ES2560015T3

ES2560015T3 - Cilindro portaplanchas

Info

Publication number: ES2560015T3
Application number: ES12730954.0T
Authority: ES
Inventors: Patrick KRESS; Volkmar Rolf Schwitzky; Ralf Harald Sokol
Original assignee: Koenig and Bauer AG
Current assignee: Koenig and Bauer AG
Priority date: 2011-06-30
Filing date: 2012-06-28
Publication date: 2016-02-17
Anticipated expiration: 2032-06-28
Also published as: WO2013001010A2; CN103648781A; EP2736723A2; WO2013001010A3; JP2014520013A; JP5638166B2; EP2736723B1; CN103648781B

Abstract

Dispositivo que presenta un cilindro portaplanchas (07) y al menos una placa de impresión (73) dispuesta sobre el cilindro portaplanchas (07) en el que el cilindro portaplanchas (07) presenta al menos un canal (13), en el que está dispuesto al menos un dispositivo tensor (101), en el que el al menos un dispositivo tensor (101) presenta al menos un dispositivo de sujeción delantero (21) y al menos un dispositivo de sujeción trasero (61) y siendo el al menos un dispositivo de sujeción trasero (61) parte al menos de una corredera (102) del al menos un dispositivo tensor (101) y en el que la al menos una corredera (102) está dispuesta de modo que, mediante al menos un accionamiento tensor (104), puede desplazarse a lo largo de un recorrido de tensado en una dirección de tensado (E) dentro del al menos un canal (13) hacia el al menos un dispositivo de sujeción delantero (21), caracterizado porque un recorrido de ajuste máximo de la al menos una corredera (102) respecto a un cuerpo principal de cilindro (12) del cilindro portaplanchas (07) -en la dirección de tensado (E) y/o en sentido contrario a ésta- es al menos igual a una expansión -medida en la dirección de tensado (E)- de una superficie de contacto prevista de una plancha de impresión (73) sujeta en el al menos un dispositivo de sujeción trasero (61) con al menos un elemento de sujeción radialmente exterior (62) del al menos un dispositivo de sujeción trasero (61).

Description

DESCRIPCION

Cilindro portaplanchas

5 Dispositivo que presenta un cilindro portaplanchas y al menos una plancha de impresion dispuesta sobre el cilindro portaplanchas.

La invencion se refiere a un dispositivo que presenta un cilindro portaplanchas y al menos una plancha de impresion dispuesta sobre el cilindro portaplanchas segun el preambulo de la reivindicacion 1.

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En las maquinas de impresion a menudo se emplean cilindros portaformas que estan configurados como cilindros portaplanchas y portan moldes de impresion en forma de planchas de impresion. Estas planchas de impresion pueden cambiarse. Para ello, es necesario un dispositivo que fije la plancha de impresion de forma de separacion al cilindro portaformas. Al aumentar los requisitos de precision de los productos impresos producidos con la maquina 15 de impresion, tambien se incrementan las exigencias relativas a la precision con la que debe disponerse la plancha de impresion sobre el cilindro portaformas. Por ejemplo, en la impresion de valores, se requiere que la precision de la posicion de las planchas de impresion —al menos, relativamente unas respecto a otras— se situe en el intervalo de los micrometros. Tales exactitudes no pueden conseguirse con las sujeciones de las planchas de las maquinas de impresion de pliegos convencionales.

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A partir de los documentos DE 4129831A1 y DE19511956A1 se conoce en cada caso un cilindro portaplanchas, presentando dicho cilindro portaplanchas un canal en el que esta dispuesto un dispositivo de sujecion que presenta un elemento de sujecion radialmente exterior dispuesto de forma relativamente inmovil respecto a un cuerpo de base del dispositivo de sujecion, y presentando el dispositivo de sujecion un elemento de apriete dispuesto radialmente 25 mas adentro que el elemento de sujecion radialmente exterior, asf como presentando el dispositivo de sujecion un elemento de ajuste, mediante el cual el elemento de apriete puede desplazarse —al menos parcialmente, y al menos en una direccion de sujecion y/o en sentido contrario a esta— respecto al elemento de sujecion radialmente exterior.

Asimismo, por el documento DE4129831A1 se sabe que el dispositivo de sujecion presenta un elemento de sujecion 30 radialmente interior que siempre se mantiene en una posicion definida —en relacion con una direccion circunferencial— mediante al menos un elemento de presion delantero.

Por el documento WO93/03925A1 se conoce un cilindro portaplanchas que presenta un canal en el que esta dispuesto un dispositivo tensor que presenta un dispositivo de sujecion que puede desplazarse en una corredera 35 dentro del canal.

Por los documentos DE4239089A1, EP0579017A1 y EP0711664A1 se conocen procedimientos y dispositivos para tensar y corregir el registro de planchas de impresion.

40 Por el documento DE 101 36 422 A1 se conoce un cilindro portaplanchas que presenta elementos de cilindro ajustables.

La invencion se basa en el objetivo de crear un dispositivo que presenta un cilindro portaplanchas y al menos una plancha de impresion dispuesta en un cilindro portaplanchas.

45

El objetivo se consigue, segun la invencion, gracias a las caractensticas de la reivindicacion 1.

Las ventajas que pueden alcanzarse con la invencion consisten especialmente en que puede colocarse una plancha de impresion, de forma sencilla y con gran precision, en un cilindro portaformas configurado como cilindro 50 portaplanchas. Tambien resulta ventajosa una elevada reproducibilidad de la posicion de la plancha de impresion sobre el cilindro portaplanchas. Especialmente en el caso de maquinas de impresion en las que varios cilindros portaformas interactuan con un cilindro de transferencia comun, se consigue con ello la ventaja de una precision especialmente elevada dado que, en este caso, el material de impresion solo de dota de tinta de impresion en un punto y, por tanto, la precision de la imagen de impresion depende exclusivamente de la precision de la posicion de 55 las tintas de impresion en el cilindro de transferencia comun y, por ello, en ultimo termino, de la precision con la que se dispongan las planchas de impresion en los cilindros portaformas y los cilindros portaformas unos respecto a otros.

Preferiblemente, un cilindro portaplanchas —en especial, un cilindro portaplanchas de una maquina de impresion

que presenta preferiblemente al menos un canal en el que, preferentemente, esta dispuesto al menos un dispositivo de sujecion, presentando preferiblemente el al menos un dispositivo de sujecion al menos un elemento de sujecion radialmente exterior, en especial, al menos una varilla de sujecion radialmente exterior, dispuesto o dispuesta preferiblemente estacionaria respecto a un cuerpo de base del al menos un dispositivo de sujecion, presentando 5 preferiblemente el al menos un dispositivo de sujecion al menos un elemento de apriete dispuesto radialmente mas adentro que el al menos un elemento de sujecion radialmente exterior, y presentando preferiblemente el al menos un dispositivo de sujecion al menos un elemento de ajuste, mediante el cual el al menos un elemento de apriete puede desplazarse, al menos parcialmente y al menos en una direccion de sujecion y / o en sentido contrario a esta, respecto al al menos un elemento de sujecion radialmente exterior y, de forma especialmente preferida, respecto a 10 un cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas— presenta una o varias de las caractensticas que se describen a continuacion. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste esta configurado, por ejemplo, como accionamiento de separacion de sujecion —en especial, como manguera de separacion de sujecion—.

Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion presenta al menos dos elementos de apriete, y el al menos 15 un elemento de ajuste esta dispuesto —en la direccion circunferencial respecto al cilindro portaplanchas— entre los al menos dos elementos de apriete. Entonces, una fuerza de sujecion de dicho dispositivo de sujecion se duplica, en comparacion con solo un elemento de apriete de igual fuerza elastica. No obstante, la fuerza que ejerce el elemento de ajuste es la misma dado que, por el contrario, se duplica el recorrido de ajuste del al menos un elemento de ajuste puesto que el al menos un elemento de ajuste, dispuesto entre los al menos dos elementos de apriete, puede 20 desplazarse en cada caso hacia los dos elementos de apriete. Si se utiliza como elemento de ajuste una manguera de separacion —en especial, una manguera de separacion de sujecion—, no tiene que alcanzarse o poder alcanzarse una presion superior que con solo un elemento de apriete para obtener el doble de fuerza de ajuste en la manguera de separacion de sujecion.

25 Preferiblemente, una lmea de union recta entre los al menos dos elementos de apriete del al menos un dispositivo de sujecion corta el al menos un elemento de ajuste de dicho al menos un dispositivo de sujecion. Preferiblemente, mediante el al menos un elemento de ajuste, el al menos un elemento de apriete puede desplazarse —al menos parcialmente y al menos en la direccion de sujecion y/o en sentido contrario a esta— respecto al cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas.

30

Preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujecion presenta al menos un elemento de sujecion radialmente interior y, de forma especialmente preferida, el al menos un elemento de sujecion radialmente interior esta solicitado y/o puede solicitarse con una fuerza, mediante el al menos un elemento de apriete —o los preferiblemente al menos dos elementos de apriete—, en la direccion de sujecion hacia el al menos un elemento de sujecion radialmente 35 exterior, y, preferiblemente, esta dispuesto formando un intersticio de sujecion junto con el al menos un elemento de sujecion radialmente exterior. Entonces, de forma ventajosa, la forma y/o la posicion de un intersticio de sujecion se define y puede reproducirse mediante al menos dos elementos de sujecion, y, preferiblemente, el intersticio de sujecion puede activarse sin movimientos indeseados de una plancha de impresion durante su sujecion. En especial, esto se cumple si, tal como se prefiere, el al menos un elemento de sujecion radialmente interior esta dispuesto de 40 modo que solo puede desplazarse de forma lineal.

Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion radialmente exterior es al menos una varilla de sujecion radialmente exterior que se extiende —en la direccion axial respecto a un eje de rotacion del cilindro portaplanchas— al menos por 75 % de la longitud axial del al menos un canal, y/o el al menos un elemento de 45 sujecion radialmente interior es al menos una varilla de sujecion radialmente interior que se extiende —en la direccion axial respecto al eje de rotacion del cilindro portaplanchas— al menos por 75 % de la longitud axial del al menos un canal. Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete estan configurados, en cada caso, como al menos un muelle de hojas.

50 Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste esta configurado como al menos una manguera de separacion de sujecion que, de forma especialmente preferiblemente, puede solicitarse con una presion para soltar una sujecion. Entonces, una ventaja consiste en que dicha manguera de separacion de sujecion esta configurada de forma sencilla asf como puede operarse y producirse de forma economica. Asimismo, de este modo puede conseguirse una sujecion con el elemento de ajuste desactivado.

55

Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion radialmente interior esta unido con los al menos dos elementos de apriete mediante al menos un elemento de union.

Preferiblemente, en el al menos un canal esta dispuesto al menos un dispositivo de sujecion delantero configurado

de este modo y al menos un dispositivo de sujecion trasero configurado de esta manera. Entonces, las ventajas mencionadas se aprovechan preferiblemente por duplicado. Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion delantero esta configurado para alojar un extremo de una plancha de impresion que va por delante durante el proceso de impresion.

5

Preferiblemente, al menos un dispositivo de sujecion esta configurado como al menos un dispositivo de sujecion trasero y forma parte de al menos una corredera del al menos un dispositivo tensor, y la al menos una corredera esta dispuesta de forma que, mediante al menos un accionamiento tensor, puede desplazarse dentro del al menos un canal, a lo largo de un recorrido de tensado, hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero. Preferiblemente, 10 el recorrido de tensado discurre ortogonal a un eje de rotacion del cilindro portaplanchas. Preferentemente, el recorrido de tensado se extiende en un plano cuya normal a la superficie se orienta en paralelo al eje de rotacion del cilindro portaplanchas. Entonces, dicha corredera puede emplearse preferiblemente tanto para tensar la plancha como tambien para facilitar la colocacion de la plancha de impresion.

15 Preferiblemente, el recorrido de tensado se extiende —al menos parcialmente— en la direccion circunferencial y / o en sentido contrario a esta, o en y/o en sentido contrario a una direccion de tensado tangencial a la direccion circunferencial. Preferiblemente, el al menos un accionamiento tensor esta configurado como una manguera tensora. Entonces se obtienen preferiblemente las mismas ventajas que en el caso de una manguera de separacion de sujecion, en especial, las ventajas de que esta configurada de forma sencilla, asf como puede operarse y fabricarse 20 de forma economica.

Preferiblemente, un recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera respecto al cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas —en la direccion de tensado y/o en sentido contrario a esta— es al menos igual a una expansion —medida en la direccion de tensado— de una superficie de contacto prevista —o, de forma 25 especialmente preferida, real— de una plancha de impresion sujeta en el al menos un dispositivo de sujecion trasero con el al menos un elemento de sujecion radialmente exterior del al menos un dispositivo de sujecion trasero.

Preferiblemente, en el al menos un canal esta dispuesto al menos un dispositivo tensor que presenta al menos un dispositivo de sujecion delantero y al menos un dispositivo de sujecion trasero, y, preferiblemente, el al menos un 30 dispositivo de sujecion delantero presenta al menos un elemento de ajuste delantero —en especial, al menos un accionamiento de separacion de sujecion delantero— para abrir y cerrar al menos un intersticio de sujecion delantero y al menos dos accionamiento pretensores para ajustar en cada caso un cuerpo de contacto delantero orientado hacia una primera pared de canal, asf como, preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujecion trasero presenta al menos un elemento de ajuste trasero —en especial, al menos un accionamiento de separacion 35 de sujecion trasero— para abrir y cerrar al menos un intersticio de sujecion trasero y al menos un accionamiento axial para ajustar una posicion del al menos un dispositivo de sujecion trasero —respecto a una direccion axial— en paralelo a un eje de rotacion del cilindro portaplanchas. Entonces, es posible un ajuste reproducible y rapido del dispositivo tensor.

40 Preferentemente, el al menos un accionamiento de separacion de sujecion delantero, los al menos dos accionamiento pretensores, el al menos un accionamiento de separacion de sujecion trasero y el al menos un accionamiento axial estan configurados de modo que pueden controlarse y / o se controlan y / o pueden regularse y / o se regulan mediante un control de la maquina. Preferiblemente, al menos un dispositivo de sujecion trasero presenta al menos dos accionamientos de distanciamiento para un distanciador trasero en cada caso —o al menos 45 dos accionamientos de tope traseros para un elemento de ajuste de tope trasero en cada caso— para ajustar al menos una distancia del al menos un dispositivo de sujecion trasero respecto de una segunda pared de canal, y, preferiblemente, el al menos un accionamiento de separacion de sujecion delantero, los al menos dos accionamientos pretensores, el al menos un accionamiento de separacion de sujecion trasero, el al menos un accionamiento axial y los al menos dos accionamientos de distanciamiento —o accionamientos de tope trasero— 50 estan configurados de forma que pueden controlarse y/o se controlan y/o pueden regularse y/o se regulan mediante el control de la maquina. Preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujecion trasero presenta al menos una corredera que preferiblemente puede desplazarse en al menos una direccion ortogonal al eje de rotacion del cilindro portaplanchas mediante al menos un accionamiento tensor, y preferiblemente el al menos un accionamiento tensor tambien esta configurado de forma que puede controlarse y/o se controla y/o puede regularse y/o se regula 55 mediante el control de la maquina. Gracias al control de la maquina es posible una elevada precision y un ajuste preciso del dispositivo tensor y/o el al menos un dispositivo de sujecion.

Preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujecion se apoya —en la direccion circunferencial—, mediante al menos tres puntos de apoyo, contra un cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas, y, preferiblemente, en

un primer punto de apoyo del al menos un cuerpo de base del al menos un dispositivo de sujecion delantero —o un componente del al menos un dispositivo de sujecion delantero unido de forma ngida con el al menos un cuerpo de base—, esta en conexion directamente con la primera pared de canal o un componente unido de forma ngida con el cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas, y, preferiblemente, en al menos dos segundos puntos de 5 apoyo en cada caso, un cuerpo de contacto del al menos un dispositivo de sujecion delantero, que puede desplazarse junto con el al menos un cuerpo de base y cuya posicion puede regularse respecto a al menos un cuerpo de base, esta unido con la primera pared de canal o un componente unido ngidamente con el cuerpo principal de cilindro del cilindro portaplanchas. Entonces, pueden realizarse correcciones de posicion y tensado de la plancha de impresion de forma especialmente precisa y reproducible.

10

Ventajas de este cilindro portaplanchas consisten, por ejemplo, en que preferiblemente un accionamiento tensor tambien puede utilizarse para llevar un dispositivo de sujecion trasero a una posicion tal que se facilite una colocacion del extremo trasero de la plancha de impresion —y, en especial, se posibilite fundamentalmente en la direccion radial y sin ensartar manualmente la plancha de impresion en el dispositivo de sujecion trasero— dado 15 que, preferiblemente, el dispositivo de sujecion trasero se desplaza de modo que rodea el extremo trasero de la plancha de impresion, permaneciendo, no obstante, el elemento de sujecion radialmente exterior inmovil respecto a la corredera y pudiendo alcanzarse con ello una sujecion especialmente estable.

Otra ventaja de una forma de realizacion preferida del cilindro portaplanchas consiste, por ejemplo, en que en un 20 estado sujeto y / o tensado de la plancha de impresion no tiene que estar activado ningun accionamiento de un dispositivo de sujecion o dispositivo tensor.

En los dibujos se muestran ejemplos de realizacion de la invencion y se describen de forma detallada a continuacion.

25

Muestran:

la fig. 1, una representacion esquematica de una maquina de impresion a modo de ejemplo;

30 la fig. 2, una representacion esquematica de una seccion longitudinal de un cilindro portaplanchas de una maquina de impresion;

la fig. 3, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 2 con dispositivos de sujecion abiertos y un primer dispositivo de fijacion;

35

la fig. 4, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 2 con dispositivos de sujecion abiertos;

la fig. 5, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo tensor del cilindro 40 portaplanchas mostrado en la figura 2 con un segundo dispositivo de fijacion;

la fig. 6, una representacion esquematica de una seccion longitudinal de un cilindro portaplanchas de una maquina de impresion;

45 la fig. 7, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 6;

la fig. 8, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 6;

50

la fig. 9, una representacion esquematica de una seccion longitudinal de un cilindro portaplanchas de una maquina de impresion;

la fig. 10a, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo tensor del cilindro 55 portaplanchas mostrado en la figura 2 con corredera desplazada;

la fig. 10b, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 2 con corredera desplazada y plancha de impresion colocada;

la fig. 11, una representacion esquematica de una seccion transversal de un dispositivo tensor del cilindro portaplanchas mostrado en la figura 2 con corredera desplazada; y

la fig. 12, una representacion esquematica de un dispositivo de sujecion delantero en una vista ortogonal a un eje de 5 rotacion del cilindro portaplanchas.

A continuacion, se describe a tttulo de ejemplo una maquina de impresion 01 —configurada como maquina de impresion rotativa 01, por ejemplo, como maquina de impresion rotativa de pliegos 01—. La maquina de impresion 01 es, por ejemplo, una maquina de impresion 01 que se utiliza para la impresion de valores. La maquina de 10 impresion 01 esta configurada como una maquina de impresion 01 que imprime un material de impresion 09, preferiblemente, en forma de pliegos, es decir, como maquina de impresion de pliegos 01. La maquina de impresion 01 presenta al menos una unidad de impresion 02, con al menos un cuerpo de impresion 08 y al menos un sistema de entintado, presentando el al menos un cuerpo de impresion 08 al menos un cilindro portaformas 07. El al menos un cilindro portaformas 07 esta configurado preferiblemente como al menos un cilindro portaplanchas 07. 15 Preferentemente, en la al menos una unidad de impresion 02 estan previstos varios cuerpos de impresion 08 y varios sistemas de entintado para imprimir, en la misma produccion, diferentes tintas de impresion en el mismo material de impresion 09, por ejemplo, en correspondencia con el numero de dichos sistemas de entintado. En una forma de realizacion, en la misma unidad de impresion 02 estan dispuestos cuerpos de impresion 08 que, preferiblemente, operan segun diferentes principios de impresion. Por ejemplo, al menos un cuerpo de impresion 08 20 esta configurado como un cuerpo de impresion plana 08, por ejemplo, un cuerpo de impresion offset 08 y / o al menos otro cuerpo de impresion 08 esta configurado como cuerpo de impresion en relieve 08, en especial, un cuerpo de impresion en relieve indirecta 08. Dichos diferentes cuerpos de impresion 08 imprimen entonces, por ejemplo, en una misma produccion, un mismo material de impresion 09, de forma especialmente preferida, mediante al menos un cilindro de transferencia 06 comun. En una forma de realizacion, al menos un cuerpo de impresion esta 25 configurado como un cuerpo de impresion de grabado en acero 08.

Preferentemente, la maquina de impresion 02 presenta al menos una fuente de material de impresion 03 en forma de un alimentador de pliegos 03. La maquina de impresion 01 presenta preferiblemente al menos un deposito receptor de pliegos 04, que presenta preferiblemente al menos una pila de recepcion —y, de forma especialmente 30 preferida, al menos tres pilas de recepcion—. Preferiblemente, al menos un secador esta dispuesto, a lo largo de una via de transporte del material de impresion 09, antes de la al menos una pila de recepcion —por ejemplo, un secador por radiacion infrarroja y/o un secador por radiacion ultravioleta. Por ejemplo, la maquina de impresion presenta diez cilindros portaformas 07 —en especial, cilindros portaplanchas 07—. En la figura 1 tambien se muestra, a tttulo de ejemplo, una maquina de impresion rotativa de pliegos 01 con una unidad de impresion 02 con 35 varios cuerpos de impresion 08. Por ejemplo, la maquina de impresion 01 presenta al menos un cuerpo de impresion 08 y al menos un secador, los cuales estan dispuestos en cada caso de modo que inciden sobre el material de impresion 09, a lo largo de una via de transporte del material de impresion 09, antes de los cilindros de transferencia 06 que se describen a continuacion.

40 Preferiblemente, la al menos una unidad de impresion 02 presenta al menos un par de cilindros de transferencia 06 —configurados como cilindros portamantilla 06—, a traves de cuya zona de contacto comun se define un intersticio de impresion 16. Preferentemente, cada uno de los al menos dos cilindros de transferencia 06 esta en contacto giratorio con al menos un cilindro portaplanchas 07 —y, de forma especialmente preferida, con varios cilindros portaplanchas 07, por ejemplo, cuatro—. Preferiblemente, la unidad de impresion 02 esta configurada como unidad 45 de impresion multicolor 02. A cada uno de estos cilindros portaplanchas 07 esta asociado, preferiblemente, al menos un sistema de entintado. Preferentemente, en el al menos un cilindro portaplanchas 07 esta dispuesto al menos un molde de impresion 73 en forma de al menos una plancha de impresion 73 —y, preferiblemente, exactamente una plancha de impresion 73—. Preferentemente, en cada cilindro portaplanchas 07 esta dispuesta o prevista exactamente una plancha de impresion 73, cuya extension —en una direccion axial A del cilindro 50 portaplanchas 07— equivale preferiblemente a al menos 75 % —y, de forma especialmente preferida, al menos 90 %— de una extension de un cuerpo principal de cilindro 12 del al menos un cilindro portaplanchas 07 en dicha direccion axial A. Preferiblemente, la circunferencia del al menos un cilindro de transferencia 06 equivale a un multiplo entero —por ejemplo, el triple— de la circunferencia del al menos un cilindro portaplanchas 07.

55 Preferentemente, cada sistema de entintado que interactua con un cilindro portaplanchas 07 puede disponerse de modo que puede desplazarse alejandose de dicho cilindro portaplanchas 07 correspondiente. Gracias a ello, puede accederse al cilindro portaplanchas 07 correspondiente para realizar trabajos de mantenimiento y, en especial, para un cambio de las planchas de impresion. De forma especialmente preferida, los sistemas de entintado de todos los cilindros portaplanchas 07 que interactuan con un cilindro de transferencia 06 comun estan dispuestos de modo que

pueden desplazarse conjuntamente alejandose de dichos cilindros portaplanchas 07 —y, de forma especialmente preferible, estan montados para ello en un sub-bastidor comun—. Por ejemplo, en caso de una disposicion correspondiente del al menos un cilindro portaplanchas 07 y el sistema de entintado asociado, un deposito de planchas de impresion se acerca al al menos un cilindro portaplanchas 07. Este al menos un deposito de planchas 5 de impresion contiene al menos una plancha de impresion 73 que va a colocarse sobre el al menos un cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, el al menos un deposito de planchas de impresion contiene varias planchas de impresion 73 que estan asociadas y / o se asocian a varios cilindros portaplanchas 07. El al menos un deposito de planchas de impresion sirve, ademas de para un posicionamiento controlado de la plancha de impresion 73 respecto al cilindro portaplanchas 07 correspondiente, tambien para proteger la plancha de impresion 73 que va a colocarse. 10 Preferiblemente, esta dispuesto al menos un elemento de presion —por ejemplo, un rodillo de presion— que sirve para presionar la plancha de impresion 73 sobre el cilindro portaplanchas 07 cuando dicha plancha de impresion 73 se coloca sobre el cilindro portaplanchas 07.

La plancha de impresion 73 presenta preferiblemente una plancha de soporte de forma estable y al menos un 15 revestimiento de plancha. La plancha de soporte de forma estable esta hecha, por ejemplo, de un metal o una aleacion, por ejemplo, aluminio o acero. Preferentemente, en al menos un cuerpo de impresion offset en seco —o cuerpo de impresion offset sin agua— se emplea al menos una plancha de soporte de acero. Preferiblemente, en al menos un cuerpo de impresion offset humedo, se emplea al menos una plancha de soporte de aluminio. Preferentemente, la plancha de soporte presenta un grosor —es decir, una dimension minima— de 0,25 mm a 20 0,3 mm. El al menos un revestimiento de la plancha define una imagen de impresion por la plancha de impresion 73. La imagen de impresion puede definirse, por ejemplo, gracias a que ciertas partes de una superficie de la plancha de impresion 73 presentan propiedades hidrofobas, mientras que otras partes de la superficie de la plancha de impresion 73 muestran propiedades hidrofilas. Entonces, en funcion de las propiedades de una tinta de impresion empleada, solo zonas seleccionadas de la plancha de impresion 73 transfieren dicha tinta de impresion. Una 25 plancha de impresion 73 de este tipo transfiere tinta segun un procedimiento de impresion plana —en especial, un procedimiento de impresion offset—. En este sentido, puede emplearse un procedimiento de impresion offset en seco o un denominado “procedimiento de impresion offset humedo”, para el cual el cuerpo de impresion presenta entonces al menos un mecanismo de humectacion.

30 De forma alternativa a ello, la imagen de impresion queda definida aplicando primero el revestimiento de la plancha en toda la superficie y —en una operacion de exposicion— endureciendo de forma selectiva determinadas zonas, mientras que las zonas no endurecidas se lavan, por ejemplo, con agua. De forma alternativa, un revestimiento solo se aplica de forma selectiva —o, de otro modo, se retira de forma selectiva, por ejemplo, por decapado o, de forma mecanica, mediante grabado—. Con ello, se obtienen zonas —por ejemplo, zonas no lavadas— que estan 35 dispuestas elevadas respecto a la placa de soporte, y zonas —por ejemplo, zonas lavadas— que se disponen mas bajas y, por ejemplo, estan formadas por la plancha de soporte que queda libre. Una plancha de impresion 73 de este tipo transfiere tinta de impresion —segun un procedimiento de impresion en relieve—, preferiblemente, al cilindro de transferencia 06 correspondiente, desde donde se transfiere al material de impresion 09. Dado que solo el cilindro de transferencia 06 transfiere la imagen de impresion al material de impresion 09, se trata de un 40 procedimiento de impresion en relieve indirecto.

De forma alternativa, la plancha de impresion esta configurada como plancha de impresion con plantilla 73. Una plancha de impresion con plantilla 73 de este tipo presenta, por ejemplo, superficies elevadas relativamente poco precisas que se entintan completamente y desde las cuales se transmite tinta de impresion a un cilindro de grabado 45 en acero. Un cilindro de grabado en acero de este tipo presenta grabados finos en los que se acumula la tinta de impresion, mientras que fuera de los grabados se elimina, por ejemplo, se limpia. Preferiblemente, diferentes tintas de impresion de varias planchas de impresion 73 se acumulan en el cilindro de grabado en acero, en el que, de forma especialmente preferida, las zonas de distintas tintas se solapan como maximo una distancia minima. A traves del contacto rodante y, por ejemplo, por presion, se transfiere la tinta de impresion desde los grabados a un material 50 de impresion. De forma alternativa, la plancha de impresion 73 esta configurada como plancha de impresion flexografica 73 para una impresion flexografica directa o indirecta. Independientemente de la configuracion de la plancha de impresion 73, la plancha de impresion 73 sirve para una transferencia de tinta de impresion y / o barniz. En correspondencia, cuando en lo anterior o en lo sucesivo se refiere a tinta de impresion, de forma alternativa, tambien se pretende indicar un barniz, en especial, en el caso de la plancha de impresion flexografica 73.

55

Independientemente del material utilizado, la plancha de impresion 73 presenta preferiblemente un extremo delantero 74 y un extremo trasero 76. El extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 es preferiblemente un extremo 74 de la plancha de impresion 73 que avanza por delante en el proceso de impresion. Preferentemente, el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 es un extremo 76 de la plancha de impresion 73 que va por detras

en el proceso de impresion. Preferiblemente, el extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 presenta una zona de contacto delantera 74 que sirve para una sujecion de la plancha de impresion 73 en el cilindro portaplanchas 07. Preferentemente, esta zona de contacto no presenta ningun revestimiento de la plancha que transfiera tinta de impresion. El extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 presenta preferiblemente una zona 5 de contacto trasera 76 que sirve para una sujecion de la plancha de impresion 73 al cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, esta zona de contacto no presenta un revestimiento de la plancha que transfiera tinta de impresion. Preferentemente, en las zonas de contacto, la plancha de impresion 73 solo esta formada por la plancha de soporte de forma estable. Gracias a las zonas de contacto, se garantiza una elevada reproducibilidad y una alta fiabilidad de al menos un contacto de sujecion de la plancha de impresion 73 con componentes del cilindro portaplanchas 07. 10 Preferiblemente, el extremo delantero 74 y / o el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 esta o estan configurado(s) como zonas de sujecion 74; 76 curvadas de modo que divergen de la parte central de la plancha de impresion 73. Preferentemente, las zonas de sujecion 74; 76 estan curvadas en cada caso entre 15° y 40° respecto a la parte central de la plancha de impresion 73 —de forma especialmente preferida, entre 17° y 22° en el extremo delantero 74, y entre 35° y 40° en el extremo trasero 76—. Preferentemente, el extremo delantero 74 y el extremo 15 trasero 76 de la plancha de impresion 73 presentan en cada caso una extension en la direccion circunferencial D que se situa entre 10 mm y 30 mm —de forma especialmente preferida, al menos 15 mm y, de forma aun mas preferida, entre 15 mm y 20 mm—. Preferiblemente, la plancha de impresion 73 se coloca sobre el cilindro portaplanchas 07 —al menos en parte— mediante un dispositivo de colocacion, por ejemplo, un alimentador automatico de planchas.

20

En un proceso de impresion de la maquina de impresion 01, se alimenta a la maquina de impresion 02 al menos un pliego 09 —preferiblemente, una secuencia de varios pliegos 09— tomado de un alimentador de pliegos 03. Preferentemente, la unidad de impresion 02 opera en impresion a una cara y a dos caras, entintandose simultaneamente las dos caras del material de impresion 09 en el intersticio de impresion 16. De forma 25 especialmente preferida, en el intersticio de impresion 16 se transfieren imagenes de impresion multicolor, en un unico paso de impresion, al material de impresion 09. Estas imagenes de impresion multicolor se componen preferiblemente de distintas sub-imagenes de impresion a color que previamente han sido transferidas por varios cilindros portaplanchas 07 al correspondiente cilindro de transferencia 06 y acumuladas allf. Preferentemente, la unidad de impresion 02 esta formada por dos mitades fundamentalmente iguales. Cada una de las mitades presenta 30 un cilindro de transferencia 06, configurado preferiblemente como cilindro portamantilla 06. Preferiblemente, los cilindros portaplanchas 07 —y, en especial, las planchas de impresion 73 dispuestas sobre estos— se entintan, mediante un sistema de entintado en cada caso, con una tinta de impresion diferente en cada caso. Preferentemente, los cilindros portaplanchas 07 transfieren en cada caso al menos una imagen de impresion al cilindro de transferencia 06 correspondiente al que estan acoplados. Gracias a ello, se crea preferiblemente una 35 imagen de impresion multicolor en cada cilindro de transferencia 06, que, de forma especialmente preferida, se transfiere en un unico paso al material de impresion 09.

Tal como se ha descrito, por ejemplo, a cada cilindro de transferencia 06 estan asociados en cada caso varios cilindros portaplanchas 07 —preferiblemente, cuatro—, estando acoplado —o al menos pudiendo acoplarse— a 40 cada uno de estos cilindros portaplanchas 07 un sistema de entintado en cada caso, de modo que, preferiblemente, los dos cilindros de transferencia 06 pueden imprimir conjuntamente, por ejemplo, hasta ocho tintas de impresion. Preferentemente, al menos en cada caso un cilindro de contrapresion 06 comun y los cilindros portaplanchas 07 acoplados a este y / o que interactuan con este estan acoplados entre sf y con al menos un motor de accionamiento comun mediante al menos un mecanismo de ruedas dentadas. Los sistemas de entintado pueden estar acoplados o 45 acoplarse a este, pero preferiblemente presentan en cada caso motores de accionamiento propios.

A continuacion, se explica de forma detallada el al menos un cilindro portaplanchas 07 de la maquina de impresion 01. Preferentemente, al menos los cilindros portaplanchas 07 que interactuan con los cilindros de transferencia 06 estan configurados con una estructura fundamentalmente igual. Preferiblemente, cada cilindro portaplanchas 50 presenta el cuerpo principal del cilindro 12 y dos vastagos de cilindros 17. El cuerpo principal del cilindro 12 presenta preferiblemente al menos un canal 13 que se extiende en la direccion axial A —respecto a un eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas 07— y esta abierto en la direccion radial —respecto al eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas—. Preferentemente, el canal 13 presenta una primera pared de canal 18 y una segunda pared de canal 19, que delimitan —al menos parcialmente— el canal 13 en la direccion circunferencial D. La primera pared de 55 canal 18 es preferiblemente una pared de canal 18 del al menos un canal 13 que marcha por detras en el proceso de impresion. La segunda pared de canal 19 es preferiblemente una pared de canal 18 del al menos un canal 13 que avanza por delante en el proceso de impresion. Preferiblemente, los vastagos de cilindro 17 del correspondiente cilindro portaplanchas 07 estan colocados en cada caso al menos en un cojinete —configurado preferiblemente como cojinete radial—, estando dispuesto el cojinete correspondiente en o junto a una pared de bastidor de la

unidad de impresion 02. Un primer extremo — referido a la direccion axial A— del cilindro portaplanchas 07 se designa como lado I y un segundo extremo —referido a la direccion axial A— del cilindro portaplanchas 07 se designa como lado II. Preferiblemente, en el lado I del cilindro portaplanchas 17, esta dispuesto un bloque de valvulas 14 en un lado frontal del correspondiente cuerpo principal de cilindro 12. Preferentemente, el vastago de 5 cilindro 17 asociado al lado II del cilindro portaplanchas 17 esta unido —o al menos puede unirse— a un accionamiento de rotacion, mediante el cual el cilindro portaplanchas 07 correspondiente se acciona —y / o puede accionarse— para realizar un movimiento de rotacion alrededor del eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas 07. Una union del vastago de cilindro 17 asociado al lado II con el accionamiento de rotacion asociado al cilindro portaplanchas 07 correspondiente presenta preferiblemente al menos una rueda dentada con dentado oblicuo. Con 10 ello se posibilita, de forma conocida, un ajuste de un registro periferico del cilindro portaplanchas 07 correspondiente. De forma alternativa, el al menos un cilindro portaplanchas 07 presenta al menos un accionamiento individual propio. Preferentemente, el cilindro portaplanchas 07 presenta al menos un orificio 126 preferiblemente axial que es atravesado por un fluido —y / o puede ser atravesado por un fluido—, por ejemplo, un fluido de atemperacion para la regulacion de la temperatura.

15

En el al menos un canal 13 del cilindro portaplanchas 07, esta dispuesto al menos un dispositivo tensor 101 del cilindro portaplanchas 07. El al menos un dispositivo tensor 101 presenta al menos un dispositivo de sujecion 21; 61 —preferiblemente, al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y al menos un dispositivo de sujecion trasero 61—. Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 esta dispuesto mas proximo a la primera 20 pared de canal 18 del al menos un canal 13 que a la segunda pared de canal 19 del al menos un canal 13. El al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 esta dispuesto preferiblemente mas cerca de la segunda pared de canal 19 del al menos un canal 13 que de la primera pared de canal 18 del al menos un canal 13. El al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 sirve para sujetar un extremo delantero 74 de una plancha de impresion 73, que esta colocada y / o puede colocarse y / o esta enrollada y / o puede enrollarse sobre una superficie de camisa 124 25 del cuerpo principal del cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07. El al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 sirve para sujetar un extremo trasero 76 de una plancha de impresion 73 —y, preferiblemente, la misma plancha de sujecion 73—. En especial, se trata de la misa plancha de impresion 73 si —tal como se prefiere— el cilindro portaplanchas 07 tiene exactamente un canal 13 que presenta tanto un dispositivo de sujecion delantero 21 como tambien un dispositivo de sujecion trasero 61. Preferiblemente, el extremo delantero 74 de la plancha de impresion 30 73 es preferiblemente un extremo 74 de la plancha de impresion 73 que avanza por delante en el proceso de impresion. El extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 es preferiblemente un extremo 76 de la plancha de impresion 73 que marcha por detras en el proceso de impresion. Para disponer la al menos una plancha de impresion 73 sobre el al menos un cilindro portaplanchas 07, preferiblemente, primero se fija el extremo delantero 74 de la plancha de impresion 73 en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y, a continuacion, se gira dicho 35 cilindro portaplanchas 07 alrededor de su eje de rotacion 11 para colocar o enrollar la plancha de impresion 73 sobre la superficie de camisa 124 del cilindro portaplanchas 07, y, despues, se fija el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 en el dispositivo de sujecion trasero 61. A continuacion, preferiblemente se tensa la al menos una plancha de impresion 73.

40 En primer lugar, se describe el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. El al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 presenta al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22 dispuesto inmovil respecto a un cuerpo de base delantero 37 del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Este cuerpo de base delantero 37 esta fijado al cuerpo principal del cilindro 12, no obstante, preferiblemente, para poder realizar correcciones, esta dispuesto de forma que puede desplazarse al menos un mmimo respecto al cuerpo principal del 45 cilindro 12. Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22 esta configurado como una varilla de sujecion delantera radialmente exterior 22 que se extiende —en la direccion axial A— preferiblemente por al menos 75 % —y, de forma especialmente preferida, al menos 90 %— de la longitud axial del al menos un canal 13. Esto garantiza una sujecion y / o un tensado homogeneo de la plancha de impresion 73. El al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 presenta al menos un elemento de apriete delantero 23, el cual esta 50 dispuesto radialmente mas adentro que el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22. El al menos un elemento de apriete delantero 23 esta configurado preferiblemente como al menos un muelle de hojas delantero 23 —de forma especialmente preferida, como al menos un paquete de muelles delantero 23 que esta formado por varios muelles de hojas 23, en especial, dispuestos unos junto a otros de modo que ocupan bastante superficie. El al menos un dispositivo de sujecion 21 presenta al menos un elemento de ajuste delantero 24, 55 mediante el cual puede ocasionarse un movimiento relativo del al menos un elemento de apriete delantero 23 respecto al al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22 y, con ello, preferiblemente al mismo tiempo respecto al cuerpo principal de cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete delantero 23 puede deformarse en sf mismo mediante el al menos un elemento de ajuste delantero 24. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete delantero 23 puede acortarse —en relacion con

una direccion fundamentalmente radial— mediante el al menos un elemento de ajuste delantero 24. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete delantero 23 se extiende por al menos 75 % —y, de forma especialmente preferida, al menos 90 %— de la longitud axial del cuerpo principal de cilindro 12.

5 Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 presenta al menos dos elementos de apriete delanteros 23 y / o al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26. Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 estan configurados nuevamente en cada caso como al menos un muelle de hojas 23 —y, de forma especialmente preferida, como al menos un paquete de muelles 23 en cada caso, formado en cada caso por varios muelles de hojas 23 dispuestos especialmente unos junto a otros de modo que 10 ocupan bastante superficie—. Preferentemente, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 esta configurado como al menos una varilla de sujecion delantera radialmente interior 26 que se extiende —en la direccion axial A— preferiblemente por al menos 75 % —y, de forma especialmente preferida, al menos 90 %— de la longitud axial del al menos un canal 13. Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 esta dispuesto de modo que puede desplazarse en una direccion de sujecion delantera B y / o en sentido 15 contrario a esta —en concreto, hacia el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22 y / o alejandose del al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22. Preferentemente, la direccion de sujecion delantera B se dirige fundamentalmente en la direccion radial. Esto significa que, preferiblemente, la direccion de sujecion delantera B presenta al menos una componente en la direccion radial que es mayor que una componente que eventualmente se presente en la direccion circunferencial D. Preferiblemente, la direccion de 20 sujecion delantera B se orienta ortogonal a la direccion axial A. Preferentemente, el al menos un elemento de

sujecion delantero radialmente interior 26 esta dispuesto de forma inmovil respecto a la direccion axial A.

Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete delantero 23 —y, preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23— esta en contacto con el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26. Las direcciones radiales B; C, la direccion axial A y la direccion circunferencial D se refieren a el cuerpo principal 25 del cilindro 12 y / o al eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas 07.

Preferentemente, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 esta solicitado y / o puede solicitarse con una fuerza, mediante el al menos un elemento de apriete delantero 23 —y, de forma especialmente preferida, mediante los al menos dos elementos de apriete delanteros 23—, en la direccion de sujecion delantera B, 30 hacia el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22. Preferiblemente, el al menos un

elemento de ajuste delantero 24 esta directamente en contacto con el al menos un elemento de apriete delantero 23.

Preferentemente, el al menos un elemento de ajuste delantero 24 esta dispuesto —en la direccion circunferencial D respecto al cilindro portaplanchas 07— entre los al menos dos elementos de apriete delanteros radialmente interiores 23. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste delantero 24 esta configurado como al menos un 35 accionamiento de separacion de sujecion delantero 24 —de forma especialmente preferida, como al menos un elemento de separacion delantero 24 solicitado y / o que puede solicitarse con un medio a presion y, de forma aun mas preferible, como al menos una manguera de separacion delantera 24, en concreto, como una manguera de separacion de sujecion delantera 24, que, de forma especialmente preferida, se llena y / o puede llenarse con un fluido, por ejemplo, aire comprimido—. Al hacer referencia en lo sucesivo a la manguera de separacion de sujecion 40 delantera 24, con ello tambien se pretende indicar en general un elemento de separacion delantero 24 solicitado y / o que puede solicitarse con un medio a presion. Preferiblemente, el aire comprimido se solicita y / o puede solicitarse en el interior de la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24 con una presion de hasta 8 bar o superior. No obstante, el al menos un elemento de ajuste delantero 24 tambien puede estar configurado como al menos un cilindro hidraulico 24 y / o al menos un cilindro neumatico 24 y / o al menos un motor electrico 24. No 45 obstante, en el caso de una manguera de separacion de sujecion 24, resulta ventajoso que su estructura sea sencilla.

Independientemente de la configuracion del al menos un elemento de ajuste delantero 24, la activacion del al menos un elemento de ajuste delantero 24 provoca preferiblemente un acortamiento del al menos un elemento de apriete 50 delantero 23 —y, preferiblemente, de los al menos dos elementos de apriete delanteros 23—, al menos en la direccion de sujecion delantera B, de forma especialmente preferible, al menos mediante una extension del al menos un elemento de ajuste delantero 24 en una direccion ortogonal a la direccion axial A y ortogonal a la direccion de sujecion delantera B. Esto sucede, por ejemplo, en forma de una flexion del al menos un elemento de apriete delantero 23 —y, preferiblemente, mediante flexiones en sentidos opuestos de los al menos dos elementos de 55 apriete delanteros 23—. Esto provoca un movimiento del al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 que se aleja del al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22, y, con ello, una apertura de un intersticio de sujecion delantero 27. Preferiblemente, el intersticio de sujecion delantero 27 se forma por medio del al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22, por una parte, y el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26, por otra parte. Preferentemente, los al menos dos elementos

de apriete delanteros 23 estan unidos de forma flexible con el cuerpo de base delantero 37 —de forma especialmente preferible, de modo que no pueden separarse de este, pero pueden desplazarse respecto a este, en especial, durante su deformacion—. Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 estan unidos de forma flexible con el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 —de forma 5 especialmente preferida, de modo que no pueden separarse de este, pero pueden desplazarse respecto a este, en especial, durante su deformacion—. Por tanto, preferiblemente, en especial el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 esta unido de forma flexible con los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 de modo que un acortamiento del al menos un elemento de apriete delantero 23 ocasiona forzosamente un movimiento del al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 en sentido contrario a la 10 direccion de sujecion delantera B.

En una forma de realizacion preferida, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 estan dispuestos fundamentalmente paralelos entre sf —en concreto, salvo una flexion o abombamiento—, y se extienden en la direccion axial A y, fundamentalmente, tambien en una segunda direccion de extension ortogonal a esta que, 15 preferiblemente, presenta al menos una componente radial. No obstante, preferentemente, la segunda direccion de extension esta ligeramente curvada y cada elemento de apriete delantero 23 esta ligeramente abombado dado que los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 estan constantemente bajo una mayor o menor tension previa. Preferentemente, esto tambien es asf independientemente de un estado de la manguera de separacion de sujecion delantera 24, en concreto, debido a que el espacio estructural esta dimensionado de modo que los al menos dos 20 elementos de apriete delanteros 23 nunca —y, en concreto, tampoco cuando la manguera de separacion de sujecion delantera 24 esta totalmente vada— disponen de suficiente espacio para estar totalmente distendidos. Preferiblemente, la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24 esta dispuesta entre los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 y, preferentemente, tambien se extiende en la direccion axial A. Los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 estan unidos —de forma movil, en concreto, de modo que pueden 25 girar— unos con otros y / o con el cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujecion delantero 2l y / o con el al menos un elemento de sujecion delantero 22 por medio de al menos dos elementos de union delanteros. La al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24 esta dispuesta —al menos considerada desde una direccion preferiblemente axial A— entre los al menos dos elementos de union delanteros.

30 Preferentemente, al menos uno de los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 —y, preferiblemente, los dos elementos de apriete delanteros 23— esta fijado de forma movil —de forma especialmente preferible, de modo giratorio— al cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21, de forma especialmente preferible, mediante al menos uno de los al menos dos elementos de union delanteros. Los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 estan fijados —preferiblemente, de forma movil, y, de forma especialmente preferida, de 35 modo giratorio— al al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 —de forma especialmente preferida, mediante al menos uno de los al menos dos elementos de union—. A ambos lados de la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24 esta dispuesto en cada caso un elemento de retencion que impide que los extremos de los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 se separen unos de otros mas de una separacion maxima. Esto provoca que, al inflar la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24, 40 los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 no solo se giren separandose uno de otro sino que se curven hacia fuera alejandose de la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24 dado que sus extremos no pueden separarse en ningun caso de los extremos de los elementos de apriete 23 contiguos. Preferiblemente, un elemento de retencion esta formado por el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26. Preferentemente, al menos un elemento de retencion esta formado por el cuerpo de base 37 45 del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21.

No obstante, debido al abombamiento formado, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23 se acortan, por ejemplo, en relacion con una direccion desde un elemento de union, a traves de la al menos una manguera de separacion de sujecion delantera 24, hacia otro elemento de union —particularmente, respecto a la direccion de 50 sujecion delantera B—. En especial, una separacion rectilmea de dos extremos se acorta un mismo elemento de apriete delantero 23. Debido a ello, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 se desplaza respecto al cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 —y, en concreto, hacia este—, y la sujecion se suelta. Por ejemplo, los al menos dos elementos de union estan configurados como pasadores de union que se adentran a traves de orificios oblongos de los al menos dos elementos de apriete 55 delanteros 23 y estan unidos en sus dos extremos en cada caso con el cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 o con el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26.

Al desactivar el al menos un elemento de ajuste delantero 24, una fuerza de retroceso del al menos un elemento de apriete delantero 23 provoca un movimiento del al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26

hacia el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22 y, con ello, un cierre del intersticio de sujecion delantero 27. Una desactivacion de este tipo del al menos un elemento de ajuste delantero 24 consiste, por ejemplo, en una reduccion de la presion en el interior de la manguera de separacion de sujecion delantera 24, por ejemplo, a una presion ambiente —en concreto, una presion atmosferica—. Preferentemente, el al menos un 5 elemento de apriete delantero 23 —y, de forma especialmente preferible, los al menos dos elementos de apriete delanteros 23— estan en todo momento bajo una tension previa —al menos minima—, independientemente de si el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 esta abierto o cerrado, y si hay o no una plancha de impresion 73 en el intersticio de sujecion delantero 27. En especial, los muelles de hojas delanteros 23 —de forma especialmente preferible, el al menos un paquete de muelles delantero 23— esta en todo momento ligeramente flexionado y 10 pretensado.

Preferentemente, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 se mantiene siempre en una posicion definida respecto a la direccion circunferencial D —por ejemplo, presionado contra una superficie de alineacion delantera 29—, preferiblemente, mediante al menos un elemento de presion delantero 28 —por ejemplo, 15 al menos un muelle de presion delantero 28—. Preferiblemente, la superficie de alineacion delantera 29 esta dispuesta entre el al menos un elemento de presion delantero 28 y la primera pared de canal 18. Preferentemente, la superficie de alineacion delantera 29 es una superficie 29 del al menos un cuerpo de base delantero 37. En especial, una fuerza ejercida por el al menos un elemento de presion delantero 28 actua sobre el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 22 en direccion a la primera pared de canal 18. La fuerza ejercida por el al 20 menos un elemento de presion delantero 28 es preferiblemente menor que la fuerza ejercida por el al menos un elemento de apriete delantero 23 en el estado sujeto. Con ello, se garantiza que el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 se mantiene efectivamente en una posicion definida en la direccion circunferencial D, pero no se obstaculizan movimientos en la direccion de sujecion delantera B ocasionados por el al menos un elemento de presion delantero 28. La posicion definida en la direccion circunferencial D garantiza que la 25 plancha de impresion 73 no se desplace de forma indeseada durante la operacion de sujecion. Gracias a ello, se mantendra una elevada precision de la posicion de la plancha de impresion 73 en su estado sujeto y, en especial, durante la operacion de sujecion.

Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente interior 26 y / o el al menos un elemento 30 de sujecion delantero radialmente exterior 22 presenta o presentan al menos una superficie de un material endurecido —por ejemplo, acero endurecido—, que, de forma adicional o alternativa, esta dotada preferiblemente de una estructura formada por elevaciones y / o depresiones regulares y / o irregulares —por ejemplo, incisiones rectilmeas que se cruzan—. En el caso de una plancha de impresion 73 sujeta, esto mejora la union en arrastre de fuerza entre la plancha de impresion 73, por una parte, y el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente 35 interior 26 y/o el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22, por otra parte.

Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 presenta al menos dos topes de registro 31; 32. Los al menos dos topes de registro 31; 32 sirven como puntos de referencia al introducir una plancha de impresion 73 en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Preferiblemente, los al menos dos topes de 40 registro 31; 32 interactuan con contrapartes correspondientes de la plancha de impresion 73 configuradas como escotaduras. Preferentemente, los al menos dos topes de registro 31; 32 presentan un dispositivo sensor en cada caso para poder comprobar por maquina que la posicion de la plancha de impresion 73 respecto a los al menos dos topes de registro 31; 32 es correcta. En una forma de realizacion preferida, dichos dispositivos sensores estan configurados como contactos electricos, cerrandose, de forma especialmente preferida, al menos un circuito electrico 45 mediante la plancha de impresion 73 en cuanto esta esta correctamente en contacto con los dos topes de registro 31; 32. Preferiblemente, estos dispositivos sensores estan conectados con un control de la maquina. De forma especialmente preferible, el cierre del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 depende de una serial positiva emitida por dichos dispositivos sensores.

50 Preferiblemente, las contrapartes de la plancha de impresion 73 —configuradas preferiblemente como escotaduras— se colocan en la plancha de impresion 73 una vez realizada una exposicion y / o formacion de imagenes en la plancha de impresion 73, y, en concreto, con gran precision en relacion con una posicion de las contrapartes —configuradas como escotaduras— respecto a imagenes de impresion correspondientes de la plancha de impresion 73. La exactitud de la posicion de las contrapartes —configuradas como escotaduras— respecto a 55 imagenes de impresion correspondientes se situa preferiblemente en el intervalo de pocos micrometros.

Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 esta colocado mediante al menos un anclaje por ejemplo, al menos un carril que se extiende a lo largo de una primera superficie de fondo 42 del canal 14, de forma preferida, fundamentalmente en una direccion paralela al eje de rotacion 11. Gracias a ello, todo el dispositivo

de sujecion delantero 21 puede moverse —en especial, girarse— al menos un mmimo respecto al cuerpo principal del cilindro 12. El al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 puede girarse preferiblemente en paralelo a la primera superficie de fondo 42 del canal 13 alrededor de un eje de compensacion ortogonal a la primera superficie de fondo 42. Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 —visto en la direccion axial A— 5 esta presionado contra una pared de tope lateral mediante un medio de apriete axial y, por tanto, se mantiene en una posicion definida en relacion con dicha direccion axial A. Preferentemente, la pared de tope lateral delimita el al menos un canal 13 en la direccion axial A. En especial, el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 esta dispuesto —en relacion con la direccion axial A— preferiblemente de forma inmovil respecto al cuerpo principal de cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07. Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 10 presenta al menos un primer punto de apoyo 33 —o primer punto de contacto 33— y al menos dos segundos puntos de apoyo 34; 36 —o segundos puntos de contacto 34; 36—, en los que —al menos en un estado tensado de una plancha de impresion 73, y, preferiblemente, siempre— el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 esta en contacto con la primera pared de canal 18. Preferentemente, el primer punto de apoyo 33 es un abombamiento invariable del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y / o de la primera pared de canal 18. Esto significa 15 que, preferiblemente, la primera pared de cilindro 18 presenta un abombamiento dirigido al dispositivo de sujecion delantero 21, con el cual esta en contacto el al menos un primer dispositivo de sujecion 21 y / o, de forma especialmente preferible, que el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 presenta un abombamiento dirigido a la primera pared de cilindro 18 que esta en contacto con la primera pared de cilindro 18. Preferentemente, mediante el abombamiento se origina un contacto —fundamentalmente lineal o puntual— entre el dispositivo de 20 sujecion delantero 21 y la primera pared de canal 18 —y, de forma especialmente preferida, no se origina ningun contacto de gran superficie entre el dispositivo de sujecion delantero 21 y la primera pared de canal 18. Esto garantiza una posicion especialmente precisa y reproducible del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 respecto al cuerpo principal de cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07.

25 Preferiblemente, los al menos dos segundos puntos de apoyo 34; 36 son regulables y, de forma especialmente preferida, estan fijados mediante al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41, configurados preferiblemente como tornillos de ajuste delanteros 39; 41. Preferentemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 forman parte del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Preferiblemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan dispuestos de forma que su posicion puede regularse respecto al al menos un 30 cuerpo de base 37 del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Preferentemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan unidos por rosca con el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21, y estan dispuestos de forma que pueden desplazarse respecto al al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 mediante el giro alrededor de un eje de dicha rosca. En una forma de realizacion preferida, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan dispuestos de modo que su posicion respecto al al menos un dispositivo de 35 sujecion delantero 21 puede regularse mediante al menos un accionamiento 43; 44 —y, preferiblemente en cada caso al menos un accionamiento 43; 44— configurado como accionamiento de pretensado delantero 43; 44. Preferentemente, el al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 esta configurado como al menos un motor electrico 43; 44, por ejemplo, un motor paso a paso 43; 44 que, de forma especialmente preferible, presenta un engranaje. El al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 tambien puede estar configurado como 40 accionamiento neumatico y / o hidraulico 43; 44. El al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 y / o los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 presenta o presentan, de forma especialmente preferida, al menos un sensor de pretensado que registra una posicion del al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 — por ejemplo, una posicion angular de giro del al menos un motor electrico 43; 44— y / o registra una posicion de los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41. Preferentemente, el al menos un sensor de pretensado esta 45 conectado con el control de la maquina y / o el al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 esta conectado con el control de la maquina. De forma alternativa o adicional, la posicion de los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 puede regularse manualmente.

De forma alternativa o adicional, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan montados en el 50 cuerpo principal de cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07. Entonces, preferiblemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan dispuestos de modo que su posicion respecto al cuerpo principal de cilindro 12 puede regularse. Preferentemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan unidos por rosca con la al menos un cuerpo principal del cilindro 17 y estan dispuestos de modo que pueden desplazarse respecto al cuerpo principal del cilindro 17 mediante el giro alrededor de un eje de rosca de dicha rosca. Entonces, 55 preferentemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan conectados —al menos de forma temporal y, de forma especialmente preferida, de modo permanente— con el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 —en concreto, en puntos de contacto delanteros correspondientes—. Preferentemente, los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 estan dispuestos nuevamente de forma que su posicion puede regularse respecto al cuerpo principal del cilindro 12 mediante al menos un accionamiento 43; 44 —y, preferiblemente, en

cada caso al menos un accionamiento 43; 44— configurado como accionamiento de pretensado delantero 43; 44. Preferiblemente, el al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 esta configurado —tal como se ha descrito— como al menos un motor electrico 43; 44 —por ejemplo, un motor paso a paso 43; 44—, que, de forma especialmente preferida, presenta un engranaje. El al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 tambien puede 5 estar configurado —tal como se ha descrito—como accionamiento neumatico y/o hidraulico 43; 44. De forma especialmente preferida, el al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 y/o los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 presenta o presentan nuevamente al menos un sensor de pretensado que registra una posicion del al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 —por ejemplo, una posicion angular de giro del al menos un motor electrico 43; 44— y/o registra una posicion de los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 10 41. Preferiblemente, el al menos un sensor de pretensado esta conectado nuevamente con el control de la maquina y / o el al menos un accionamiento de pretensado 43; 44 esta conectado con el control de la maquina. De forma alternativa o adicional, la posicion de los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41 puede regularse nuevamente de forma manual.

15 Los primeros y segundos puntos de apoyo 33; 34; 36 estan distribuidos —en la direccion axial A— preferiblemente a lo largo del al menos un dispositivo d sujecion delantero 21 —de forma especialmente preferida, a lo largo de una lmea recta—. Preferentemente, el primer punto de apoyo 33 esta dispuesto —al menos en relacion con la direccion axial A— entre los al menos dos segundos puntos de apoyo 34; 36. Preferiblemente, en todo momento la primera pared de canal 18 y el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21—en concreto, en forma del abombamiento y 20 los al menos dos cuerpos de contacto delanteros 39; 41— estan en contacto entre sf en todos los puntos de apoyo 33; 34; 36.

De forma especialmente preferida, el dispositivo tensor 101 presenta al menos un cuerpo de apoyo 107 —por ejemplo, configurado como muelle 107— que se apoya tanto en el al menos un primer dispositivo de sujecion 21 25 como tambien en el al menos un segundo dispositivo de sujecion 61 y, mediante el cual el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 se presiona contra la primera pared de canal 18 y el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 se presiona contra la segunda pared de canal 19. Preferiblemente, estan dispuestos cuatro de estos cuerpos de apoyo 107, configurados como muelles 107, que ejercen en cada caso una fuerza de 600 N a 1000 N (seiscientos newton a mil newton). Mediante el ajuste de los al menos dos segundos puntos de apoyo 33; 34, se 30 influye, en caso necesario, en una flexion del al menos un primer dispositivo de sujecion 21.

En funcion de la posicion de los cuerpos de contacto delanteros 39; 41 respecto al dispositivo de sujecion delantero 21 y/o el cuerpo principal del cilindro 12 —y, con ello, los puntos de apoyo 33; 34; 36 entre sf—, el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente exterior 22 y el al menos un elemento de sujecion delantero radialmente 35 interior 26 o bien estan solicitados de forma homogenea con fuerzas y configurados de forma rectilmea o bien se solicitan de forma irregular con fuerzas y, por tanto, estan doblados de forma concava o convexa si al menos una fuerza presiona el dispositivo de sujecion delantero 21 contra la primera pared de canal 18. Preferiblemente, dicha al menos una fuerza es —tal como se ha descrito anteriormente— al menos una fuerza ejercida por el al menos un cuerpo de apoyo 107 —configurado, por ejemplo, como muelle 107— y/o al menos una fuerza de traccion ejercida 40 por tension de la plancha de presion 73. Mediante un ajuste espedfico correspondiente de la posicion de los cuerpos de contacto delanteros 39; 41 respecto al dispositivo de sujecion delantero 21 o el cuerpo principal del cilindro 17 — y, con ello, los puntos de apoyo 33; 34; 25 entre sf—, puede conseguirse con ello tensar de forma espedfica la plancha de impresion 73, por ejemplo, para corregir una distorsion concava o convexa de una imagen de impresion transferida. De forma adicional o alternativa, por ejemplo, mediante una posicion de los puntos de apoyo 33; 34; 36 45 en sf misma rectilmea pero inclinada en su conjunto respecto al al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 se consigue una posicion inclinada de la plancha de impresion 73 sobre el cilindro portaplanchas 07, por ejemplo, para corregir una posicion inclinada de la imagen de impresion transferida a la plancha de impresion 73.

El al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 puede desplazarse a lo largo de una segunda superficie de fondo 50 108 del canal 13 en la direccion axial A y / o en sentido contrario a esta, y puede girar alrededor de al menos un eje de compensacion ortogonal a la segunda superficie de fondo 108. Preferiblemente, la disposicion en relacion con la direccion axial A tiene lugar mediante un accionamiento axial 141. Mas adelante se describira de forma mas detallada. Antes de un primer tensado de la plancha de impresion 73, los cuerpos de contacto delanteros 39; 41 se ajustan preferiblemente de modo que en todos los puntos de apoyo 33; 34; 36 imperan las mismas fuerzas entre la 55 primera pared de canal 19 y el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21.

A continuacion, se describe el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61. El al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 presenta al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62 dispuesto inmovil respecto a un cuerpo de base trasero 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61. Este cuerpo de base trasero 71

esta fijado al cuerpo principal del cilindro 12, no obstante, preferiblemente, para poder realizar correcciones, esta dispuesto de forma que puede desplazarse al menos un mmimo respecto al cuerpo principal del cilindro 12. Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62 esta configurado como una varilla de sujecion trasera radialmente exterior 62 que se extiende —en la direccion axial A— preferiblemente por al 5 menos 75 % —y, de forma especialmente preferida, al menos 90 %— de la longitud axial del al menos un canal 13. El al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 presenta al menos un elemento de apriete trasero 63 dispuesto radialmente mas adentro que el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62. El al menos un elemento de apriete trasero 63 esta configurado preferiblemente como al menos un muelle de hojas trasero 63 —de forma especialmente preferida, como al menos un paquete de muelles trasero 63 que esta formado por varios 10 muelles de hojas 63, en especial, dispuestos unos junto a otros de modo que ocupan bastante superficie. El al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 presenta al menos un elemento de ajuste trasero 64, mediante el cual puede ocasionarse un movimiento relativo del al menos un elemento de apriete trasero 63 respecto al al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62 y, con ello, preferiblemente al mismo tiempo respecto al cuerpo principal de cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 15 puede deformarse en sf mismo mediante el al menos un elemento de ajuste trasero 64. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 puede acortarse —en relacion con una direccion fundamentalmente radial— mediante el al menos un elemento de ajuste trasero 64. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 se extiende por al menos 75 % —y, de forma especialmente preferida, al menos 90 %— de la longitud axial del cuerpo principal de cilindro 12.

20

Preferentemente, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 presenta al menos dos elementos de apriete traseros 63 y / o al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66. Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 estan configurados nuevamente en cada caso como al menos un muelle de hojas 63 —y, de forma especialmente preferida, como al menos un paquete de muelles 63 en cada caso, formado en cada 25 caso por varios muelles de hojas 63 dispuestos especialmente unos junto a otros de modo que ocupan bastante superficie—. Preferentemente, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 esta configurado como al menos una varilla de sujecion trasera radialmente interior 66 que se extiende —en la direccion axial A— preferiblemente por al menos 75 % —y, de forma especialmente preferida, al menos 90 %— de la longitud axial del al menos un canal 13. Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 esta 30 dispuesto de modo que puede desplazarse en una direccion de sujecion trasera C y/o en sentido contrario a esta — en concreto, hacia el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62 y / o alejandose del al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62. Preferentemente, la direccion de sujecion trasera C se dirige fundamentalmente en la direccion radial. Esto significa que, preferiblemente, la direccion de sujecion trasera C presenta al menos una componente en la direccion radial que es mayor que una componente que eventualmente se 35 presente en la direccion circunferencial D. Preferiblemente, la direccion de sujecion trasera C se orienta ortogonal a la direccion axial A. Preferentemente, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 esta dispuesto de forma inmovil respecto a la direccion axial A. Preferiblemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 —y, preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete traseros 63— esta en contacto con el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66.

40

Preferentemente, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 esta solicitado y / o puede solicitarse con una fuerza, mediante el al menos un elemento de apriete trasero 63 —y, de forma especialmente preferida, mediante los al menos dos elementos de apriete traseros 63—, en la direccion de sujecion trasera C, hacia el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62. Preferiblemente, el al menos un elemento 45 de ajuste trasero 64 esta directamente en contacto con el al menos un elemento de apriete trasero 63. Preferentemente, el al menos un elemento de ajuste trasero 64 esta dispuesto —en la direccion circunferencial D respecto al cilindro portaplanchas 07— entre los al menos dos elementos de apriete traseros radialmente interiores

63. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste trasero 64 esta configurado como al menos un accionamiento de separacion de sujecion trasero 64 —de forma especialmente preferida, como al menos un

50 elemento de separacion trasero 64 solicitado y / o que puede solicitarse con un medio a presion, y, de forma aun mas preferible, como al menos una manguera de separacion trasera 64, en concreto, como una manguera de separacion de sujecion trasera 64, que, de forma especialmente preferida, se llena y / o puede llenarse con un fluido, por ejemplo, aire comprimido—. Al hacer referencia en lo sucesivo a la manguera de separacion de sujecion trasera

64, tambien se pretende indicar con ello en general un elemento de separacion trasero 64 solicitado y / o que puede 55 solicitarse con un medio a presion. Preferiblemente, el aire comprimido se solicita y / o puede solicitarse en el interior

de la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64 con una presion de hasta 8 bar o superior. No obstante, el al menos un elemento de ajuste trasero 64 tambien puede estar configurado como al menos un cilindro hidraulico 64 y / o al menos un cilindro neumatico 64 y / o al menos un motor electrico 64. No obstante, en el caso de una manguera de separacion de sujecion 64, resulta ventajoso que su estructura sea sencilla.

Independientemente de la configuracion del al menos un elemento de ajuste trasero 64, la activacion del al menos un elemento de ajuste trasero 64 provoca preferiblemente un acortamiento del al menos un elemento de apriete trasero 63 —y, preferiblemente, de los al menos dos elementos de apriete traseros 63—, al menos en la direccion de 5 sujecion trasera C, de forma especialmente preferida, al menos mediante una extension del al menos un elemento de ajuste trasero 64 en una direccion ortogonal a la direccion axial A y ortogonal a la direccion de sujecion trasera C. Esto sucede, por ejemplo, en forma de una flexion del al menos un elemento de apriete trasero 63 —y, preferiblemente, mediante flexiones en sentidos opuestos de los al menos dos elementos de apriete traseros 63—. Esto provoca un movimiento del al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 que se aleja del al 10 menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62, y, con ello, una apertura de un intersticio de sujecion trasero 67. Preferiblemente, el intersticio de sujecion trasero 67 se forma por medio del al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62, por una parte, y el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66, por otra parte. Preferentemente, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 estan unidos de forma flexible con el cuerpo de base trasero 71 —de forma especialmente preferible, de modo que no pueden 15 separarse de este, pero pueden desplazarse respecto a este, en especial, durante su deformacion—. Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 estan unidos de forma flexible con el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 —de forma especialmente preferida, de modo que no pueden separarse de este, pero pueden desplazarse respecto a este, en especial, durante su deformacion—. Por tanto, preferiblemente, en especial el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 esta unido de 20 forma flexible con los al menos dos elementos de apriete traseros 63 de modo que un acortamiento del al menos un elemento de apriete trasero 63 ocasiona forzosamente un movimiento del al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 en sentido contrario a la direccion de sujecion trasera C.

En una forma de realizacion preferida, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 estan dispuestos 25 fundamentalmente paralelos entre sf —en concreto, salvo una flexion o abombamiento—, y se extienden en la direccion axial A y, fundamentalmente, tambien en una segunda direccion de extension ortogonal a esta que, preferiblemente, presenta al menos una componente radial. No obstante, preferentemente, la segunda direccion de extension esta ligeramente curvada y cada elemento de apriete trasero 63 esta ligeramente abombado dado que los al menos dos elementos de apriete traseros 63 estan constantemente bajo una mayor o menor tension previa. 30 Preferentemente, esto tambien es asf independientemente de un estado de la manguera de separacion de sujecion trasera 64, en concreto, debido a que el espacio estructural esta dimensionado de modo que los al menos dos elementos de apriete traseros 63 nunca —y, en concreto, tampoco cuando la manguera de separacion de sujecion trasera 64 esta totalmente vada— disponen de suficiente espacio para estar totalmente distendidos. Preferiblemente, la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64 esta dispuesta entre los al menos 35 dos elementos de apriete traseros 63 y, preferentemente, tambien se extiende en la direccion axial A. Los al menos dos elementos de apriete traseros 63 estan unidos —de forma movil, en concreto, de modo que pueden girar— unos con otros y / o con el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y / o con el al menos un elemento de sujecion trasero 62 por medio de al menos dos elementos de union traseros. La al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64 esta dispuesta —al menos considerada desde una direccion 40 preferiblemente axial A— entre los al menos dos elementos de union traseros.

Preferentemente, al menos uno de los al menos dos elementos de apriete traseros 63 —y, preferiblemente, los dos elementos de apriete traseros 63— esta fijado de forma movil —de forma especialmente preferible, de modo giratorio— al cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61, de forma especialmente 45 preferible, mediante al menos uno de los al menos dos elementos de union traseros. Los al menos dos elementos de apriete traseros 63 estan fijados —preferiblemente, de forma movil, y, de forma especialmente preferida, de modo giratorio— al al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66, de forma especialmente preferida, mediante al menos uno de los al menos dos elementos de union. A ambos lados de la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64 esta dispuesto en cada caso un elemento de retencion que impide que los 50 extremos de los al menos dos elementos de apriete traseros 63 se separen unos de otros mas de una separacion maxima. Esto provoca que, al inflar la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 no solo se giren separandose uno de otro sino que se curven hacia fuera alejandose de la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64 dado que sus extremos no pueden separarse en ningun caso de los extremos de los elementos de apriete 63 contiguos. Preferiblemente, un elemento 55 de retencion esta formado por el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66. Preferentemente, al menos un elemento de retencion esta formado por el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61.

No obstante, debido al abombamiento formado, los al menos dos elementos de apriete traseros 63 se acortan, por

ejemplo, en relacion con una direccion desde un elemento de union, a traves de la al menos una manguera de separacion de sujecion trasera 64, hacia otro elemento de union —particularmente, respecto a la direccion de sujecion trasera C—. En especial, una separacion rectilmea de dos extremos se acorta un mismo elemento de apriete trasero 63. Debido a ello, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 se desplaza 5 respecto al cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 —y, en concreto, hacia este—, y la sujecion se suelta. Por ejemplo, los al menos dos elementos de union estan configurados como pasadores de union que se adentran a traves de orificios oblongos de los al menos dos elementos de apriete traseros 63 y estan unidos en sus dos extremos en cada caso con el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 o con el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66.

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Al desactivar el al menos un elemento de ajuste trasero 64, una fuerza de retroceso del al menos un elemento de apriete trasero 63 provoca un movimiento del al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 hacia el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62 y, con ello, un cierre del intersticio de sujecion trasero 67. Una desactivacion de este tipo del al menos un elemento de ajuste trasero 64 consiste, por ejemplo, en 15 una reduccion de la presion en el interior de la manguera de separacion de sujecion trasera 64, por ejemplo, a una presion ambiente —en concreto, una presion atmosferica—. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete trasero 63 —y, de forma especialmente preferible, los al menos dos elementos de apriete traseros 63— estan en todo momento bajo una tension previa —al menos minima—, independientemente de si el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 esta abierto o cerrado, y si hay o no una plancha de impresion 73 en el intersticio de sujecion 20 trasero 67. En especial, los muelles de hojas traseros 63 —de forma especialmente preferible, el al menos un paquete de muelles trasero 63— esta en todo momento ligeramente flexionado y pretensado.

Preferentemente, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 se mantiene siempre en una posicion definida respecto a la direccion circunferencial D —por ejemplo, presionado contra una superficie de 25 alineacion trasera 69—, preferiblemente, mediante al menos un elemento de presion trasero 28 —por ejemplo, al menos un muelle de presion trasero 28—. Preferiblemente, la superficie de alineacion trasera 69 esta dispuesta entre el al menos un elemento de presion trasero 28 y la segunda pared de canal 19. Preferentemente, la superficie de alineacion trasera 69 es una superficie 69 del al menos un cuerpo de base trasero 71. En especial, una fuerza ejercida por el al menos un elemento de presion trasero 68 actua sobre el al menos un elemento de sujecion trasero 30 radialmente interior 62 en direccion a la segunda pared de canal 19. La fuerza ejercida por el al menos un elemento de presion trasero 28 es preferiblemente menor que la fuerza ejercida por el al menos un elemento de apriete trasero 63 en el estado sujeto. Con ello, se garantiza que el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 se mantiene efectivamente en una posicion definida en la direccion circunferencial D, pero no se obstaculizan movimientos en la direccion de sujecion trasera C ocasionados por el al menos un elemento de presion 35 trasero 28. La posicion definida en la direccion circunferencial D garantiza que la plancha de impresion 73 no se desplace de forma indeseada durante la operacion de sujecion. Gracias a ello, se mantendra una elevada precision de la posicion de la plancha de impresion 73 en su estado sujeto y, en especial, durante la operacion de sujecion.

Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 y / o el al menos un elemento 40 de sujecion trasero radialmente exterior 62 presenta o presentan al menos una superficie de un material endurecido —por ejemplo, acero endurecido—, que, de forma adicional o alternativa, esta dotada preferiblemente de una estructura formada por elevaciones y / o depresiones regulares y / o irregulares —por ejemplo, incisiones rectilmeas que se cruzan—. En el caso de una plancha de impresion 73 sujeta, esto mejora la union en arrastre de fuerza entre la plancha de impresion 73, por una parte, y el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente interior 66 y / o 45 el al menos un elemento de sujecion trasero radialmente exterior 62, por otra parte.

Preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 forma parte de al menos una corredera 102 del al menos un dispositivo tensor 101. La al menos una corredera 102 —y, con ello, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61— esta dispuesta de forma que preferiblemente puede desplazarse —al menos parcialmente— a lo largo 50 de un recorrido de tensado y / o en una direccion de tensado E. Preferentemente, el recorrido de tensado discurre ortogonal al eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, el recorrido de tensado discurre en un plano cuya normal a la superficie se orienta en paralelo al eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas 07. Preferentemente, el recorrido de tensado discurre fundamentalmente en la direccion circunferencial D y / o en sentido contrario a esta, o, de forma especialmente preferida, en y / o en sentido contrario a una direccion de 55 tensado E preferiblemente tangencial a la direccion circunferencial D. Preferentemente, la al menos una corredera 102 esta dispuesta de modo que puede desplazarse dentro del al menos un canal 13, a lo largo del recorrido de tensado, hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Preferiblemente, esta dispuesta al menos una grna que gma el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 a lo largo de su recorrido de tensado. Un recorrido de tensado maximo —es decir, un recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera en y la direccion de

tensado E y / o en sentido contrario a esta— se situa preferiblemente entre 10 mm y 35 mm —de forma especialmente preferida, al menos 15 mm y, de forma aun mas preferible, entre 15 mm y 20 mm—. Una longitud del recorrido de tensado recorrida para el tensado se situa preferiblemente entre 0,1 mm y 2 mm de largo —de forma especialmente preferida, entre 0,5 mm y 1,2 mm—. Preferentemente, la direccion de tensado E se orienta paralela a 5 la segunda superficie de fondo 108 del canal 13 en la zona del dispositivo de sujecion trasero 61. Preferiblemente, el recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera 102 es — en y / o en sentido contrario a la direccion de tensado E respecto al cuerpo principal del cilindro 12 del cilindro portaplanchas 07— al menos tan grande como una extension —medida en la direccion de tensado E— de una superficie de contacto prevista o real de una plancha de impresion 73 sujeta en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 con el al menos un elemento de sujecion 10 radialmente exterior 62 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61.

Preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 21 esta montado, mediante al menos un anclaje — por ejemplo, al menos un carril que se extiende, por ejemplo, a lo largo de dicha segunda superficie de fondo 108 del canal 13—, de forma preferida, fundamentalmente en una direccion ortogonal al eje de rotacion 11 del cilindro 15 portaplanchas 07. Gracias a ello, todo el dispositivo de sujecion trasero 61 puede desplazarse —preferiblemente, al menos de forma lineal— respecto al cuerpo principal del cilindro 12. Esto sirve, por una parte, para introducir de forma sencilla el extremo trasero 76 de la plancha de impresion 73 en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y, por otra parte, para tensar y / o alinear la plancha de impresion 73 sujeta tanto en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 como tambien en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61.

20

Al menos un accionamiento 104, configurado como accionamiento tensor 104, esta dispuesto de modo que esta en conexion con el al menos un segundo dispositivo de sujecion 61. Mediante el al menos un accionamiento tensor 104, se ejerce y/o puede ejercerse sobre la al menos una corredera 102 al menos una fuerza —preferiblemente regulable— que se dirige en una direccion de la segunda pared de canal 19 hacia la al menos una corredera 102. 25 Preferiblemente, el al menos un accionamiento tensor 104 esta dispuesto entre una primera superficie de apoyo 103 de la al menos una corredera 102 y la segunda pared de canal 19. Preferiblemente, el al menos un accionamiento tensor 104 esta configurado preferiblemente como al menos un cuerpo de ajuste 104 solicitado y / o que puede solicitarse con un medio a presion. Dicho medio a presion es, por ejemplo, un medio hidraulico o un medio neumatico, en especial, aire. De forma especialmente preferida, el al menos un accionamiento tensor 104 esta 30 configurado como al menos una manguera tensora 104. El al menos un cuerpo de ajuste 104 —y, preferiblemente, la al menos una manguera tensora 104— puede solicitarse preferiblemente con presiones de hasta 10 bar y superiores. No obstante, el al menos un accionamiento tensor 104 tambien puede estar configurado como al menos un cilindro hidraulico 104 y/o al menos un cilindro neumatico 104 y/o al menos un motor electrico 104. Preferentemente, el al menos un accionamiento tensor 104 se apoya contra un componente dispuesto de forma 35 ngida respecto al cilindro portaplanchas 07 o un componente del propio cilindro portaplanchas 07, por ejemplo, la segunda pared de canal 19. Cuando en lo anteriormente expuesto o en lo sucesivo se refiera a la al menos una manguera tensora 104, se pretende aludir con ello tambien, de forma general, al al menos un cuerpo de ajuste 104 solicitado y/o que puede solicitarse con un medio a presion.

40 Preferentemente, esta dispuesto al menos un elemento de retorno 106, por ejemplo, al menos un muelle 106; 107 configurado como muelle de retorno 106. El al menos un elemento de retorno 106 ejerce una fuerza de retorno sobre la al menos una corredera 102 que se orienta en sentido contrario a la direccion de tensado E. En una forma de realizacion, el al menos un elemento de retorno 106 se apoya contra un componente dispuesto de forma ngida respecto al cilindro portaplanchas 07 o un componente del propio cilindro portaplanchas 07. No obstante, 45 preferiblemente, el al menos un elemento de retorno 106 es identico al cuerpo de apoyo 107 configurado como muelle 107, el cual se apoya tanto en el al menos un primer dispositivo de sujecion 21 como tambien en el al menos un segundo dispositivo de sujecion 61, y mediante el cual se presiona el al menos un primer dispositivo de sujecion 21 contra la primera pared de canal 18. Mientras el al menos un accionamiento tensor 104 esta desactivado, la al menos una corredera se dispone en una primera posicion de la al menos una corredera 102 mas proxima a la 50 segunda pared de canal 19 —tambien denominada “posicion al borde”—, en especial, debido a la fuerza de retorno ejercida por el al menos un elemento de retorno 106 sobre la al menos una corredera.

Preferiblemente, el al menos un dispositivo tensor 101 presenta al menos un dispositivo de fijacion 109, mediante el cual el al menos un segundo dispositivo de sujecion 61 puede fijarse en su posicion, en concreto, manteniendo una 55 tension de la plancha de impresion 73 —en especial, al menos en relacion con movimientos de la al menos una corredera 102 hacia la segunda pared de canal 18—. A continuacion, se describen dos formas de realizacion diferentes del dispositivo de fijacion 109.

Seguidamente, se describe una primera forma de realizacion del dispositivo de fijacion 109. En la primera forma de

realizacion, el dispositivo de fijacion 109 presenta al menos un distanciador trasero 131 —preferiblemente, regulable—, que, preferiblemente, esta configurado como al menos un tornillo de ajuste trasero 131. El al menos un distanciador trasero 131 esta montado, mediante un soporte, que preferiblemente presenta al menos una rosca o esta configurado como una rosca, preferiblemente en la al menos una corredera 102 y en el al menos un dispositivo 5 de sujecion trasero 61 —en especial, en el cuerpo de base trasero 71—. No obstante, tambien es posible montar el al menos un distanciador trasero 131, mediante un soporte, en un componente del cuerpo principal del cilindro 12 o un componente dispuesto de forma ngida respecto al cuerpo principal del cilindro 12. El al menos un distanciador trasero 131 puede desplazarse respecto a la al menos una corredera 102, en especial, puede regularse su posicion respecto a la al menos una corredera 102, por ejemplo, mediante un movimiento de enroscado en la al menos una 10 rosca. Preferentemente, el al menos un distanciador trasero 131 puede desplazarse conjuntamente con la al menos una corredera 102. El al menos un distanciador trasero 131 puede disponerse respecto a la al menos una corredera 102, en especial, en al menos una posicion replegada y al menos una posicion desplegada —preferiblemente, varias posiciones desplegadas—. Preferentemente, en la al menos una posicion desplegada del al menos un distanciador trasero 131, el al menos un distanciador trasero 131 sobresale mas, en una direccion hacia la segunda pared de 15 canal 19, respecto de una superficie de borde trasera 132, dirigida a la segunda pared de canal 13, de la al menos una corredera 102 que en la posicion replegada.

Si el al menos un distanciador trasero 131 esta montado, mediante un soporte, en un componente del cuerpo principal del cilindro 12 —o en un componente dispuesto de forma ngida respecto al cuerpo principal del cilindro 20 12—, entonces el al menos un distanciador trasero 131 puede disponerse relativamente respecto al cuerpo principal del cilindro 12, en especial, en al menos una posicion replegada y al menos una posicion desplegada — preferiblemente, en varias posiciones desplegadas—. Preferentemente, en la al menos una posicion desplegada del al menos un distanciador trasero 131, el al menos un distanciador trasero 131 sobresale mas, en una direccion hacia la al menos una corredera 102, respecto de la segunda pared de canal 13 dirigida a la al menos una corredera 102 25 que en la posicion replegada.

Como ya se ha descrito, el al menos un elemento de retorno 106 ejerce una fuerza de retorno sobre la al menos una corredera 102 que se orienta en sentido contrario a la direccion de tensado E. Por tanto, si no actuan fuerzas en sentido contrario, la al menos una corredera 102 se presiona contra la segunda pared de canal 19. No obstante, en 30 funcion de la posicion del al menos un distanciador trasero 131, se impide que la al menos una corredera 102 llegue a una proximidad maxima de la segunda pared de canal 19 —en especial, se impide que llegue a su posicion al borde—. Si el al menos un distanciador trasero 131 se encuentra en la posicion replegada y el al menos un distanciador trasero 131 —y/o la al menos una corredera 102 en sf misma— esta en contacto con la segunda pared de canal 19, entonces la al menos una corredera 102 esta dispuesta mas alejada del al menos un dispositivo de 35 sujecion delantero 21 que si el al menos un distanciador trasero 131 se encuentra en una posicion desplegada y en contacto con la segunda pared de canal 13. Tambien se comportan de forma correspondiente las separaciones mmimas entre la al menos una abertura de sujecion delantera 27 y la al menos una abertura de sujecion trasera 67. Por tanto, una plancha de impresion 73 colocada alrededor del cuerpo principal del cilindro 12 y sujeta en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 esta mas o 40 menos tensada —con el accionamiento tensor 104 desactivado— en funcion de la posicion del al menos un distanciador trasero 131. Por tanto, en la primera forma de realizacion, el dispositivo de fijacion 109 contrarresta la fuerza de tension de la plancha de impresion 73 y/o la fuerza de retorno del al menos un elemento de retorno 106, y fija asf la al menos una corredera 102 —y, con ello, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61—.

45 En la primera forma de realizacion, el dispositivo de fijacion 109 se opera preferiblemente de modo que una plancha de impresion 73 —sujeta tanto en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 como tambien en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61— se tensa primero activando el al menos un accionamiento tensor 104 —por ejemplo, solicitando con una presion el cuerpo de ajuste 104 —en concreto, la manguera tensora 104— solicitado y / o que puede solicitarse con un medio a presion—, y se expande de modo que desplaza la al menos una corredera 50 102. En este sentido, el al menos un distanciador trasero 131 primero se dispone en la posicion replegada respecto a la al menos una corredera 102. La al menos una corredera 102 —y, con ello, todo el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61— se desplaza hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Gracias a ello, se tensa la plancha de impresion 73 enrollada alrededor del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, la al menos una corredera 102 se desplaza hasta que se alcanza —o, de forma especialmente preferible, al menos se supera 55 ligeramente— una tension deseada de la plancha de impresion 73. A continuacion, el al menos un distanciador trasero 131 se desplaza desde la posicion replegada a una posicion desplegada definida. Seguidamente, se desactiva el accionamiento tensor 104, por ejemplo, reduciendo la presion en la manguera tensora 104, por ejemplo, a la presion ambiente —en especial, a la presion atmosferica—. Eventualmente, la al menos una corredera 102 se desplaza nuevamente hacia la segunda pared de canal 19 hasta que el al menos un distanciador trasero 131 entre

en contacto con la segunda pared de canal 19 en cada caso en al menos un punto de contacto de distanciamiento

133 —y, preferiblemente, exactamente en un punto de contacto de distanciamiento 133— y, debido a ello, se detenga la al menos una corredera 102. De forma alternativa, la al menos una corredera 102 entra en contacto con el al menos un distanciador 131 montado en el cuerpo principal del cilindro 12 para detener la al menos una

5 corredera 102.

Tal como ya se ha descrito, en este estado, el dispositivo de sujecion trasero 61 se mantiene en su posicion dado que la fuerza de retorno del al menos un elemento de retorno 106 y / o la tension de la plancha de impresion 73 presiona la al menos una corredera 102 —y, con ello, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61— contra la 10 segunda pared de canal 19, no obstante, a una distancia definida por la posicion del al menos un distanciador trasero 131. No es necesario que para ello permanezca activado de forma permanente ningun accionamiento y, en concreto, no tiene que solicitarse una manguera de forma permanente con presion.

El al menos un accionamiento tensor 104, el al menos un distanciador trasero 131 y el al menos un elemento de 15 ajuste trasero 64 se apoyan preferiblemente contra un mismo componente de la corredera 102 y del al menos un dispositivo de sujecion trasero 62 —de forma especialmente preferible, contra el cuerpo de base trasero 71—. Preferiblemente, el al menos un accionamiento tensor 104, el al menos un distanciador trasero 131 y el al menos un elemento de ajuste trasero 64 pueden accionarse de forma independiente unos de otros.

20 La posicion exacta del al menos un distanciador trasero 131 define la separacion minima de la al menos una

corredera 102 respecto de la segunda pared de canal 19. Por tanto, mediante la posicion exacta del al menos un distanciador trasero 131 se define una fuerza de tension maxima que actua sobre la plancha de impresion 73 tensada. Preferentemente, varios de los distanciadores traseros 131 descritos —de forma especialmente preferida, al menos cuatro— estan dispuestos separados unos de otros en la direccion axial A. En una forma de realizacion

25 preferida, la posicion del al menos un distanciador trasero 131 puede regularse mediante al menos un accionamiento

134 configurado como accionamiento de distanciamiento 134. Preferiblemente, el al menos un accionamiento de distanciamiento 134 esta configurado como un motor electrico 134. Asimismo, el accionamiento de distanciamiento 134 tambien puede estar configurado como accionamiento neumatico y/o hidraulico 134. De forma especialmente preferida, el al menos un accionamiento de distanciamiento 134 y/o el al menos un distanciador trasero 131 presenta

30 al menos un sensor de distanciamiento que registra una posicion del al menos un accionamiento de distanciamiento 134 —por ejemplo, una posicion angular de giro del al menos un motor electrico— y/o registra una posicion del al menos un distanciador trasero 131. Preferiblemente, el al menos un sensor de distanciamiento esta conectado con el control de la maquina y/o el al menos un accionamiento de distanciamiento 134 esta conectado con el control de la maquina. De forma alternativa o adicional, puede ajustarse manualmente una posicion del al menos un 35 distanciador 131.

Una segunda forma de realizacion del dispositivo de fijacion 109 presenta al menos un cuerpo de tope 111 y al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 —por ejemplo, al menos un tornillo de tope trasero 112— cuya posicion respecto al cuerpo principal del cilindro 12 y/o a la al menos una corredera 102 puede modificarse de forma 40 encauzada. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 presenta al menos un mecanismo de tope 113, por ejemplo, para posibilitar un ajuste mas preciso de la posicion del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112. Preferentemente, el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 esta montado en al menos un soporte 122, que, por ejemplo, esta configurado como bloque de soporte 122. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 esta en conexion con el al menos un soporte 45 122 mediante al menos una rosca. Preferentemente, el al menos un soporte 122 esta dispuesto estacionario respecto al cuerpo principal del cilindro 12 —por ejemplo, esta configurado como parte del cuerpo principal del cilindro 12—. Preferentemente, el al menos un cuerpo de tope 111 esta dispuesto en la al menos una corredera 102 y puede desplazarse junto con esta. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 esta dispuesto de forma que limita el recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera 102. Entonces, el recorrido 50 de ajuste maximo de la al menos una corredera 102 esta limitado preferiblemente, en un extremo, por el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 y, en el otro extremo, por la segunda pared de canal 19. Modificando la posicion del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112, respecto a la direccion de tensado E, puede ajustarse —en especial, puede prolongarse y/o acortarse— el recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera 102.

55

Preferentemente, al menos un elemento de sujecion de corredera 114 esta dispuesto en la al menos una corredera 102. Preferiblemente, el al menos un elemento de sujecion de corredera 114 esta dispuesto de forma que puede desplazarse 114 respecto a la al menos una corredera 102 mediante al menos un accionamiento 116 configurado como accionamiento de separacion de corredera 116. Mediante el al menos un accionamiento de separacion de

corredera 116, el al menos un elemento de sujecion de corredera 114 puede ponerse en contacto y / o fuera de contacto con una primera superficie de sujecion de corredera 117 del al menos un canal 13. En una posicion fijada de la al menos una corredera 102, el al menos un accionamiento de separacion de corredera 116 se apoya, por una parte, en la al menos una corredera 102 —y, con ello, en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61—, y, por 5 otra parte, el al menos un accionamiento de separacion de corredera 116 se apoya, mediante el al menos un elemento de sujecion de corredera 114, en la primera superficie de sujecion de corredera 117 del canal 13. Preferiblemente, la al menos una corredera 102 —y, con ello, el al menos un segundo dispositivo de sujecion 61 — se apoya nuevamente en una segunda superficie de sujecion de corredera 118 del canal 13 que se dispone enfrentada a la primera superficie de sujecion de corredera 117 del canal 13. Gracias a ello, la al menos una 10 corredera 102 se fija en el canal 13. Preferentemente, el al menos un accionamiento de separacion de corredera 116 esta construido de forma analoga al principio del al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 y / o el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61.

Para ello, el al menos un accionamiento de separacion de corredera 116 presenta preferiblemente al menos un 15 elemento de apriete de corredera 119 —de forma especialmente preferible, al menos dos elementos de apriete de corredera 119—. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete de corredera 119 esta configurado como al menos un muelle de hojas de corredera 119 —de forma especialmente preferida, como al menos un paquete de muelles de corredera delantero 119 que esta formado por varios muelles de hojas 119 que se disponen unos junto a otros, en especial, ocupando una amplia superficie. Preferiblemente, el al menos un accionamiento de separacion de 20 corredera 116 presenta al menos un liberador de corredera 121. Preferentemente, el al menos un liberador de corredera 121 esta configurado como al menos una manguera de separacion de corredera 121 que esta llena y / o puede llenarse con un fluido, por ejemplo, aire comprimido. Preferiblemente, el aire comprimido se solicita y / o puede solicitarse en el interior de la al menos una manguera de separacion de corredera 121 con una presion de hasta 10 bar o superior. El al menos un liberador de corredera 121 tambien puede estar configurado como al menos 25 un cilindro hidraulico 121 y/o al menos un cilindro neumatico 121 y / o al menos un motor electrico 121.

Independientemente de la configuracion del al menos un liberador de corredera 121, la activacion del al menos un liberador de corredera 121 provoca preferiblemente un acortamiento del al menos un elemento de apriete de corredera 119 —preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119— en al menos una

30 direccion de sujecion de corredera F, que, de forma especialmente preferible, se orienta en paralelo a la segunda

direccion de sujecion C. Esto sucede, por ejemplo, mediante una flexion del al menos un elemento de apriete de corredera 119 —preferiblemente, mediante flexiones en sentidos opuestos entre sf de los al menos dos elementos de apriete de corredera 119—. Esto provoca un movimiento del al menos un elemento de sujecion de corredera 114 que se aleja de la primera superficie de sujecion de corredera 117 y, con ello, que se suelte la al menos una 35 corredera 102. El al menos un elemento de apriete de corredera 119 —preferiblemente, los al menos dos elementos

de apriete de corredera 119— esta unido de forma flexible con la al menos una corredera 102 —de forma

especialmente preferible, de modo que no puede separarse de esta, pero puede desplazarse respecto a esta, en especial, durante su deformacion—. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete de corredera 119 — preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119— esta unido de forma flexible con el al 40 menos un elemento de sujecion de corredera 114 —de forma especialmente preferida, de modo que no puede separarse de este pero puede desplazarse respecto a este, en especial, durante su deformacion—. Por tanto, preferiblemente, en particular el al menos un elemento de sujecion de corredera 114 esta unido de forma flexible con el al menos un elemento de apriete de corredera 119 de modo que un acortamiento del al menos un elemento de apriete de corredera 119 provoca que el al menos un elemento de sujecion de corredera 114 experimente 45 forzosamente un movimiento en sentido contrario a la direccion de sujecion de corredera F y, con ello, que se suelte la al menos una corredera 102 —y, por tanto, el al menos un dispositivo de fijacion 109—.

Preferiblemente, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 estan dispuestos en paralelo uno con otro —en especial, salvo una flexion o abombamiento—, y se extienden en la direccion axial A y, fundamentalmente, 50 tambien en una direccion de extension adicional —por ejemplo, una tercera direccion de extension— ortogonal a esta que, preferiblemente, presenta al menos una componente radial. Sin embargo, preferentemente, la direccion de extension adicional —por ejemplo, la tercera direccion de extension— esta ligeramente curvada y cada elemento de apriete de corredera 119 esta ligeramente abombado dado que los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 estan constantemente bajo una mayor o menor tension previa. Preferiblemente, esto tambien es asf 55 independientemente del estado de la manguera de separacion de corredera 121 y, en especial, debido a que el espacio estructural esta dimensionado de modo que los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 nunca —en especial, tampoco cuando la manguera de separacion de corredera 121 esta totalmente vacfa— disponen de suficiente espacio para estar totalmente distendidos. La al menos una manguera de separacion de corredera 12 esta dispuesta entre los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 y, preferiblemente, tambien se extiende en

la direccion axial A. Los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 estan unidos —de forma movil, en especial, de modo que pueden girar— uno con otro y / o con el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 y / o con el al menos un elemento de sujecion de corredera 114 mediante al menos dos elementos de union. La al menos una manguera de separacion de corredera 121 esta dispuesta —al menos 5 considerada desde una direccion preferiblemente axial A— entre los al menos dos elementos de union.

Al menos uno de los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 —y, preferiblemente, los dos elementos de apriete de corredera 119— esta fijado —preferiblemente, de modo que puede desplazarse y, de forma especialmente preferida, de forma que puede girar— al cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion 10 trasero 61 —de forma especialmente preferida, mediante al menos uno de los al menos dos elementos de union—. Los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 estan fijados —preferiblemente, de modo que pueden desplazarse y, de forma especialmente preferida, de forma que pueden girar— al elemento de sujecion de corredera 114 —de forma especialmente preferida, mediante al menos uno de los al menos dos elementos de union—. A ambos lados de la manguera de separacion de corredera 121 esta dispuesto en cada caso un elemento de retencion 15 que impide que los extremos de los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 se separen unos de otros mas de una separacion maxima. Esto provoca que, al inflar la manguera de separacion de corredera 121, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 no solo se giren separandose uno de otro sino que se abomben hacia fuera alejandose de la manguera dado que sus extremos no pueden separarse en ningun caso de los extremos de los elementos de apriete de corredera 119 contiguos. Preferiblemente, al menos un elemento de 20 retencion esta formado por el al menos un elemento de sujecion de corredera 114. Preferentemente, al menos un elemento de retencion esta formado por el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61.

No obstante, debido al abombamiento formado, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119 se acortan, por ejemplo, en relacion con una direccion desde un elemento de union, a traves de la manguera de separacion de 25 sujecion 121, hacia otro elemento de union. En especial, una separacion rectilmea de dos extremos se acorta un mismo elemento de apriete de corredera 119. Debido a ello, el al menos un elemento de sujecion de corredera 114 se desplaza respecto al cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 —y, en concreto, hacia este—, y la sujecion se suelta. Por ejemplo, los al menos dos elementos de union estan configurados como pasadores de union que se adentran a traves de orificios oblongos de los al menos dos elementos de apriete de 30 corredera 119 y estan unidos en sus dos extremos en cada caso con el cuerpo de base 71 del al menos un dispositivo de sujecion trasero 71 o con el al menos un elemento de sujecion de corredera 114.

Al desactivar el al menos un liberador de corredera 121, una fuerza de retroceso del al menos un elemento de apriete de corredera delantero 119 provoca un movimiento del al menos un elemento de sujecion de corredera 114 35 hacia la primera superficie de sujecion de corredera 117 y, con ello, una sujecion de la al menos una corredera 102 y el cuerpo de base trasero 71 y, por tanto, del al menos un dispositivo de fijacion 109. Una desactivacion de este tipo del al menos un liberador de corredera delantero 121 consiste, por ejemplo, en una reduccion de la presion en el interior de la manguera de separacion de corredera 121, por ejemplo, a una presion ambiente —en concreto, una presion atmosferica—. Preferentemente, el al menos un elemento de apriete de corredera 119 —y, de forma 40 especialmente preferible, los al menos dos elementos de apriete de corredera 119— estan en todo momento bajo una tension previa —al menos minima—, independientemente de si el al menos un dispositivo de fijacion 109 esta suelto o sujeto y de donde se encuentre la al menos una corredera 102. En especial, los muelles de hojas de corredera 119 —de forma especialmente preferida, el al menos un paquete de muelles de corredera 119— esta en todo momento ligeramente flexionado y pretensado.

45

Preferiblemente, en la segunda forma de realizacion, el dispositivo de fijacion 109 se opera de modo que una plancha de impresion 73 —sujeta tanto en el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21 como tambien en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61— se tensa primero activando el al menos un accionamiento tensor 104 —por ejemplo, solicitando con una presion la manguera tensora 104— y se expande de modo que desplaza la al 50 menos una corredera 102. En este sentido, primero se suelta el dispositivo de fijacion 109 —por ejemplo, solicitando con presion la manguera de separacion de corredera 121— y, con ello, los dos paquetes de muelles de corredera 119 se deforman de modo que se hace retroceder el al menos un elemento de sujecion de corredera 114. La al menos una corredera 102 —y, con ello, todo el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61— se desplaza hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero 21. Gracias a ello, se tensa la plancha de impresion 73 enrollada 55 alrededor del cilindro portaplanchas 07. Preferiblemente, la al menos una corredera 102 se desplaza hasta que el al menos un cuerpo de tope 111 entra en contacto con el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 en un contacto de tope 123, y, con ello, se detiene la al menos una corredera 102. Preferiblemente, el al menos un elemento de ajuste de tope 112 esta dispuesto ya en una posicion que garantiza una posicion optima de la al menos una corredera 102 en cuanto el al menos un cuerpo de tope 111 entra en contacto con el al menos un elemento de

ajuste de tope trasero 112. Entonces, el dispositivo de fijacion 109 se sujeta, por ejemplo, reduciendo la presion en la manguera de separacion de corredera 121 hasta que los paquetes de muelles de corredera 119 se distienden y, con ello, presionan el al menos un elemento de sujecion de corredera 114 contra la primera superficie de sujecion de corredera 117. En cuanto el dispositivo de fijacion 109 esta sujeto, se desactiva el accionamiento tensor 104 por 5 ejemplo, reduciendo la presion en la manguera tensora 104, por ejemplo, a la presion ambiente —en especial, a la presion atmosferica—.

En este estado, el dispositivo de sujecion trasero 61 se mantiene en su posicion porque el dispositivo de fijacion 109 sujeta la al menos una corredera 102 —y, con ello, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61— en su 10 posicion en el canal 13. Para ello, no es necesario que ningun accionamiento permanezca activado de forma permanente y, en especial, no es necesario mantener ninguna manguera solicitada con presion de forma permanente. El al menos un accionamiento tensor 104, el al menos un liberador de corredera 121 y el al menos un elemento de ajuste trasero 64 se apoyan preferiblemente contra un mismo componente 71 de la corredera 102 y del al menos un dispositivo de sujecion trasero 62 —de forma especialmente preferible, contra el cuerpo de base trasero 15 71—. Preferiblemente, el al menos un accionamiento tensor 104, el al menos un liberador de corredera 121 y el al menos un elemento de ajuste trasero 64 pueden accionarse de forma independiente unos de otros.

La posicion exacta del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 define el recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera 102. Por tanto, mediante la posicion exacta del al menos un elemento de ajuste de tope 20 trasero 112 se define una fuerza de tension maxima que actua sobre la plancha de impresion 73 tensada. Preferentemente, varios de los elementos de ajuste de tope traseros 112 descritos —preferiblemente, al menos dos y, de forma especialmente preferida, al menos cuatro— estan dispuestos separados unos de otros en la direccion axial A. En una forma de realizacion preferida, la posicion del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 puede regularse mediante al menos un accionamiento configurado como accionamiento de tope. El al menos un 25 accionamiento de tope esta configurado preferiblemente como al menos un motor electrico. Asimismo, el al menos un accionamiento de tope tambien puede estar configurado como accionamiento neumatico y / o hidraulico. De forma especialmente preferida, el al menos un accionamiento de tope y / o el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 presenta al menos un sensor que registra una posicion del al menos un accionamiento de tope — por ejemplo, una posicion angular de giro del al menos un motor electrico— y / o registra una posicion del al menos 30 un elemento de ajuste de tope trasero 112. Preferiblemente, el al menos un sensor esta conectado con el control de la maquina y / o el al menos un accionamiento de tope esta conectado con el control de la maquina. De forma alternativa o adicional, puede regularse manualmente la posicion del al menos un elemento de ajuste de tope trasero

112.

35 Preferiblemente, el al menos un cuerpo de tope 111 esta dispuesto de forma que puede desplazarse entre una posicion de tope y una posicion de paso, preferiblemente, en una direccion ortogonal a la direccion de tensado E, por ejemplo, en la direccion axial A. En la posicion de tope, el al menos un cuerpo de tope 111 se encuentra — respecto a la direccion de tensado E— enfrente del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112. Entonces, la interaccion se produce tal como se ha descrito anteriormente. En la posicion de paso, el al menos un cuerpo de 40 tope 111 se encuentra fuera de una prolongacion del al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112, en la direccion de tensado E. Por tanto, mientras el al menos un cuerpo de tope 111 se encuentra en la posicion de paso, el al menos un cuerpo de tope 111 no limita el recorrido de ajuste de la al menos una corredera 102. Esto permite un recorrido de ajuste mayor que el recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera 102 definido para las operaciones de tensado sin que el al menos un elemento de ajuste de tope trasero 112 deba ajustarse de otro modo 45 para ello. Esto facilita una colocacion de la plancha de impresion 73 en el cilindro portaplanchas 07 y, con ello, permite una introduccion especialmente efectiva de la plancha de impresion 73 en el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61.

En una forma de realizacion preferida, la posicion del al menos un cuerpo de tope 111 puede regularse —en 50 concreto, puede desplazarse entre la posicion de tope y la posicion de paso— mediante al menos un accionamiento configurado como accionamiento de posicionamiento. Preferiblemente, el al menos un accionamiento de posicionamiento esta configurado como al menos un motor electrico. Asimismo, el al menos un accionamiento de posicionamiento tambien puede estar configurado como accionamiento neumatico y/o accionamiento hidraulico. De forma especialmente preferida, el al menos un accionamiento de posicionamiento y/o el al menos un cuerpo de tope 55 111 presenta al menos un sensor que registra una posicion del al menos un accionamiento de posicionamiento — por ejemplo, una posicion angular de giro del al menos un motor electrico— y/o registra una posicion del al menos un cuerpo de tope 111. Preferiblemente, el al menos un sensor esta conectado con el control de la maquina y/o el al menos un accionamiento de posicionamiento esta conectado con el control de la maquina. De forma alternativa o adicional, puede regularse manualmente la posicion del al menos un cuerpo de tope 111.

Independientemente de la forma de realizacion del dispositivo de fijacion 109, preferiblemente, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 —y, de forma especialmente preferible, la al menos una corredera 102— esta dispuesto de forma que puede desplazarse respecto al cuerpo principal del cilindro 13 en la direccion axial A y / o en 5 sentido contrario a esta. Mediante al menos un dispositivo de ajuste lateral 144 —por ejemplo, un tornillo de ajuste lateral 144—, puede regularse la posicion del al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 —y, de forma especialmente preferible, de la al menos una corredera 102— en la direccion A. Preferiblemente, el dispositivo de ajuste lateral 144 se acciona y/o puede accionarse mediante al menos un accionamiento 141, configurado como accionamiento axial 141. En una forma de realizacion, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 —y, de 10 forma especialmente preferible, la al menos una corredera 102— esta fijado ya en su posicion axial mediante el al menos un dispositivo de ajuste lateral 144. En una forma de realizacion preferida, el al menos un dispositivo de sujecion trasero 61 —y, de forma especialmente preferible, la al menos una corredera 102— se presiona en la direccion axial A en un lado —por ejemplo, el lado I—, mediante un elemento de presion lateral 14 —por ejemplo, un muelle lateral 142 y/o un embolo hidraulico lateral 142—, contra un tope lateral 143 preferiblemente regulable. El 15 tope lateral regulable 143 esta dispuesto preferiblemente en el lado opuesto —por ejemplo, en el lado II—. El tope lateral regulable 143 puede estar configurado, por ejemplo, como el al menos un dispositivo de ajuste lateral 144 anteriormente descrito —en concreto, como tornillo de ajuste lateral 144—. Preferiblemente, el al menos un accionamiento axial 141 esta dispuesto en una depresion dentro del canal 13, por ejemplo, entre el al menos un dispositivo tensor 101 y el eje de rotacion 11 del cilindro portaplanchas 07.

20

Preferentemente, el al menos un cilindro portaplanchas 07 presenta al menos un dispositivo de alimentacion, por ejemplo, al menos una introduccion giratoria. El al menos un dispositivo de alimentacion esta configurado preferiblemente como alimentacion de aire y/o evacuacion de aire y/o paso de corriente y/o alimentacion de fluido y/o evacuacion de fluido. El al menos un dispositivo de alimentacion sirve preferentemente para una alimentacion y/o 25 evacuacion de aire comprimido y/o corriente y/o senales electricas de control y/o al menos un fluido para la regulacion termica. Preferiblemente, el al menos un dispositivo de alimentacion esta configurado como al menos una alimentacion giratoria. Preferentemente, el al menos un dispositivo de alimentacion presenta dos alimentaciones de aire comprimido, de las cuales, por ejemplo, una primera alimentacion de aire comprimido sirve para alimentar aire comprimido para solicitar el accionamiento tensor 104 —configurado preferiblemente como manguera tensora 104—, 30 y/o, por ejemplo, una segunda alimentacion de aire comprimido sirve para alimentar aire comprimido para solicitar el elemento de ajuste delantero 24 —configurado preferiblemente como manguera de separacion de sujecion delantera 24— y/o el elemento de ajuste trasero 64 —configurado preferentemente como manguera de separacion de sujecion trasera 64— y/o el liberador de corredera 121 —configurado preferiblemente como manguera de separacion de corredera 121— y/o el al menos un accionamiento de posicionamiento del al menos un cuerpo de tope 111. 35 Preferentemente, estan dispuestas al menos una unidad emisora y una unidad receptora —conectada o que puede conectarse de forma inalambrica con esta—, mediante las cuales pueden transmitirse y/o se transmiten senales electricas de control y/o senales de medicion entre, por una parte, el cilindro portaplanchas 07 giratorio y/o que puede girar, y, por otra parte, un componente estacionario de la maquina, por ejemplo, el bastidor de la unidad de impresion 02 y, en especial, el control de la maquina. Preferentemente, la al menos una alimentacion esta asociada 40 a un vastago de cilindro 17 del cilindro portaplanchas 07 que esta dispuesto en un lado del cuerpo principal del cilindro 12 distinto de un accionamiento que acciona el cilindro portaplanchas 07. Un accionamiento de este tipo que acciona el cilindro portaplanchas 07 puede presentarse, por ejemplo, en forma de un motor o una rueda dentada, preferiblemente, con dentado inclinado.

45 Preferiblemente, el cilindro portaplanchas 07 presenta al menos un control neumatico 127 que, preferentemente, presenta al menos una valvula. Preferiblemente, el cilindro portaplanchas 07 presenta al menos un sistema electronico de control 128. Preferentemente, el al menos un control neumatico 127 y/o el al menos un sistema electronico de control 128 esta o estan dispuesto(s) en al menos un receptaculo de control 129 —de forma especialmente preferida, exactamente un receptaculo de control 129—, que, de forma especialmente preferida, 50 forma parte del cilindro portaplanchas 07. Preferentemente, el al menos un receptaculo de control 129 esta dispuesto —respecto a la direccion axial A- lateralmente en el cuerpo principal del cilindro 12 en la zona de un vastago del cilindro 17.

Lista de numeros de referencia

55

01. Maquina de impresion, maquina de impresion rotativa, maquina de impresion rotativa de pliegos, maquina de impresion de pliegos

02. Unidad de impresion, unidad de impresion multicolor

03. Alimentador de pliegos

04. Deposito de pliegos 5

05. -

06. Cilindro de transferencia, cilindro portamantilla 10 07. Cilindro portaformas, cilindro portaplanchas

08. Cuerpo de impresion, cuerpo de impresion plana, cuerpo de impresion offset, cuerpo de impresion en relieve, cuerpo de impresion de grabado en acero

15 09. Material de impresion, pliego

10. -

11. Eje de rotacion (07)

20

12. Cuerpo principal de cilindro (07)

13. Canal

25 14. Bloque de valvulas

15. -

16. Intersticio de impresion 30

17. Vastagos de cilindro (07)

18. Pared de canal, primera (13)

35 19. Pared de canal, segunda (13)

20. -

21. Dispositivo de sujecion, delantero 40

22. Elemento de sujecion, varilla de sujecion delantera radialmente exterior

23. Elemento de apriete, muelle de hojas, paquete de muelles, delantero

45 24. Elemento de ajuste, accionamiento de separacion de sujecion, elemento de separacion, manguera de separacion, manguera de separacion de sujecion, cilindro hidraulico, cilindro hidraulico, motor electrico, delantero

25. -

50 26. Elemento de sujecion delantero radialmente interior

27. Intersticio de sujecion delantero

28. Elemento de presion, muelle de presion delantero 55

29. Superficie de alineacion, superficie, delantera

30. -

31. Tope de registro

32. Tope de registro

5 33. Punto de apoyo, punto de contacto, primero (37)

34. Punto de apoyo, punto de contacto, segundo (37)

35. -

10

36. Punto de apoyo, punto de contacto, segundo (37)

37. Cuerpo de base, delantero (21)

15 38. -

39. Cuerpo de contacto, tornillo de ajuste, delantero

40. -

20

41. Cuerpo de contacto, tornillo de ajuste, delantero

42. Superficie de fondo, primera (13)

25 43. Accionamiento, accionamiento de pretensado, motor electrico, motor paso a paso, accionamiento neumatico y / o hidraulico, delantero

44. Accionamiento, accionamiento de pretensado, motor electrico, motor paso a paso, accionamiento neumatico y / o hidraulico, delantero 30

61. Dispositivo de sujecion, trasero

62. Elemento de sujecion, varilla de sujecion trasera radialmente exterior

35 63. Elemento de apriete, muelle de hojas, paquete de muelles, trasero

64. Elemento de ajuste, accionamiento de separacion de sujecion, elemento de separacion, manguera de separacion, manguera de separacion de sujecion, cilindro hidraulico, cilindro neumatico, motor electrico, trasero

40 65. -

66. Elemento de sujecion, varilla de sujecion trasera radialmente interior

67. Intersticio de sujecion trasero 45

68. Elemento de presion, muelle de presion trasero

69. Superficie de alineacion, superficie, trasera 50 70. -

71. Cuerpo de base, trasero

72. Canto 55

73. Molde de impresion, plancha de impresion, plancha de impresion con plantilla, plancha de impresion flexografica

74. Extremo, zona de contacto, zona de sujecion, delantero, de avance (73)

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

75. -

76. Extremo, zona de contacto, zona de sujecion, trasero, de seguimiento (73)

101. Dispositivo tensor

102. Corredera

103. Superficie de apoyo, primera (102)

104. Accionamiento tensor, cuerpo de ajuste, manguera tensora, cilindro hidraulico, cilindro neumatico

105. -

106. Elemento de retorno, muelle de retorno, muelle

107. Cuerpo de apoyo, muelle

108. Superficie de fondo, segunda (13)

109. Dispositivo de fijacion

110. -

111. Cuerpo de tope

112. Elemento de ajuste de tope, tornillo de tope, trasero

113. Engranaje de tope

114. Elemento de ajuste de corredera

115. -

116. Accionamiento, accionamiento de separacion de corredera

117. Superficie de sujecion de corredera, primera

118. Superficie de sujecion de corredera, segunda

119. Elemento de apriete de corredera, muelle de hojas de corredera, paquete de muelles de corredera, muelle de hojas (116)

120. -

121. Liberador de corredera, manguera de separacion de corredera, cilindro hidraulico, cilindro neumatico, motor electrico, trasero

122. Soporte, bloque de soporte (112)

123. Contacto de tope

124. Superficie de camisa (07; 12)

125. -

126. Orificio, axial

127. Control neumatico

128. Sistema electronico de control

129. Receptaculo de control 5

130. -

131. Distanciador, tornillo de ajuste, trasero

10 132. Superficie de borde, trasera

133. Punto de contacto de distanciamiento

134. Accionamiento, accionamiento de distanciamiento, motor electrico, neumatico, hidraulico 15

141. Accionamiento, accionamiento axial

142. Muelle, elemento de presion, embolo hidraulico, lateral 20 143. Tope lateral

144. Dispositivo de ajuste lateral, tornillo de ajuste lateral

A. Direccion, axial 25

B. Direccion de sujecion, delantera

C. Direccion de sujecion, trasera 30 D. Direccion circunferencial

E. Direccion de tensado

F. Direccion de sujecion de corredera 35

Claims

REIVINDICACIONES

1. Dispositivo que presenta un cilindro portaplanchas (07) y al menos una placa de impresion (73)

dispuesta sobre el cilindro portaplanchas (07) en el que el cilindro portaplanchas (07) presenta al menos un canal 5 (13), en el que esta dispuesto al menos un dispositivo tensor (101), en el que el al menos un dispositivo tensor (101) presenta al menos un dispositivo de sujecion delantero (21) y al menos un dispositivo de sujecion trasero (61) y siendo el al menos un dispositivo de sujecion trasero (61) parte al menos de una corredera (102) del al menos un dispositivo tensor (101) y en el que la al menos una corredera (102) esta dispuesta de modo que, mediante al menos un accionamiento tensor (104), puede desplazarse a lo largo de un recorrido de tensado en una direccion de 10 tensado (E) dentro del al menos un canal (13) hacia el al menos un dispositivo de sujecion delantero (21), caracterizado porque un recorrido de ajuste maximo de la al menos una corredera (102) respecto a un cuerpo principal de cilindro (12) del cilindro portaplanchas (07) —en la direccion de tensado (E) y/o en sentido contrario a esta— es al menos igual a una expansion —medida en la direccion de tensado (E)— de una superficie de contacto prevista de una plancha de impresion (73) sujeta en el al menos un dispositivo de sujecion trasero (61) con al menos 15 un elemento de sujecion radialmente exterior (62) del al menos un dispositivo de sujecion trasero (61)

2 Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado porque el recorrido de ajuste maximo de la al

menos una corredera (102) respecto a un cuerpo principal de cilindro (12) del cilindro portaplanchas (07) —en la direccion de tensado (E) y/o en sentido contrario a esta— es al menos de 15 mm de longitud.

20
3. Procedimiento segun la reivindicacion 1 o 2, caracterizado porque el recorrido de tensado se

extiende dentro de un plano cuya normal a la superficie se orienta en paralelo a un eje de rotacion (11) del cilindro portaplanchas (07)

25 4. Procedimiento segun la reivindicacion 1,2 o 3, caracterizado porque el al menos un accionamiento

tensor (104) esta configurado como al menos una manguera tensora (104).
5. Procedimiento segun la reivindicacion 1, 2, 3 o 4, caracterizado porque tanto el al menos un

dispositivo de sujecion delantero (21) como tambien el al menos un dispositivo de sujecion trasero (61) presentan al 30 menos un elemento de sujecion radialmente exterior (22; 62) dispuesto de forma relativamente inmovil respecto a un cuerpo de base (37; 71) del correspondiente dispositivo de sujecion (21; 61) y porque presenta tanto el al menos un dispositivo de sujecion delantero (21) como tambien el al menos un dispositivo de sujecion trasero (61) en cada caso al menos un elemento de apriete (23; 63) dispuesto radialmente mas adentro que el al menos un elemento de sujecion radialmente exterior (22; 62) y presentando tanto el al menos un dispositivo de sujecion delantero (21) como 35 tambien el al menos un dispositivo de sujecion trasero (61) en cada caso al menos un elemento de ajuste (24; 64), mediante el cual el correspondiente al menos un elemento de apriete (23; 63) puede desplazarse —al menos parcialmente, y al menos en una direccion de sujecion y/o en sentido contrario a esta (B; C)— respecto al correspondiente al menos un elemento de sujecion radialmente exterior (22; 62).

40 6. Procedimiento segun la reivindicacion 1, 2, 3, 4 o 5, caracterizado porque el cilindro portaplanchas

presenta al menos un dispositivo de fijacion (109), que presenta al menos un distanciador trasero ajustable (131) y que mediante un cojinete esta apoyado tal que puede moverse en la al menos una corredera (102) respecto a la al menos una corredera (102) o en un componente del cuerpo principal de cilindro (12) respecto al cuerpo principal de cilindro (12).

45

7 Procedimiento segun la reivindicacion 5 o 6, caracterizado porque el al menos un dispositivo de

sujecion (21; 61) presenta en cada caso al menos dos elementos de apriete (23; 63) y porque en direccion circunferencial (D) respecto al cilindro portaplanchas (07) esta dispuesto el correspondiente al menos un elemento de ajuste (24; 64) entre los al menos dos elementos de apriete (23; 63) un y el mismo dispositivo de sujecion (21; 50 61).
8. Procedimiento segun la reivindicacion 1, caracterizado porque el al menos un dispositivo de sujecion

delantero (21) presenta al menos un accionamiento de separacion de sujecion delantero (24) — para abrir y cerrar al menos un intersticio de sujecion delantero (27) asf como al menos dos accionamiento pretensores (43; 44) para 55 ajustar en cada caso un cuerpo de contacto delantero (39; 41) orientado hacia una primera pared de canal (18) y porque el al menos un dispositivo de sujecion trasero (61) presenta al menos un accionamiento de separacion de sujecion trasero (64)— para abrir y cerrar al menos un intersticio de sujecion trasero (67) y al menos un accionamiento axial (141) para ajustar una posicion del al menos un dispositivo de sujecion trasero (61)—respecto a una direccion axial (A)— en paralelo a un eje de rotacion (11) del cilindro portaplanchas (67).