ES2354127T3 - Método y sistema para el envasado con movimiento continuo. - Google Patents

Abstract

Método para el envasado de artículos (A) que comprende: desplazar una serie de artículos (A) a lo largo de una trayectoria (21) de alimentación del artículo; desplazar una serie de cajas (C) dispuestas sobre un transportador de cajas (30) a lo largo de una trayectoria de envasado (31) adyacente a la trayectoria (21) de alimentación del artículo; dirigir los artículos (A) hacia una posición de carga (27) a lo largo de la trayectoria de envasado (31); acoplar los artículos (A) con una serie de cuñas de selección (32) cuando los artículos se aproximan a su posición de carga (27) de manera que formen grupos (G) de artículos, estando separadas las cuñas de selección (32) de modo que definen tramos (33) a lo largo del transportador de cajas (30); depositar cada uno de los grupos (G) de artículos sobre una caja contenida dentro de un tramo (33) del transportador de cajas (30); empujar una parte de cada caja (C) por encima de los grupos (G) de artículos cargados en la misma; y cuando las cajas (C) son empujadas por encima de los grupos (G) de artículos, acoplar e introducir los fuelles (17) de las cajas (C) hacia el interior con dedos (47) de introducción del fuelle dispuestos a lo largo de las cuñas de selección (32).

Description

Sector de la invención La presente invención se refiere a un método para el envasado de artículos y a un sistema para envasar artículos, tal como se define en el preámbulo de la reivindicación 7. Así pues, la invención se refiere más generalmente a cajas de cartón y a otros recipientes para el envasado de artículos en los mismos y, en particular, a 5 un sistema para envasar diversos tipos de artículos en cajas plegadas alrededor de grupos de productos, en un proceso de desplazamiento substancialmente continuo. Antecedentes de la invención En el envasado de productos tales como botellas, latas, bolsas u otros artículos similares, es corriente que dichos productos sean envasados en cajas de cartón, tales como para formar configuraciones de 10 envases con doce unidades, con veinticuatro unidades (“packs” de 12 ó 24 unidades”) u otras similares. Dichas cajas pueden ser alimentadas a una máquina de envasar y envueltas alrededor de los productos o artículos que se están envasando, con los bordes de abajo o inferiores de las cajas plegados y encolados, o bloqueados entre sí mediante el acoplamiento de aletas de bloqueo con rebajes de bloqueo formados en las mismas. Como alternativa, para el envasado de grupos escogidos de productos, tales como paquetes de doce latas o botellas, o para el 15 envasado de otros artículos mayores y/o de forma irregular, tales como pizzas congeladas, bolsas de zumos, etc., las cajas pueden estar conformadas habitualmente en forma de elementos tubulares encolados previamente, que tienen los extremos abiertos. Generalmente, estos elementos tubulares encolados previamente son arrastrados desde una pila o un suministro, abiertos y alimentados a una máquina de envasar. A continuación, habitualmente los productos son introducidos por un extremo del elemento tubular y los extremos del mismo son plegados y encolados 20 para su cierre. Sin embargo, un inconveniente de la utilización de cajas de cartón en forma de elementos tubulares encolados previamente para aplicaciones de envasado de productos, es que habitualmente dichos elementos tubulares preformados son más costosos de fabricar que las láminas de cartón convencionales para envolver, estampadas o cortadas con matriz. Después del estampado o del corte, las piezas de cartón de partida 25 deben ser plegadas y sus bordes laterales encolados entre sí para formar los elementos tubulares de cartón, de lo que resulta en consecuencia un incremento de costes desde el punto de vista de los materiales y de la fabricación, debido a la cola adicional requerida para formar los elementos tubulares y la necesidad de equipos adicionales de plegado y encolado. Además, dado que los elementos tubulares de cartón están formados mediante plegado por encima del material de la pieza de cartón de partida, los elementos tubulares de cartón generalmente son más 30 gruesos que las piezas de partida de una lámina única cortadas con matriz, y además es necesario transportarlos en cajas. Como resultado de ello, el transporte de dichos elementos tubulares de cartón en cajas, ocupa habitualmente un espacio significativamente mayor que cuando están apiladas en palés para el transporte y el almacenamiento. Esto puede requerir una manipulación adicional del material para disponer y apilar los cartones en cajas lo que, con el coste de la caja, incrementa todavía más los costes de fabricación de los mismos. A la inversa, las piezas planas 35 de partida de cartón pueden estar apiladas directamente sobre palés, eliminando la necesidad del encolado previo de los elementos tubulares o el envasado de los cartones en cajas para su transporte. No obstante, aplicar o envolver dichas piezas planas de partida de cartón alrededor de los productos puede requerir habitualmente más precisión en la manipulación, plegado e introducción de los paneles de cartón y de los mecanismos de bloqueo o aletas durante la formación de las cajas de cartón alrededor de los productos, ralentizando de este modo las 40 velocidades de producción. La patente USA Nº 4.887.414 de Arena da a conocer, según el preámbulo de la reivindicación 7, un ejemplo de un sistema en el que una serie de botellas son separadas en grupos y depositadas sobre piezas planas de partida de cartón. A continuación, las piezas planas de partida de cartón son plegadas alrededor de las botellas y por encima de las mismas con una serie de aletas de bloqueo del panel superior que se acoplan a las 45 aberturas de bloqueo de un panel lateral para bloquear el panel superior en posición y encerrar las botellas. La patente USA Nº 5.775.067 da a conocer una cuña para la selección de artículos para ser utilizada en máquinas de confección de cajas de cartón. La cuña de selección tiene una cara curvada y puede ser introducida en una línea de productos, tales como latas, para separar los productos en grupos para su envasado. De acuerdo con ello, puede verse que existe la necesidad de un sistema y un método para el 50 envasado de diversos tipos de productos o artículos en una serie de cajas de cartón que están dirigidos a los problemas de la técnica comentados anteriormente y a otros problemas relacionados y no relacionados con la misma. Características de la invención

La presente invención se refiere a un sistema para el envasado de artículos que comprende un 55 transportador de cajas de cartón que mueve una serie de cajas a lo largo de una trayectoria de desplazamiento y un transportador de alimentación de artículos que alimenta los artículos a las cajas. En el transportador de cajas está montada una serie de cuñas de selección separadas de tal modo que definen tramos en el transportador de cajas al

cual son alimentados los artículos. Las cuñas de selección están adaptadas para acoplar y hacer que una parte del fuelle de cada caja sea introducida hacia adentro cuando se pliega la caja alrededor de un grupo de artículos. En funcionamiento, la presente invención incluye un método para el envasado de artículos que comprende el desplazamiento de una serie de artículos a lo largo de una trayectoria de alimentación de artículos, desplazando una serie de cajas dispuestas en el transportador de cajas a lo largo de una trayectoria de envasado adyacente a la 5 trayectoria de alimentación de artículos, y dirigiendo los artículos hacia una posición de carga a lo largo de la trayectoria de envasado; acoplando los artículos con una serie de cuñas de selección cuando los artículos se aproximan a su posición de carga, de manera que se forman grupos de artículos, estando separadas las cuñas de selección de manera que definen tramos a lo largo del transportador de cajas; depositando cada uno de los grupos de artículos en una caja contenida dentro de un tramo del transportador de cajas; empujando una parte de cada caja 10 por encima de los grupos de artículos cargados en ella; y cuando las cajas son empujadas sobre los grupos de artículos, acoplando e introduciendo los fuelles de las cajas hacia el interior con dedos de introducción de los fuelles dispuestos a lo largo de las cuñas de selección. Diversos objetivos, características y ventajas de la presente invención serán evidentes para los expertos en la técnica con la revisión de la siguiente descripción detallada tomada conjuntamente con los dibujos 15 adjuntos. Breve descripción de los dibujos La figura 1 es una vista, en perspectiva, de una realización a modo de ejemplo del sistema de envasado en desplazamiento continuo de la presente invención. La figura 2 es una vista en planta del sistema de envasado en desplazamiento continuo de la figura 20 1. La figura 3 es una vista, en perspectiva, que muestra las operaciones de carga y de envolvimiento del sistema de envasado en desplazamiento continuo de la figura 1. Las figuras 4A - 4B son vistas, en perspectiva, que muestran la operación de envasado mostrando partes de las cuñas de selección en sección transversal, de modo que muestran el funcionamiento de los dedos de 25 introducción de los fuelles durante una operación de envolvimiento. La figura 5 es una vista en alzado lateral, que muestra de forma esquemática el funcionamiento de los dedos de introducción de los fuelles de las cuñas de selección del sistema de envasado de la presente invención. Descripción detallada 30 Haciendo referencia a continuación con mayor detalle a los dibujos en los que numerales similares indican piezas similares en las diversas vistas, las figuras 1 a 4 muestran en general un ejemplo de realización de un sistema de envasado en desplazamiento continuo -10- según los principios de la presente invención. Aunque la presente invención está mostrada en general en las figuras 1 a 4B envasando una serie de latas, los expertos en la técnica comprenderán que otros diversos productos o artículos -A-, tales como botellas, cajas u otros productos 35 similares, pueden ser envueltos o envasados de otro modo en cajas de cartón -C- desplazándose de forma continua en el sistema de envasado -10- de la presente invención. Las cajas -C- comprenden habitualmente piezas planas de partida de cartón del tipo de envolver que están diseñadas para plegarse o envolver de otro modo alrededor de una serie de artículos dispuestos sobre un panel inferior o de base -11- de cada caja. Cada una de las cajas incluye un panel base -11-, un primer o principal panel superior -12-, paneles extremos -13- y -14-, y un segundo panel superior 40 -15- que puede ser plegado con una relación de superposición, y pueden ser fijados entre sí mediante la utilización de adhesivos u otros elementos de retención, tales como aletas de bloqueo que encajan en el interior de rebajes de bloqueo acoplables para formar una caja completada o un envase de un producto. Las cajas incluyen además paneles laterales -16- con fuelles -17- formados habitualmente entre los paneles laterales y extremos, plegándose dichos paneles laterales por encima para cubrir un símbolo UPC y para encerrar, por lo menos parcialmente, los 45 lados de los artículos contenidos en las mismas. Tal como se muestra en las figuras 1 y 2, el sistema de envasado -10- de la presente invención incluye generalmente un transportador -20- de alimentación de artículos que transporta una serie de artículos o productos -A- a lo largo de una trayectoria de alimentación de artículos, indicada mediante las flechas -21-. Habitualmente los artículos son transportados a lo largo de una superficie superior o cinta -22- del transportador -20- 50 de alimentación de artículos en filas discontinuas o trayectorias -23- definidas mediante guías -24- de las trayectorias cuando los artículos entran en el sistema de envasado -10- por un extremo de arriba -26- del mismo. Las guías -24- de la trayectoria ayudan a mantener los artículos en sus trayectorias y redirigen las líneas de artículos hacia una posición de carga indicada en -27- en las figuras 1 a 3.

Un transportador -30- de cajas se extiende a lo largo de una trayectoria de desplazamiento o 55 trayectoria de envasado, indicada por medio de la flecha -31-, adyacente al transportador -20- de alimentación de

artículos. El transportador de cajas transporta las cajas a lo largo de su trayectoria de desplazamiento -31- a través de la posición de carga -27- en la que grupos de artículos -G- son cargados sobre los paneles inferiores o de base -11- de las cajas. El transportador de cajas -30- incluye generalmente una serie de cuñas de selección separadas -32- que definen una serie de tramos o receptáculos -33- en los que se disponen las cajas -C-. Tal como se muestra en general en las figuras 1 a 4B, las cajas -C- están generalmente dispuestas en el interior de los tramos -33- del 5 transportador de cajas -30- con sus paneles base -11- situados planos y posicionados entre un par de cuñas de selección, y con los paneles laterales inferiores -16- de cada una de las cajas habitualmente plegados hacia arriba con respecto a los paneles base. Tal como se muestra en general en las figuras 1, 4A-4B y 5, cada una de las cuñas -32- de selección incluye un cuerpo de forma substancialmente rectangular -40- que tiene paredes laterales anteriores y 10 posteriores -41- y -42-, una primera pared extrema -43- o pared extrema posterior, una segunda pared extrema -44- o pared extrema delantera, que tienen generalmente una configuración inclinada o en ángulo, con una pendiente hacia el interior desde la pared lateral -41- de arriba hacia la pared lateral -42- de abajo, y una sección superior plana o pared -46-. El cuerpo -40- de cada cuña de selección está formado generalmente de un material plástico y puede estar conformado en tamaños variables dependiendo del tamaño o configuración de los envases del producto 15 a formar. Por ejemplo, pueden utilizarse cuñas de selección de tamaños diversos para el envasado de cuatro unidades, seis unidades o envases del producto de otro tamaño. Las cuñas de selección pueden estar montadas además de forma desmontable en el transportador de cajas para permitir un cambio rápido y fácil o una reconfiguración del transportador de cajas según sea necesario para ser válido para envases de tipo o estilo diferente. 20 Cuando las cuñas de selección son transportadas mediante el transportador de cajas -30- a lo largo de la trayectoria de desplazamiento -31- las cuñas de selección pasan por debajo de una parte de las guías -24- de la trayectoria (figura 1), más arriba de la posición de carga -27- de los artículos -A- y acopladas con las filas o artículos que se están desplazando a lo largo de las trayectorias -23- del producto. Cuando las cuñas de selección se acoplan con las filas de artículos desplazándose a lo largo de las trayectorias -23- del producto, se separan y 25 forman los grupos -G- de artículos del tamaño deseado sobre los paneles base -11- de cada una de las cajas -C- en el interior de los tramos de las cajas del transportador de cajas. Aunque en las figuras se muestran grupos formados por cuatro artículos, pueden formarse asimismo grupos de menos o más artículos (es decir, paquetes de 2 unidades, paquetes de 6 unidades, etc.) según se desee. Tal como se muestra en las figuras 4A - 5 una serie de dedos -47- para introducir el fuelle están 30 situados en posiciones separadas adyacentes a las paredes laterales de arriba y de abajo -41- y -42-, respectivamente, de cada cuña de selección -32-. Cada uno de los dedos para introducir el fuelle puede incluir un cuerpo -48- de forma triangular, rectangular o substancialmente cuadrada y habitualmente está formado de un material plástico o similar rígido y no adherente. Cada dedo para introducir el fuelle incluye además un borde saliente o una parte -49- de una esquina redondeada adaptada para acoplarse y empujar los fuelles de la caja -C- 35 hacia el interior, de modo que hace que los fuelles se introduzcan cuando los paneles superior y extremo -12- a -15- de las cajas estén plegados hacia arriba y envolviendo los grupos de artículos contenidos en las cajas -C-, tal como se indica en las figuras 4A a 5. Los dedos -47- para introducir el fuelle están dispuestos y se mueven de forma alternativa en ranuras o aberturas -51- (figura 5) formadas en las paredes -41- y -42- más arriba y más abajo de cada cuña -32- de selección. Los dedos para introducir el fuelle se mueven alternativamente entre una posición 40 extendida de acoplamiento en contacto con los fuelles para introducir los fuelles cuando los paneles de la caja son envueltos alrededor de sus grupos de artículos, y una posición de desacoplamiento, retraída en el interior del cuerpo -40- de su cuña -32- de selección (tal como se indica con líneas de trazos -47’- en la figura 5) cuando se ha completado el plegado y el cierre de los paneles de la caja alrededor de los grupos de artículos. Tal como se muestra adicionalmente en las figuras 4A, 4B, cada uno de los dedos para introducir 45 el fuelle está montado generalmente a lo largo de un eje de accionamiento o varilla de pivotamiento -52- que se extiende, por lo menos parcialmente, a lo largo de la longitud del cuerpo -40- de cada cuña de selección -32-. Los extremos próximos o libres -53- de los ejes de accionamiento -52- de cada juego de dedos -47- para introducir el fuelle se extienden generalmente a través de la pared posterior extrema -43- de cada cuña de selección y conectan los dedos -47- para introducir el fuelle con un mecanismo de accionamiento -55- para accionar el desplazamiento 50 alternativo de los dedos para introducir el fuelle entre sus posiciones extendida y retraída. El mecanismo de accionamiento -55-, en la realización mostrada en las figuras 3, 4A-4B y 5, puede incluir un brazo de leva -56- montado de forma rotativa en la pared extrema posterior -43- de cada cuña de selección -32-. El brazo de leva -56- generalmente es un elemento substancialmente en forma de L que incluye una primera parte o parte inferior -57- en la que está montado un seguidor de la leva -58-, y un segundo extremo o extremo superior -59-. Un anclaje elástico 55 de tensado -61- está montado adyacente al extremo superior -59- de cada brazo de leva -56- y está sujeto al mismo, de modo que se aplica una fuerza de tensado para desviar el brazo de leva -56- alrededor del eje de accionamiento -52- hacia una posición más baja para mantener los dedos para introducir el fuelle en una posición retraída de desacoplamiento en el interior de las cuñas de selección.

Tal como se indica en la figura 5, un soporte o bloque de pivotamiento -62- está sujeto al extremo 60 libre -53’- del eje de accionamiento -52’- de los dedos para introducir el fuelle -47’- a lo largo del lado de más abajo

de cada cuña de selección. Un tirante o eje de conexión -63- está sujeto a una esquina superior posterior del bloque de soporte -62- y a una parte intermedia -64- del brazo de leva -56-. De este modo, cuando el extremo inferior -57- del brazo de leva -56- gira hacia arriba, el tirante -63- empujará al bloque de soporte -62- hacia adelante de modo que hará que los dedos -47’- para introducir el fuelle de más abajo se extiendan hasta su posición de acoplamiento mientras que, al mismo tiempo, el extremo superior -59- del brazo de leva -56- se desplaza hacia adelante de modo 5 que hace que los dedos -47- de arriba para introducir el fuelle se desplacen a su posición de acoplamiento para acoplar e introducir los fuelles de las cajas adyacentes tal como se indica en la figura 5. Un par de ruedas dentadas -66- y -67- están montadas en una disposición de engrane a lo largo del brazo de leva -56- sujetas a los extremos de los ejes de accionamiento que se extienden a lo largo de cada cuña de selección. Tal como se muestra adicionalmente en las figuras 3 a 5, está montada una pista -70- para la leva 10 a lo largo del lado alejado del transportador de cajas -30-, situada más arriba de la posición de carga -27-. La pista de la leva incluye una sección de arriba -71- que se extiende en ángulo con pendiente ascendente, una sección intermedia -72- que se extiende en sentido substancialmente horizontal, y una sección -73- de abajo con una pendiente descendente. La pista de la leva está situada de tal modo que queda acoplada por medio de los rodillos -58- de la leva de los brazos -56- de la leva de cada una de las cuñas de selección -32-. Cuando los rodillos de la 15 leva se desplazan a lo largo de las superficies -71- y -72-, orientadas horizontalmente y en pendiente hacia arriba, de las pistas -70- de la leva, el brazo de la leva pivota y gira hacia adelante haciendo que los dedos -47- y -47’- para introducir el fuelle a lo largo de los lados de arriba y de abajo, respectivamente, de cada una de las cuñas de selección, se desplacen hasta sus posiciones extendidas de acoplamiento para introducir los fuelles de las cajas al inicio de la operación de plegado o de envolvimiento. A continuación, cuando el rodillo de la leva se desplaza hacia 20 abajo a lo largo de la superficie en pendiente -73- de la leva, el brazo de la leva es desviado hacia atrás y hacia abajo por medio del resorte de tensado -61-, de manera que hace que los dedos para introducir el fuelle retrocedan hacia atrás en sus cuñas de selección. El número y la separación de los dedos para introducir el fuelle pueden variar dependiendo del tamaño o de la configuración del envase que se está formando. Por ejemplo, las cuñas de selección pueden incluir 25 pares de dedos para introducir el fuelle dispuestos en separaciones para formar paquetes de cuatro latas tales como los ilustrados en esta realización, o dispuestos en separaciones o posiciones adaptadas para ser utilizadas en la formación de envases de producto de seis unidades o mayores. Tal como se muestra en la figura 4B, el cuerpo -40- de cada cuña de selección puede estar formado en secciones indicadas en -40’- y -40”-, cuyas secciones pueden ser separadas a lo largo de bordes que encajan, mostrados en la fila -45- en la figura 4B, para permitir que el 30 sistema de envasado -10- sea válido para paquetes de 6 unidades o envases con mayor número de unidades. Las cuñas de selección -32- pueden incluir de este modo un tercer eje de accionamiento -52”- al cual puede estar sujeto un tercer juego intermedio de dedos -47”- para introducir el fuelle. El extremo distal -53- del eje de accionamiento -52- está sujeto a la rueda dentada -66- de accionamiento, mientras que el extremo -53”- del eje de accionamiento -52”- está sujeto a la rueda dentada -67- de accionamiento. En consecuencia, cuando el rodillo -58- de la leva se 35 desplaza a lo largo de la pista -70- de la leva, haciendo que el brazo -56- de la leva pivote hacia arriba y haga girar el eje de accionamiento -52-, el acoplamiento de engrane de las ruedas dentadas de accionamiento -66- y -67- produce de forma similar la rotación del eje de accionamiento -52”-. Como resultado de ello, los dedos -47- y -47”- para introducir el fuelle son obligados a desplazarse de forma alternativa entre sus posiciones de acoplamiento y de desacoplamiento para introducir los fuelles de cajas de 6 unidades o de mayor tamaño. 40 Tal como se muestra en las figuras 1 y 3, un dispositivo de ranurado o una placa giratoria -80- están montados a lo largo del lado opuesto del transportador de cajas -30-, adyacente a la pista -70- de la leva y que se extiende más abajo de la misma. El dispositivo de ranurado o la placa giratoria -80- generalmente es una placa alargada que está curvada hacia arriba y por encima de la trayectoria del desplazamiento -31- de las cajas cuando éstas se desplazan a lo largo del transportador de cajas. De este modo los paneles superior y extremo -12- y -13- de 45 cada caja son desplazados y plegados hacia arriba y por encima del grupo de artículos, sobre el panel base -11- de cada caja cuando los paneles superior y extremo son desplazados a lo largo del dispositivo de ranurado o de la placa giratoria -80-. Tal como se muestra además en la figura 1, una rueda de plegado -81- está montada a lo largo del lado opuesto de carga del transportador de cajas, más abajo de la posición de carga de los artículos. La rueda de plegado -81- incluye generalmente una serie de brazos -82- que sobresalen radialmente, que se acoplan y 50 empujan a los paneles -14- de cada caja -C- hacia arriba hasta una posición plegada contra el grupo de artículos contenidos en el panel base de la caja. La rueda de plegado -81- generalmente gira cuando las cajas pasan sobre la misma, de tal modo que los brazos -82- de la rueda de plegado giran hasta una posición más baja por debajo de las superficies inferiores de las cuñas de selección para evitar interferencias con las cuñas de selección cuando éstas pasan por encima de la rueda de plegado. 55

Durante el funcionamiento del sistema de envasado -10- de la presente invención, tal como se muestra en las figuras 1 y 2, los artículos tales como botellas, latas o productos similares son transportados a lo largo de una serie de trayectorias -23- del producto mediante el transportador de alimentación de artículos -20-. Pueden disponerse ruedas de medición -90- en la parte de más arriba o extremo de entrada del sistema de envasado, estando montadas habitualmente a ambos lados del transportador de alimentación de artículos, para 60 controlar la alimentación de artículos a medida que se desplazan a lo largo de su trayectoria -21- de alimentación de

artículos hacia el sistema de envasado -10-. A continuación, los artículos son guiados a lo largo de su trayectoria de alimentación de artículos hacia una posición de carga, indicada en -27-. Cuando los artículos se aproximan a su posición de carga, una serie de cuñas de selección montadas a lo largo del transportador de cajas -30- se acoplan y seleccionan o separan los artículos en grupos de productos -G-. Las cuñas de selección empujan los grupos de artículos a lo largo de las partes extremas de las 5 guías de la trayectoria y hasta una posición de carga en la que cada uno de los grupos de artículos es dispuesto en un panel base -11- de una caja -C- situada en cada tramo -33- del transportador de cajas -30-. Como las cajas, con los grupos de artículos en ellas, continúan a lo largo de su trayectoria de desplazamiento indicada mediante flechas -31-, un seguidor de leva -58- (figuras 3 a 5) de cada cuña de selección se acopla y se desplaza a lo largo de las superficies -71- y -72- de la leva, en pendiente ascendente y orientadas 10 horizontalmente en la pista -70- de la leva, de modo que obligan a que sus brazos de leva -56- pivoten hacia adelante y hacia arriba. Como resultado de ello, los dedos -47- y -47’- para introducir el fuelle situados a lo largo de los lados de más arriba y de más abajo de las cuñas de selección -32- son desplazados a sus posiciones de acoplamiento que se extienden hacia el exterior. Cuando los dedos para introducir el fuelle son desplazados a sus posiciones de acoplamiento totalmente extendidas, tienden a entrar en contacto con las partes -17- del fuelle de las 15 cajas -C-, de modo que empujan a los fuelles para plegarse hacia arriba y hacia adentro, hasta el grupo de artículos contenidos en los paneles base de dichas cajas. Cuando los fuelles son empujados hacia el interior, los paneles laterales de más arriba y de más abajo de las cajas son empujados del mismo modo a plegarse hacia el interior, mientras que la tendencia natural de los paneles extremos -13- y -14- de las cajas es a levantarse o a empezar a doblarse hacia arriba, asimismo hacia 20 los artículos. A continuación, el panel extremo -13- queda acoplado por medio de la placa giratoria -80-, mientras que el panel extremo -14- queda acoplado por medio de un brazo giratorio -82- de la rueda de plegado -81-, de manera que obliga a que los paneles extremos -12- y -14- sean plegados hacia arriba y a continuación ranurados por encima de las cuñas de selección utilizando guías. El primer panel superior o panel primario superior -12- de cada caja es además plegado por encima y se acopla con el segundo panel superior -15- cuando es desplazado 25 más allá a lo largo de la placa giratoria -80- mediante el movimiento continuado hacia adelante del transportador de cajas. Cuando los paneles extremos y el panel superior están siendo plegados alrededor del grupo de artículos formado en cada caja, el seguidor de la leva de las cuñas de selección se desplazará a lo largo de la sección de abajo -73- en pendiente descendente de la pista -70- de la leva, lo que obliga a que los dedos de introducción del fuelle se retraigan a sus posiciones de desacoplamiento en el interior del cuerpo de cada una de las cuñas de 30 selección. Después de que los paneles superiores y los paneles extremos de las cajas han sido plegados hacia arriba alrededor de los grupos de artículos hasta una posición de cierre, los paneles superiores -12-, -15- pueden ser fijados mediante la aplicación de adhesivos o el acoplamiento de elementos de retención tales como aletas de bloqueo y rebajes formados a lo largo de los paneles superiores y extremos para formar de este modo un 35 envase completado del producto. El artículo completado o los envases de producto son transferidos a continuación a un transportador de descarga -91- (figuras 1 y 2) tal como por medio de un seguidor o un mecanismo de transferencia similar -92- que se desplaza en una relación sincronizada con el desplazamiento hacia adelante de las cajas a lo largo del transportador de cajas. El transportador de descarga transferirá a continuación las cajas completadas alejándolas del sistema de 40 envasado -10- de la presente invención para otro envasado y/o almacenamiento. La presente invención posibilita de este modo el envasado de envases más pequeños o de artículos de tamaño variable en una pieza plana de partida de cartón para proporcionar un enmascaramiento de UPC o de otros materiales gráficos, según se precise, mientras sigue proporcionando una retención adecuada y sencilla del producto sin requerir la utilización de equipos de envasado más complejos para conseguir un incremento 45 de las velocidades de producción del envasado. El sistema de la presente invención permite además el cambio rápido y fácil de componentes para formar envases de tamaños y/o configuraciones variables para proporcionar una mayor flexibilidad y versatilidad al sistema de envasado. Los expertos en la materia comprenderán además que aunque la presente invención ha sido descrita anteriormente con referencia a las realizaciones preferentes, pueden realizarse numerosas variaciones, 50 modificaciones y adiciones a la misma sin apartarse del ámbito de la presente invención tal como se expone en las reivindicaciones siguientes.

Claims (3)

1. REIVINDICACIONES 1. Método para el envasado de artículos (A) que comprende: desplazar una serie de artículos (A) a lo largo de una trayectoria (21) de alimentación del artículo; desplazar una serie de cajas (C) dispuestas sobre un transportador de cajas (30) a lo largo de una trayectoria de envasado (31) adyacente a la trayectoria (21) de alimentación del artículo; 5 dirigir los artículos (A) hacia una posición de carga (27) a lo largo de la trayectoria de envasado (31); acoplar los artículos (A) con una serie de cuñas de selección (32) cuando los artículos se aproximan a su posición de carga (27) de manera que formen grupos (G) de artículos, estando separadas las cuñas de selección (32) de modo que definen tramos (33) a lo largo del transportador de cajas (30); depositar cada uno de los grupos (G) de artículos sobre una caja contenida dentro de un tramo (33) del 10 transportador de cajas (30); empujar una parte de cada caja (C) por encima de los grupos (G) de artículos cargados en la misma; y cuando las cajas (C) son empujadas por encima de los grupos (G) de artículos, acoplar e introducir los fuelles (17) de las cajas (C) hacia el interior con dedos (47) de introducción del fuelle dispuestos a lo largo de las cuñas de selección (32). 15 2. Método, según la reivindicación 1, en el que el acoplamiento de los fuelles (17) de las cajas (C) con los dedos (47) para introducir el fuelle comprende el desplazamiento alternativo de los dedos (47) para introducir el fuelle acercándose y alejándose de su acoplamiento con los fuelles (17) de las cajas (C), de modo que obliga a que los paneles laterales (16) de las cajas (C) sean plegados hacia el interior, alrededor de los grupos (G) de artículos. 20 3. Método, según la reivindicación 2, y que comprende además el desplazamiento de un seguidor de leva (58) a lo largo de una pista (70) de la leva cuando las cajas (C) son desplazadas a lo largo de su trayectoria de envasado (31) y hace girar como respuesta un eje de accionamiento (52) de tal manera que hace que los dedos (47) pare introducir el fuelle se desplacen alternativamente acercándose y alejándose del acoplamiento con los fuelles (17) de las cajas (C). 25 4. Método, según la reivindicación 1, y que comprende además el cierre de un panel superior (12/15) de cada caja (C) alrededor de cada grupo de artículos (G) dispuesto en la misma para formar un envase (P) de artículos. 5. Método, según la reivindicación 1, y en el que el empujar una parte de cada caja (C) por encima del grupo de artículos (G) cargados en la misma comprende el plegado de los paneles extremos opuestos (13, 14) 30 de cada caja (C) hacia arriba y hacia el interior hacia el grupo de artículos (G) y el plegado de un panel superior (12/15) hacia abajo, hacia el grupo de artículos (G). 6. Método, según la reivindicación 5, y que comprende además acoplar uno de los paneles extremos (13, 14) con el panel superior (12/15) de cada caja (C) cuando los paneles superiores (12/15) y extremos (13, 14) están plegados hacia el grupo de artículos (G) para cerrar la caja (C) alrededor del mismo. 35 7. Sistema para envasar artículos (A) que comprende un transportador de cajas (30) que mueve una serie de cajas (C) a lo largo de una trayectoria de desplazamiento (31); y un transportador de alimentación de artículos (20) para alimentar los artículos (A) a las cajas (C); y caracterizado porque: una serie de cuñas de selección (32) están montadas en dicho transportador de cajas (30), separadas de tal modo que definen tramos (33) en el transportador de cajas (30) al cual son alimentados los artículos (A), y adaptado 40 para acoplar y obligar a que una parte de fuelle (17) de cada caja (C) sea introducida hacia el interior cuando la caja (C) es plegada alrededor de un grupo de artículos (G). 8. Sistema, según la reivindicación 7, y en el que cada una de dichas cuñas de selección (32) comprende además, por lo menos, un dedo (47) para introducir el fuelle, para acoplar e introducir la parte de fuelle (17) de una caja (C) acoplada por medio de dicha cuña de selección (32). 45 9. Sistema, según la reivindicación 8, y que comprende además un mecanismo de accionamiento (55) montado en cada cuña de selección (32) y conectado, por lo menos, a dicho dedo (47) para introducir el fuelle para desplazar alternativamente, por lo menos, dicho dedo (47) para introducir el fuelle, acercándolo y alejándolo del acoplamiento con la parte (17) del fuelle de la caja (C).
2. 10. Sistema, según la reivindicación 9, y en el que dicho mecanismo de accionamiento (55) 50 comprende un eje de accionamiento (52) que se extiende a través de cada una de dichas cuñas de selección (32) y

   está conectado, por lo menos, a dicho dedo (47) para introducir el fuelle, y un brazo de leva (56) para producir la rotación de dicho eje de accionamiento (52) para desplazar alternativamente, por lo menos, dicho dedo (47) para introducir el fuelle entre las posiciones de acoplamiento y de desacoplamiento.
3. 11. Sistema, según la reivindicación 7, y que comprende además un mecanismo de guía (80/81) montado a lo largo de dicho transportador de cajas (30) y adaptado para hacer que las cajas (C) sean plegadas 5 alrededor de grupos de artículos (G) dispuestos en la misma.