09.

Tal como se ha descrito, por ejemplo, a cada cilindro de transferencia 06 están asociados en cada caso varios

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cilindros portaplanchas 07 —preferiblemente, cuatro—, estando acoplado —o al menos pudiendo acoplarse— a cada uno de estos cilindros portaplanchas 07 un sistema de entintado en cada caso, de modo que, preferiblemente, los dos cilindros de transferencia 06 pueden imprimir conjuntamente, por ejemplo, hasta ocho tintas de impresión. Preferentemente, al menos en cada caso un cilindro de contrapresión 06 común y los cilindros portaplanchas 07

5 acoplados a este y / o que interactúan con este están acoplados entre sí y con al menos un motor de accionamiento común mediante al menos un mecanismo de ruedas dentadas. Los sistemas de entintado pueden estar acoplados o acoplarse a este, pero preferiblemente presentan en cada caso motores de accionamiento propios.

A continuación, se explica de forma detallada el al menos un cilindro portaplanchas 07 de la máquina de impresión

10 01. Preferentemente, al menos los cilindros portaplanchas 07 que interactúan con los cilindros de transferencia 06 están configurados con una estructura fundamentalmente igual. Preferiblemente, cada cilindro portaplanchas presenta el cuerpo principal del cilindro 12 y dos vástagos de cilindros 17. El cuerpo principal del cilindro 12 presenta preferiblemente al menos un canal 13 que se extiende en la dirección axial A —respecto a un eje de rotación 11 del cilindro portaplanchas 07— y está abierto en la dirección radial —respecto al eje de rotación 11 del cilindro

15 portaplanchas—. Preferentemente, el canal 13 presenta una primera pared de canal 18 y una segunda pared de canal 19, que delimitan —al menos parcialmente— el canal 13 en la dirección circunferencial D. La primera pared de canal 18 es preferiblemente una pared de canal 18 del al menos un canal 13 que marcha por detrás en el proceso de impresión. La segunda pared de canal 19 es preferiblemente una pared de canal 18 del al menos un canal 13 que avanza por delante en el proceso de impresión. Preferiblemente, los vástagos de cilindro 17 del correspondiente

20 cilindro portaplanchas 07 están colocados en cada caso al menos en un cojinete —configurado preferiblemente como cojinete radial—, estando dispuesto el cojinete correspondiente en o junto a una pared de bastidor de la unidad de impresión 02. Un primer extremo — referido a la dirección axial A— del cilindro portaplanchas 07 se designa como lado I y un segundo extremo —referido a la dirección axial A— del cilindro portaplanchas 07 se designa como lado II. Preferiblemente, en el lado I del cilindro portaplanchas 17, está dispuesto un bloque de

25 válvulas 14 en un lado frontal del correspondiente cuerpo principal de cilindro 12. Preferentemente, el vástago de cilindro 17 asociado al lado II del cilindro portaplanchas 17 está unido —o al menos puede unirse— a un accionamiento de rotación, mediante el cual el cilindro portaplanchas 07 correspondiente se acciona —y / o puede accionarse— para realizar un movimiento de rotación alrededor del eje de rotación 11 del cilindro portaplanchas 07. Una unión del vástago de cilindro 17 asociado al lado II con el accionamiento de rotación asociado al cilindro

30 portaplanchas 07 correspondiente presenta preferiblemente al menos una rueda dentada con dentado oblicuo. Con ello se posibilita, de forma conocida, un ajuste de un registro periférico del cilindro portaplanchas 07 correspondiente. De forma alternativa, el al menos un cilindro portaplanchas 07 presenta al menos un accionamiento individual propio. Preferentemente, el cilindro portaplanchas 07 presenta al menos un orificio 126 preferiblemente axial que es atravesado por un fluido —y / o puede ser atravesado por un fluido—, por ejemplo, un fluido de

35 atemperación para la regulación de la temperatura.

En el al menos un canal 13 del cilindro portaplanchas 07, está dispuesto al menos un dispositivo tensor 101 del cilindro portaplanchas 07. El al menos un dispositivo tensor 101 presenta al menos un dispositivo de sujeción 21; 61 —preferiblemente, al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y al menos un dispositivo de sujeción trasero 40 61—. Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 está dispuesto más próximo a la primera pared de canal 18 del al menos un canal 13 que a la segunda pared de canal 19 del al menos un canal 13. El al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 está dispuesto preferiblemente más cerca de la segunda pared de canal 19 del al menos un canal 13 que de la primera pared de canal 18 del al menos un canal 13. El al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 sirve para sujetar un extremo delantero 74 de una plancha de impresión 73, que 45 está colocada y / o puede colocarse y / o está enrollada y / o puede enrollarse sobre una superficie de camisa 124 del cuerpo principal del cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07. El al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 sirve para sujetar un extremo trasero 76 de una plancha de impresión 73 —y, preferiblemente, la misma plancha de sujeción 73—. En especial, se trata de la misa plancha de impresión 73 si —tal como se prefiere— el cilindro portaplanchas 07 tiene exactamente un canal 13 que presenta tanto un dispositivo de sujeción delantero 21 como 50 también un dispositivo de sujeción trasero 61. Preferiblemente, el extremo delantero 74 de la plancha de impresión 73 es preferiblemente un extremo 74 de la plancha de impresión 73 que avanza por delante en el proceso de impresión. El extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73 es preferiblemente un extremo 76 de la plancha de impresión 73 que marcha por detrás en el proceso de impresión. Para disponer la al menos una plancha de impresión 73 sobre el al menos un cilindro portaplanchas 07, preferiblemente, primero se fija el extremo delantero 74

55 de la plancha de impresión 73 en el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y, a continuación, se gira dicho cilindro portaplanchas 07 alrededor de su eje de rotación 11 para colocar o enrollar la plancha de impresión 73 sobre la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07, y, después, se fija el extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73 en el dispositivo de sujeción trasero 61. A continuación, preferiblemente se tensa la al menos una plancha de impresión 73.

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En primer lugar, se describe el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21. El al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 presenta al menos un elemento de sujeción delantero radialmente exterior 22 dispuesto inmóvil respecto a un cuerpo de base delantero 37 del al menos un dispositivo de sujeción delantero 21. Este cuerpo 5 de base delantero 37 está fijado al cuerpo principal del cilindro 12, no obstante, preferiblemente, para poder realizar correcciones, está dispuesto de forma que puede desplazarse al menos un mínimo respecto al cuerpo principal del cilindro 12. Preferiblemente, el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente exterior 22 está configurado como una varilla de sujeción delantera radialmente exterior 22 que se extiende —en la dirección axial A— preferiblemente por al menos 75 % —y, de forma especialmente preferida, al menos 90 %— de la longitud axial del 10 al menos un canal 13. Esto garantiza una sujeción y / o un tensado homogéneo de la plancha de impresión 73. El al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 presenta al menos un elemento de apriete delantero 23, el cual está dispuesto radialmente más adentro que el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente exterior 22. El al menos un elemento de apriete delantero 23 está configurado preferiblemente como al menos un muelle de hojas delantero 23 —de forma especialmente preferida, como al menos un paquete de muelles delantero 23 que está 15 formado por varios muelles de hojas 23, en especial, dispuestos unos junto a otros de modo que ocupan bastante superficie. El al menos un dispositivo de sujeción 21 presenta al menos un elemento de ajuste delantero 24, mediante el cual puede ocasionarse un movimiento relativo del al menos un elemento de apriete delantero 23 respecto al al menos un elemento de sujeción delantero radialmente exterior 22 y, con ello, preferiblemente al mismo tiempo respecto al cuerpo principal de cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, el al menos un

20 elemento de apriete delantero 23 puede deformarse en sí mismo mediante el al menos un elemento de ajuste delantero 24. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete delantero 23 puede acortarse —en relación con una dirección fundamentalmente radial— mediante el al menos un elemento de ajuste delantero 24. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete delantero 23 se extiende por al menos 75 % —y, de forma especialmente preferida, al menos 90 %— de la longitud axial del cuerpo principal de cilindro 12.

25 Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 presenta al menos dos elementos de apriete delanteros 23 y / o al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26. Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 están configurados nuevamente en cada caso como al menos un muelle de hojas 23 —y, de forma especialmente preferida, como al menos un paquete de muelles 23 en cada caso,

30 formado en cada caso por varios muelles de hojas 23 dispuestos especialmente unos junto a otros de modo que ocupan bastante superficie—. Preferentemente, el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26 está configurado como al menos una varilla de sujeción delantera radialmente interior 26 que se extiende —en la dirección axial A— preferiblemente por al menos 75 % —y, de forma especialmente preferida, al menos 90 %— de la longitud axial del al menos un canal 13. Preferiblemente, el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente

35 interior 26 está dispuesto de modo que puede desplazarse en una dirección de sujeción delantera B y / o en sentido contrario a esta —en concreto, hacia el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente exterior 22 y / o alejándose del al menos un elemento de sujeción delantero radialmente exterior 22. Preferentemente, la dirección de sujeción delantera B se dirige fundamentalmente en la dirección radial. Esto significa que, preferiblemente, la dirección de sujeción delantera B presenta al menos una componente en la dirección radial que es mayor que una

40 componente que eventualmente se presente en la dirección circunferencial D. Preferiblemente, la dirección de sujeción delantera B se orienta ortogonal a la dirección axial A. Preferentemente, el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26 está dispuesto de forma inmóvil respecto a la dirección axial A. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete delantero 23 —y, preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23— está en contacto con el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior

45 26. Las direcciones radiales B; C, la dirección axial A y la dirección circunferencial D se refieren a el cuerpo principal del cilindro 12 y / o al eje de rotación 11 del cilindro portaplanchas 07.

Preferentemente, el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26 está solicitado y / o puede solicitarse con una fuerza, mediante el al menos un elemento de apriete delantero 23 —y, de forma especialmente 50 preferida, mediante los al menos dos elementos de apriete delanteros 23—, en la dirección de sujeción delantera B, hacia el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente exterior 22. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste delantero 24 está directamente en contacto con el al menos un elemento de apriete delantero 23. Preferentemente, el al menos un elemento de ajuste delantero 24 está dispuesto —en la dirección circunferencial D respecto al cilindro portaplanchas 07— entre los al menos dos elementos de apriete delanteros radialmente 55 interiores 23. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste delantero 24 está configurado como al menos un accionamiento de separación de sujeción delantero 24 —de forma especialmente preferida, como al menos un elemento de separación delantero 24 solicitado y / o que puede solicitarse con un medio a presión y, de forma aún más preferible, como al menos una manguera de separación delantera 24, en concreto, como una manguera de separación de sujeción delantera 24, que, de forma especialmente preferida, se llena y / o puede llenarse con un

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fluido, por ejemplo, aire comprimido—. Al hacer referencia en lo sucesivo a la manguera de separación de sujeción delantera 24, con ello también se pretende indicar en general un elemento de separación delantero 24 solicitado y /

o que puede solicitarse con un medio a presión. Preferiblemente, el aire comprimido se solicita y / o puede solicitarse en el interior de la al menos una manguera de separación de sujeción delantera 24 con una presión de hasta 8 bar o

5 superior. No obstante, el al menos un elemento de ajuste delantero 24 también puede estar configurado como al menos un cilindro hidráulico 24 y / o al menos un cilindro neumático 24 y / o al menos un motor eléctrico 24. No obstante, en el caso de una manguera de separación de sujeción 24, resulta ventajoso que su estructura sea sencilla.

10 Independientemente de la configuración del al menos un elemento de ajuste delantero 24, la activación del al menos un elemento de ajuste delantero 24 provoca preferiblemente un acortamiento del al menos un elemento de apriete delantero 23 —y, preferiblemente, de los al menos dos elementos de apriete delanteros 23—, al menos en la dirección de sujeción delantera B, de forma especialmente preferible, al menos mediante una extensión del al menos un elemento de ajuste delantero 24 en una dirección ortogonal a la dirección axial A y ortogonal a la dirección de

15 sujeción delantera B. Esto sucede, por ejemplo, en forma de una flexión del al menos un elemento de apriete delantero 23 —y, preferiblemente, mediante flexiones en sentidos opuestos de los al menos dos elementos de apriete delanteros 23—. Esto provoca un movimiento del al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26 que se aleja del al menos un elemento de sujeción delantero radialmente exterior 22, y, con ello, una apertura de un intersticio de sujeción delantero 27. Preferiblemente, el intersticio de sujeción delantero 27 se forma

20 por medio del al menos un elemento de sujeción delantero radialmente exterior 22, por una parte, y el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26, por otra parte. Preferentemente, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 están unidos de forma flexible con el cuerpo de base delantero 37 —de forma especialmente preferible, de modo que no pueden separarse de este, pero pueden desplazarse respecto a este, en especial, durante su deformación—. Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 están

25 unidos de forma flexible con el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26 —de forma especialmente preferida, de modo que no pueden separarse de este, pero pueden desplazarse respecto a este, en especial, durante su deformación—. Por tanto, preferiblemente, en especial el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26 está unido de forma flexible con los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 de modo que un acortamiento del al menos un elemento de apriete delantero 23 ocasiona forzosamente un

30 movimiento del al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26 en sentido contrario a la dirección de sujeción delantera B.

En una forma de realización preferida, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 están dispuestos fundamentalmente paralelos entre sí —en concreto, salvo una flexión o abombamiento—, y se extienden en la 35 dirección axial A y, fundamentalmente, también en una segunda dirección de extensión ortogonal a esta que, preferiblemente, presenta al menos una componente radial. No obstante, preferentemente, la segunda dirección de extensión está ligeramente curvada y cada elemento de apriete delantero 23 está ligeramente abombado dado que los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 están constantemente bajo una mayor o menor tensión previa. Preferentemente, esto también es así independientemente de un estado de la manguera de separación de sujeción 40 delantera 24, en concreto, debido a que el espacio estructural está dimensionado de modo que los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 nunca —y, en concreto, tampoco cuando la manguera de separación de sujeción delantera 24 está totalmente vacía— disponen de suficiente espacio para estar totalmente distendidos. Preferiblemente, la al menos una manguera de separación de sujeción delantera 24 está dispuesta entre los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 y, preferentemente, también se extiende en la dirección axial A. Los

45 al menos dos elementos de apriete delanteros 23 están unidos —de forma móvil, en concreto, de modo que pueden girar— unos con otros y / o con el cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y / o con el al menos un elemento de sujeción delantero 22 por medio de al menos dos elementos de unión delanteros. La al menos una manguera de separación de sujeción delantera 24 está dispuesta —al menos considerada desde una dirección preferiblemente axial A— entre los al menos dos elementos de unión delanteros.

50 Preferentemente, al menos uno de los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 —y, preferiblemente, los dos elementos de apriete delanteros 23— está fijado de forma móvil —de forma especialmente preferible, de modo giratorio— al cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujeción delantero 21, de forma especialmente preferible, mediante al menos uno de los al menos dos elementos de unión delanteros. Los al menos dos elementos

55 de apriete delanteros 23 están fijados —preferiblemente, de forma móvil, y, de forma especialmente preferida, de modo giratorio— al al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26 —de forma especialmente preferida, mediante al menos uno de los al menos dos elementos de unión—. A ambos lados de la al menos una manguera de separación de sujeción delantera 24 está dispuesto en cada caso un elemento de retención que impide que los extremos de los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 se separen unos de otros más de una

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separación máxima. Esto provoca que, al inflar la al menos una manguera de separación de sujeción delantera 24, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 no solo se giren separándose uno de otro sino que se curven hacia fuera alejándose de la al menos una manguera de separación de sujeción delantera 24 dado que sus extremos no pueden separarse en ningún caso de los extremos de los elementos de apriete 23 contiguos.

5 Preferiblemente, un elemento de retención está formado por el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26. Preferentemente, al menos un elemento de retención está formado por el cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujeción delantero 21.

No obstante, debido al abombamiento formado, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 se acortan, por

10 ejemplo, en relación con una dirección desde un elemento de unión, a través de la al menos una manguera de separación de sujeción delantera 24, hacia otro elemento de unión —particularmente, respecto a la dirección de sujeción delantera B—. En especial, una separación rectilínea de dos extremos se acorta un mismo elemento de apriete delantero 23. Debido a ello, el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26 se desplaza respecto al cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 —y, en concreto, hacia

15 este—, y la sujeción se suelta. Por ejemplo, los al menos dos elementos de unión están configurados como pasadores de unión que se adentran a través de orificios oblongos de los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 y están unidos en sus dos extremos en cada caso con el cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 o con el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26.

20 Al desactivar el al menos un elemento de ajuste delantero 24, una fuerza de retroceso del al menos un elemento de apriete delantero 23 provoca un movimiento del al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26 hacia el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente exterior 22 y, con ello, un cierre del intersticio de sujeción delantero 27. Una desactivación de este tipo del al menos un elemento de ajuste delantero 24 consiste, por ejemplo, en una reducción de la presión en el interior de la manguera de separación de sujeción delantera 24, por

25 ejemplo, a una presión ambiente —en concreto, una presión atmosférica—. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete delantero 23 —y, de forma especialmente preferible, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23— están en todo momento bajo una tensión previa —al menos mínima—, independientemente de si el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 está abierto o cerrado, y si hay o no una plancha de impresión 73 en el intersticio de sujeción delantero 27. En especial, los muelles de hojas delanteros 23 —de forma especialmente

30 preferible, el al menos un paquete de muelles delantero 23— está en todo momento ligeramente flexionado y pretensado.

Preferentemente, el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26 se mantiene siempre en una posición definida respecto a la dirección circunferencial D —por ejemplo, presionado contra una superficie de 35 alineación delantera 29—, preferiblemente, mediante al menos un elemento de presión delantero 28 —por ejemplo, al menos un muelle de presión delantero 28—. Preferiblemente, la superficie de alineación delantera 29 está dispuesta entre el al menos un elemento de presión delantero 28 y la primera pared de canal 18. Preferentemente, la superficie de alineación delantera 29 es una superficie 29 del al menos un cuerpo de base delantero 37. En especial, una fuerza ejercida por el al menos un elemento de presión delantero 28 actúa sobre el al menos un elemento de 40 sujeción delantero radialmente interior 22 en dirección a la primera pared de canal 18. La fuerza ejercida por el al menos un elemento de presión delantero 28 es preferiblemente menor que la fuerza ejercida por el al menos un elemento de apriete delantero 23 en el estado sujeto. Con ello, se garantiza que el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26 se mantiene efectivamente en una posición definida en la dirección circunferencial D, pero no se obstaculizan movimientos en la dirección de sujeción delantera B ocasionados por el al

45 menos un elemento de presión delantero 28. La posición definida en la dirección circunferencial D garantiza que la plancha de impresión 73 no se desplace de forma indeseada durante la operación de sujeción. Gracias a ello, se mantendrá una elevada precisión de la posición de la plancha de impresión 73 en su estado sujeto y, en especial, durante la operación de sujeción.

50 Preferiblemente, el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26 y / o el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente exterior 22 presenta o presentan al menos una superficie de un material endurecido —por ejemplo, acero endurecido—, que, de forma adicional o alternativa, está dotada preferiblemente de una estructura formada por elevaciones y / o depresiones regulares y / o irregulares —por ejemplo, incisiones rectilíneas que se cruzan—. En el caso de una plancha de impresión 73 sujeta, esto mejora la unión en arrastre de

55 fuerza entre la plancha de impresión 73, por una parte, y el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26 y / o el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente exterior 22, por otra parte.

Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 presenta al menos dos topes de registro 31;

32. Los al menos dos topes de registro 31; 32 sirven como puntos de referencia al introducir una plancha de

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impresión 73 en el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21. Preferiblemente, los al menos dos topes de registro 31; 32 interactúan con contrapartes correspondientes de la plancha de impresión 73 configuradas como escotaduras. Preferentemente, los al menos dos topes de registro 31; 32 presentan un dispositivo sensor en cada caso para poder comprobar por máquina que la posición de la plancha de impresión 73 respecto a los al menos dos 5 topes de registro 31; 32 es correcta. En una forma de realización preferida, dichos dispositivos sensores están configurados como contactos eléctricos, cerrándose, de forma especialmente preferida, al menos un circuito eléctrico mediante la plancha de impresión 73 en cuanto esta está correctamente en contacto con los dos topes de registro 31; 32. Preferiblemente, estos dispositivos sensores están conectados con un control de la máquina. De forma especialmente preferible, el cierre del al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 depende de una señal

10 positiva emitida por dichos dispositivos sensores.

Preferiblemente, las contrapartes de la plancha de impresión 73 —configuradas preferiblemente como escotaduras— se colocan en la plancha de impresión 73 una vez realizada una exposición y / o formación de imágenes en la plancha de impresión 73, y, en concreto, con gran precisión en relación con una posición de las

15 contrapartes —configuradas como escotaduras— respecto a imágenes de impresión correspondientes de la plancha de impresión 73. La exactitud de la posición de las contrapartes —configuradas como escotaduras— respecto a imágenes de impresión correspondientes se sitúa preferiblemente en el intervalo de pocos micrómetros.

Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 está colocado mediante al menos un anclaje

20 por ejemplo, al menos un carril que se extiende a lo largo de una primera superficie de fondo 42 del canal 14, de forma preferida, fundamentalmente en una dirección paralela al eje de rotación 11. Gracias a ello, todo el dispositivo de sujeción delantero 21 puede moverse —en especial, girarse— al menos un mínimo respecto al cuerpo principal del cilindro 12. El al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 puede girarse preferiblemente en paralelo a la primera superficie de fondo 42 del canal 13 alrededor de un eje de compensación ortogonal a la primera superficie

25 de fondo 42. Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 —visto en la dirección axial A— está presionado contra una pared de tope lateral mediante un medio de apriete axial y, por tanto, se mantiene en una posición definida en relación con dicha dirección axial A. Preferentemente, la pared de tope lateral delimita el al menos un canal 13 en la dirección axial A. En especial, el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 está dispuesto —en relación con la dirección axial A— preferiblemente de forma inmóvil respecto al cuerpo principal de

30 cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07. Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 presenta al menos un primer punto de apoyo 33 —o primer punto de contacto 33— y al menos dos segundos puntos de apoyo 34; 36 —o segundos puntos de contacto 34; 36—, en los que —al menos en un estado tensado de una plancha de impresión 73, y, preferiblemente, siempre— el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 está en contacto con la primera pared de canal 18. Preferentemente, el primer punto de apoyo 33 es un abombamiento

35 invariable del al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y / o de la primera pared de canal 18. Esto significa que, preferiblemente, la primera pared de cilindro 18 presenta un abombamiento dirigido al dispositivo de sujeción delantero 21, con el cual está en contacto el al menos un primer dispositivo de sujeción 21 y / o, de forma especialmente preferible, que el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 presenta un abombamiento dirigido a la primera pared de cilindro 18 que está en contacto con la primera pared de cilindro 18. Preferentemente,

40 mediante el abombamiento se origina un contacto —fundamentalmente lineal o puntual— entre el dispositivo de sujeción delantero 21 y la primera pared de canal 18 —y, de forma especialmente preferida, no se origina ningún contacto de gran superficie entre el dispositivo de sujeción delantero 21 y la primera pared de canal 18. Esto garantiza una posición especialmente precisa y reproducible del al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 respecto al cuerpo principal de cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07.

45 Preferiblemente, los al menos dos segundos puntos de apoyo 34; 36 son regulables y, de forma especialmente preferida, están fijados mediante al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41, configurados preferiblemente como tornillos de ajuste delanteros 39; 41. Preferentemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 forman parte del al menos un dispositivo de sujeción delantero 21. Preferiblemente, los al menos dos cuerpos de

50 contacto delanteros 39; 41 están dispuestos de forma que su posición puede regularse respecto al al menos un cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujeción delantero 21. Preferentemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 están unidos por rosca con el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21, y están dispuestos de forma que pueden desplazarse respecto al al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 mediante el giro alrededor de un eje de dicha rosca. En una forma de realización preferida, los al menos dos cuerpos

55 de contacto delanteros 39; 41 están dispuestos de modo que su posición respecto al al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 puede regularse mediante al menos un accionamiento 43; 44 —y, preferiblemente en cada caso al menos un accionamiento 43; 44— configurado como accionamiento de pretensado delantero 43; 44. Preferentemente, el al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 está configurado como al menos un motor eléctrico 43; 44, por ejemplo, un motor paso a paso 43; 44 que, de forma especialmente preferible, presenta un

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engranaje. El al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 también puede estar configurado como accionamiento neumático y / o hidráulico 43; 44. El al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 y / o los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 presenta o presentan, de forma especialmente preferida, al menos un sensor de pretensado que registra una posición del al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 —

5 por ejemplo, una posición angular de giro del al menos un motor eléctrico 43; 44— y / o registra una posición de los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41. Preferentemente, el al menos un sensor de pretensado está conectado con el control de la máquina y / o el al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 está conectado con el control de la máquina. De forma alternativa o adicional, la posición de los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 puede regularse manualmente.

10 De forma alternativa o adicional, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 están montados en el cuerpo principal de cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07. Entonces, preferiblemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 están dispuestos de modo que su posición respecto al cuerpo principal de cilindro 12 puede regularse. Preferentemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 están unidos por rosca

15 con la al menos un cuerpo principal del cilindro 17 y están dispuestos de modo que pueden desplazarse respecto al cuerpo principal del cilindro 17 mediante el giro alrededor de un eje de rosca de dicha rosca. Entonces, preferentemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 están conectados —al menos de forma temporal y, de forma especialmente preferida, de modo permanente— con el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 —en concreto, en puntos de contacto delanteros correspondientes—. Preferentemente, los al menos

20 dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 están dispuestos nuevamente de forma que su posición puede regularse respecto al cuerpo principal del cilindro 12 mediante al menos un accionamiento 43; 44 —y, preferiblemente, en cada caso al menos un accionamiento 43; 44— configurado como accionamiento de pretensado delantero 43; 44. Preferiblemente, el al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 está configurado —tal como se ha descrito— como al menos un motor eléctrico 43; 44 —por ejemplo, un motor paso a paso 43; 44—, que, de forma

25 especialmente preferida, presenta un engranaje. El al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 también puede estar configurado —tal como se ha descrito—como accionamiento neumático y / o hidráulico 43; 44. De forma especialmente preferida, el al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 y / o los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 presenta o presentan nuevamente al menos un sensor de pretensado que registra una posición del al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 —por ejemplo, una posición angular de giro del al

30 menos un motor eléctrico 43; 44— y / o registra una posición de los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41. Preferiblemente, el al menos un sensor de pretensado está conectado nuevamente con el control de la máquina y / o el al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 está conectado con el control de la máquina. De forma alternativa o adicional, la posición de los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 puede regularse nuevamente de forma manual.

35 Los primeros y segundos puntos de apoyo 33; 34; 36 están distribuidos —en la dirección axial A— preferiblemente a lo largo del al menos un dispositivo d sujeción delantero 21 —de forma especialmente preferida, a lo largo de una línea recta—. Preferentemente, el primer punto de apoyo 33 está dispuesto —al menos en relación con la dirección axial A— entre los al menos dos segundos puntos de apoyo 34; 36. Preferiblemente, en todo momento la primera

40 pared de canal 18 y el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21—en concreto, en forma del abombamiento y los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41— están en contacto entre sí en todos los puntos de apoyo 33; 34; 36.

De forma especialmente preferida, el dispositivo tensor 101 presenta al menos un cuerpo de apoyo 107 —por

45 ejemplo, configurado como muelle 107— que se apoya tanto en el al menos un primer dispositivo de sujeción 21 como también en el al menos un segundo dispositivo de sujeción 61 y, mediante el cual el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 se presiona contra la primera pared de canal 18 y el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 se presiona contra la segunda pared de canal 19. Preferiblemente, están dispuestos cuatro de estos cuerpos de apoyo 107, configurados como muelles 107, que ejercen en cada caso una fuerza de 600 N a 1000 N

50 (seiscientos newton a mil newton). Mediante el ajuste de los al menos dos segundos puntos de apoyo 33; 34, se influye, en caso necesario, en una flexión del al menos un primer dispositivo de sujeción 21.

En función de la posición de los cuerpos de contacto delanteros 39; 41 respecto al dispositivo de sujeción delantero 21 y / o el cuerpo principal del cilindro 12 —y, con ello, los puntos de apoyo 33; 34; 36 entre sí—, el al menos un 55 elemento de sujeción delantero radialmente exterior 22 y el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26 o bien están solicitados de forma homogénea con fuerzas y configurados de forma rectilínea o bien se solicitan de forma irregular con fuerzas y, por tanto, están doblados de forma cóncava o convexa si al menos una fuerza presiona el dispositivo de sujeción delantero 21 contra la primera pared de canal 18. Preferiblemente, dicha al menos una fuerza es —tal como se ha descrito anteriormente— al menos una fuerza ejercida por el al menos un

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cuerpo de apoyo 107 —configurado, por ejemplo, como muelle 107— y / o al menos una fuerza de tracción ejercida por tensión de la plancha de presión 73. Mediante un ajuste específico correspondiente de la posición de los cuerpos de contacto delanteros 39; 41 respecto al dispositivo de sujeción delantero 21 o el cuerpo principal del cilindro 17 — y, con ello, los puntos de apoyo 33; 34; 25 entre sí—, puede conseguirse con ello tensar de forma específica la

5 plancha de impresión 73, por ejemplo, para corregir una distorsión cóncava o convexa de una imagen de impresión transferida. De forma adicional o alternativa, por ejemplo, mediante una posición de los puntos de apoyo 33; 34; 36 en sí misma rectilínea pero inclinada en su conjunto respecto al al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 se consigue una posición inclinada de la plancha de impresión 73 sobre el cilindro portaplanchas 07, por ejemplo, para corregir una posición inclinada de la imagen de impresión transferida a la plancha de impresión 73.

10 El al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 puede desplazarse a lo largo de una segunda superficie de fondo 108 del canal 13 en la dirección axial A y / o en sentido contrario a esta, y puede girar alrededor de al menos un eje de compensación ortogonal a la segunda superficie de fondo 108. Preferiblemente, la disposición en relación con la dirección axial A tiene lugar mediante un accionamiento axial 141. Más adelante se describirá de forma más

15 detallada. Antes de un primer tensado de la plancha de impresión 73, los cuerpos de contacto delanteros 39; 41 se ajustan preferiblemente de modo que en todos los puntos de apoyo 33; 34; 36 imperan las mismas fuerzas entre la primera pared de canal 19 y el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21.

A continuación, se describe el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61. El al menos un dispositivo de sujeción

20 trasero 61 presenta al menos un elemento de sujeción trasero radialmente exterior 62 dispuesto inmóvil respecto a un cuerpo de base trasero 71 del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61. Este cuerpo de base trasero 71 está fijado al cuerpo principal del cilindro 12, no obstante, preferiblemente, para poder realizar correcciones, está dispuesto de forma que puede desplazarse al menos un mínimo respecto al cuerpo principal del cilindro 12. Preferiblemente, el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente exterior 62 está configurado como una

25 varilla de sujeción trasera radialmente exterior 62 que se extiende —en la dirección axial A— preferiblemente por al menos 75 % —y, de forma especialmente preferida, al menos 90 %— de la longitud axial del al menos un canal 13. El al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 presenta al menos un elemento de apriete trasero 63 dispuesto radialmente más adentro que el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente exterior 62. El al menos un elemento de apriete trasero 63 está configurado preferiblemente como al menos un muelle de hojas trasero 63 —de

30 forma especialmente preferida, como al menos un paquete de muelles trasero 63 que está formado por varios muelles de hojas 63, en especial, dispuestos unos junto a otros de modo que ocupan bastante superficie. El al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 presenta al menos un elemento de ajuste trasero 64, mediante el cual puede ocasionarse un movimiento relativo del al menos un elemento de apriete trasero 63 respecto al al menos un elemento de sujeción trasero radialmente exterior 62 y, con ello, preferiblemente al mismo tiempo respecto al cuerpo

35 principal de cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 puede deformarse en sí mismo mediante el al menos un elemento de ajuste trasero 64. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 puede acortarse —en relación con una dirección fundamentalmente radial— mediante el al menos un elemento de ajuste trasero 64. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 se extiende por al menos 75 % —y, de forma especialmente preferida, al menos 90 %— de la longitud axial del

40 cuerpo principal de cilindro 12.

Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 presenta al menos dos elementos de apriete traseros 63 y / o al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66. Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 están configurados nuevamente en cada caso como al menos un muelle de hojas 45 63 —y, de forma especialmente preferida, como al menos un paquete de muelles 63 en cada caso, formado en cada caso por varios muelles de hojas 63 dispuestos especialmente unos junto a otros de modo que ocupan bastante superficie—. Preferentemente, el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 está configurado como al menos una varilla de sujeción trasera radialmente interior 66 que se extiende —en la dirección axial A— preferiblemente por al menos 75 % —y, de forma especialmente preferida, al menos 90 %— de la longitud axial del 50 al menos un canal 13. Preferiblemente, el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 está dispuesto de modo que puede desplazarse en una dirección de sujeción trasera C y / o en sentido contrario a esta —en concreto, hacia el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente exterior 62 y / o alejándose del al menos un elemento de sujeción trasero radialmente exterior 62. Preferentemente, la dirección de sujeción trasera C se dirige fundamentalmente en la dirección radial. Esto significa que, preferiblemente, la dirección de sujeción 55 trasera C presenta al menos una componente en la dirección radial que es mayor que una componente que eventualmente se presente en la dirección circunferencial D. Preferiblemente, la dirección de sujeción trasera C se orienta ortogonal a la dirección axial A. Preferentemente, el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 está dispuesto de forma inmóvil respecto a la dirección axial A. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 —y, preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete traseros 63— está en contacto

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con el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66.

Preferentemente, el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 está solicitado y / o puede solicitarse con una fuerza, mediante el al menos un elemento de apriete trasero 63 —y, de forma especialmente 5 preferida, mediante los al menos dos elementos de apriete traseros 63—, en la dirección de sujeción trasera C, hacia el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente exterior 62. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste trasero 64 está directamente en contacto con el al menos un elemento de apriete trasero 63. Preferentemente, el al menos un elemento de ajuste trasero 64 está dispuesto —en la dirección circunferencial D respecto al cilindro portaplanchas 07— entre los al menos dos elementos de apriete traseros radialmente interiores 10 63. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste trasero 64 está configurado como al menos un accionamiento de separación de sujeción trasero 64 —de forma especialmente preferida, como al menos un elemento de separación trasero 64 solicitado y / o que puede solicitarse con un medio a presión, y, de forma aún más preferible, como al menos una manguera de separación trasera 64, en concreto, como una manguera de separación de sujeción trasera 64, que, de forma especialmente preferida, se llena y / o puede llenarse con un fluido, 15 por ejemplo, aire comprimido—. Al hacer referencia en lo sucesivo a la manguera de separación de sujeción trasera 64, también se pretende indicar con ello en general un elemento de separación trasero 64 solicitado y / o que puede solicitarse con un medio a presión. Preferiblemente, el aire comprimido se solicita y / o puede solicitarse en el interior de la al menos una manguera de separación de sujeción trasera 64 con una presión de hasta 8 bar o superior. No obstante, el al menos un elemento de ajuste trasero 64 también puede estar configurado como al menos un cilindro

20 hidráulico 64 y / o al menos un cilindro neumático 64 y / o al menos un motor eléctrico 64. No obstante, en el caso de una manguera de separación de sujeción 64, resulta ventajoso que su estructura sea sencilla.

Independientemente de la configuración del al menos un elemento de ajuste trasero 64, la activación del al menos un elemento de ajuste trasero 64 provoca preferiblemente un acortamiento del al menos un elemento de apriete 25 trasero 63 —y, preferiblemente, de los al menos dos elementos de apriete traseros 63—, al menos en la dirección de sujeción trasera C, de forma especialmente preferida, al menos mediante una extensión del al menos un elemento de ajuste trasero 64 en una dirección ortogonal a la dirección axial A y ortogonal a la dirección de sujeción trasera C. Esto sucede, por ejemplo, en forma de una flexión del al menos un elemento de apriete trasero 63 —y, preferiblemente, mediante flexiones en sentidos opuestos de los al menos dos elementos de apriete traseros 63—. 30 Esto provoca un movimiento del al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 que se aleja del al menos un elemento de sujeción trasero radialmente exterior 62, y, con ello, una apertura de un intersticio de sujeción trasero 67. Preferiblemente, el intersticio de sujeción trasero 67 se forma por medio del al menos un elemento de sujeción trasero radialmente exterior 62, por una parte, y el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66, por otra parte. Preferentemente, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 están unidos de 35 forma flexible con el cuerpo de base trasero 71 —de forma especialmente preferible, de modo que no pueden separarse de este, pero pueden desplazarse respecto a este, en especial, durante su deformación—. Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 están unidos de forma flexible con el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 —de forma especialmente preferida, de modo que no pueden separarse de este, pero pueden desplazarse respecto a este, en especial, durante su deformación—. Por

40 tanto, preferiblemente, en especial el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 está unido de forma flexible con los al menos dos elementos de apriete traseros 63 de modo que un acortamiento del al menos un elemento de apriete trasero 63 ocasiona forzosamente un movimiento del al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 en sentido contrario a la dirección de sujeción trasera C.

45 En una forma de realización preferida, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 están dispuestos fundamentalmente paralelos entre sí —en concreto, salvo una flexión o abombamiento—, y se extienden en la dirección axial A y, fundamentalmente, también en una segunda dirección de extensión ortogonal a esta que, preferiblemente, presenta al menos una componente radial. No obstante, preferentemente, la segunda dirección de extensión está ligeramente curvada y cada elemento de apriete trasero 63 está ligeramente abombado dado que los

50 al menos dos elementos de apriete traseros 63 están constantemente bajo una mayor o menor tensión previa. Preferentemente, esto también es así independientemente de un estado de la manguera de separación de sujeción trasera 64, en concreto, debido a que el espacio estructural está dimensionado de modo que los al menos dos elementos de apriete traseros 63 nunca —y, en concreto, tampoco cuando la manguera de separación de sujeción trasera 64 está totalmente vacía— disponen de suficiente espacio para estar totalmente distendidos.

55 Preferiblemente, la al menos una manguera de separación de sujeción trasera 64 está dispuesta entre los al menos dos elementos de apriete traseros 63 y, preferentemente, también se extiende en la dirección axial A. Los al menos dos elementos de apriete traseros 63 están unidos —de forma móvil, en concreto, de modo que pueden girar— unos con otros y / o con el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 y / o con el al menos un elemento de sujeción trasero 62 por medio de al menos dos elementos de unión traseros. La al menos una

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manguera de separación de sujeción trasera 64 está dispuesta —al menos considerada desde una dirección preferiblemente axial A— entre los al menos dos elementos de unión traseros.

Preferentemente, al menos uno de los al menos dos elementos de apriete traseros 63 —y, preferiblemente, los dos

5 elementos de apriete traseros 63— está fijado de forma móvil —de forma especialmente preferible, de modo giratorio— al cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61, de forma especialmente preferible, mediante al menos uno de los al menos dos elementos de unión traseros. Los al menos dos elementos de apriete traseros 63 están fijados —preferiblemente, de forma móvil, y, de forma especialmente preferida, de modo giratorio— al al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66, de forma especialmente preferida,

10 mediante al menos uno de los al menos dos elementos de unión. A ambos lados de la al menos una manguera de separación de sujeción trasera 64 está dispuesto en cada caso un elemento de retención que impide que los extremos de los al menos dos elementos de apriete traseros 63 se separen unos de otros más de una separación máxima. Esto provoca que, al inflar la al menos una manguera de separación de sujeción trasera 64, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 no solo se giren separándose uno de otro sino que se curven hacia fuera

15 alejándose de la al menos una manguera de separación de sujeción trasera 64 dado que sus extremos no pueden separarse en ningún caso de los extremos de los elementos de apriete 63 contiguos. Preferiblemente, un elemento de retención está formado por el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66. Preferentemente, al menos un elemento de retención está formado por el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61.

20 No obstante, debido al abombamiento formado, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 se acortan, por ejemplo, en relación con una dirección desde un elemento de unión, a través de la al menos una manguera de separación de sujeción trasera 64, hacia otro elemento de unión —particularmente, respecto a la dirección de sujeción trasera C—. En especial, una separación rectilínea de dos extremos se acorta un mismo elemento de

25 apriete trasero 63. Debido a ello, el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 se desplaza respecto al cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —y, en concreto, hacia este—, y la sujeción se suelta. Por ejemplo, los al menos dos elementos de unión están configurados como pasadores de unión que se adentran a través de orificios oblongos de los al menos dos elementos de apriete traseros 63 y están unidos en sus dos extremos en cada caso con el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 o

30 con el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66.

Al desactivar el al menos un elemento de ajuste trasero 64, una fuerza de retroceso del al menos un elemento de apriete trasero 63 provoca un movimiento del al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 hacia el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente exterior 62 y, con ello, un cierre del intersticio de sujeción 35 trasero 67. Una desactivación de este tipo del al menos un elemento de ajuste trasero 64 consiste, por ejemplo, en una reducción de la presión en el interior de la manguera de separación de sujeción trasera 64, por ejemplo, a una presión ambiente —en concreto, una presión atmosférica—. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 —y, de forma especialmente preferible, los al menos dos elementos de apriete traseros 63— están en todo momento bajo una tensión previa —al menos mínima—, independientemente de si el al menos un dispositivo

40 de sujeción trasero 61 está abierto o cerrado, y si hay o no una plancha de impresión 73 en el intersticio de sujeción trasero 67. En especial, los muelles de hojas traseros 63 —de forma especialmente preferible, el al menos un paquete de muelles trasero 63— está en todo momento ligeramente flexionado y pretensado.

Preferentemente, el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 se mantiene siempre en una

45 posición definida respecto a la dirección circunferencial D —por ejemplo, presionado contra una superficie de alineación trasera 69—, preferiblemente, mediante al menos un elemento de presión trasero 28 —por ejemplo, al menos un muelle de presión trasero 28—. Preferiblemente, la superficie de alineación trasera 69 está dispuesta entre el al menos un elemento de presión trasero 28 y la segunda pared de canal 19. Preferentemente, la superficie de alineación trasera 69 es una superficie 69 del al menos un cuerpo de base trasero 71. En especial, una fuerza

50 ejercida por el al menos un elemento de presión trasero 68 actúa sobre el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 62 en dirección a la segunda pared de canal 19. La fuerza ejercida por el al menos un elemento de presión trasero 28 es preferiblemente menor que la fuerza ejercida por el al menos un elemento de apriete trasero 63 en el estado sujeto. Con ello, se garantiza que el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 se mantiene efectivamente en una posición definida en la dirección circunferencial D, pero no se

55 obstaculizan movimientos en la dirección de sujeción trasera C ocasionados por el al menos un elemento de presión trasero 28. La posición definida en la dirección circunferencial D garantiza que la plancha de impresión 73 no se desplace de forma indeseada durante la operación de sujeción. Gracias a ello, se mantendrá una elevada precisión de la posición de la plancha de impresión 73 en su estado sujeto y, en especial, durante la operación de sujeción.

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Preferiblemente, el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 y / o el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente exterior 62 presenta o presentan al menos una superficie de un material endurecido —por ejemplo, acero endurecido—, que, de forma adicional o alternativa, está dotada preferiblemente de una estructura formada por elevaciones y / o depresiones regulares y / o irregulares —por ejemplo, incisiones rectilíneas

5 que se cruzan—. En el caso de una plancha de impresión 73 sujeta, esto mejora la unión en arrastre de fuerza entre la plancha de impresión 73, por una parte, y el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 y / o el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente exterior 62, por otra parte.

Preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 forma parte de al menos una corredera 102 del al

10 menos un dispositivo tensor 101. La al menos una corredera 102 —y, con ello, el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61— está dispuesta de forma que preferiblemente puede desplazarse —al menos parcialmente— a lo largo de un recorrido de tensado y / o en una dirección de tensado E. Preferentemente, el recorrido de tensado discurre ortogonal al eje de rotación 11 del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, el recorrido de tensado discurre en un plano cuya normal a la superficie se orienta en paralelo al eje de rotación 11 del cilindro portaplanchas 07.

15 Preferentemente, el recorrido de tensado discurre fundamentalmente en la dirección circunferencial D y / o en sentido contrario a esta, o, de forma especialmente preferida, en y / o en sentido contrario a una dirección de tensado E preferiblemente tangencial a la dirección circunferencial D. Preferentemente, la al menos una corredera 102 está dispuesta de modo que puede desplazarse dentro del al menos un canal 13, a lo largo del recorrido de tensado, hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21. Preferiblemente, está dispuesta al menos una

20 guía que guía el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 a lo largo de su recorrido de tensado. Un recorrido de tensado máximo —es decir, un recorrido de ajuste máximo de la al menos una corredera en y la dirección de tensado E y / o en sentido contrario a esta— se sitúa preferiblemente entre 10 mm y 35 mm —de forma especialmente preferida, al menos 15 mm y, de forma aún más preferible, entre 15 mm y 20 mm—. Una longitud del recorrido de tensado recorrida para el tensado se sitúa preferiblemente entre 0,1 mm y 2 mm de largo —de forma

25 especialmente preferida, entre 0,5 mm y 1,2 mm—. Preferentemente, la dirección de tensado E se orienta paralela a la segunda superficie de fondo 108 del canal 13 en la zona del dispositivo de sujeción trasero 61. Preferiblemente, el recorrido de ajuste máximo de la al menos una corredera 102 es — en y / o en sentido contrario a la dirección de tensado E respecto al cuerpo principal del cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07— al menos tan grande como una extensión —medida en la dirección de tensado E— de una superficie de contacto prevista o real de una plancha de

30 impresión 73 sujeta en el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 con el al menos un elemento de sujeción radialmente exterior 62 del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61.

Preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujeción trasero 21 está montado, mediante al menos un anclaje — por ejemplo, al menos un carril que se extiende, por ejemplo, a lo largo de dicha segunda superficie de fondo 108 del 35 canal 13—, de forma preferida, fundamentalmente en una dirección ortogonal al eje de rotación 11 del cilindro portaplanchas 07. Gracias a ello, todo el dispositivo de sujeción trasero 61 puede desplazarse —preferiblemente, al menos de forma lineal— respecto al cuerpo principal del cilindro 12. Esto sirve, por una parte, para introducir de forma sencilla el extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73 en el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 y, por otra parte, para tensar y / o alinear la plancha de impresión 73 sujeta tanto en el al menos un dispositivo de

40 sujeción delantero 21 como también en el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61.

Al menos un accionamiento 104, configurado como accionamiento tensor 104, está dispuesto de modo que está en conexión con el al menos un segundo dispositivo de sujeción 61. Mediante el al menos un accionamiento tensor 104, se ejerce y / o puede ejercerse sobre la al menos una corredera 102 al menos una fuerza —preferiblemente 45 regulable— que se dirige en una dirección de la segunda pared de canal 19 hacia la al menos una corredera 102. Preferiblemente, el al menos un accionamiento tensor 104 está dispuesto entre una primera superficie de apoyo 103 de la al menos una corredera 102 y la segunda pared de canal 19. Preferiblemente, el al menos un accionamiento tensor 104 está configurado preferiblemente como al menos un cuerpo de ajuste 104 solicitado y / o que puede solicitarse con un medio a presión. Dicho medio a presión es, por ejemplo, un medio hidráulico o un medio 50 neumático, en especial, aire. De forma especialmente preferida, el al menos un accionamiento tensor 104 está configurado como al menos una manguera tensora 104. El al menos un cuerpo de ajuste 104 —y, preferiblemente, la al menos una manguera tensora 104— puede solicitarse preferiblemente con presiones de hasta 10 bar y superiores. No obstante, el al menos un accionamiento tensor 104 también puede estar configurado como al menos un cilindro hidráulico 104 y / o al menos un cilindro neumático 104 y / o al menos un motor eléctrico 104.

55 Preferentemente, el al menos un accionamiento tensor 104 se apoya contra un componente dispuesto de forma rígida respecto al cilindro portaplanchas 07 o un componente del propio cilindro portaplanchas 07, por ejemplo, la segunda pared de canal 19. Cuando en lo anteriormente expuesto o en lo sucesivo se refiera a la al menos una manguera tensora 104, se pretende aludir con ello también, de forma general, al al menos un cuerpo de ajuste 104 solicitado y / o que puede solicitarse con un medio a presión.

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Preferentemente, está dispuesto al menos un elemento de retorno 106, por ejemplo, al menos un muelle 106; 107 configurado como muelle de retorno 106. El al menos un elemento de retorno 106 ejerce una fuerza de retorno sobre la al menos una corredera 102 que se orienta en sentido contrario a la dirección de tensado E. En una forma de 5 realización, el al menos un elemento de retorno 106 se apoya contra un componente dispuesto de forma rígida respecto al cilindro portaplanchas 07 o un componente del propio cilindro portaplanchas 07. No obstante, preferiblemente, el al menos un elemento de retorno 106 es idéntico al cuerpo de apoyo 107 configurado como muelle 107, el cual se apoya tanto en el al menos un primer dispositivo de sujeción 21 como también en el al menos un segundo dispositivo de sujeción 61, y mediante el cual se presiona el al menos un primer dispositivo de sujeción

10 21 contra la primera pared de canal 18. Mientras el al menos un accionamiento tensor 104 está desactivado, la al menos una corredera se dispone en una primera posición de la al menos una corredera 102 más próxima a la segunda pared de canal 19 —también denominada “posición al borde”—, en especial, debido a la fuerza de retorno ejercida por el al menos un elemento de retorno 106 sobre la al menos una corredera.

15 Preferiblemente, el al menos un dispositivo tensor 101 presenta al menos un dispositivo de fijación 109, mediante el cual el al menos un segundo dispositivo de sujeción 61 puede fijarse en su posición, en concreto, manteniendo una tensión de la plancha de impresión 73 —en especial, al menos en relación con movimientos de la al menos una corredera 102 hacia la segunda pared de canal 18—. A continuación, se describen dos formas de realización diferentes del dispositivo de fijación 109.

20 Seguidamente, se describe una primera forma de realización del dispositivo de fijación 109. En la primera forma de realización, el dispositivo de fijación 109 presenta al menos un distanciador trasero 131 —preferiblemente, regulable—, que, preferiblemente, está configurado como al menos un tornillo de ajuste trasero 131. El al menos un distanciador trasero 131 está montado, mediante un soporte, que preferiblemente presenta al menos una rosca o

25 está configurado como una rosca, preferiblemente en la al menos una corredera 102 y en el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —en especial, en el cuerpo de base trasero 71—. No obstante, también es posible montar el al menos un distanciador trasero 131, mediante un soporte, en un componente del cuerpo principal del cilindro 12 o un componente dispuesto de forma rígida respecto al cuerpo principal del cilindro 12. El al menos un distanciador trasero 131 puede desplazarse respecto a la al menos una corredera 102, en especial, puede regularse su posición

30 respecto a la al menos una corredera 102, por ejemplo, mediante un movimiento de enroscado en la al menos una rosca. Preferentemente, el al menos un distanciador trasero 131 puede desplazarse conjuntamente con la al menos una corredera 102. El al menos un distanciador trasero 131 puede disponerse respecto a la al menos una corredera 102, en especial, en al menos una posición replegada y al menos una posición desplegada —preferiblemente, varias posiciones desplegadas—. Preferentemente, en la al menos una posición desplegada del al menos un distanciador

35 trasero 131, el al menos un distanciador trasero 131 sobresale más, en una dirección hacia la segunda pared de canal 19, respecto de una superficie de borde trasera 132, dirigida a la segunda pared de canal 13, de la al menos una corredera 102 que en la posición replegada.

Si el al menos un distanciador trasero 131 está montado, mediante un soporte, en un componente del cuerpo

40 principal del cilindro 12 —o en un componente dispuesto de forma rígida respecto al cuerpo principal del cilindro 12—, entonces el al menos un distanciador trasero 131 puede disponerse relativamente respecto al cuerpo principal del cilindro 12, en especial, en al menos una posición replegada y al menos una posición desplegada — preferiblemente, en varias posiciones desplegadas—. Preferentemente, en la al menos una posición desplegada del al menos un distanciador trasero 131, el al menos un distanciador trasero 131 sobresale más, en una dirección hacia

45 la al menos una corredera 102, respecto de la segunda pared de canal 13 dirigida a la al menos una corredera 102 que en la posición replegada.

Como ya se ha descrito, el al menos un elemento de retorno 106 ejerce una fuerza de retorno sobre la al menos una corredera 102 que se orienta en sentido contrario a la dirección de tensado E. Por tanto, si no actúan fuerzas en 50 sentido contrario, la al menos una corredera 102 se presiona contra la segunda pared de canal 19. No obstante, en función de la posición del al menos un distanciador trasero 131, se impide que la al menos una corredera 102 llegue a una proximidad máxima de la segunda pared de canal 19 —en especial, se impide que llegue a su posición al borde—. Si el al menos un distanciador trasero 131 se encuentra en la posición replegada y el al menos un distanciador trasero 131 —y / o la al menos una corredera 102 en sí misma— está en contacto con la segunda pared 55 de canal 19, entonces la al menos una corredera 102 está dispuesta más alejada del al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 que si el al menos un distanciador trasero 131 se encuentra en una posición desplegada y en contacto con la segunda pared de canal 13. También se comportan de forma correspondiente las separaciones mínimas entre la al menos una abertura de sujeción delantera 27 y la al menos una abertura de sujeción trasera 67. Por tanto, una plancha de impresión 73 colocada alrededor del cuerpo principal del cilindro 12 y sujeta en el al

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menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y en el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 está más o menos tensada —con el accionamiento tensor 104 desactivado— en función de la posición del al menos un distanciador trasero 131. Por tanto, en la primera forma de realización, el dispositivo de fijación 109 contrarresta la fuerza de tensión de la plancha de impresión 73 y / o la fuerza de retorno del al menos un elemento de retorno 106,

5 y fija así la al menos una corredera 102 —y, con ello, el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61—.

En la primera forma de realización, el dispositivo de fijación 109 se opera preferiblemente de modo que una plancha de impresión 73 —sujeta tanto en el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 como también en el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61— se tensa primero activando el al menos un accionamiento tensor 104 —por 10 ejemplo, solicitando con una presión el cuerpo de ajuste 104 —en concreto, la manguera tensora 104— solicitado y /

o que puede solicitarse con un medio a presión—, y se expande de modo que desplaza la al menos una corredera

102. En este sentido, el al menos un distanciador trasero 131 primero se dispone en la posición replegada respecto a la al menos una corredera 102. La al menos una corredera 102 —y, con ello, todo el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61— se desplaza hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21. Gracias a ello, se tensa 15 la plancha de impresión 73 enrollada alrededor del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, la al menos una corredera 102 se desplaza hasta que se alcanza —o, de forma especialmente preferible, al menos se supera ligeramente— una tensión deseada de la plancha de impresión 73. A continuación, el al menos un distanciador trasero 131 se desplaza desde la posición replegada a una posición desplegada definida. Seguidamente, se desactiva el accionamiento tensor 104, por ejemplo, reduciendo la presión en la manguera tensora 104, por ejemplo, 20 a la presión ambiente —en especial, a la presión atmosférica—. Eventualmente, la al menos una corredera 102 se desplaza nuevamente hacia la segunda pared de canal 19 hasta que el al menos un distanciador trasero 131 entre en contacto con la segunda pared de canal 19 en cada caso en al menos un punto de contacto de distanciamiento 133 —y, preferiblemente, exactamente en un punto de contacto de distanciamiento 133— y, debido a ello, se detenga la al menos una corredera 102. De forma alternativa, la al menos una corredera 102 entra en contacto con

25 el al menos un distanciador 131 montado en el cuerpo principal del cilindro 12 para detener la al menos una corredera 102.

Tal como ya se ha descrito, en este estado, el dispositivo de sujeción trasero 61 se mantiene en su posición dado que la fuerza de retorno del al menos un elemento de retorno 106 y / o la tensión de la plancha de impresión 73

30 presiona la al menos una corredera 102 —y, con ello, el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61— contra la segunda pared de canal 19, no obstante, a una distancia definida por la posición del al menos un distanciador trasero 131. No es necesario que para ello permanezca activado de forma permanente ningún accionamiento y, en concreto, no tiene que solicitarse una manguera de forma permanente con presión.

35 El al menos un accionamiento tensor 104, el al menos un distanciador trasero 131 y el al menos un elemento de ajuste trasero 64 se apoyan preferiblemente contra un mismo componente de la corredera 102 y del al menos un dispositivo de sujeción trasero 62 —de forma especialmente preferible, contra el cuerpo de base trasero 71—. Preferiblemente, el al menos un accionamiento tensor 104, el al menos un distanciador trasero 131 y el al menos un elemento de ajuste trasero 64 pueden accionarse de forma independiente unos de otros.

40 La posición exacta del al menos un distanciador trasero 131 define la separación mínima de la al menos una corredera 102 respecto de la segunda pared de canal 19. Por tanto, mediante la posición exacta del al menos un distanciador trasero 131 se define una fuerza de tensión máxima que actúa sobre la plancha de impresión 73 tensada. Preferentemente, varios de los distanciadores traseros 131 descritos —de forma especialmente preferida,

45 al menos cuatro— están dispuestos separados unos de otros en la dirección axial A. En una forma de realización preferida, la posición del al menos un distanciador trasero 131 puede regularse mediante al menos un accionamiento 134 configurado como accionamiento de distanciamiento 134. Preferiblemente, el al menos un accionamiento de distanciamiento 134 está configurado como un motor eléctrico 134. Asimismo, el accionamiento de distanciamiento 134 también puede estar configurado como accionamiento neumático y / o hidráulico 134. De forma especialmente

50 preferida, el al menos un accionamiento de distanciamiento 134 y / o el al menos un distanciador trasero 131 presenta al menos un sensor de distanciamiento que registra una posición del al menos un accionamiento de distanciamiento 134 —por ejemplo, una posición angular de giro del al menos un motor eléctrico— y / o registra una posición del al menos un distanciador trasero 131. Preferiblemente, el al menos un sensor de distanciamiento está conectado con el control de la máquina y / o el al menos un accionamiento de distanciamiento 134 está conectado

55 con el control de la máquina. De forma alternativa o adicional, puede ajustarse manualmente una posición del al menos un distanciador 131.

Una segunda forma de realización del dispositivo de fijación 109 presenta al menos un cuerpo de tope 111 y al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 —por ejemplo, al menos un tornillo de tope trasero 112— cuya

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posición respecto al cuerpo principal del cilindro 12 y / o a la al menos una corredera 102 puede modificarse de forma encauzada. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 presenta al menos un mecanismo de tope 113, por ejemplo, para posibilitar un ajuste más preciso de la posición del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112. Preferentemente, el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 está 5 montado en al menos un soporte 122, que, por ejemplo, está configurado como bloque de soporte 122. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 está en conexión con el al menos un soporte 122 mediante al menos una rosca. Preferentemente, el al menos un soporte 122 está dispuesto estacionario respecto al cuerpo principal del cilindro 12 —por ejemplo, está configurado como parte del cuerpo principal del cilindro 12—. Preferentemente, el al menos un cuerpo de tope 111 está dispuesto en la al menos una corredera 102 10 y puede desplazarse junto con esta. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 está dispuesto de forma que limita el recorrido de ajuste máximo de la al menos una corredera 102. Entonces, el recorrido de ajuste máximo de la al menos una corredera 102 está limitado preferiblemente, en un extremo, por el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 y, en el otro extremo, por la segunda pared de canal 19. Modificando la posición del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112, respecto a la dirección de tensado E, puede

15 ajustarse —en especial, puede prolongarse y / o acortarse— el recorrido de ajuste máximo de la al menos una corredera 102.

Preferentemente, al menos un elemento de sujeción de corredera 114 está dispuesto en la al menos una corredera

102. Preferiblemente, el al menos un elemento de sujeción de corredera 114 está dispuesto de forma que puede

20 desplazarse 114 respecto a la al menos una corredera 102 mediante al menos un accionamiento 116 configurado como accionamiento de separación de corredera 116. Mediante el al menos un accionamiento de separación de corredera 116, el al menos un elemento de sujeción de corredera 114 puede ponerse en contacto y / o fuera de contacto con una primera superficie de sujeción de corredera 117 del al menos un canal 13. En una posición fijada de la al menos una corredera 102, el al menos un accionamiento de separación de corredera 116 se apoya, por una

25 parte, en la al menos una corredera 102 —y, con ello, en el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61—, y, por otra parte, el al menos un accionamiento de separación de corredera 116 se apoya, mediante el al menos un elemento de sujeción de corredera 114, en la primera superficie de sujeción de corredera 117 del canal 13. Preferiblemente, la al menos una corredera 102 —y, con ello, el al menos un segundo dispositivo de sujeción 61— se apoya nuevamente en una segunda superficie de sujeción de corredera 118 del canal 13 que se dispone

30 enfrentada a la primera superficie de sujeción de corredera 117 del canal 13. Gracias a ello, la al menos una corredera 102 se fija en el canal 13. Preferentemente, el al menos un accionamiento de separación de corredera 116 está construido de forma análoga al principio del al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y / o el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61.

35 Para ello, el al menos un accionamiento de separación de corredera 116 presenta preferiblemente al menos un elemento de apriete de corredera 119 —de forma especialmente preferible, al menos dos elementos de apriete de corredera 119—. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete de corredera 119 está configurado como al menos un muelle de hojas de corredera 119 —de forma especialmente preferida, como al menos un paquete de muelles de corredera delantero 119 que está formado por varios muelles de hojas 119 que se disponen unos junto a

40 otros, en especial, ocupando una amplia superficie. Preferiblemente, el al menos un accionamiento de separación de corredera 116 presenta al menos un liberador de corredera 121. Preferentemente, el al menos un liberador de corredera 121 está configurado como al menos una manguera de separación de corredera 121 que está llena y / o puede llenarse con un fluido, por ejemplo, aire comprimido. Preferiblemente, el aire comprimido se solicita y / o puede solicitarse en el interior de la al menos una manguera de separación de corredera 121 con una presión de

45 hasta 10 bar o superior. El al menos un liberador de corredera 121 también puede estar configurado como al menos un cilindro hidráulico 121 y / o al menos un cilindro neumático 121 y / o al menos un motor eléctrico 121.

Independientemente de la configuración del al menos un liberador de corredera 121, la activación del al menos un liberador de corredera 121 provoca preferiblemente un acortamiento del al menos un elemento de apriete de 50 corredera 119 —preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119— en al menos una dirección de sujeción de corredera F, que, de forma especialmente preferible, se orienta en paralelo a la segunda dirección de sujeción C. Esto sucede, por ejemplo, mediante una flexión del al menos un elemento de apriete de corredera 119 —preferiblemente, mediante flexiones en sentidos opuestos entre sí de los al menos dos elementos de apriete de corredera 119—. Esto provoca un movimiento del al menos un elemento de sujeción de corredera 114 55 que se aleja de la primera superficie de sujeción de corredera 117 y, con ello, que se suelte la al menos una corredera 102. El al menos un elemento de apriete de corredera 119 —preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119— está unido de forma flexible con la al menos una corredera 102 —de forma especialmente preferible, de modo que no puede separarse de esta, pero puede desplazarse respecto a esta, en especial, durante su deformación—. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete de corredera 119 —

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preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119— está unido de forma flexible con el al menos un elemento de sujeción de corredera 114 —de forma especialmente preferida, de modo que no puede separarse de este pero puede desplazarse respecto a este, en especial, durante su deformación—. Por tanto, preferiblemente, en particular el al menos un elemento de sujeción de corredera 114 está unido de forma flexible con

5 el al menos un elemento de apriete de corredera 119 de modo que un acortamiento del al menos un elemento de apriete de corredera 119 provoca que el al menos un elemento de sujeción de corredera 114 experimente forzosamente un movimiento en sentido contrario a la dirección de sujeción de corredera F y, con ello, que se suelte la al menos una corredera 102 —y, por tanto, el al menos un dispositivo de fijación 109—.

10 Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 están dispuestos en paralelo uno con otro —en especial, salvo una flexión o abombamiento—, y se extienden en la dirección axial A y, fundamentalmente, también en una dirección de extensión adicional —por ejemplo, una tercera dirección de extensión— ortogonal a esta que, preferiblemente, presenta al menos una componente radial. Sin embargo, preferentemente, la dirección de extensión adicional —por ejemplo, la tercera dirección de extensión— está ligeramente curvada y cada elemento de

15 apriete de corredera 119 está ligeramente abombado dado que los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 están constantemente bajo una mayor o menor tensión previa. Preferiblemente, esto también es así independientemente del estado de la manguera de separación de corredera 121 y, en especial, debido a que el espacio estructural está dimensionado de modo que los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 nunca —en especial, tampoco cuando la manguera de separación de corredera 121 está totalmente vacía— disponen de

20 suficiente espacio para estar totalmente distendidos. La al menos una manguera de separación de corredera 12 está dispuesta entre los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 y, preferiblemente, también se extiende en la dirección axial A. Los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 están unidos —de forma móvil, en especial, de modo que pueden girar— uno con otro y / o con el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 y / o con el al menos un elemento de sujeción de corredera 114 mediante al menos dos

25 elementos de unión. La al menos una manguera de separación de corredera 121 está dispuesta —al menos considerada desde una dirección preferiblemente axial A— entre los al menos dos elementos de unión.

Al menos uno de los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 —y, preferiblemente, los dos elementos de apriete de corredera 119— está fijado —preferiblemente, de modo que puede desplazarse y, de forma 30 especialmente preferida, de forma que puede girar— al cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —de forma especialmente preferida, mediante al menos uno de los al menos dos elementos de unión—. Los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 están fijados —preferiblemente, de modo que pueden desplazarse y, de forma especialmente preferida, de forma que pueden girar— al elemento de sujeción de corredera 114 —de forma especialmente preferida, mediante al menos uno de los al menos dos elementos de unión—. A 35 ambos lados de la manguera de separación de corredera 121 está dispuesto en cada caso un elemento de retención que impide que los extremos de los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 se separen unos de otros más de una separación máxima. Esto provoca que, al inflar la manguera de separación de corredera 121, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 no solo se giren separándose uno de otro sino que se abomben hacia fuera alejándose de la manguera dado que sus extremos no pueden separarse en ningún caso de los

40 extremos de los elementos de apriete de corredera 119 contiguos. Preferiblemente, al menos un elemento de retención está formado por el al menos un elemento de sujeción de corredera 114. Preferentemente, al menos un elemento de retención está formado por el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61.

No obstante, debido al abombamiento formado, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 se acortan,

45 por ejemplo, en relación con una dirección desde un elemento de unión, a través de la manguera de separación de sujeción 121, hacia otro elemento de unión. En especial, una separación rectilínea de dos extremos se acorta un mismo elemento de apriete de corredera 119. Debido a ello, el al menos un elemento de sujeción de corredera 114 se desplaza respecto al cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —y, en concreto, hacia este—, y la sujeción se suelta. Por ejemplo, los al menos dos elementos de unión están configurados como

50 pasadores de unión que se adentran a través de orificios oblongos de los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 y están unidos en sus dos extremos en cada caso con el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujeción trasero 71 o con el al menos un elemento de sujeción de corredera 114.

Al desactivar el al menos un liberador de corredera 121, una fuerza de retroceso del al menos un elemento de

55 apriete de corredera delantero 119 provoca un movimiento del al menos un elemento de sujeción de corredera 114 hacia la primera superficie de sujeción de corredera 117 y, con ello, una sujeción de la al menos una corredera 102 y el cuerpo de base trasero 71 y, por tanto, del al menos un dispositivo de fijación 109. Una desactivación de este tipo del al menos un liberador de corredera delantero 121 consiste, por ejemplo, en una reducción de la presión en el interior de la manguera de separación de corredera 121, por ejemplo, a una presión ambiente —en concreto, una

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presión atmosférica—. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete de corredera 119 —y, de forma especialmente preferible, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119— están en todo momento bajo una tensión previa —al menos mínima—, independientemente de si el al menos un dispositivo de fijación 109 está suelto o sujeto y de donde se encuentre la al menos una corredera 102. En especial, los muelles de hojas de

5 corredera 119 —de forma especialmente preferida, el al menos un paquete de muelles de corredera 119— está en todo momento ligeramente flexionado y pretensado.

Preferiblemente, en la segunda forma de realización, el dispositivo de fijación 109 se opera de modo que una plancha de impresión 73 —sujeta tanto en el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 como también en el al 10 menos un dispositivo de sujeción trasero 61— se tensa primero activando el al menos un accionamiento tensor 104 —por ejemplo, solicitando con una presión la manguera tensora 104— y se expande de modo que desplaza la al menos una corredera 102. En este sentido, primero se suelta el dispositivo de fijación 109 —por ejemplo, solicitando con presión la manguera de separación de corredera 121— y, con ello, los dos paquetes de muelles de corredera 119 se deforman de modo que se hace retroceder el al menos un elemento de sujeción de corredera 114. La al 15 menos una corredera 102 —y, con ello, todo el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61— se desplaza hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21. Gracias a ello, se tensa la plancha de impresión 73 enrollada alrededor del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, la al menos una corredera 102 se desplaza hasta que el al menos un cuerpo de tope 111 entra en contacto con el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 en un contacto de tope 123, y, con ello, se detiene la al menos una corredera 102. Preferiblemente, el al menos un 20 elemento de ajuste de tope 112 está dispuesto ya en una posición que garantiza una posición óptima de la al menos una corredera 102 en cuanto el al menos un cuerpo de tope 111 entra en contacto con el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112. Entonces, el dispositivo de fijación 109 se sujeta, por ejemplo, reduciendo la presión en la manguera de separación de corredera 121 hasta que los paquetes de muelles de corredera 119 se distienden y, con ello, presionan el al menos un elemento de sujeción de corredera 114 contra la primera superficie de sujeción de

25 corredera 117. En cuanto el dispositivo de fijación 109 está sujeto, se desactiva el accionamiento tensor 104 por ejemplo, reduciendo la presión en la manguera tensora 104, por ejemplo, a la presión ambiente —en especial, a la presión atmosférica—.

En este estado, el dispositivo de sujeción trasero 61 se mantiene en su posición porque el dispositivo de fijación 109

30 sujeta la al menos una corredera 102 —y, con ello, el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61— en su posición en el canal 13. Para ello, no es necesario que ningún accionamiento permanezca activado de forma permanente y, en especial, no es necesario mantener ninguna manguera solicitada con presión de forma permanente. El al menos un accionamiento tensor 104, el al menos un liberador de corredera 121 y el al menos un elemento de ajuste trasero 64 se apoyan preferiblemente contra un mismo componente 71 de la corredera 102 y del

35 al menos un dispositivo de sujeción trasero 62 —de forma especialmente preferible, contra el cuerpo de base trasero 71—. Preferiblemente, el al menos un accionamiento tensor 104, el al menos un liberador de corredera 121 y el al menos un elemento de ajuste trasero 64 pueden accionarse de forma independiente unos de otros.

La posición exacta del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 define el recorrido de ajuste máximo de

40 la al menos una corredera 102. Por tanto, mediante la posición exacta del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 se define una fuerza de tensión máxima que actúa sobre la plancha de impresión 73 tensada. Preferentemente, varios de los elementos de ajuste de tope traseros 112 descritos —preferiblemente, al menos dos y, de forma especialmente preferida, al menos cuatro— están dispuestos separados unos de otros en la dirección axial A. En una forma de realización preferida, la posición del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112

45 puede regularse mediante al menos un accionamiento configurado como accionamiento de tope. El al menos un accionamiento de tope está configurado preferiblemente como al menos un motor eléctrico. Asimismo, el al menos un accionamiento de tope también puede estar configurado como accionamiento neumático y / o hidráulico. De forma especialmente preferida, el al menos un accionamiento de tope y / o el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 presenta al menos un sensor que registra una posición del al menos un accionamiento de tope —

50 por ejemplo, una posición angular de giro del al menos un motor eléctrico— y / o registra una posición del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112. Preferiblemente, el al menos un sensor está conectado con el control de la máquina y / o el al menos un accionamiento de tope está conectado con el control de la máquina. De forma alternativa o adicional, puede regularse manualmente la posición del al menos un elemento de ajuste de tope trasero

112.

55 Preferiblemente, el al menos un cuerpo de tope 111 está dispuesto de forma que puede desplazarse entre una posición de tope y una posición de paso, preferiblemente, en una dirección ortogonal a la dirección de tensado E, por ejemplo, en la dirección axial A. En la posición de tope, el al menos un cuerpo de tope 111 se encuentra — respecto a la dirección de tensado E— enfrente del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112. Entonces,

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la interacción se produce tal como se ha descrito anteriormente. En la posición de paso, el al menos un cuerpo de tope 111 se encuentra fuera de una prolongación del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112, en la dirección de tensado E. Por tanto, mientras el al menos un cuerpo de tope 111 se encuentra en la posición de paso, el al menos un cuerpo de tope 111 no limita el recorrido de ajuste de la al menos una corredera 102. Esto permite un

5 recorrido de ajuste mayor que el recorrido de ajuste máximo de la al menos una corredera 102 definido para las operaciones de tensado sin que el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 deba ajustarse de otro modo para ello. Esto facilita una colocación de la plancha de impresión 73 en el cilindro portaplanchas 07 y, con ello, permite una introducción especialmente efectiva de la plancha de impresión 73 en el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61.

10 En una forma de realización preferida, la posición del al menos un cuerpo de tope 111 puede regularse —en concreto, puede desplazarse entre la posición de tope y la posición de paso— mediante al menos un accionamiento configurado como accionamiento de posicionamiento. Preferiblemente, el al menos un accionamiento de posicionamiento está configurado como al menos un motor eléctrico. Asimismo, el al menos un accionamiento de

15 posicionamiento también puede estar configurado como accionamiento neumático y / o accionamiento hidráulico. De forma especialmente preferida, el al menos un accionamiento de posicionamiento y / o el al menos un cuerpo de tope 111 presenta al menos un sensor que registra una posición del al menos un accionamiento de posicionamiento —por ejemplo, una posición angular de giro del al menos un motor eléctrico— y / o registra una posición del al menos un cuerpo de tope 111. Preferiblemente, el al menos un sensor está conectado con el control de la máquina y

20 / o el al menos un accionamiento de posicionamiento está conectado con el control de la máquina. De forma alternativa o adicional, puede regularse manualmente la posición del al menos un cuerpo de tope 111.

Independientemente de la forma de realización del dispositivo de fijación 109, preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —y, de forma especialmente preferible, la al menos una corredera 102— está 25 dispuesto de forma que puede desplazarse respecto al cuerpo principal del cilindro 13 en la dirección axial A y / o en sentido contrario a esta. Mediante al menos un dispositivo de ajuste lateral 144 —por ejemplo, un tornillo de ajuste lateral 144—, puede regularse la posición del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —y, de forma especialmente preferible, de la al menos una corredera 102— en la dirección A. Preferiblemente, el dispositivo de ajuste lateral 144 se acciona y / o puede accionarse mediante al menos un accionamiento 141, configurado como 30 accionamiento axial 141. En una forma de realización, el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —y, de forma especialmente preferible, la al menos una corredera 102— está fijado ya en su posición axial mediante el al menos un dispositivo de ajuste lateral 144. En una forma de realización preferida, el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —y, de forma especialmente preferible, la al menos una corredera 102— se presiona en la dirección axial A en un lado —por ejemplo, el lado I—, mediante un elemento de presión lateral 14 —por ejemplo, un 35 muelle lateral 142 y / o un émbolo hidráulico lateral 142—, contra un tope lateral 143 preferiblemente regulable. El tope lateral regulable 143 está dispuesto preferiblemente en el lado opuesto —por ejemplo, en el lado II—. El tope lateral regulable 143 puede estar configurado, por ejemplo, como el al menos un dispositivo de ajuste lateral 144 anteriormente descrito —en concreto, como tornillo de ajuste lateral 144—. Preferiblemente, el al menos un accionamiento axial 141 está dispuesto en una depresión dentro del canal 13, por ejemplo, entre el al menos un

40 dispositivo tensor 101 y el eje de rotación 11 del cilindro portaplanchas 07.

Preferentemente, el al menos un cilindro portaplanchas 07 presenta al menos un dispositivo de alimentación, por ejemplo, al menos una introducción giratoria. El al menos un dispositivo de alimentación está configurado preferiblemente como alimentación de aire y / o evacuación de aire y / o paso de corriente y / o alimentación de 45 fluido y / o evacuación de fluido. El al menos un dispositivo de alimentación sirve preferentemente para una alimentación y / o evacuación de aire comprimido y / o corriente y / o señales eléctricas de control y / o al menos un fluido para la regulación térmica. Preferiblemente, el al menos un dispositivo de alimentación está configurado como al menos una alimentación giratoria. Preferentemente, el al menos un dispositivo de alimentación presenta dos alimentaciones de aire comprimido, de las cuales, por ejemplo, una primera alimentación de aire comprimido sirve 50 para alimentar aire comprimido para solicitar el accionamiento tensor 104 —configurado preferiblemente como manguera tensora 104—, y / o, por ejemplo, una segunda alimentación de aire comprimido sirve para alimentar aire comprimido para solicitar el elemento de ajuste delantero 24 —configurado preferiblemente como manguera de separación de sujeción delantera 24— y / o el elemento de ajuste trasero 64 —configurado preferentemente como manguera de separación de sujeción trasera 64— y / o el liberador de corredera 121 —configurado preferiblemente 55 como manguera de separación de corredera 121— y / o el al menos un accionamiento de posicionamiento del al menos un cuerpo de tope 111. Preferentemente, están dispuestas al menos una unidad emisora y una unidad receptora —conectada o que puede conectarse de forma inalámbrica con esta—, mediante las cuales pueden transmitirse y / o se transmiten señales eléctricas de control y / o señales de medición entre, por una parte, el cilindro portaplanchas 07 giratorio y / o que puede girar, y, por otra parte, un componente estacionario de la máquina, por

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ejemplo, el bastidor de la unidad de impresión 02 y, en especial, el control de la máquina. Preferentemente, la al menos una alimentación está asociada a un vástago de cilindro 17 del cilindro portaplanchas 07 que está dispuesto en un lado del cuerpo principal del cilindro 12 distinto de un accionamiento que acciona el cilindro portaplanchas 07. Un accionamiento de este tipo que acciona el cilindro portaplanchas 07 puede presentarse, por ejemplo, en forma de

5 un motor o una rueda dentada, preferiblemente, con dentado inclinado.

Preferiblemente, el cilindro portaplanchas 07 presenta al menos un control neumático 127 que, preferentemente, presenta al menos una válvula. Preferiblemente, el cilindro portaplanchas 07 presenta al menos un sistema electrónico de control 128. Preferentemente, el al menos un control neumático 127 y / o el al menos un sistema

10 electrónico de control 128 está o están dispuesto(s) en al menos un receptáculo de control 129 —de forma especialmente preferida, exactamente un receptáculo de control 129—, que, de forma especialmente preferida, forma parte del cilindro portaplanchas 07. Preferentemente, el al menos un receptáculo de control 129 está dispuesto —respecto a la dirección axial A– lateralmente en el cuerpo principal del cilindro 12 en la zona de un vástago del cilindro 17.

15 A continuación, se describe un procedimiento para disponer —en especial, para sujetar y / o tensar— la plancha de impresión 73 sobre el cilindro portaplanchas 07.

En un primer estado operativo del cilindro portaplanchas 07 —también denominado “estado de partida”—,

20 preferiblemente ninguna plancha de impresión 73 está en contacto con el al menos un dispositivo tensor 101. Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 —y, en especial, el intersticio de sujeción delantero 27— está cerrado. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste delantero 24 está desactivado. De forma especialmente preferida, la al menos una manguera de separación de sujeción delantera 24 se encuentra a una presión ambiente —en concreto, a presión atmosférica—. Preferentemente, el al menos un dispositivo de

25 sujeción trasero 61 está cerrado. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste trasero 64 está desactivado. De forma especialmente preferida, la al menos una manguera de separación de sujeción trasera 64 se encuentra a presión ambiente —en concreto, a presión atmosférica—. Preferiblemente, la al menos una corredera 102 está en contacto con la segunda pared de canal 19, en concreto, en su posición al borde. Preferiblemente, el al menos un distanciador trasero 131 se encuentra en la posición replegada.

30 En una primera operación del procedimiento —también denominada “operación de apertura delantera”—, se abre el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21. Para ello, preferiblemente se activa el al menos un elemento de ajuste delantero 24. De forma especialmente preferida, se solicita la al menos una manguera de separación de sujeción delantera 24 con aire comprimido que se encuentra a una presión de, preferiblemente, entre 3 bar y 10 bar

35 —de forma especialmente preferida, entre 5 bar y 7 bar—. Debido a ello, la al menos una manguera de separación de sujeción delantera 24 se expande y se apoya en el al menos un elemento de apriete delantero 23 — preferiblemente, en los dos elementos de apriete delanteros 23—. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete delantero 23 se dobla —y, preferiblemente, se doblan los dos elementos de apriete delanteros 23 en sentidos opuestos entre sí—. Preferentemente, debido a ello, el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente

40 interior 26 se aleja —preferiblemente, 0,9 mm a 1,5 mm— del al menos un elemento de sujeción delantero radialmente exterior 22, y se abre el intersticio de sujeción delantero 27. Antes y / o durante y / o después de ello, el cilindro portaplanchas 07 se lleva preferiblemente a una posición angular —respecto a su eje de rotación 11— prevista para la introducción de la plancha de impresión 73. Preferentemente, en esta posición angular prevista, el intersticio de sujeción delantero 27 se encuentra en la proximidad inmediata de la plancha de impresión 73, la cual,

45 de forma especialmente preferida, está dispuesta —al menos en parte— dentro del al menos un depósito de planchas de impresión. Preferentemente, la plancha de impresión 73 está dispuesta —en el al menos un depósito de planchas de impresión— fundamentalmente a lo largo de una tangente al cilindro portaplanchas 07.

Preferiblemente, un segundo estado operativo —también denominado “estado operativo del cilindro portaplanchas

50 07 abierto por delante— solo se diferencia del primer estado operativo en que el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 —y, en especial, el intersticio de sujeción delantero 27— está abierto y el al menos un elemento de ajuste delantero 24 está activado, y, de forma especialmente preferida, en que la al menos una manguera de separación de sujeción delantera 24 está a una presión elevada de, preferiblemente, entre 3 bar y 10 bar —de forma especialmente preferida, entre 5 bar y 7 bar—, y en que el al menos un elemento de apriete delantero 23 está

55 doblado de forma más intensa.

En una segunda operación del procedimiento —también denominada “operación de introducción delantera”—, se introduce un extremo delantero 74 de la plancha de impresión 73 en el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y, en especial, en el intersticio de sujeción delantero 27. Preferiblemente, antes de ello, se coloca la plancha de

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impresión 73 en una posición de facilitación prevista para ello, en la que, de forma especialmente preferida, una posición y orientación respecto al intersticio de sujeción delantero 27 de la plancha de impresión 73 está optimizada para la introducción subsiguiente en el intersticio de sujeción delantero 27, por ejemplo, mediante el al menos un depósito de planchas de impresión.

5 Preferentemente, un tercer estado operativo —también denominado “estado de introducción delantera del cilindro portaplanchas 07”— solo se diferencia del segundo estado operativo en que el extremo delantero 74 de la plancha de impresión 73 está introducido en el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y, en concreto, en el intersticio de sujeción delantero 27.

10 En una tercera operación del procedimiento —también denominada “operación de sujeción delantera”—, el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 —y, en concreto, el intersticio de sujeción delantero 27— se cierra y, con ello, el extremo delantero 74 de la plancha de impresión 73 queda sujeto en el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 —y, en concreto, en el intersticio de sujeción delantero 27—. Para ello, preferiblemente, se desactiva el

15 al menos un elemento de ajuste delantero 24. De forma especialmente preferida, se reduce la presión en la al menos una manguera de separación de sujeción delantera 24, en concreto, hasta que la al menos una manguera de separación de sujeción delantera 24 esté a presión ambiente —en particular, a presión atmosférica—. Debido a ello, preferiblemente, se contrae la al menos una manguera de separación de sujeción delantera 24. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete delantero 23 aprovecha el espacio que queda libre y se extiende —

20 preferiblemente, se extienden los dos elementos de apriete delanteros 23 y se desplazan parcialmente en sentidos opuestos entre sí—. Preferentemente, debido a ello, el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 26 se desplaza hacia el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente exterior 22 y se cierra el intersticio de sujeción delantero 27. En una operación de colocación, que, por ejemplo, forma parte de la tercera operación del procedimiento, preferiblemente la plancha de impresión 73 se coloca sobre la superficie de camisa

25 124 del cilindro portaplanchas 07. Esto se lleva a cabo, por ejemplo, girando el cilindro portaplanchas 07 alrededor de su eje de rotación 11, y, con ello, se presiona —preferiblemente, mediante un dispositivo de colocación, por ejemplo, un rodillo de apriete— la plancha de impresión 73 contra la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07. Opcionalmente, puede disponerse al menos un sustrato entre la superficie de camisa del cilindro portaplanchas 07 y la plancha de impresión 73, por ejemplo, para compensar desviaciones del diámetro respecto de

30 un diámetro ideal.

Preferentemente, un cuarto estado operativo del cilindro portaplanchas 07 —también denominado “estado de sujeción delantera”— solo se diferencia del tercer estado operativo en que el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 —y, en especial, el intersticio de sujeción delantero 27— está cerrado, en que el extremo delantero 74 35 de la plancha de impresión 73 está sujeto en el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 —y, en concreto, en el intersticio de sujeción delantero 27—, en que el al menos un elemento de ajuste delantero 24 está desactivado, en que, de forma especialmente preferida, la al menos una manguera de separación de sujeción 24 se encuentra a una presión ambiente —en particular, a presión atmosférica—, en que el al menos un elemento de apriete delantero 23 está doblado de forma menos intensa, y, de forma especialmente preferida, en que la plancha de impresión 73

40 está presionada contra la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07.

Preferiblemente, en una cuarta operación del procedimiento —también denominada “operación de apertura trasera”—, se abre el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61. Para ello, preferiblemente se activa el al menos un elemento de ajuste trasero 64. De forma especialmente preferida, se solicita la al menos una manguera de 45 separación de sujeción trasera 64 con aire comprimido que, preferiblemente, se encuentra a una presión entre 3 bar y 10 bar —de forma especialmente preferida, entre 5 bar y 7 bar—. Preferentemente, debido a ello, se expande la al menos una manguera de separación de sujeción trasera 64 y se apoya en el al menos un elemento de apriete trasero 63 —preferiblemente, en los dos elementos de apriete traseros 63—. El al menos un elemento de apriete trasero 63 se dobla —preferiblemente, los dos elementos de apriete traseros 63 se doblan en sentidos opuestos 50 entre sí—. Preferentemente, debido a ello, el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 se separa del al menos un elemento de sujeción trasero radialmente exterior 62 y se abre el intersticio de sujeción trasero 67. Preferiblemente, antes y / o durante y / o después de ello, la al menos una corredera 102 se desplaza un tramo de introducción a lo largo del recorrido de tensado, desde su posición al borde, hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y la primera pared de canal 18, a una posición central o interior. 55 Preferiblemente, el tramo de introducción tiene una longitud de entre 10 mm y 30 mm, de forma especialmente preferida, al menos 15 mm y, de forma aún más preferible, entre 15 mm y 25 mm. Para ello, se activa el al menos un accionamiento 104, configurado como accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, la al menos una manguera tensora 104 se solicita con aire comprimido que está a una presión de, preferiblemente, entre 1 bar y 10 bar —de forma especialmente preferible, entre 4 bar y 6 bar—. Dado que, preferiblemente, la al menos una

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manguera tensora 104 se apoya tanto en la segunda pared de canal 19 como también en la al menos una corredera 102, preferiblemente se desplaza con ello la al menos una corredera 102. A continuación, se gira preferiblemente el cilindro portaplanchas alrededor de su eje de rotación 11 y, con ello, se coloca la plancha de impresión 73 sobre su superficie de camisa. Preferentemente, esta se presiona con ello —mediante al menos un medio de presión, por

5 ejemplo, un rodillo de presión— contra dicha superficie de camisa del al menos un cilindro portaplanchas 07.

Preferiblemente, un quinto estado operativo —también denominado “estado operativo abierto trasero del cilindro portaplanchas 07”— solo se diferencia del cuarto estado operativo en que el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —y, en especial, el intersticio de sujeción trasero 67— está abierto y al menos un elemento de ajuste

10 trasero 64 está activado, en que, de forma especialmente preferida, la al menos una manguera de separación de sujeción trasera 64 está a una presión elevada de, preferiblemente, entre 3 bar y 10 bar —de forma especialmente preferida, entre 5 bar y 7 bar—, en que el al menos un elemento de apriete trasero 63 está doblado de forma más intensa, y en que la al menos una corredera 102 se encuentra en la posición central o interior.

15 Preferentemente, en una quinta operación del procedimiento —también denominada “operación de introducción trasera”—, un extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73, que entre tanto se ha colocado alrededor del cilindro portaplanchas 07 —en especial, se ha presionado mediante el rodillo de presión—, se coloca sobre el cilindro portaplanchas 07 de modo que el extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73 sobresale de un canto 72 que une la segunda pared de canal 19 con la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07. Expresado

20 de otra manera, el extremo trasero 76 de la plancha de presión 73 se lleva a su posición al borde en una zona de acción del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61. A continuación, preferiblemente la al menos una corredera 102 se desplaza un tramo de introducción a lo largo del recorrido de tensado desde su posición central o interior, hacia la segunda pared de canal 19, a su posición al borde. Para ello, preferiblemente, se desactiva el al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, se reduce la presión en la al menos una manguera

25 tensora 104, en concreto, hasta que la al menos una manguera tensora delantera 104 se encuentre a presión ambiente —en particular, a presión atmosférica—. Preferentemente, en este caso, el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente exterior 62 y el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 rodean el extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73 —de forma especialmente preferida, el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente exterior 62 o el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66

30 contactan como máximo el extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73—. Preferiblemente, el al menos un intersticio de sujeción trasero 67 del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 rodea —al menos en parte— el extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73, mientras que la al menos una corredera 102 se desplaza, a lo largo del recorrido de tensado, desde su posición interior, hacia la segunda pared de canal 19, a su posición al borde. También es posible modificar el orden de la cuarta operación del procedimiento y las partes de la quinta

35 operación del procedimiento, por ejemplo, solo abrir el al menos un elemento de sujeción trasero 61 cuando la corredera 102 ya se encuentre en su posición central o interior.

Un sexto estado operativo —también denominado “estado de introducción trasera del cilindro portaplanchas 07”— solo se diferencia del quinto estado operativo en que el extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73 se

40 introduce en el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —y, en concreto, en el intersticio de sujeción trasero 67— y en que la al menos una corredera 102 se encuentra en la posición al borde.

En una sexta operación del procedimiento —también denominada “operación de sujeción trasera”— se cierra el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —y, en concreto, el intersticio de sujeción trasero 67— y, con ello, el 45 extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73 se sujeta en el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —en concreto, en el intersticio de sujeción trasero 67—. Para ello, preferiblemente, se desactiva el al menos un elemento de ajuste trasero 64. De forma especialmente preferida, la presión en la al menos una manguera de separación trasera 64 se reduce, en concreto, hasta que la al menos una manguera de separación trasera 64 se encuentra a presión ambiente —en particular, a presión atmosférica—. Debido a ello, preferiblemente se contrae la al menos una

50 manguera de separación de sujeción trasera 64. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 aprovecha el espacio que queda libre y se extiende —y, preferiblemente, se extienden los dos elementos de apriete traseros 63 y se desplazan, al menos en parte, en sentidos opuestos entre sí—. Preferiblemente, con ello, el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente interior 66 se desplaza hacia el al menos un elemento de sujeción trasero radialmente exterior 62 y se cierra el intersticio de sujeción trasero 67.

55 Preferiblemente, un séptimo estado operativo del cilindro portaplanchas 07 —también denominado “estado de sujeción trasera”— solo se diferencia del sexto estado operativo en que el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —y, en concreto, el intersticio de sujeción trasero 67— está cerrado, en que el extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73 está sujeto en el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —y, en especial, en el

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intersticio de sujeción trasero 67—, en que el al menos un elemento de ajuste trasero 64 está desactivado, en que, de forma especialmente preferible, la al menos una manguera de separación de sujeción trasera 64 está a una presión ambiente —en particular, a presión atmosférica—, y en que el al menos un elemento de apriete trasero 63 está doblado con menor intensidad.

5 Una séptima operación del procedimiento —también denominada “operación de tensado”— depende de la forma de realización del dispositivo de fijación 109. La séptima operación del procedimiento se realiza, en relación con el dispositivo de fijación 109 de la primera forma de realización, preferiblemente tal como se describe a continuación. Primero, en una primera parte de la operación de tensado, preferiblemente se prepara la plancha de impresión 73

10 desplazando la al menos una corredera 102 hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y la primera pared de canal 18, de forma especialmente preferida, más de lo que está previsto para un proceso de impresión con dicha plancha de impresión 73. En especial, con ello la al menos una corredera 102 se desplaza de modo que se aleja de la segunda pared de canal 19. Preferiblemente, la plancha de impresión 73 se tensa en este caso con una primera fuerza. Preferentemente, la plancha de impresión 73 se tensa con ello con mayor intensidad de lo que está

15 previsto para un proceso de impresión con dicha plancha de impresión 73. Para ello, se activa el al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, la al menos una manguera tensora 104 se solicita con aire comprimido que se encuentra preferiblemente a una presión entre 3 bar y 10 bar —de forma especialmente preferida, entre 6 bar y 8 bar—. Dado que, preferiblemente, la al menos una manguera tensora 104 se apoya tanto en la segunda pared de canal 19 como también en la al menos una corredera 102, con ello se desplaza la al menos

20 una corredera 102. Preferentemente, la presión se elige más elevada de lo que está previsto en la operación de introducción trasera dado que debe operarse contra la tensión que se genera en la plancha de impresión 73. A continuación, en una segunda parte de la operación de tensado, la plancha de impresión 73 se distiende nuevamente desplazando la al menos una corredera 102 nuevamente hacia la segunda pared de canal 19 —de forma especialmente preferida, a su posición al borde—. Para ello se desactiva el al menos un accionamiento tensor

25 104. De forma especialmente preferida, se reduce la presión en la al menos una manguera tensora 104, en especial, hasta que la al menos una manguera tensora delantera 104 se encuentra a una presión inferior, por ejemplo, a presión ambiente —en especial, a presión atmosférica—.

A continuación, en una tercera parte de la operación de tensado, preferiblemente se desplaza nuevamente la al

30 menos una corredera 102 hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y la primera pared de canal 18, —de forma especialmente preferible, se desplaza más de lo que está previsto para un proceso de impresión—. En este sentido, preferiblemente se tensa la plancha de impresión con una segunda fuerza. Preferentemente, la segunda fuerza es de igual intensidad que la primera fuerza. El tensado preferiblemente rápido y realizado con mayor intensidad de lo previsto en el proceso de impresión garantiza que una fuerza tensora puede repercutir en la

35 plancha de impresión 73 a lo largo de todo su contorno y no solo influye —en concreto, expande— en una zona de borde debido al rozamiento estático. Para ello se activa nuevamente el al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, la al menos una manguera tensora 104 se solicita con aire comprimido que se encuentra a una presión de, preferiblemente, entre 2 bar y 8 bar —de forma especialmente preferida, entre 2 bar y 5 bar para una plancha de impresión 73 con una plancha de soporte de aluminio, y entre 3 bar y 6 bar para una

40 plancha de impresión 73 con una plancha de soporte de acero—. Preferiblemente, la plancha de impresión 73 —y, en especial, su extremo trasero 76— permanece sujeta en el dispositivo de sujeción trasero 61 al menos desde el comienzo de la primera parte de la operación de tensado hasta el final de la tercera parte de la operación de tensado. La al menos una corredera 102 se dispone primero en un estado intermedio más próximo a la primera pared del canal 18 y al al menos un primer dispositivo de sujeción 21 de lo que está previsto en el proceso de

45 impresión. Entonces, se ajusta el al menos un distanciador trasero 131 en una posición respecto a la al menos una corredera 102 que define una separación determinada del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 respecto de la segunda pared de canal 19 que garantiza un tensado de la plancha de impresión 73 previsto en el proceso de impresión. Preferiblemente, para ello el al menos un tornillo de ajuste trasero 131 se gira alrededor de su eje de rosca respecto a la al menos una corredera 102 y / o respecto al cuerpo principal del cilindro 12, de forma

50 especialmente preferida, mediante el al menos un accionamiento 134 configurado como accionamiento de distanciamiento 134. A continuación, la plancha de impresión 73 se distiende nuevamente en parte desplazando la al menos una corredera 102 nuevamente hacia la segunda pared de canal 19, preferiblemente, hasta que el al menos un distanciador trasero 131 entra en contacto con la segunda pared de canal 19 en el al menos un punto de contacto de distanciamiento 133. Preferiblemente, para ello se desactiva —al menos parcialmente— al menos un

55 accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, la presión en la al menos una manguera tensora 104 se reduce, en especial, hasta que la al menos una manguera tensora 104 se encuentre a una presión inferior que antes —por ejemplo, a una presión ambiente, en particular, una presión atmosférica—. Entonces, la plancha de impresión 73 está tensada y el cilindro portaplanchas 07 se encuentra en un octavo estado operativo en una primera forma de realización. En especial, en la primera parte de la operación de tensado y en la tercera parte de la

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operación —al menos temporalmente— la presión dentro de la manguera tensora 104 es en cada caso mayor que en la segunda parte de la operación de tensado. Preferiblemente, una tercera fuerza con la que se tensa la plancha de impresión 73 en el octavo estado operativo es menor que la primera fuerza y / o la segunda fuerza con la que se tensa la plancha de impresión 73 durante la primera parte y / o durante la tercera parte de la operación de tensado.

5 Preferiblemente, el octavo estado operativo en la primera forma de realización —también denominado “estado de tensado” o “estado operativo de presión”— solo se diferencia del séptimo estado operativo, en cuanto al empleo del dispositivo de fijación 109 en la primera forma de realización, en que la al menos una corredera 102 presenta una mayor separación de la segunda pared de canal 19 que en el séptimo estado operativo, en que la al menos una

10 corredera 102 presenta una menor separación de la primera pared de canal 18 que en el séptimo estado operativo, en que la posición del al menos un distanciador trasero 131 puede variarse respecto a la al menos una corredera 102 de modo que el al menos un distanciador trasero 131 se dispone —en relación con la dirección circunferencial D, respecto a la al menos una corredera 102— más hacia la dirección de la pared de canal trasera 19 que en el séptimo estado operativo, y que la plancha de impresión 73 está tensada en la superficie de camisa 124 del cilindro

15 portaplanchas 07. En este octavo estado operativo, el cilindro portaplanchas 07 está preparado para el proceso de impresión y / o el cilindro portaplanchas está en proceso de impresión.

Por el contrario, la séptima operación del procedimiento —también denominada “operación de tensado”— se realiza, en relación con el dispositivo de fijación 109 en la segunda forma de realización, preferiblemente tal como se 20 describe a continuación. Primero, en una primera parte de la operación de tensado, preferiblemente se prepara la plancha de impresión 73 desplazando la al menos una corredera 1102 hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y la primera pared de canal 18 —de forma especialmente preferida, más de lo previsto para un proceso de impresión—. Con ello, en especial se desplaza la al menos una corredera 102 de modo que se aleja de la segunda pared de canal 19. Preferiblemente, para ello primero se suelta el dispositivo de fijación 109 activando el al 25 menos un accionamiento 116, configurado preferiblemente como accionamiento de separación de corredera 116. Para ello, por ejemplo, se incrementa la presión en la manguera de separación de corredera 121 hasta que los paquetes de muelles de corredera 119 se deforman y, con ello, se suelta el al menos un elemento de sujeción de corredera 114 de la primera superficie de sujeción de corredera 117. Preferentemente, el al menos un cuerpo de tope 111 se desplaza a su posición de paso —de forma especialmente preferida, mediante el al menos un 30 accionamiento configurado como accionamiento de posicionamiento— para facilitar los movimientos de la al menos una corredera 102 que se describen a continuación. Entonces, se activa el al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, la al menos una manguera tensora 104 se solicita con aire comprimido que se encuentra a una presión de, preferiblemente, entre 3 bar y 10 bar —de forma especialmente preferible, entre 6 bar y 8 bar—. Dado que la al menos una manguera tensora 104 se apoya tanto en la segunda pared de canal 19 como

35 también en la al menos una corredera 102, se desplaza con ello la al menos una corredera 102. Preferentemente, la presión se elige superior a lo previsto en la operación de introducción trasera dado que debe trabajarse contra la tensión que se genera en la plancha de impresión 73.

A continuación, en una segunda parte de la operación de tensado, la plancha de impresión 73 se distiende

40 nuevamente, desplazando la al menos una corredera 102 nuevamente hacia la segunda pared de canal 19 —de forma especialmente preferida, a su posición al borde—. Para ello se desactiva al menos un accionamiento tensor

104. De forma especialmente preferida, la presión en la al menos una manguera tensora 104 se reduce, en especial, hasta que la al menos una manguera tensora delantera 104 si sitúe a una presión inferior —por ejemplo, a una presión ambiente, en especial, a una presión atmosférica—. Entonces, preferiblemente, se desplaza primero el al 45 menos un cuerpo de tope 111 a la posición de tope —de forma especialmente preferible, mediante el accionamiento configurado como al menos un accionamiento de posicionamiento—. Antes de ello y / o a continuación y / o al mismo tiempo que esto, preferiblemente el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 se desplaza — respecto al cuerpo principal del cilindro 12, en relación con la dirección de tensado E— a una posición teórica de tope —de forma especialmente preferida, mediante el al menos un accionamiento configurado como accionamiento

50 de tope—. De forma especialmente preferida, para ello el al menos un tornillo de tope trasero 112 se gira alrededor de su eje de rosca. Con ello se define —tal como se ha descrito anteriormente— el recorrido de ajuste máximo de la al menos una corredera 102 y, por tanto, la máxima fuerza de tensado que actúa sobre la plancha de tensión 73 tensada.

55 Entonces, preferiblemente, en una tercera parte de la operación de tensado, se desplaza nuevamente la al menos una corredera 102 hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y la primera pared de canal 18 —y, en especial, de modo que se aleja de la segunda pared de canal 19— hasta que el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 entre en contacto con el al menos un cuerpo de tope 111. Entonces, debido al contacto del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 con el al menos un cuerpo de tope 111, no es posible que

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continúe el movimiento de la al menos una corredera 102. Para ello se activa nuevamente el al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, la al menos una manguera tensora 104 se solicita con aire comprimido que se encuentra a una presión de, preferiblemente, entre 2 bar y 8 bar —de forma especialmente preferible, entre 2 bar y 5 bar para una plancha de impresión 73 con una plancha de soporte de aluminio y entre 3

5 bar y 6 bar para una plancha de impresión 73 con una plancha de soporte de acero—.

A continuación, el dispositivo de fijación 109 se sujeta, por ejemplo, reduciendo la presión en la manguera de separación de corredera 121 hasta que los paquetes de muelles de corredera 119 se distienden y, debido a ello, el al menos un elemento de sujeción de corredera 114 presiona contra la primera superficie de sujeción de corredera 10 117 —la presión se reduce, por ejemplo, a la presión ambiente, en especial, a la presión atmosférica—. En cuanto el dispositivo de fijación 109 esté sujeto, se desactiva el accionamiento tensor 104, por ejemplo, reduciendo la presión en la manguera tensora 104, por ejemplo, a la presión ambiente —en particular, a la presión atmosférica—. En este estado, el dispositivo de sujeción trasero 61 se mantiene en su posición porque el dispositivo de fijación 109 sujeta la al menos una corredera 102 —y, con ello, el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61— en su posición en el al

15 menos un canal 13. Entonces, la plancha de impresión 73 está tensada y el cilindro portaplanchas 07 se encuentra en un octavo estado operativo en una segunda forma de realización.

Preferiblemente, el octavo estado operativo de la segunda forma de realización —también denominado “estado de tensado” o “estado operativo de presión”— solo se diferencia del séptimo estado operativo, en cuanto al empleo del 20 dispositivo de fijación 109 de la segunda forma de realización, en que la al menos una corredera 102 presenta una separación mayor de la segunda pared de canal 19 que en el séptimo estado operativo, en que la al menos una corredera 102 presenta una menor separación de la primera pared de canal 18 que en el séptimo estado operativo, en que el al menos un cuerpo de tope 111 entra en contacto con el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112, y en que la plancha de impresión 73 está tensada sobre la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas

25 07. En este octavo estado operativo, el cilindro portaplanchas 07 está preparado para un proceso de impresión y / o el cilindro portaplanchas está en proceso de impresión.

Independientemente de la forma de realización de la operación de tensado, la plancha de impresión 73 —y, en especial, su extremo trasero 76— permanece sujeta en el dispositivo de sujeción trasero 61, preferiblemente, al 30 menos desde el comienzo de la primera parte de la operación de tensado hasta el final de la tercera parte de la operación de tensado. Independientemente de la forma de realización de la operación de tensado, preferiblemente, en la primera parte de la operación de tensado, la al menos una corredera 102 se desplaza, mediante una primera fuerza, hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y la primera pared de canal 18 —y, con ello, se tensa la plancha de impresión 73—, siendo dicha primera fuerza preferiblemente de igual intensidad que una 35 segunda fuerza con la que, en la tercera parte de la operación de tensado, se desplaza la al menos una corredera 102 hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y la primera pared de canal 18 —y, con ello, se tensa la plancha de impresión 73—. Preferiblemente, en este sentido, una primera posición central o interior en la que se detiene la al menos una corredera 102 en la primera parte de la operación de tensado está más cerca de la segunda pared de canal 19 que una segunda posición central o interior en la que la al menos una corredera 102 se detiene en

40 la tercera parte de la operación de tensado. Esto se basa en que, en la primera parte de la operación de tensado, la plancha de impresión 73 se deposita y, con ello, se disuelven tensiones y se reducen eventuales espacios huecos, por tanto, la plancha de impresión 73 se asienta en general.

Preferiblemente, independientemente de la forma de realización del dispositivo de fijación 109, en al menos una

45 octava operación del procedimiento, se realiza al menos una impresión de prueba. Para esta impresión de prueba se imprime un ejemplar de un producto de impresión, por ejemplo, un pliego 09. Mediante la imagen de impresión producida, se valora si y en qué medida debería modificarse la tensión de la plancha y / o si y en qué medida debería modificarse una posición inclinada de la plancha de impresión 73 sobre el cilindro portaplanchas 07 y / o si y en qué medida debería modificarse una deformación convexa y / o cóncava del extremo delantero 74 de la plancha

50 de impresión 73 y / o del extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73. Si la imagen de impresión no tuviera defectos, se mantendrían todos los ajustes del dispositivo tensor 101. Esta operación se repite tantas veces como sea necesario. De forma especialmente preferida, solo es necesaria esta impresión de prueba para definir un ajuste completo y definitivo del cilindro portaplanchas 07 —y, de forma especialmente preferida, de todos los cilindros portaplanchas 07 que interactúan con un cilindro de transferencia 06 común—.

En caso contrario, en al menos una novena operación del procedimiento se realizan adaptaciones de los ajustes del dispositivo tensor 101 en correspondencia con la valoración que ha tenido lugar en la octava operación del procedimiento. Independientemente del tipo de adaptaciones realizadas, primero se suelta nuevamente el dispositivo de fijación y se distiende —al menos parcialmente— la plancha de impresión 73.

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En caso de utilizar la primera forma de realización del dispositivo de fijación 109, en la novena operación del procedimiento se separa primero la al menos una corredera 102 nuevamente de la segunda pared de canal 19 y se desplaza hacia la primera pared de canal 18 y el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21. Preferiblemente, 5 para ello se activa el al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, la al menos una manguera tensora 104 se solicita con aire comprimido, que se encuentra a una presión de, preferiblemente, entre 3 bar y 10 bar, hasta que la al menos una corredera 102 realice el movimiento indicado. Entonces, la al menos una corredera 102 se detiene. En este momento, el al menos un distanciador trasero 131 se ajusta a una posición respecto a la al menos una corredera 102 y / o respecto al cuerpo principal del cilindro 12 que el al menos un 10 dispositivo de sujeción trasero 61 esté menos separado de la segunda pared de canal 19. Preferiblemente, para ello el al menos un tornillo de ajuste trasero 131 se gira alrededor de su eje de rosca respecto a la al menos una corredera 102 y / o al cuerpo principal del cilindro 12, de forma especialmente preferida, mediante el al menos un accionamiento de distanciamiento 134. A continuación, la plancha de impresión 73 se distiende nuevamente desplazando la al menos una corredera 102 nuevamente hacia la segunda pared de canal 19 —preferiblemente, 15 hasta que la al menos una corredera 102 se encuentre nuevamente en su posición al borde y / o hasta que el al menos un distanciador trasero 11 entre en contacto con la segunda pared de canal 19 y / o la al menos una corredera 102 entre en contacto con el al menos un punto de contacto de distanciamiento 133—. Preferiblemente, para ello se desactiva —al menos parcialmente— el al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, se reduce la presión en la al menos una manguera tensora 104, en especial, hasta que la al menos una

20 manguera tensora 104 esté a una presión inferior que antes —por ejemplo, a una presión ambiente, en particular, a una presión atmosférica—.

En caso de utilizar la segunda forma de realización del dispositivo de fijación 109, preferiblemente, en la novena operación del procedimiento, se activa primero un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, la al 25 menos una manguera tensora 104 se solicita con aire comprimido que se encuentra a una presión de, preferiblemente, entre 3 bar y 10 bar. Entonces, el al menos un accionamiento tensor 104 presiona la al menos una corredera 102 —y, en especial, el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112— con una fuerza suficiente contra el al menos un cuerpo de tope 111. En este momento, preferiblemente, primero se suelta el dispositivo de fijación 109, por ejemplo, incrementando la presión en la manguera de separación de corredera 121 hasta que los 30 paquetes de muelles de corredera 119 se deforman y, con ello, se separa el al menos un elemento de sujeción de corredera 114 de la primera superficie de sujeción de corredera 117. A continuación, la plancha de impresión 73 se distiende nuevamente, desplazando la al menos una corredera 102 nuevamente hacia la segunda pared de canal 19 —preferiblemente, hasta que la al menos una corredera 102 se encuentre nuevamente en su posición al borde y / o hasta que el al menos un distanciador trasero 131 entre en contacto con la segunda pared de canal 19 en el al

35 menos un punto de contacto de distanciamiento 133—. Para ello, preferiblemente, se desactiva —al menos parcialmente— al menos un accionamiento tensor 104. De forma especialmente preferida, se reduce la presión en la al menos una manguera tensora 104, en especial, hasta que la al menos una manguera tensora 104 se sitúe a una presión inferior que antes —por ejemplo, a una presión ambiente, en particular, una presión atmosférica—.

40 Independientemente de la forma de realización del dispositivo de fijación 109, se realizan entonces una o varias de las siguientes operaciones secundarias.

En una operación secundaria para la corrección de la posición inclinada de la plancha de impresión 73 y / o en una operación secundaria para la corrección de una deformación convexa y / o cóncava del extremo delantero 74 de la 45 plancha de impresión 73, se ajusta al menos uno de los al menos dos segundos puntos de apoyo 34; 36 — preferiblemente, se ajustan los al menos dos segundos puntos de apoyo 34; 36—. Para ello, preferiblemente se ajusta la posición de los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 —configurados preferiblemente como tornillos de ajuste delanteros 39; 41— respecto al al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 —en especial, respecto al al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 22— y / o respecto a la taba del cilindro 50 12. De forma especialmente preferida, al menos un tornillo de ajuste delantero 39; 41 —en especial, los al menos dos tornillos de ajuste delanteros 39; 41— se gira alrededor de su eje de rosca respecto al al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y / o respecto al cuerpo principal del cilindro 12 —de forma especialmente preferida, mediante el al menos un accionamiento 43; 44 configurado como accionamiento de pretensado delantero 43; 44—. Dado que preferiblemente en todo momento la primera pared de canal 18, el al menos un dispositivo de sujeción

55 delantero 21 —en especial, el al menos un elemento de sujeción delantero radialmente interior 22—, en concreto, a través del abombamiento, y los al menos dos cuerpos de contacto delanteros están en contacto entre sí en todos los puntos de apoyo 33; 34; 36, mediante el ajuste de los al menos dos segundos puntos de apoyo 33; 34, se influye en una flexión y / o una posición inclinada del al menos un primer dispositivo de sujeción 21 respecto a la primera pared de canal 18.

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Si, por ejemplo, los al menos dos tornillos de ajuste delanteros 39; 41, durante su ajuste respecto al abombamiento del al menos un primer dispositivo tensor 21, se desplazan de modo que se alejan de la primera pared de canal 18, entonces los extremos de los al menos dos tornillos de ajuste delanteros 39; 41 dirigidos a la primera pared de canal 5 18 no forman una línea recta con el abombamiento —dispuesto preferiblemente en medio, respecto a la dirección axial A—. Debido a las fuerzas que actúan —por ejemplo, debido al cuerpo de apoyo 107, configurado como muelle 107, y / o a la plancha de impresión 73 tensada—, entonces al menos el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 se deforma de modo que zonas axialmente exteriores del al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y la plancha de impresión 73 tensada se arrastran con mayor intensidad hacia la primera pared de canal 18 que 10 una zona axialmente central del al menos un primer dispositivo de sujeción 21 y la plancha de impresión 73 tensada. Por tanto, la plancha de impresión tensada 73 se deforma de forma convexa en su extremo delantero 74. Una deformación convexa de este tipo en el extremo delantero 74 de la plancha de impresión 73 se propaga preferiblemente a través de toda la plancha de impresión 73 —en la dirección circunferencial D— y, de forma especialmente preferida, se ajusta de modo que contrarresta una deformación cóncava de la imagen de impresión

15 en la plancha de impresión 73.

Si, por ejemplo, los al menos dos tornillos de ajuste delanteros 39; 41, durante su ajuste respecto al abombamiento del al menos un primer dispositivo tensor 21, se desplazan hacia la primera pared de canal 18, entonces los extremos de los al menos dos tornillos de ajuste delanteros 39; 41 dirigidos a la primera pared de canal 18 no 20 forman una línea recta con el abombamiento —dispuesto preferiblemente en medio, respecto a la dirección axial A— . Debido a las fuerzas que actúan —por ejemplo, debido al cuerpo de apoyo 107, configurado como muelle 107, y / o a la plancha de impresión 73 tensada—, entonces al menos el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 se deforma de modo que zonas axialmente exteriores del al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y la plancha de impresión 73 tensada se arrastran con menor intensidad hacia la primera pared de canal 18 que una zona 25 axialmente central del al menos un primer dispositivo de sujeción 21 y la plancha de impresión 73 tensada. Por tanto, la plancha de impresión tensada 73 se deforma de forma cóncava en su extremo delantero 74. Una deformación cóncava de este tipo en el extremo delantero 74 de la plancha de impresión 73 se propaga preferiblemente a través de toda la plancha de impresión 73 —en la dirección circunferencial D— y, de forma especialmente preferida, se ajusta de modo que contrarresta una deformación cóncava de la imagen de impresión

30 en la plancha de impresión 73.

Si, por ejemplo, los al menos dos tornillos de ajuste delanteros 39; 41, durante su ajuste respecto al abombamiento del al menos un primer dispositivo tensor 21, se desplazan uno hacia otro en sentidos opuestos, entonces los extremos de los al menos dos tornillos de ajuste delanteros 39; 41 dirigidos a la primera pared de canal 18 siguen 35 formando una línea recta con el abombamiento —dispuesto preferiblemente en medio, respecto a la dirección axial A—, pero dicha línea recta está orientada inclinada respecto al intersticio de sujeción delantero. Debido a las fuerzas que actúan —por ejemplo, debido al cuerpo de apoyo 107, configurado como muelle 107, y / o a la plancha de impresión 73 tensada—, entonces al menos el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 —preferiblemente, junto con la plancha de impresión 73 tensada— se presiona contra la pared de canal delantera 18 de modo que el al 40 menos un dispositivo de sujeción delantero 21 —preferiblemente, junto con la plancha de impresión 73 tensada— se gira respecto a la pared de canal delantera 18 —preferiblemente, alrededor de un eje de alineación fundamentalmente radial—. Dicho eje de alineación discurre preferiblemente a través del primer punto de apoyo 33. Esto sucede así especialmente porque una primera zona axialmente exterior del al menos un dispositivo de sujeción 21 y la plancha de impresión 73 tensada se arrastran más hacia la primera pared de canal 18 que una segunda zona 45 axialmente exterior del al menos un primer dispositivo de sujeción 21 y la plancha de impresión 73 tensada que se encuentra en un lado axial del primer punto de apoyo 33 distinto al de la primera zona axialmente exterior. Por ejemplo, la primera zona axialmente exterior está asociada al lado I y la segunda zona axialmente exterior está asociada al lado II. Por tanto, la plancha de impresión tensada 73 se coloca sobre el cilindro portaplanchas 07 inclinada en su extremo delantero 74. Preferiblemente, una posición inclinada de este tipo de la plancha de

50 impresión 73 se propaga —en la dirección circunferencial D— a través de toda la plancha de impresión 73 y, de forma especialmente preferida, se ajusta de modo que contrarresta una posición inclinada de la imagen de impresión en la plancha de impresión 73.

En caso necesario —a saber, en especial, en caso de una imagen de impresión deformada de forma

55 correspondiente en la plancha de impresión 73—, los al menos dos tornillos de ajuste delanteros 39; 41 se ajustan de modo que, superponiendo los efectos antes descritos, se obtiene una mezcla de una posición inclinada de la plancha de impresión 73 sobre el cilindro portaplanchas 07, por un lado, y una deformación convexa y / o cóncava de la plancha de impresión 73, por otro lado.

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Una posición inclinada de la plancha de impresión 73 mediante el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 requiere, dado el caso, al mismo tiempo una posición inclinada compensadora y un movimiento en la dirección axial A de la al menos una corredera 102 —unida con la plancha de impresión 73 mediante el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61— y / o del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 en sí mismo. Gracias al anclaje y / o 5 apoyo flexible de la al menos una corredera 102 y / o el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61, por una parte, y gracias al al menos un dispositivo de ajuste lateral 144 —en especial, el al menos un accionamiento 141, configurado como accionamiento axial 141—, por otra parte, puede regularse la posición —en la dirección axial A— del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —y, de forma especialmente preferible, la al menos una corredera 102—. Un desplazamiento máximo de la al menos una corredera 102 y el al menos un dispositivo de sujeción

10 trasero 61 en la dirección axial A —en especial, de posición final a posición final— se sitúa preferiblemente entre 1 mm y 10 mm —de forma especialmente preferida, entre 3 mm y 6 mm—.

Una operación secundaria para la corrección de la tensión de la plancha se realiza, en función de la forma de realización del dispositivo de fijación 109, de forma análoga a la correspondiente séptima operación del 15 procedimiento. No obstante, en este caso, por una parte, se prescinde del primer tensado y la subsiguiente distensión de la plancha de impresión 73 y, por otra parte, en función de la forma de realización del dispositivo de fijación 109, el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 o el al menos un distanciador trasero 131 se ajusta en correspondencia con la nueva tensión deseada de la plancha. Si en la impresión de prueba realizada en la octava operación del procedimiento la tensión de la plancha ya tuviera el valor ideal, entonces, preferiblemente, se 20 realiza nuevamente la séptima operación del procedimiento para tensar la plancha de impresión 73 —tal como se ha descrito anteriormente—, aunque utilizando los ajustes ya empleados anteriormente del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 o del al menos un distanciador trasero 131. Una ventaja del nuevo tensado de la plancha de impresión 73 consiste, por ejemplo, en que las condiciones pueden reproducirse y la tensión de la plancha puede ajustarse de forma homogénea en toda la extensión de la plancha de impresión 73. Gracias a ello, la plancha de 25 impresión 73 se tensa de forma totalmente nueva con cualquier ajuste de los al menos dos tornillos de ajuste delanteros 39; 41 y / o el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 o el al menos un distanciador trasero

131.

Una vez que se haya medido el registro para todas las tintas de impresión y / o planchas de impresión 73 y se haya

30 comparado con una imagen de impresión teórica, se calculan preferiblemente correcciones necesarias de la imagen de impresión y se transforman en correcciones de los ajustes del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61. Si una imagen parcial procedente de una determinada plancha de impresión 73 fuera demasiado corta, preferiblemente, se calcula a partir de ella un ajuste diferente del al menos un distanciador trasero 131 que provoque una mayor expansión de la plancha de impresión 73 correspondiente. Si una imagen parcial procedente de una

35 determinada plancha de impresión 73 fuera demasiado larga, preferiblemente, se calcula a partir de ella un ajuste diferente del al menos un distanciador trasero 131 que provoque una menor expansión de la plancha de impresión 73 correspondiente. En una forma de realización, estas correcciones se realizan, con independencia unas de otras y, en especial, de forma diferente unas de otras —de forma especialmente preferible, se realizan basándose en diferentes valores de corrección que se calculan para diferentes posiciones axiales— en distintos distanciadores

40 traseros 131 —separados unos de otros en la dirección axial— de un mismo cilindro portaplanchas 07.

Preferiblemente, para una corrección de un error de registro circunferencial y / o un error de registro lateral se utiliza un ajuste de registro circunferencial y / o un ajuste de registro lateral dispuesto en el vástago de cilindro 17 del cilindro portaplanchas 07. Durante este tipo de ajustes del registro circunferencial y / o el registro lateral, la plancha

45 de impresión 73 en sí misma permanece tensada sin cambios en el cilindro portaplanchas 07.

Preferiblemente, el procedimiento para sujetar y / o tensar la plancha de impresión 73 en el cilindro portaplanchas 07 se desarrolla de forma controlada a través de la máquina. Para ello, preferiblemente, todos los accionamientos 43; 44; 104; 116; 134; 141, en concreto, el al menos un accionamiento de pretensado delantero 43; 44 y / o el al menos 50 un accionamiento tensor 104 y / o el al menos un accionamiento de separación de corredera 116 y / o el al menos un accionamiento de distanciamiento 134 y / o el al menos un accionamiento axial 141 y / o el al menos un accionamiento de tope están conectados con el control de la máquina y / o se controlan y / o pueden controlarse a través del control de la máquina y, de forma especialmente preferida, se regulan y / o pueden regularse a través del control de la máquina. Preferiblemente, también el al menos un elemento de ajuste delantero 24 y / o el al menos un 55 elemento de ajuste trasero 64 están conectados con el control de la máquina y / o se controlan y / o pueden controlarse a través del control de la máquina y, de forma especialmente preferible, se regulan y / o pueden regularse a través del control de la máquina. En caso de elementos de ajuste 24; 64 y / o accionamientos tensores 104 configurados como mangueras y / o mangueras de separación de corredera 121, un control y / o regulación mediante el control de la máquina consiste preferiblemente en un control y / o una regulación de la presión allí

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imperante por medio del control de la máquina.

Puede incrementarse aún más la precisión del resultado de impresión si se elabora un perfil para cada cilindro portaplanchas 07 que represente desviaciones de la forma de dicho cilindro portaplanchas 07 respecto de la forma 5 ideal del cilindro y si entonces se tiene en cuenta este perfil correspondiente en cada caso durante la exposición y / o formación de imágenes de la plancha de impresión 73en. De este modo, pueden evitarse, por ejemplo, errores en la imagen de impresión que se producirían porque una velocidad periférica de la plancha de impresión 73 oscila debido a la forma del cilindro portaplanchas 07, aunque se mantenga constante una velocidad angular del cilindro portaplanchas 07. La plancha de impresión 73 puede compensar este tipo de oscilaciones regulares debidas a la

10 geometría, por ejemplo, mediante partes estiradas y / o recalcadas —al menos en parte— de la imagen de impresión que va a imprimirse.

Por tanto, el procedimiento para disponer —en especial, sujetar y / o tensar— la plancha de impresión 73 en el cilindro portaplanchas 07 comprende preferiblemente al menos el que, en una operación del procedimiento, se cierre 15 el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 —y, en especial, el intersticio de sujeción delantero 27— y, con ello, el extremo delantero 74 de la plancha de impresión 73 se sujete en el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 —y, en especial, en el intersticio de sujeción delantero 27—; el que, en una operación del procedimiento, se gire el cilindro portaplanchas alrededor de su eje de rotación 11 y, con ello, se coloque la plancha de impresión 73 sobre su superficie de camisa; el que, en una operación del procedimiento, el extremo trasero 76 de 20 la plancha de impresión 73 llevado a su posición al borde en la zona de acción del al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 se coloque sobre el cilindro portaplanchas 07; el que, en una operación del procedimiento, se cierre el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —y, en especial, el intersticio de sujeción trasero 67— y, con ello, el extremo trasero 76 de la plancha de impresión 73 se sujete en el al menos un dispositivo de sujeción trasero 61 —y, en especial, en el intersticio de sujeción trasero 67—; el que, en una operación del procedimiento, la al 25 menos una corredera 102 se desplace, hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y la primera pared de canal 18, a una posición central o interior; el que dicha posición central o interior se defina como posición de referencia de la al menos una corredera 102; el que se realice una impresión de prueba y, con ello, se compare especialmente la adecuación del registro de las tintas de impresión de diferentes cilindros portaplanchas entre sí y, en este sentido, se calcule una posición central o interior corregida de la corredera 102, después de lo cual se 30 distiende nuevamente la plancha de impresión —preferiblemente, desplazando la al menos una corredera 102 nuevamente hacia la segunda pared de canal 19, de forma especialmente preferida, a su posición al borde—; el que después la al menos una corredera 102 se desplace nuevamente hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y la primera pared de canal 18 y, en concreto, hasta que se sitúa en la posición central o interior corregida, la cual se corresponde con una tensión pretendida de la plancha de impresión 73; y el que las

35 operaciones que tienen lugar a partir de la realización de la impresión de prueba se repitan, en caso necesario, múltiples veces hasta que se consiga una adecuación satisfactoria del registro.

De forma especialmente preferida, el procedimiento comprende adicionalmente la circunstancia de que la al menos una corredera 102 se sujeta en cuanto se encuentra en la posición central o interior correspondiente en cada caso y 40 se suelta antes de que se desplace de la posición central o interior hacia la segunda pared de canal 19.

De forma especialmente preferida, el procedimiento comprende, de forma adicional o alternativa, que la posición de referencia de la al menos una corredera 102 esté definida o se defina mediante el ajuste correspondiente del al menos un distanciador trasero 131 o elemento de ajuste de tope trasero 112.

45 De forma especialmente preferida, el procedimiento comprende, de forma adicional o alternativa, que la corredera 102 se desplace en cada caso de forma neumática, hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21 y la primera pared de canal 18, a una posición central o interior.

50 De forma especialmente preferida, el procedimiento comprende, de forma adicional o alternativa, que, al introducir el extremo delantero 74 de la plancha de impresión 73 en el al menos un dispositivo de sujeción delantero 21, se pongan en contacto escotaduras de la plancha de impresión 73 con los al menos dos topes de registro 31; 32 y se cierre el dispositivo de sujeción delantero 21 cuando dispositivos sensores señalicen una posición correcta de la plancha de impresión 73 respecto a los al menos dos topes de registro 31; 32.

55 De forma especialmente preferida, el procedimiento comprende, de forma adicional o alternativa, que la plancha de impresión 73 se coloque, desde un depósito de planchas de impresión, alrededor de la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07 y / o que, mientras se coloca alrededor de la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07, la plancha de impresión 73 se presione contra la superficie de camisa 124 mediante al menos un

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medio de presión.

De forma especialmente preferida, el procedimiento comprende, de forma adicional o alternativa, que las escotaduras de la plancha de impresión 73 se coloquen en la plancha de impresión 73, en correspondencia con el 5 registro adecuado a una imagen de impresión, una vez que la plancha de impresión 73 se ha dotado de la imagen de impresión.

De forma especialmente preferida, el procedimiento comprende, de forma adicional o alternativa, que las zonas de sujeción de la plancha de impresión 73 se acoden, antes de colocar la plancha de impresión 73 sobre el cilindro 10 portaplanchas 07, en cada caso entre 15° y 40° respecto a la parte central de la plancha de impresión 73.

De forma especialmente preferida, el procedimiento comprende, de forma adicional o alternativa, que en varios cilindros portaplanchas 07 se coloque en cada caso al menos una plancha de impresión 73 —y, preferiblemente, exactamente una plancha de impresión 73— sobre el cilindro portaplanchas 07 correspondiente.

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Lista de números de referencia

01. Máquina de impresión, máquina de impresión rotativa, máquina de impresión rotativa de pliegos, máquina de

impresión de pliegos 5

02. Unidad de impresión, unidad de impresión multicolor

03.: Alimentador de pliegos 10 04. Depósito de pliegos

05. –

06.: Cilindro de transferencia, cilindro portamantilla 15

07.: Cilindro portaformas, cilindro portaplanchas

08.: Cuerpo de impresión, cuerpo de impresión plana, cuerpo de impresión offset, cuerpo de impresión en relieve,

cuerpo de impresión de grabado en acero 20

09. Material de impresión, pliego

10.: – 25 11. Eje de rotación (07)

12. Cuerpo principal de cilindro (07)

13.: Canal 30

14. Bloque de válvulas

15.: – 35 16. Intersticio de impresión

17. Vástagos de cilindro (07)

18.: Pared de canal, primera (13) 40

19. Pared de canal, segunda (13)

20.: – 45 21. Dispositivo de sujeción, delantero

22. Elemento de sujeción, varilla de sujeción delantera radialmente exterior

23.: Elemento de apriete, muelle de hojas, paquete de muelles, delantero 50

24. Elemento de ajuste, accionamiento de separación de sujeción, elemento de separación, manguera de separación, manguera de separación de sujeción, cilindro hidráulico, cilindro hidráulico, motor eléctrico, delantero

25. – 55

26.: Elemento de sujeción delantero radialmente interior

27.: Intersticio de sujeción delantero

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28.: Elemento de presión, muelle de presión delantero

29.: Superficie de alineación, superficie, delantera

5 30. –

31. Tope de registro

32.: Tope de registro 10

33. Punto de apoyo, punto de contacto, primero (37)

34.: Punto de apoyo, punto de contacto, segundo (37) 15 35. –

36. Punto de apoyo, punto de contacto, segundo (37)

37.: Cuerpo de base, delantero (21) 20

38. –

39.: Cuerpo de contacto, tornillo de ajuste, delantero 25 40. –

41. Cuerpo de contacto, tornillo de ajuste, delantero

42.: Superficie de fondo, primera (13) 30

43. Accionamiento, accionamiento de pretensado, motor eléctrico, motor paso a paso, accionamiento neumático y / o hidráulico, delantero

44.: Accionamiento, accionamiento de pretensado, motor eléctrico, motor paso a paso, accionamiento neumático y / o 35 hidráulico, delantero

61. Dispositivo de sujeción, trasero

62. Elemento de sujeción, varilla de sujeción trasera radialmente exterior 40

63.: Elemento de apriete, muelle de hojas, paquete de muelles, trasero

64.: Elemento de ajuste, accionamiento de separación de sujeción, elemento de separación, manguera de

separación, manguera de separación de sujeción, cilindro hidráulico, cilindro neumático, motor eléctrico, trasero 45

65. –

66.: Elemento de sujeción, varilla de sujeción trasera radialmente interior 50 67. Intersticio de sujeción trasero

68. Elemento de presión, muelle de presión trasero

69.: Superficie de alineación, superficie, trasera 55

70.: –

71.: Cuerpo de base, trasero

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72.: Canto

73.: Molde de impresión, plancha de impresión, plancha de impresión con plantilla, plancha de impresión flexográfica

5 74. Extremo, zona de contacto, zona de sujeción, delantero, de avance (73)

75. –

76.: Extremo, zona de contacto, zona de sujeción, trasero, de seguimiento (73) 10

101. Dispositivo tensor

102.: Corredera 15 103. Superficie de apoyo, primera (102)

104. Accionamiento tensor, cuerpo de ajuste, manguera tensora, cilindro hidráulico, cilindro neumático

105.: -20

106. Elemento de retorno, muelle de retorno, muelle

107.: Cuerpo de apoyo, muelle 25 108. Superficie de fondo, segunda (13)

109. Dispositivo de fijación

110.: -30

111. Cuerpo de tope

112.: Elemento de ajuste de tope, tornillo de tope, trasero 35 113. Engranaje de tope

114. Elemento de ajuste de corredera

115.: -40

116. Accionamiento, accionamiento de separación de corredera

117.: Superficie de sujeción de corredera, primera 45 118. Superficie de sujeción de corredera, segunda

119. Elemento de apriete de corredera, muelle de hojas de corredera, paquete de muelles de corredera, muelle de hojas (116)

50 120. -

121. Liberador de corredera, manguera de separación de corredera, cilindro hidráulico, cilindro neumático, motor eléctrico, trasero

55 122. Soporte, bloque de soporte (112)

123.: Contacto de tope

124.: Superficie de camisa (07; 12)

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125.: -

126.: Orificio, axial

127.: Control neumático

5

128.: Sistema electrónico de control 10 129. Receptáculo de control

130.: -

131.: Distanciador, tornillo de ajuste, trasero

132.: Superficie de borde, trasera

133.: Punto de contacto de distanciamiento 20 134. Accionamiento, accionamiento de distanciamiento, motor eléctrico, neumático, hidráulico

141.: Accionamiento, accionamiento axial

142.: Muelle, elemento de presión, émbolo hidráulico, lateral

15

25

143. Tope lateral

144. Dispositivo de ajuste lateral, tornillo de ajuste lateral 30 A. Dirección, axial

B. Dirección de sujeción, delantera

C. Dirección de sujeción, trasera

35

D. Dirección circunferencial

E. Dirección de tensado 40 F. Dirección de sujeción de corredera

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para disponer una plancha de impresión (73) sobre un cilindro portaplanchas (07) que presenta al menos un canal (13), en el que se disponen al menos un dispositivo de sujeción delantero (21) y al 5 menos un dispositivo de sujeción trasero (61), siendo el al menos un dispositivo de sujeción trasero (61) parte al menos de una corredera (102) que está dispuesta de modo que, mediante al menos un accionamiento tensor (104), puede desplazarse a lo largo de un recorrido de tensado dentro del al menos un canal (13) hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero (21), en el que, en una primera parte de una operación de tensado, la al menos una corredera (102), junto con un extremo trasero (76) de la plancha de impresión (73) sujeto en el al menos un

10 dispositivo de sujeción trasero (61), se desplaza, a lo largo del recorrido de tensado, hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero (21) y una primera pared de canal (18), y, con ello, se tensa la plancha de impresión (73), caracterizado porque, a continuación, en una segunda parte de la operación de tensión, la plancha de impresión

(73) se distiende nuevamente, desplazando la al menos una corredera (102) de modo que se aleje de la primera pared de canal (19) y se dirija hacia una segunda pared de canal (19), y en el que, a continuación, en una tercera

15 parte de la operación de tensado, se desplaza nuevamente la al menos una corredera (102), junto con el extremo trasero (76) de la plancha de impresión (73) sujeto en el al menos un dispositivo de sujeción trasero (61), hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero (21) y la primera pared de canal (18), y, con ello, se tensa la plancha de impresión (73).

20 2. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque la plancha de impresión (73) permanece sujeta en el dispositivo de sujeción trasero (61) al menos desde el comienzo de la primera parte de la operación de tensado hasta el final de la tercera parte de la operación de tensado.
3. Procedimiento, según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque, en la tercera parte de la

25 operación de tensado, primero se desplaza, mediante el al menos un accionamiento tensor (104), la al menos una corredera (102) junto con el extremo trasero (76) de la plancha de impresión (73) sujeto en el al menos un dispositivo de sujeción trasero (61) hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero (21) y la primera pared de canal (18), y porque, tras esto, al menos un distanciador trasero (131) se ajusta a una posición respecto a la al menos una corredera (102) y / o respecto a un cuerpo principal de cilindro (12) del cilindro portaplanchas (07), que, al menos en

30 una zona de dicho al menos un distanciador trasero (131), define, independientemente del al menos un accionamiento tensor (104), una separación determinada del al menos un dispositivo de sujeción trasero (61) respecto de la segunda pared de canal (19), y porque, a continuación, el al menos un accionamiento tensor (104) se desactiva y la al menos una corredera (102) junto con el al menos un dispositivo de sujeción trasero (61) se sujeta en su posición a lo largo del recorrido de tensado porque una fuerza ejercida por la plancha de impresión (73)

35 tensada presiona la al menos una corredera (102), mediante el al menos un distanciador trasero (131), contra la segunda pared de canal (19).
4. Procedimiento, según la reivindicación 3, caracterizado porque el al menos un distanciador trasero

(131) está configurado como al menos un tornillo de ajuste trasero (131) y su posición respecto a la al menos una

40 corredera (102) se regula girando el al menos un tornillo de ajuste trasero (131) alrededor de su eje de rosca al menos respecto a la al menos una corredera (102), y / o porque el al menos un distanciador trasero (131) está configurado como al menos un tornillo de ajuste trasero (131) y su posición respecto al cuerpo principal del cilindro

(12) se regula girando el al menos un tornillo de ajuste trasero (131) alrededor de su eje de rosca al menos respecto

al cuerpo principal del cilindro (12). 45
5. Procedimiento, según la reivindicación 3 o 4, caracterizado porque, a más tardar tras la desactivación del al menos un accionamiento tensor (104), el al menos un distanciador trasero (131) se dispone en contacto con la segunda pared de canal (19) y, al mismo tiempo, con la al menos una corredera (102), y porque la separación del al menos un dispositivo de sujeción trasero (61) respecto de la segunda pared de canal (19) se fija

50 independientemente del al menos un accionamiento tensor (104).
6. Procedimiento según la reivindicación 3, 4 o 5, caracterizado porque el al menos un distanciador trasero (131) forma parte de la al menos una corredera (102).

55 7. Procedimiento, según la reivindicación 1, 2, 3, 4, 5 o 6, caracterizado porque el al menos un accionamiento tensor (104) está configurado como al menos un cuerpo de ajuste (104) solicitado y / o que puede solicitarse con un medio a presión, y porque, en la primera parte de la operación de tensado y en la tercera parte de la operación de tensado, una presión en el interior del cuerpo de ajuste (104) es en cada caso igual —al menos temporalmente— que en la segunda parte de la operación de tensado.

41
8. Procedimiento, según la reivindicación 1, 2, 3, 4, 5, 6 o 7, caracterizado porque, durante toda la operación de tensado, una presión dentro de un elemento de separación trasero (64) del al menos un dispositivo de sujeción trasero (61) solicitado y / o que puede solicitarse con un medio a presión es igual a la presión ambiente.

5
9. Procedimiento, según la reivindicación 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 u 8, caracterizado porque, en una operación de sujeción delantera precedente, primero se cierra el al menos un dispositivo de sujeción delantero (21) y, con ello, se sujeta el extremo delantero (74) de la plancha de impresión (73) en el al menos un dispositivo de sujeción delantero (21).

10
10. Procedimiento, según la reivindicación 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 o 9, caracterizado porque, en una operación de sujeción trasera, se cierra el al menos un dispositivo de sujeción trasero (61) y, con ello, se sujeta el extremo trasero (76) de la plancha de impresión (73) en el al menos un dispositivo de sujeción trasero (61).

15 11. Procedimiento, según la reivindicación 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 o 10, caracterizado porque, en la primera parte de la operación de tensado, la al menos una corredera (102) se desplaza con una primera fuerza hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero (21) y la primera pared de canal (18), y, con ello, se tensa la plancha de impresión (73), que es igual a una segunda fuerza con la que, en la tercera parte de la operación de tensado, la al menos una corredera (102) se desplaza hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero (21), y,

20 con ello, se tensa la plancha de impresión (73).
3.
12. Procedimiento, según la reivindicación 11, caracterizado porque, a más tardar tras finalizar la tercera

parte de la operación de tensado, la plancha de impresión (73) se tensa con una tercera fuerza que es menor que la 25 primera fuerza y / o la segunda fuerza.
13. Procedimiento, según la reivindicación 11 o 12, caracterizado porque una primera posición interior en la que se detiene la al menos una corredera (102) en la primera parte de la operación de tensado está más cerca de la primera pared de canal (18) que una segunda posición interior en la que la al menos una corredera (102) se

30 detiene en la tercera parte de la operación de tensado.
14. Procedimiento, según la reivindicación 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 o 13, caracterizado porque, en la operación de tensado, primero al menos un elemento de ajuste de tope trasero (112), montado en un soporte

(122) dispuesto estacionario respecto al cuerpo principal del cilindro (12), se desplaza a una posición teórica de tope

35 respecto al cuerpo principal del cilindro (12), y porque, entonces, mediante el al menos un accionamiento tensor (104), se desplaza la al menos una corredera (102), junto con el extremo trasero (76) de la plancha de impresión

(73) sujeto en el al menos un dispositivo de sujeción trasero (61), hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero (21) y la primera pared de canal (18) hasta que el al menos un elemento de ajuste de tope trasero (112) entra en contacto con al menos un cuerpo de tope (111), y porque entonces se sujeta un dispositivo de fijación (109)

40 y la al menos una corredera (102) se mantiene en su posición.
15. Procedimiento, según la reivindicación 14, caracterizado porque entonces se desactiva el al menos un accionamiento tensor (104).

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