ES2340868T3 - Pelicula. - Google Patents
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Abstract
Una película multicapa, orientada de forma uniaxial, que comprende al menos: (i) una capa exterior (B) y (ii) una capa interior (C), en donde dicha capa (B) (i) comprende un polietileno lineal de bajo peso molecular (LLDPE), multimodal, dicha capa (C) (ii) comprende al menos un componente polímero que tiene una Tm <=q 100ºC, y dicha película multicapa está en forma de una película estirada, orientada de manera uniaxial en dirección de la máquina (MD), con una relación de estiramiento de al menos 1:3.
Description
Película.
Esta invención se refiere a una película delgada
con excelentes propiedades mecánicas, que se puede conformar en
bolsas o sacos de embalaje. En particular, la invención se refiere a
una película multicapa que está orientada de forma uniaxial en la
dirección de la máquina (MD) y, en especial, a una película
multicapa laminada, que está orientada de forma uniaxial en MD.
Incluso con grosores menores que 140 \mum, las películas de la
invención exhiben excelentes propiedades mecánicas tales como
resistencia al impacto. La invención se refiere, adicionalmente, a
un laminado de película para preparar una película multicapa
laminada, que está orientada de forma uniaxial en la MD, así como a
un método de fabricación de dicha película multicapa, orientada de
forma uniaxial en la MD, en particular una película laminada.
\vskip1.000000\baselineskip
Los polímeros se utilizan extensamente en la
fabricación de embalajes para una amplia variedad de materiales. Un
campo de aplicación típico es el de bolsas y sacos para embalaje de
materiales de peso relativamente ligero (por ejemplo, hasta 5 kg de
carga por bolsa).
Así mismo, se utilizan polímeros en la
fabricación de embalajes para cargas de material mayores, por
ejemplo, bolsas y sacos para pesos de material de hasta 25 kg o,
incluso, 50 kg. Estas aplicaciones para pesos pesados representan
una elevada demanda al embalaje utilizado con tales fines y, en
especial, se requieren buenas propiedades mecánicas. Ejemplos de
aplicaciones para pesos elevados incluyen sacos industriales, por
ejemplo, sacos industriales de embalaje (HDSS = siglas en inglés de
"heavy duty shipping sacks"), y bolsas para materiales
de embalaje tales como polvos (por ejemplo, mezcla de cementos),
perlas de polímero, materiales naturales (por ejemplo, compost,
piedras y arena), y materiales de residuo.
En el mundo se transportan y almacenan millones
de toneladas de materiales en sacos y bolsas, habitualmente en
palés. Los palés permiten desplazar y almacenar grandes volúmenes de
materiales, y un palé se puede apilar sobre otro. Sin embargo, las
cargas resultantes sobre al menos algunas de las bolsas que
contienen el material son extremadamente altas, típicamente mayores
que 1.000 kg para los sacos industriales de mayor tamaño. Para
mantener la estabilidad general del palé es fundamental, no
obstante, que ninguno de los sacos se deforme o rompa.
Los sacos y bolsas usados para el embalaje,
transporte y almacenamiento requieren, por lo tanto, buenas
propiedades mecánicas tales como resistencia a la perforación y
ciertas propiedades de resistencia a la rotura, en donde la demanda
exacta depende del campo de aplicación final. Sin embargo, las
bolsas y sacos, especialmente los sacos industriales de transporte,
han tendido a estar fabricados con películas gruesas para ofrecer
buenas propiedades mecánicas.
Con frecuencia, en los artículos de embalaje de
utiliza polietileno de baja densidad (LDPE), polietileno lineal de
baja densidad (LLDPE), o mezclas de los mismos.
También es conocido que para fabricar películas
de polietileno con una resistencia a la tracción aceptable para su
uso en embalajes, la película puede estar estirada de forma
uniaxial. Sin embargo, y simultáneamente, resultan típicamente
comprometidas otras propiedades mecánicas tales como resistencia a
la rotura en la MD.
El documento
EP-A-0146270 a
C-I-L Inc. describe una bolsa
industrial de transporte que posee paredes formadas por polietileno
laminado cruzado, con orientación uniaxial (que puede ser
polietileno de alta densidad, baja densidad o polietileno lineal de
baja densidad), y paredes internas de polietileno de baja densidad
(LDPE) para dotar a la película de las propiedades mecánicas
necesarias, incluida resistencia a la rotura, para facilitar su
sellado térmico. No obstante, las películas multicapas descritas
siguen siendo relativamente gruesas; véanse, por ejemplo, los
ejemplos que describen películas con grosores de aproximadamente 165
\mum (película de 2 capas) y 240 \mum (películas de 3
capas).
El documento
EP-A-0184362, también a
I-C-L Inc., describe una serie de
diferentes películas para la fabricación de sacos y bolsas,
incluida una película multicapa laminada que comprende dos capas de
polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), con orientación
uniaxial, como capas exteriores, en las que están intercaladas dos
capas de LDPE no orientado. Las capas de LDPE están presentes para
evitar que se debilite la resistencia del sellado térmico. Se
describen grosores de película de, por ejemplo, 165 \mum para una
película de 2 capas.
El documento WO 03/064519 A1 describe un
procedimiento para fabricar películas de polietileno orientadas en
dirección de la máquina.
En la actualidad, los sacos industriales de
transporte tienen, por lo general, un grosor de, por ejemplo,
120-200 \mum, dependiendo del peso del material
que se prevé vayan a contener. Sin embargo, es muy deseable reducir
el grosor de la película debido al ahorro de material y, por lo
tanto, de costes.
\newpage
Permanece, por lo tanto, la necesidad continua
de películas alternativas, apropiadas para fabricar bolsas y sacos
y, en especial, sacos industriales, con un equilibrio adecuado de
propiedades mecánicas, dependiendo del campo de aplicación final
deseada. Existe, de manera particular, necesidad de materiales de
película adicionales que tengan una excelente resistencia al
impacto con grosores de película más reducidos.
\vskip1.000000\baselineskip
Los presentes inventores han encontrado ahora
que una película orientada de forma uniaxial que comprende una
determinada combinación de polietilenos lineales de baja densidad
(LLDPEs) y un componente polímero, preferentemente un copolímero de
etileno, con una Tm (temperatura de fusión) de 100ºC o menor, ofrece
propiedades mecánicas ventajosas, a saber al menos una excelente
resistencia al impacto con grosores de película considerablemente
menores que los utilizados en la técnica anterior para tales
aplicaciones. Adicionalmente, dichas propiedades mecánicas son
similares o, incluso, mejores en comparación con las de películas
más gruesas de la técnica anterior, usadas actualmente en el campo
de los embalajes.
Además, la película de la invención tiene,
preferentemente, un equilibrio deseable entre dicha resistencia al
impacto y una o ambas propiedades mecánicas seleccionadas de
resistencia a la rotura (determinada en dirección de la máquina,
MD), y resistencia a la fluencia (determinada en dirección de la
máquina, MD). El equilibrio entre propiedades entre resistencia al
impacto y una o ambas de dichas resistencia a la rotura y/o
resistencia a la fluencia se puede optimizar y adaptar dentro del
concepto de la invención, en función de las necesidades de la
aplicación final deseada.
De esta forma, la presente invención proporciona
películas más delgadas con propiedades mecánicas similares o,
incluso, mejoradas en comparación con las películas de la técnica
anterior, para una amplia gama de aplicaciones en embalajes.
En una forma de realización preferida de la
invención, la película multicapa orientada de forma uniaxial en MD
exhibe un equilibrio de propiedades ventajoso entre resistencia al
impacto y la resistencia a la rotura (en la MD) con grosores de
película reducidos. La película de esta forma de realización es
altamente apropiada para materiales de embalaje de cargas de hasta
5 kg, por ejemplo, 2 a 5 kg. La resistencia a la fluencia a menudo
es menos crítica en este tipo de aplicaciones para cargas más
ligeras, y se puede optimizar dentro del concepto de la invención
para el uso final deseado.
En otra forma de realización preferida, la
película multicapa, orientada de manera uniaxial en la MD, muestra
un equilibrio de propiedades ventajoso entre la resistencia al
impacto y la resistencia a la fluencia, expresada en la dirección
de la máquina a una carga de 23 N y a 23ºC de temperatura, con un
grosor de película reducido. La película de esta forma de
realización es muy conveniente para materiales industriales de
embalaje, por ejemplo, cargas de hasta 50 kg. La buena resistencia
a la rotura también es beneficiosa para tales aplicaciones para
cargas mayores, por lo que, preferentemente, la película de esta
forma de realización exhibe un equilibrio altamente deseable entre
dichas propiedades de impacto, fluencia y rotura, y se puede
optimizar adicionalmente de acuerdo con la aplicación final
prevista. Las aplicaciones muy exigentes de la película incluyen
sacos y bolsas, por ejemplo, sacos industriales de embalaje, HDSS,
que presentan las propiedades mecánicas requeridas, sobre todo una
excelente resistencia al impacto, según se expresa con la
resistencia al impacto de la caída libre de un dardo.
De este modo, en un primer aspecto la invención
se dirige a una película multicapa, orientada de forma uniaxial,
que comprende al menos: (i) una capa exterior (B) y (ii) una capa
interior (C), en donde
dicha capa (B) (i) comprende un polietileno
lineal de baja densidad (LLDPE) multimodal,
dicha capa (C) (ii) comprende al menos un
componente polímero que tiene una Tm \leq 100ºC, y
dicha película multicapa se encuentra en forma
de una película estirada, que está orientada de manera uniaxial en
dirección de la máquina (MD), en una relación de estiramiento
("draw ratio") de al menos 1:3, preferentemente en una
relación de estiramiento de 1:3 hasta 1:10.
\vskip1.000000\baselineskip
En una forma de realización preferida (i) la
invención propone una película multicapa laminada (abreviada en
este documento como película laminada), que comprende:
(a) al menos dicha capa exterior (B) y dicha
capa interior (C), según se ha definido anteriormente, en forma de
un laminado de película multicapa, y (b) un sustrato,
en donde dicha capa interior (C) de dicho
laminado (a) de película se halla en contacto con la superficie de
dicho sustrato (b), y en donde dicha película laminada multicapa
está estirada de modo uniaxial en la MD, según se ha definido
anteriormente.
\vskip1.000000\baselineskip
En la forma de realización (i), al menos las dos
capas (B) (i) y (C) (ii) del laminado (a) de película se encuentran
preferentemente en forma extruida, más preferentemente en forma
co-extruida, es decir, en forma de coextrudado. De
este modo, la película laminada de la invención comprende,
preferentemente, un laminado (a) de película
co-extruido en la superficie de dicho sustrato
(b).
Adicionalmente, en esta forma de realización,
tanto dicho laminado (a) de película como dicho sustrato (b) están
orientados de forma uniaxial en la MD.
En este documento, la expresión "capa (C) (ii)
comprende al menos un componente polímero que tiene una Tm \leq
100ºC" significa, en este caso, que la capa (C), como se ha
definido anterior o seguidamente, en cualquiera de las formas de
realización, puede comprender uno o múltiples componentes polímeros,
en donde al menos un componente polímero comienza a fundir a dicha
temperatura de al menos 100ºC o menor.
La expresión "la película multicapa se
encuentra en forma de una película estirada, que está orientada de
forma uniaxial en dirección de la máquina (MD)" significa que
durante su fabricación la película está orientada, es decir,
estirada de manera uniaxial a por lo menos 3 veces su longitud
original en dirección de la máquina, antes de su empleo en la
aplicación final deseada, preferentemente como material de embalaje
(por ejemplo, antes de la fabricación del artículo de embalaje tal
como una bolsa o un saco). También de manera preferida, la película
está orientada únicamente de forma uniaxial en MD. De este modo, la
película de la invención excluye, preferentemente, las películas
orientadas de forma biaxial en MD y en TD, es decir, dirección
transversal.
Los términos "extruido" o, respectivamente,
"co-extruido" y "coextrudado", tal como se
usan en este documento, significan procedimientos bien conocidos de
(co)extrusión de películas, preferentemente
(co)extrusión de película soplada, y sus productos.
La expresión "película multicapa laminada"
o "película laminada" es bien conocida en la técnica y
significa que dicho laminado (a) de película previamente formado,
preferentemente un laminado de película multicapa
co-extruido, se hace contactar con una superficie de
un sustrato (b) y se adhiere sobre la misma por medio de cualquier
técnica de laminación, en una forma bien conocida en la técnica, por
ejemplo, pero sin estar limitado a ellos, por laminación térmica a
una temperatura por encima de la temperatura de fusión de uno o
muchos de los componentes polímeros de la capa (C) (ii), en donde la
capa (C) (ii) al menos parcialmente fundida se adhiere sobre el
sustrato (b).
El laminado (a) de película se puede laminar
sobre el sustrato (b) antes o, preferentemente, durante el
estiramiento, para proporcionar la orientación en MD. En la forma
de realización anterior, por consiguiente, tanto el laminado (a)
como el sustrato (b) son estirados, es decir, orientados, mientras
están en contacto entre sí.
En la forma de realización (i), dicho sustrato
(b) puede ser cualquier sustrato usado convencionalmente en el
campo de laminación de películas, con la condición de que el
sustrato (b) sea estirable en dirección de la máquina.
Preferentemente, el sustrato (b) es una estructura de película de
base polímera, más preferentemente, una película uni- o multicapa,
en la que la o las capas de película comprenden uno o múltiples
componentes polímeros y, opcionalmente, aditivos que se usan
convencionalmente en el campo de las películas polímeras. Más
preferentemente, dicho sustrato (b) comprende al menos: (iii) una
capa interior (C) que comprende al menos un componente polímero que
tiene una Tm \leq 100ºC y, opcionalmente, (iv) una capa exterior
(B).
Preferentemente, dicho sustrato (b) comprende al
menos las capas (C) (iii) y (B) (iv), en donde la capa (C) (iii)
está en contacto con la capa (C) (ii) del laminado de película. Más
preferentemente, las capas (C) (iii) y (B) (iv) del sustrato
también se encuentran en forma de una estructura de película
multicapa extruida, preferentemente co-extruida, es
decir, en forma de un coextrudado.
En una forma de realización (i) preferible de la
invención, el laminado de película co-extruido (a)
de al menos las capas (B) (i) y (C) (ii) está laminado sobre el
sustrato de película co-extruido (b) de la menos
las capas (C) (iii) y (b) (iv).
En consecuencia, en la forma de realización (i)
dicha capa (C) (iii) y dicha capa (C) (ii) son adyacentes. Estas
capas pueden tener la misma o diferente composición polímera, y
dicha capa (B) (iv) opcional y dicha capa (B) (i) pueden tener la
misma o diferente composición polímera. Preferentemente, al menos la
composición polímera de las capas (C) (ii) y (C) (iii) es la misma.
En este caso, cuando se forma la estructura de película laminada
por laminación térmica, las capas (C) (ii) y (C) (iii) al menos
parcialmente fundidas se fusionan entre sí, con lo que las capas
laminadas (C) (ii) y (C) (iii) dan lugar a la capa más interna, es
decir, el núcleo de la película laminada y estirada de manera
uniaxial (MD) de la invención.
De manera particularmente preferida, tanto el
laminado (a) de película como el sustrato (b) son películas
multicapa con la misma estructura de capas y composición polímera,
más preferentemente ambos tienen la misma estructura de película
multicapa co-extruida e idéntica composición
polímera.
La invención se dirige también a un laminado (a)
de película, según se ha definido anteriormente y más adelante,
para producir una película multicapa laminada que se encuentra
orientada de forma uniaxial en MD.
Considerada desde otro aspecto, todavía, la
invención propone el uso de una película, según las descripciones
anterior o posterior, en el campo del embalaje, por ejemplo, para
fabricar un artículo de embalaje, por ejemplo, un saco o una
bolsa.
Considerada desde todavía otro aspecto
adicional, la invención propone un artículo, preferentemente un
artículo de embalaje tal como un saco o una bolsa, que comprende
una película según las descripciones anterior o posterior.
En una forma de realización (ii) de película
preferible según la invención, dicha película, de acuerdo con la
definición anterior, contiene capas en el orden siguiente:
- (i)
- capa (B),
- (ii)
- capa (C),
- (iii)
- capa (C), y
- (iv)
- capa (B).
\vskip1.000000\baselineskip
En este documento, se hace referencia a este
orden como BCCB.
La película de esta forma de realización (ii)
puede ser no laminada o, preferentemente, laminada.
Adicionalmente, en la forma de realización (ii),
las capas (B) (i) y (B) (iv) y/o las capas (C) (ii) y (C) (iii)
pueden tener la(s) misma(s) o diferente(s)
composición(es) polímera(s), preferentemente al menos
las capas (C) (ii) y (C) (iii) tienen la misma composición polímera
que se ha definido anteriormente para la capa (C). Más
preferentemente, también las capas (B) (i) y (iv) tienen la misma
composición polímera definida anteriormente para la capa (B).
En una forma de realización laminada preferida
(ii), las capas (B) (i) y (C) (ii) forman dicho laminado (a) de
película y las capas (C) (iii) y (B) (iv) constituyen dicho sustrato
(b). Adicionalmente, una película laminada de la forma de
realización (ii) consiste, preferentemente, en dicho laminado (a) de
película, que comprende al menos dicha capa exterior (B) (i) y
dicha capa interior (C) (ii), sobre una superficie de un sustrato
(b) que comprende al menos la capa (C) (iii) y la capa (B) (iv). Más
preferentemente, dicho laminado (a) de película es un coextrudado
que comprende y, preferentemente consiste en las capas (B) (i) y (C)
(ii). También preferentemente, el sustrato (b) es un coextrudado
que comprende, y preferentemente consiste en (C) (iii) y B (iv). En
estas películas que comprenden dos capas (B) y dos capas (C), las
capas (C) forman preferentemente la capa de núcleo, es decir, las
capas más internas.
La película BCCB se puede utilizar en
aplicaciones de embalaje tanto de peso ligero como de tipo
industrial. Resulta especialmente adecuada para aplicaciones de
"peso ligero" menos exigentes tales como bolsas y sacos para
cargas de hasta 5 kg, y proporciona artículos de embalaje con
propiedades mecánicas óptimas, con un grosor de película
reducido.
Las películas de la invención pueden comprender
también otras capas, dependiendo de la aplicación final deseada,
por ejemplo, si se utilizan para cargas pesadas y/u otras
aplicaciones mecánicamente exigentes.
De este modo, la forma de realización (ii)
incluye películas de la presente invención que comprenden al menos
una capa adicional (A). Estas películas comprenden (por ejemplo,
consisten en), preferentemente capas en el orden siguiente:
- (i)
- una primera capa exterior (A),
- (ii)
- una segunda capa exterior (B), y
- (iii)
- una capa interior (C).
\vskip1.000000\baselineskip
En este documento, se hace referencia a este
orden como ABC. La capa exterior (A) (i) es, preferentemente,
diferente de las capas (B) y (C) y comprende, preferentemente, un
polietileno lineal de baja densidad (LLDPE).
En otra forma de realización preferida (iii) de
la invención, las películas de la invención comprenden al menos
cinco o seis capas, preferentemente en el orden siguiente:
- (i)
- una primera capa exterior (A),
- (ii)
- una segunda capa exterior (B),
- (iii)
- una primera capa interior (C),
- (iv)
- una segunda capa interior (C),
- (v)
- una tercera capa exterior (B), y
- (vi)
- una cuarta capa exterior (A).
\vskip1.000000\baselineskip
En este documento, se hace referencia a este
orden como ABCCBA. La película de la forma de realización (iii)
puede ser no laminada o, preferentemente, una película laminada, tal
como se ha definido anteriormente. Esta forma de realización (iii)
de película laminada comprende, y preferentemente consiste en dicho
laminado (a) de película que comprende, y preferentemente consiste
en la capa (A) (i), capa (B) (ii) y capa (C) (iii); y dicho
sustrato (b) que comprende, y preferentemente consiste en la capa
(C) (iv), capa (B) (v) y capa (A) (vi). Las capas (C) (iii) y (C)
(iv) constituyen las capas más interiores de la película de la forma
de realización (iii).
Adicionalmente, también en dicha forma de
realización (iii), las capas (A) (i) y (A) (vi) pueden tener la
misma o diferente, preferentemente la misma composición polímera;
las capas (B) (ii) y (B) (v) pueden tener la misma o diferente,
preferentemente la misma composición polímera; y, respectivamente,
las capas (C) (iii) y (C) (iv) pueden tener la misma o diferente,
preferentemente la misma composición polímera. Se prefiere que al
menos las capas (C) (iii) y (C) (iv) tengan la misma composición
polímera, de manera que forman conjuntamente las capas de
núcleo/más interiores de la película multicapa laminada. Cuando esto
es así, las capas pueden ser indistinguibles en la película final.
Por lo tanto, se puede considerar que estas películas comprenden
cinco capas.
La forma de realización (iii) incluye también
películas en las que la capa (A) (i) y la capa (B) (ii) tienen la
misma composición polímera, y/o la capa (B) (v) y la capa (A) (vi)
tienen la misma composición polímera (BBCCBB).
Más preferentemente, en la forma de realización
(iii), dicho laminado (a) de película es un laminado de película
multicapa co-extruido, según se ha definido
anteriormente, y dicho sustrato (b) es un sustrato de película
multicapa co-extruido, según se ha definido
anteriormente.
La forma de realización (iii) es apropiada para
aplicaciones de embalaje tanto de peso ligero como de tipo
industrial. Las películas ABCCBA son especialmente adecuadas como
material de embalaje para aplicaciones industriales, por ejemplo,
para cargas de hasta 25 kg o, incluso, de hasta 50 kg, tales como
sacos industriales de transporte (HDSS) o sacos de formar, rellenar
y soldar (FFS, por sus siglas en inglés). La forma de realización
(iii) proporciona material para embalaje industrial que satisface
los exigentes requisitos mecánicos con grosores de película
reducidos.
\vskip1.000000\baselineskip
Considerada desde un aspecto adicional, la
invención se dirige a un procedimiento para la fabricación de una
película multicapa como se ha definido anteriormente, que comprende
formar una película por la extrusión, preferentemente la
co-extrusión de al menos:
una composición (b) que comprende un LLDPE
multimodal como la capa exterior (B), y
una composición (c) que comprende al menos un
componente polímero que tiene una Tm \leq 100ºC, como la capa
interior (C),
y estirar dicha película en dirección de la
máquina en una relación de estiramiento de al menos 1:3,
preferentemente en una relación de estiramiento de 1:3 a 1:10.
\vskip1.000000\baselineskip
Una forma de realización preferida del
procedimiento de la invención ofrece un proceso para la fabricación
de una película multicapa laminada según la invención que
comprende
- -
- extruir al menos una composición (b), según se ha definido anteriormente, y una composición (c), según se ha definido anteriormente, para formar un laminado (a) de película según la invención,
- -
- hacer contactar dicho laminado con un sustrato (b) según la invención, según se ha definido anteriormente,
- -
- laminar dicho laminado (a) de película y sustrato (b), y
- -
- estirar la película multicapa laminada obtenida en la MD, según se ha definido anteriormente.
\vskip1.000000\baselineskip
La laminación del laminado (a) de película y
sustrato (b) puede tener lugar antes o durante la etapa de
estiramiento. Procedimientos de laminación y estiramiento son
conocidos en el campo de las películas. Preferentemente, la
laminación se lleva a cabo por calor. Alternativamente, se puede
usar también una laminación empleando un adhesivo.
En el proceso de fabricación de la película
laminada de la invención, el laminado (a) de película se forma,
preferentemente, por co-extrusión. Más
preferentemente, el sustrato (b) se prepara extruyendo,
preferentemente co-extruyendo al menos una
composición (b), según se ha definido anteriormente, y una
composición (c) para formar un sustrato (b) extruido,
preferentemente co-extruido. Los coextrudados de
laminado (a) de película y sustrato (b) obtenidos se laminan,
entonces, y se estiran de forma uniaxial en MD, según se ha definido
anteriormente y más adelante.
Un método de fabricación preferido de la
película ABCCBA laminada según la invención comprende,
preferentemente
- -
- co-extruir una película de ABC para formar un laminado de película co-extruido (a), ABC, como se ha definido anteriormente,
- -
- co-extruir una película ABC para formar un sustrato co-extruido (b), CBA, según se ha definido anteriormente,
- -
- hacer contactar dicho laminado de película co-extruido ABC (a) sobre la superficie de dicho sustrato co-extruido CBA (b), en ese orden de capas,
- -
- laminar dicha estructura ABCCBA, preferentemente por laminación térmica a una temperatura de 100ºC o mayor, y
- -
- estirar la película laminada de forma uniaxial en dirección de la máquina (MD), con una relación de estiramiento de al menos 1:3.
\vskip1.000000\baselineskip
Preferentemente, la etapa de laminación se lleva
a cabo durante la etapa de estiramiento/orientación. Evidentemente,
el procedimiento descrito es aplicable, de manera similar, a la
forma de realización (ii) de película laminada BCCB.
Las películas obtenibles por los procedimientos
según la invención constituyen un aspecto adicional de la
invención.
Las formas de realización de la película
laminada según la invención ofrecen una vía factible para utilizar
técnicas de (co)extrusión para la producción de material
industrial de embalaje que requiere, antes de la etapa de
estiramiento, un material de película con un grosor de película
original/inicial mayor que los grosores que se obtienen
convencionalmente en las líneas de película de (co)extrusión
comerciales, por ejemplo, co-extrusión de
soplado.
Las estructuras de capa, según se han definido
anteriormente y más adelante en este documento, son capas que
contactan directamente con la(s) capa(s)
adyacente(s), en un orden determinado y, preferentemente, sin
aplicar ninguna capa adhesivo ni tratamiento de superficie.
Preferentemente, en las formas de realización
(i), (ii) y (iii), la película es una película laminada, orientada
en una dirección de máquina (MD) en una relación de estiramiento de
1:3 hasta 1:10.
Una ventaja adicional de la película según la
invención es la buena procesabilidad de los materiales polímeros.
La combinación de LLDPE de la invención permite, por ejemplo,
elevados ritmos de producción y grosores de película reducidos.
Las definiciones de composiciones polímeras,
estructuras y procedimientos de fabricación que se ofrecen más
delante de "capa (B)", "capa (C)" y "capa (A)" son
aplicables, en este documento, por lo general a las capas
identificadas como (B), (C) y (A) en cualquier estructura de
película según la invención, por ejemplo, en el laminado (a) y el
sustrato (b) de una película laminada.
Además, las definiciones proporcionadas para
composiciones polímeras adecuadas, por ejemplo, LLDPE, znLLDPE,
mLLDPE, LDPE y copolímero de etileno acrilato, en relación con una
capa individual (B), (C) o (A), son evidentemente aplicables de
manera general a dichas composiciones polímeras cuando se encuentran
en otra(s) capa(s), a menos que se indique lo
contrario.
El término "multimodal" usado para
cualquier composición polímera de la invención, por ejemplo para una
composición de polietileno lineal de baja densidad, al que se hará
referencia más adelante como LLDPE, significa, si no se especifica
lo contrario, multimodalidad con respecto a la distribución del peso
molecular, e incluye también el polímero bimodal.
Habitualmente, se denomina "multimodal" a
un polietileno, por ejemplo, una composición LLDPE, que comprende
al menos dos fracciones de polietileno, que han sido producidas bajo
condiciones de polimerización diferentes, que dan como resultado
distribuciones diferentes de pesos moleculares (promedio en peso) y
peso molecular para las fracciones. El prefijo "multi" hace
referencia al número de diferentes fracciones polímeras presentes
en el polímero. De este modo, por ejemplo, un polímero consistente
en dos fracciones solamente se denomina "bimodal". La forma de
la curva de distribución del peso molecular, es decir, el aspecto
del gráfico de la fracción de peso del polímero como función de su
peso molecular, de un polímero multimodal, por ejemplo, LLDPE,
exhibirá dos o múltiples picos máximos o, por lo menos, estará
claramente ensanchada en comparación con las curvas
correspondientes a las fracciones individuales. Por ejemplo, si se
produce un polímero en un proceso multi-etapa
secuencial, usando reactores acoplados en serie y empleando
condiciones diferentes en cada reactor, las fracciones polímeras
producidas en los diferentes reactores tendrán, cada una, su propia
distribución de peso molecular y su propio peso molecular promedio
en peso. Cuando se representa la curva de distribución de peso
molecular de un polímero de este tipo, las curvas individuales de
estas fracciones se superponen en la curva de distribución de peso
molecular correspondiente al producto polímero resultante total,
dando lugar, por lo general, a una curva con dos o múltiples picos
máximos evidentes.
En todo polímero multimodal, por ejemplo, LLDPE,
existe, por definición, un componente de peso molecular más bajo
(LMW) y un componente de peso molecular más alto (HMW). El
componente LMW tiene un peso molecular más bajo que el componente
de peso molecular más alto. Preferentemente, en un polímero
multimodal, por ejemplo, LLDPE, usado en esta invención, al menos
uno de los componentes LMW y HMW es un copolímero de etileno.
Todavía más preferentemente, al menos el componente HMW es un
copolímero de etileno. Aún más preferentemente, también el
componente de peso molecular más bajo (LMW) puede ser un copolímero
de etileno. De manera alternativa, si uno de los componentes es un
homopolímero, entonces LMW es, preferentemente, el homopolímero.
La expresión "copolímero de etileno" se usa
nuevamente en este contexto para abarcar polímeros que comprenden
unidades repetidas derivadas de etileno y al menos otro monómero de
alfa-olefina-(C_{3-12}). Los
copolímeros preferidos son binarios y comprenden un único
comonómero, o son terpolímeros y comprenden dos o tres comonómeros.
En cualquier componente HMW copolímero, al menos 0,25% en moles,
preferentemente al menos 0,5% en moles, por ejemplo, al menos 1% en
moles, tal como hasta 10% en moles de las unidades repetidas derivan
del comonómero. El etileno forma, preferentemente, la mayoría del
componente HMW.
La expresión "consistente en", usada más
adelante en relación con los materiales de las capas de película,
tiene como finalidad excluir solamente la presencia de otros
componentes poliolefínicos, preferentemente otros polímeros. Por lo
tanto, dicha expresión incluye la presencia de aditivos, por
ejemplo, aditivos convencionales de película, es decir, cada capa
puede contener, de forma independiente, aditivos convencionales de
película tales como antioxidantes, estabilizadores UV, concentrados
de color, neutralizadores de ácidos, agentes de nucleación, agentes
anti-bloqueo, agentes deslizantes, etc., así como
agentes procesadores de polímeros (PPA).
Las propiedades generales del polímero (o
película) indicados más adelante se determinaron de acuerdo con
métodos de determinación y usando las muestras, según se describe
más abajo, en la sección "Métodos de determinación".
La capa (B) comprende una composición multimodal
de polietileno lineal de baja densidad, LLDPE, por ejemplo, LLDPE
bimodal.
De manera todavía más preferida, la capa (B)
comprende un LLDPE multimodal producido por un catalizador Ziegler
Natta. En este documento, los polímeros de este tipo se denominan
znLLDPE. Tal como se ha mencionado anteriormente, la capa (B) del
laminado (a) de película y la capa (B) del sustrato (b) pueden tener
la misma o diferente composición LLDPE.
La composición LLDPE preferida se define
adicionalmente más adelante, con las propiedades preferidas. Los
intervalos de propiedades preferidas indicados son aplicables a
composiciones LLDPE en general y, en este documento, son aplicables
particularmente a LLDPE multimodal y unimodal, en especial a un
znLLDPE multimodal y a un mLLDPE uni- o multimodal, a menos que,
más adelante, se indique lo contrario.
El LLDPE en la capa (B) de la invención puede
tener una densidad no mayor que 940 kg/m^{3}, por ejemplo,
905-940 kg/m^{3}. Para znLLDPE multimodal, en
particular, la densidad es, preferentemente, mayor que 915
kg/m^{3}. En determinadas aplicaciones finales, el znLLDPE
multimodal tiene, preferentemente, una densidad de 915 a 935
kg/m^{3}.
El índice de fluidez, MFR_{2}, del LLDPE se
encuentra, preferentemente, en el intervalo de 0,01 a 20 g/10 min,
por ejemplo, 0,05 a 10 g/10 min, preferentemente 0,1 a 6,0 g/10 min.
Para el znLLDPE multimodal en particular, el MFR_{2} se
encuentra, preferentemente, en el intervalo de 0,1 a 5 g/10 min.
El MFR_{21} del LLDPE puede estar dentro del
intervalo de 5 a 500, preferentemente 10 a 200 g/10m min. El Mw del
LLDPE, preferentemente de znLLDPE, puede estar dentro del intervalo
de 100.000 a 300.000, preferentemente 150.000 a 270.000. El Mw/Mn
del LLDPE puede estar dentro del intervalo de 10 a 30 y,
preferentemente, el Mw/Mn de un zpLLDPE multimodal es 10 a 25.
Una composición LLDPE, preferentemente un
znLLDPE multimodal, puede formarse a partir de etileno junto con al
menos un comonómero
alfa-olefínico-(C_{3-12}), por
ejemplo, 1-buteno, 1-hexeno o
1-octeno. Preferentemente, el LLDPE,
preferentemente un znLLDPE multimodal, es un copolímero binario, es
decir, el polímero contiene etileno y un comonómero, o un
terpolímero, es decir, el polímero contiene etileno y dos o tres
comonómeros. Preferentemente, el LLDPE, preferentemente un znLLDPE
multimodal, comprende un copolímero de etileno- hexeno, un
copolímero de etileno-octeno o un copolímero de
etileno-buteno. La cantidad de comonómero presente
en el LLDPE, preferentemente un znLLDPE multimodal, es
preferentemente 0,5 a 12% en moles, por ejemplo, 2 a 10% en moles
con respecto al etileno, en especial 4 a 8% en moles. De manera
alternativa, el contenido en comonómero presente en el LLDPE,
preferentemente un znLLDPE multimodal, puede ser 1,5 a 10% en peso,
en especial 2 a 8% en peso, con respecto al etileno.
Tal como se ha mencionado anteriormente, un
LLDPE multimodal comprende al menos un componente LMW y un
componente HMW.
El componente LMW de LLDPE tiene,
preferentemente, un MFR_{2} de al menos 50, preferentemente 50 a
3000 g/10 min, más preferentemente al menos 100 g/10 min. En el
caso de znLLDPE, el intervalo preferido de MFR_{2} del componente
LMW es, por ejemplo, 110 a 500 g/10 min. El peso molecular del
componente de bajo peso molecular debe estar comprendido,
preferentemente, en el intervalo de 20.000 a 50.000, por ejemplo,
25.000 a 40.000.
La densidad del componente de peso molecular más
bajo puede estar dentro del intervalo de 930 a 980 kg/m^{3}, por
ejemplo 940 a 970 kg/m^{3}, más preferentemente 945 a 955
kg/m^{3}, en el caso del copolímero, y 940 a 975 kg/m^{3}, en
especial 960 a 972 kg/m^{3} en el caso del homopolímero.
El componente de peso molecular más bajo tiene,
preferentemente, de 30 a 70% en peso, por ejemplo, 40 a 60% en peso
del LLDPE multimodal, formando el componente de peso molecular más
alto de 70 a 30% en peso, por ejemplo, 40 a 60% en peso.
El componente de peso molecular más alto tiene
un MFR_{2} y una densidad menores que el componente de peso
molecular más bajo.
El componente de peso molecular más alto tiene,
preferentemente, un MFR_{2} menor que 1 g/10 min, preferentemente
menor que 0,5 g/10 min, en especial menor que 0,2 g/10 min, y una
densidad menor que 915 kg/m^{3}, por ejemplo, menor que 910
kg/m^{3}, preferentemente menor que 905 kg/m^{3}. El Mw del
componente de peso molecular mayor puede estar en el intervalo de
100.000 a 1.000.000, preferentemente 250.000 a 500.000.
De manera alternativa, el LLDPE multimodal puede
comprender otros componentes polímeros, por ejemplo hasta 10% en
peso de un prepolímero de polietileno bien conocido (obtenido por
una etapa de prepolimerización igualmente conocida en la técnica).
En el caso de dicho prepolímero, el componente prepolímero está
formado por uno de los componentes LMW y HMW, preferentemente un
componente LMW, según se ha definido anteriormente.
La capa (B) comprende, preferentemente, al menos
30% en peso de un polímero LLDPE multimodal, preferentemente al
menos 40% en peso, más preferentemente al menos 60% en peso, por
ejemplo, al menos 80% en peso de LLDPE. El LLDPE multimodal usado
en la capa (B) es, preferentemente, un znLLDPE multimodal, según se
ha definido anteriormente.
La capa (B) puede comprender otros componentes
polímeros tales como otro LLDPE con una densidad de 940 kg/m^{3}
o menor, uno o múltiples componentes no LLDPE tales como polietileno
de alta densidad (HDPE), polietileno de densidad media (MDPE),
ambos producidos en una polimerización a baja presión, o LDPE
producido en un proceso de polimerización a alta presión, tal como
homopolímero LDPE o copolímero LDPE, por ejemplo, un copolímero de
etileno-acrilato según se describe detalladamente
más adelante. Si están presentes, estos polímeros preferentemente
no contribuyen en más de 60% en peso a la capa (B), preferentemente
40% en peso o menos. La capa (B) está preferentemente exenta de
otras poliolefinas tales como LDPE y, más preferentemente, exenta de
homopolímero LDPE.
En una forma de realización preferida de la
película de la invención, la capa (B) consiste en polímero(s)
LLDPE. La capa (B) comprende, preferentemente, al menos znLLDPE
multimodal y, opcionalmente, otro znLLDPE y/o mLLDPE. Se describen
mLLDPE adecuados en relación con la capa (A). Más preferentemente,
la capa (B) consiste en znLLDPE multimodal.
La capa (C) de la invención comprende,
preferentemente, al menos un componente polímero etileno con un
punto de fusión (Tm) de 100ºC o menor, por ejemplo, un punto de
fusión de 80 a 95ºC. Tal como se ha mencionado ya anteriormente, la
capa (C) del laminado (a) de película y la capa (C) del sustrato (b)
pueden comprender un copolímero de etileno idéntico o diferente,
con un punto de fusión (Tm) de 100ºC o menor.
Estos polímeros incluyen copolímeros de etileno
y al menos un comonómero seleccionado de acetato de vinilo, un
acrilato y un comonómero de
alfa-olefina-(C_{3-12}), por
ejemplo, 1-buteno, 1-hexeno o
1-octeno, por ejemplo, una composición LLDPE.
En películas preferidas según la invención, la
capa (C) comprende al menos un copolímero de
etileno-acrilato. El polímero de este tipo se forma
a partir de un monómero de etileno y un monómero de acrilato (y, si
se desea, de otros comonómeros adicionales). Preferentemente, la
capa (C) comprende un polímero de etileno-acrilato
de alquilo (por ejemplo, un polímero de
etileno-acrilato de
alquilo-(C_{1-10}). Polímeros de
etileno-acrilato de alquilo preferidos son
etileno-acrilato de metilo (EMA),
etileno-acrilato de etilo y
etileno-acrilato de butilo, en especial, EMA. El
contenido en acrilato del copolímero de
etileno-acrilato puede estar en el intervalo de 1 a
40% en peso, preferentemente 2 a 30% en peso, más preferentemente 3
a 28% y, en especial, 5 a 25% en peso. Los copolímeros de
etileno-acrilato son muy conocidos y están
disponibles en el comercio (por ejemplo, a través de DuPont), o se
producen de acuerdo o de manera análoga a los métodos de
polimerización descritos en la bibliografía para la fabricación de
copolímeros de etileno-acrilato, preferentemente en
una polimerización a alta presión usando peróxidos orgánicos de un
modo bien conocido en la técnica.
El copolímero de
etileno-acrilato constituye, preferentemente, al
menos 50% en peso de la capa (C), preferentemente al menos 70% en
peso, más preferentemente al menos 80% en peso y, en especial, al
menos 90% en peso de la capa (C). La capa (C) puede comprender
otros componentes polímeros y, si están presentes, tales polímeros
no deberían contribuir en más de 30% en peso a la capa (C),
preferentemente 20% en peso o menos de la capa (C).
En una forma de realización altamente preferida,
la capa (C) consiste en polímero(s) de
etileno-acrilato. Más preferentemente, la capa (C)
consiste en EMA.
La densidad del copolímero de
etileno-acrilato puede estar dentro del intervalo de
905-960 kg/m^{3}, preferentemente en el intervalo
de 920 a 950 kg/m^{3}, tal como 930 a 945 kg/m^{3}.
El MFR_{2} de los copolímeros de
etileno-acrilato para usar en la capa (C) debería
estar, preferentemente, en el intervalo de 0,01 a 20 g/10 min, por
ejemplo, 0,05 a 10, preferentemente 0,1 a 5,0, por ejemplo, 0,2 a
4,0 g/10 min.
Las temperaturas de reblandecimiento Vicat del
copolímero de etileno-acrilato puede estar dentro
del intervalo de 30 a 80ºC. El punto de fusión (Tm) del copolímero
de etileno-acrilato puede estar dentro del intervalo
de 80 a 100ºC.
Preferentemente, la capa (C) está exenta de
LDPE, más preferentemente del homopolímero LDPE producido en un
proceso a alta presión.
Cuando está presente en las películas de la
invención, la capa (A) comprende, preferentemente, al menos un
LLDPE. Todavía más preferentemente, la capa (A) comprende un znLLDPE
y/o un polímero lineal de polietileno de baja densidad, producido
usando un catalizador de centro único, por ejemplo, metaloceno. En
este documento, el LLDPE producido por un catalizador de centro
único, preferentemente metaloceno, se denomina mLLDPE.
Como se utiliza en este documento, el polímero
mLLDPE es un copolímero de etileno que tiene una densidad de 940
kg/m^{3} o menor, Los mLLDPE preferidos pueden tener una densidad
de 905-940 kg/m^{3}, más preferentemente 910 a
937 kg/m^{3}, por ejemplo, 935 kg/m^{3} o menor. En una forma de
realización preferida, resultan muy viables incluso densidades de
925 kg/m^{3} o menores.
El mLLDPE se forma a partir de etileno junto con
al menos un comonómero de
alfa-olefina-(C_{3-20}),
preferentemente un comonómero de
alfa-olefina-(C_{3-12}), por
ejemplo, 1-buteno, 1-hexeno o
1-octeno. Preferentemente, el mLLDPE es un
copolímero binario, es decir, el polímero contiene etileno y un
comonómero, o un terpolímero, es decir, el polímero contiene
etileno y dos o tres, preferentemente dos comonómeros.
Preferentemente, el mLLDPE comprende un copolímero de
etileno-hexeno, un copolímero de
etileno-octeno, un copolímero de
etileno-buteno, o un terpolímero de etileno con
comonómeros de 1-buteno y 1-hexeno.
La cantidad de comonómero presente en el mLLDPE es,
preferentemente, 0,5 a 12% en moles, por ejemplo, 2 a 10% en moles,
en especial 4 a 8% en moles. El contenido previsto alternativamente
en comonómero presente en el mLLDPE puede ser 1,5 a 10% en peso, en
especial 2 a 8% en peso.
El MFR_{2} de los mLLDPE que se usan en la
capa (A) es, preferentemente, de 0,01 o mayor, preferentemente 0,1
a 20 g/10 min, por ejemplo, 0,2 a 10, preferentemente 0,5 a 6,0, por
ejemplo, 0,7 a 4,0 g/10 min. Dependiendo del uso final, también se
pueden preferir MFR_{2} tan bajos como 2,5 g/10 min o menores.
El mLLDPE tiene, preferentemente, un peso
molecular promedio en peso (Mw) de 100.000 a 250.000, por ejemplo,
110.000 a 160.000.
El mLLDPE puede ser unimodal o multimodal,
siendo ambos preferidos. Por unimodal se indica que el perfil de
peso molecular del polímero comprende un único pico, y se produce
con un reactor y un catalizador.
Los polímeros mLLDPE unimodales poseen,
preferentemente, una estrecha distribución de peso molecular. El
valor Mw/Mn es, preferentemente, 2 a 10, por ejemplo, 2,2 a 4.
El mLLDPE multimodal comprende al menos un
componente LMW y un componente HMW y muestra las propiedades que se
han definido anteriormente, en general, para LLDPE y znLLDPE
multimodal, con respecto a la capa (B) anterior. Para mLLDPE, los
intervalos preferidos de MFR_{2} del componente LMW pueden ser
tanto de, por ejemplo, 50 a 500 g/10 min como de 100 a 400 g/10
min.
Tanto el componente LMW como el componente HMW
del mLLDPE multimodal son, preferentemente, copolímeros de etileno,
según se ha definido anteriormente. En una forma de realización
preferida, el mLLDPE, preferentemente el mLLDPE multimodal, es un
terpolímero, preferentemente un terpolímero de
1-buteno y 1-hexeno.
La distribución del peso molecular, Mw/Mn, de un
mLLDPE multimodal puede ser, por ejemplo, menor que 30,
preferentemente entre 3 y 10.
El znLLDPE preferido presente en la capa (A) es
como el que se ha descrito anteriormente en relación con la capa
(B).
La capa (A) puede comprender también otros
polímeros. Típicamente, la capa (A) comprende al menos 50% en peso,
preferentemente al menos 80% en peso de polímero(s) LLDPE y,
más preferentemente, consiste en polímero(s) LLDPE. La capa
(A) está, preferentemente, exenta de otras poliolefinas tales como
LDPE, más preferentemente, está exenta de homopolímero LDPE.
En una forma de realización, la capa (A)
comprende y, preferentemente consiste en LLDPE, que es una mezcla
de znLLDPE y mLLDPE, en donde mLLDPE es preferentemente un mLLDPE
unimodal o multimodal, El znLLDPE en dicha mezcla es,
preferentemente, un znLLDPE multimodal. En la citada forma de
realización, la capa (A) comprende, preferentemente, hasta 60% en
peso de mLLDPE, preferentemente 10 a 50% en peso o menos de mLLDPE,
más preferentemente 15 a 50% en peso de mLLDPE y, al menos, 40% en
peso de znLLDPE, preferentemente 50 a 90% en peso de znLLDPE y, más
preferentemente, 50 a 85% en peso de znLLDPE.
En otra forma de realización, la capa (A)
comprende, y preferentemente consiste en LLDPE que es znLLDPE,
preferentemente znLLDPE multimodal.
Las composiciones polímeras, por ejemplo, LLDPE,
LDPE, copolímeros de etileno-acrilato, etc.,
apropiadas como materiales para formar capas de las películas según
la invención, pueden ser cualquier composición polímera
convencional, por ejemplo disponible en el comercio.
Alternativamente, es posible producir composiciones polímeras
apropiadas de manera conocida de acuerdo o de forma análoga a
procesos de polimerización convencionales, descritos en la
bibliografía de la química de polímeros.
El polietileno unimodal, por ejemplo, LLDPE, se
prepara, preferentemente, usando una polimerización de etapa única,
por ejemplo, polimerización en suspensión o en fase gaseosa,
preferentemente una polimerización en suspensión en un tanque de
suspensión o, más preferentemente, en un reactor de tipo bucle, de
una forma bien conocida en la técnica. Por ejemplo, se puede
producir un LLDPE unimodal en un proceso de polimerización en
bucle, de una sola etapa, de acuerdo con los principios indicados
más adelante para la polimerización de una fracción de bajo peso
molecular en un reactor de tipo bucle de un proceso
multi-etapa, evidentemente con la excepción de que
las condiciones del proceso (por ejemplo, alimentación de hidrógeno
y comonómero) se ajustan para alcanzar las propiedades del polímero
unimodal final.
Los polímeros multimodales (por ejemplo,
bimodales) se pueden producir por la mezcla mecánica de dos o
múltiples componentes polímeros preparados por separado o,
preferentemente, por la mezcla in situ en un proceso de
polimerización multi-etapa durante el proceso de
preparación de los componentes polímeros. Tanto la mezcla mecánica
como la que se lleva a cabo in situ son bien conocidas en
este campo.
En consecuencia, los polímeros multimodales
preferidos, por ejemplo, polímeros LLDPE, se preparan por mezcla
in situ en una polimerización multi-etapa, es
decir, de dos o múltiples etapas, o mediante el uso de dos o
múltiples catalizadores diferentes de polimerización, incluidos los
catalizadores multicéntricos o de doble centro, en una
polimerización de una etapa.
Preferentemente, el polímero multimodal, por
ejemplo, LLDPE, se produce en una polimerización de al menos dos
etapas, usando el mismo catalizador, por ejemplo, un catalizador de
centro único o Ziegler-Natta. De este modo, por
ejemplo, se pueden utilizar dos reactores en suspensión o dos
reactores de fase gaseosa, o cualquier combinación de los mismos,
en cualquier orden. Sin embargo, preferentemente, el polímero
multimodal, por ejemplo, LLDPE, se fabrica usando una
polimerización en suspensión en un reactor de tipo bucle, seguida de
una polimerización en fase gaseosa en un reactor de fase
gaseosa.
El sistema de reactor tipo
bucle-reactor de fase gaseosa está comercializado
por Borealis como sistema reactor BORSTAR. Por lo tanto, cualquier
polímero multimodal, por ejemplo, LLDPE, presente en capas, se forma
preferentemente en un proceso de dos etapas que comprende una
primera polimerización de bucle en suspensión, seguida de una
polimerización en fase gaseosa.
Las condiciones usadas en un proceso de este
tipo son bien conocidas. Para los reactores en suspensión, la
temperatura estará, generalmente, en el intervalo de 60 a 110ºC (por
ejemplo, 85 a 110ºC), la presión del reactor estará, generalmente,
en el intervalo de 5 a 80 bar (por ejemplo, 50 a 65 bar), y el
tiempo de permanencia estará, generalmente, en el intervalo de 0,3
a 5 horas (por ejemplo, 0,5 a 2 horas). El diluyente utilizado
será, por lo general, un hidrocarburo alifático con un punto de
ebullición en el intervalo de -70 a +100ºC. En estos reactores, si
se desea, la polimerización se puede llevar a cabo bajo condiciones
supercríticas. La polimerización en suspensión también se puede
realizar en masa, en donde el medio de reacción está formado por el
monómero que se está polimerizando.
Para los reactores de fase gaseosa, la
temperatura de reacción usada estará, generalmente, en el intervalo
de 60 a 115ºC (por ejemplo, 70 a 110ºC), la presión del reactor
estará, generalmente, en el intervalo de 10 a 25 bar, y el tiempo
de permanencia será, generalmente, de 1 a 8 horas. El gas usado
será, habitualmente, un gas no reactivo tal como nitrógeno, o
hidrocarburos de bajo punto de ebullición tal como propano junto
con monómero (por ejemplo, etileno).
Preferentemente, la fracción polímera de peso
molecular más bajo se produce en un reactor de tipo bucle en
funcionamiento continuo, en donde se polimeriza el etileno en
presencia de un catalizador de polimerización, como se ha señalado
anteriormente, y un agente de transferencia de cadena tal como
hidrógeno. El diluyente es, típicamente, un hidrocarburo alifático
inerte, preferentemente isobutano o propano.
A continuación, el componente de peso molecular
más alto se puede formar en un reactor de fase gaseosa, usando el
mismo catalizador.
Cuando el componente de peso molecular más alto
se prepara en segundo término en una polimerización multietapa, no
es posible medir directamente sus propiedades. Sin embargo, la
experto en la técnica podrá determinar la densidad, MFR_{2}, etc.
del componente de peso molecular más alto usando las ecuaciones de
Kim McAuley. De esta forma, se pueden determinar tanto la densidad
como el MFR_{2} aplicando el método de K.K. McAuley y J.F.
McGregor: On-line Inference of Polymer Properties in
an Industrial Polyethylene Reactor, AIChE Journal, Junio
1991, Vol. 37, Nº 6, páginas 825-835.
La densidad se calcula a partir de la ecuación
37 de McAuley, con lo que se conocen la densidad final y la
densidad tras el primer reactor.
MFR_{2} se calcula a partir de la ecuación 25
de McAuley, con la que se calculan el MFR_{2} final y el
MFR_{2} tras el primer reactor. Es habitual el uso de estas
ecuaciones para calcular las propiedades de un polímero en
polímeros multimodales.
El polímero multimodal, por ejemplo, LLDPE, se
puede preparar usando cualquier catalizador conocido tal como
cromo, catalizadores de centro único, incluidos metalocenos y no
metalocenos también conocidos en el campo, o catalizadores
Ziegler-Natta, tal como se conocen también en la
técnica. Se prefiere cualquier catalizador
Ziegler-Natta convencional y los catalizadores de
centro único; la elección de un catalizador individual usado para
preparar znLLDPE o mLLDPE, respectivamente, no es crítica.
En el caso de mLLDPE, se utiliza preferentemente
la catálisis por metaloceno. La preparación del catalizador de
metaloceno se puede llevar a cabo de acuerdo o de forma análoga a
los métodos conocidos de la bibliografía, y entra dentro de las
competencias del experto en la materia. Por lo tanto, para la
preparación véanse, por ejemplo, los documentos
EP-A-129.368,
WO-A-9856831,
WO-A-0034341,
EP-A-260.130,
WO-A-9728170,
WO-A-9846616,
WO-A-9849208,
WO-A-9912981,
WO-A-9919335,
WO-A-9856831,
WO-A-00/34341,
EP-A-423.101 y
EP-A-537.130. El documento WO
2005/002744 describe un catalizador preferido y un procedimiento
para preparar el componente mLLDPE.
En el caso de znLLDPE, la composición polímera
de polietileno se fabrica usando la catálisis de
Ziegler-Natta. Los catalizadores de
Ziegler-Natta preferidos comprenden un componente
de metal de transición y un activador. El componente de metal de
transición comprende un metal del Grupo 4 ó 5 del Sistema Periódico
(IUPAC) como metal activo. Además, puede contener otros metales o
elementos, tales como elementos de los Grupos 2, 13 y 17.
Preferentemente, el componente de metal de transición es un sólido.
Más preferentemente, ha sido incorporado sobre el material de
soporte tal como un soporte de óxido inorgánico o haluro de
magnesio. Se ofrecen ejemplos de estos catalizadores, entre otros,
en los documentos WO 95/35323, WO 01/55230, WO 2004/000933, EP
810235 y WO 99/51646.
En una forma de realización muy preferida de la
invención, la composición de polietileno se produce usando un
catalizador ZN descrito en los documentos WO 2004/000933 o EP
688794.
Se pueden utilizar
co-catalizadores, soportes/portadores, donadores de
electrones, etc. convencionales.
Las películas de la invención pueden incorporar
una o múltiples capas de barrera, tal como se conoce en la técnica.
Por ejemplo, para ciertas aplicaciones puede ser necesario
incorporar una capa de barrera, es decir, una capa que es
impermeable al oxígeno, en la estructura de la película. Esto se
puede lograr usando técnicas convencionales de laminación o por
coextrusión.
Para la formación de películas usando mezclas
polímeras, típicamente los diferentes componentes polímeros (por
ejemplo, en las capas (A), (B) y (C)) se mezclan íntimamente antes
de la extrusión y el soplado de la película, tal como es bien
conocido en la técnica. Se prefiere, en particular, mezclar
exhaustivamente los componentes, por ejemplo, usando una extrusora
de doble hélice, preferentemente una extrusora
contra-rotatoria, antes de la extrusión y el
soplado de de la película.
El proceso de preparación de una película
multicapa orientada en MD según la invención comprende al menos las
etapas de formar una estructura de película en capas y estirar la
película multicapa obtenida en dirección de la máquina, en una
relación de estiramiento de 1:3.
En cuanto a la primera etapa del proceso de
preparación, la estructura en capas de la película según la
invención se puede preparar por cualquier proceso convencional de
formación de películas, incluidos los procedimientos de extrusión
tales como extrusión de película colada o de película soplada,
procesos de laminación o cualquier combinación de los mismos. Las
películas BC y ABC se producen, preferentemente, por extrusión.
De manera particularmente preferida, al menos la
película multicapa de las capas (B), (C) y, opcionalmente, (A), se
forma por extrusión de película soplada, más preferentemente por
procesos de coextrusión de película soplada, tal como se ha
descrito anteriormente. Típicamente, las composiciones que
proporcionan las capas (B), (C) y, opcionalmente, (A) se
co-extruyen por soplado a una temperatura en el
intervalo de 160ºC a 240ºC, y se enfrían por soplado de gas
(generalmente, aire) a una temperatura de 10 a 50ºC para dar una
altura de línea de "congelación" de 1 ó 2 a 8 veces el
diámetro de la boquilla. La relación de soplado debe estar,
generalmente, en el intervalo de 1,2 a 6, preferentemente 1,5 a
4.
En el caso de las formas de realización no
laminadas de películas según la invención, es decir, BC o ABC, la
película multicapa formada, preferentemente
co-extruida, se somete a una etapa de estiramiento
según se describe más adelante.
Las formas de realización laminadas de película
(i) a (iii) de la invención, es decir (laminado (a) de
película)/(sustrato (b)), preferentemente BCCB o, más
preferentemente, ABCCBA, implican, adicionalmente, una etapa de
laminación antes de la etapa de estiramiento. De esta forma, la
película multicapa obtenida de la primera etapa se usa en la etapa
subsiguiente de laminación a modo de laminado (a) de película.
También en las películas laminadas, dicho laminado (a) se produce,
preferentemente, por coextrusión de películas BC o ABC. El laminado
(a) obtenido, preferentemente BC o ABC
co-extruidas, se hace contactar entonces con la
superficie de un sustrato (b) y se lamina la estructura en capas.
Tal como se ha mencionado anteriormente, el sustrato (b) es,
preferentemente, también una película multicapa
co-extruida CB o CBA, en donde los coextrudados
BC/CB y, respectivamente, ABC/CBA se laminan conjuntamente en los
órdenes de capa determinados.
Preferentemente, en las formas de realización
laminadas (i), (ii) y (iii), BCCB y ABCCBA, tanto el laminado (a)
de película, BC o ABC, y el sustrato (b), CB o CBA, tienen la misma
estructura de película multicapa co-extruida, con
lo que dicha película laminada se puede preparar, ventajosamente,
primero por extrusión de las composiciones que forman las capas
(B), (C) y, opcionalmente, (A) a través de una boquilla anular, y
soplando por extrusión de soplado para formar una película tubular
para formar una burbuja. A continuación, la burbuja formada se
colapsa, por ejemplo, en rodillos de prensa, para formar dicho
laminado (a) y dicho sustrato (b), que se hacen contactar por sus
caras internas BC/CB o ABC/BCA, y se laminan, preferentemente por
calor. La laminación se lleva a cabo, preferentemente, durante la
subsiguiente etapa de estiramiento.
En cuanto a la etapa de estiramiento, después de
formar la película multicapa y, para formas de realización
laminadas, después de someterla a una etapa de laminación, la
película multicapa se estira en dirección de la máquina. El
estiramiento se puede efectuar por cualquier técnica conocida,
usando dispositivos de estiramiento convencionales, bien conocidos
por los expertos en la técnica. Preferentemente, la película se
estira sólo en la MD. El efecto de estirar en una sola dirección es
para orientar la película de forma uniaxial.
En el caso de formas de realización laminadas,
es preferible que la etapa de estiramiento se lleve a cabo después
de haber hecho contactar entre sí las superficies del laminado (a) y
del sustrato (b).
La película se estira al menos 3 veces,
preferentemente 3 a 10 veces su longitud original en la dirección
de la máquina. Esto se define en este documento como una relación de
estiramiento de al menos 1:3, es decir, "1" representa la
longitud original de la película, y "3" indica que ha sido
estirada 3 veces esa longitud original. Las películas según la
invención preferidas se estiran en una relación de estiramiento de
al menos 1:4, más preferentemente entre 1:5 y 1:8, por ejemplo,
entre 1:5 y 1:7. Un efecto de estirar es que el grosor de la
película se reduce de manera similar. De este modo, una relación de
estiramiento de al menos 1:3 significa, preferentemente, también
que el grosor de la película es al menos tres veces menor que el
grosor original.
En el caso de formas de realización no laminadas
de película, las películas finales, orientadas en MD se pueden
procesar adicionalmente, por ejemplo, ser laminadas sobre un
sustrato. Preferentemente, las películas no laminadas de la
invención se usan en aplicaciones de películas no laminadas.
Las etapas del proceso de preparación de
películas según la invención son conocidas y se pueden llevar a cabo
en una instalación de película de manera conocida en la técnica. En
el proceso preferido para preparar la película laminada, la
laminación de la película se realiza, preferentemente, por
laminación térmica, en donde la etapa de laminación puede
producirse durante la etapa de estiramiento. De forma todavía más
preferida, la etapa de laminación se logra en la misma instalación
de película que la etapa de estiramiento y tiene lugar,
preferentemente, de manera simultánea al estiramiento. Estas
instalaciones de película están disponibles en el comercio.
Las películas que se obtienen por los procesos
de la invención pueden usarse para preparar embalajes, tales como
sacos o bolsas, de forma conocida. En una forma de realización
preferida, la película se procesa adicionalmente para formar
películas tubulares que se usan directamente en máquinas de
formar-rellenar-sellar verticales u
horizontales convencionales, tal como se conoce bien en la técnica,
o se transforman en películas tubulares por medio de máquinas
tubuladoras convencionales, que se usan posteriormente en embalaje.
Esto se puede llevar a cabo en línea durante la producción de la
película, o fuera de línea, por técnicas convencionales. A
continuación, la película tubular se puede alimentar a una máquina
de formar-rellenar-sellar (FFS) para
su uso en embalaje.
La película, preferentemente una película
ABCCBA, de la presente invención también es muy adecuada para la
fabricación de sacos industriales de transporte. Estos sacos/bolsas
pueden estar fabricados en formas y tamaños diferentes, y pueden
estar construidas con pliegues, de manera conocida.
Está previsto que estas bolsas y sacos contengan
materiales de hasta 50 kg de peso (por ejemplo, 5 a 50 kg de peso),
y se pueden apilar sobre palés. En la técnica se conocen bien
diferentes disposiciones de apilamiento.
En la película laminada de la invención, en la
que también el sustrato (b) comprende las capas (B), (C) y, si está
presente, (A), estas capas pueden tener el mismo grosor que las
correspondientes capas (B), (C) y, si está presente, (A) del
laminado (a) de la película. Preferentemente, las capas (B) de dicho
laminado (a) y dicho sustrato (b), las capas (C) de dicho laminado
(a) y dicho sustrato (b) y, si están presentes, las capas (A) de
dicho laminado (a) y dicho sustrato (b), tienen el mismo grosor. Más
preferentemente, al menos las capas (C) de dicho laminado (a) y
dicho sustrato (b) tienen la misma composición polímera.
Preferentemente, también la capa (B) de dicho laminado (a) y la
capa (B) opcional de dicho sustrato (b) tienen la misma composición
polímera.
De forma adicionalmente preferida, las películas
BCCB y, respectivamente, ABCCBA, consisten en capas BCCB y,
respectivamente, ABCCBA. Más preferentemente, en películas
laminadas, BCCB y ABCCBA, el laminado (a) de película multicapa, BC
o, respectivamente, ABC, y el sustrato (b), CB o, respectivamente,
CBA, están formados a partir del mismo material de película BC o
ABC (es decir, idénticas estructura y composición de capa), y están
laminadas por laminación de caras internas ("inside/inside
lamination")
En una película no laminada de la invención, que
comprende y, preferentemente consiste en capas BC, la capa (B)
constituye preferentemente 30 a 95%, más preferentemente 50 a 90%
del grosor total de la estructura de la película multicapa, y la
capa (C) constituye aproximadamente 5 a 70%, más preferentemente 10
a 50% del grosor total de la estructura de la película multicapa.
Si la capa (A) está presente, entonces la película no laminada
consiste, preferentemente, en capas ABC, en donde la cada (A)
constituye, preferentemente, 15 a 55%, más preferentemente 20 a 45%
del grosor total de la estructura de la película multicapa, la capa
(B) constituye, preferentemente, 30 a 70%, más preferentemente 35 a
60% del grosor total de la estructura de la película multicapa, y
la capa (C) constituye aproximadamente 5 a 25%, más preferentemente
10 a 20% del grosor total de la estructura de la película
multicapa.
En el caso de la película laminada de la
invención que comprende y, preferentemente consiste en BCCB, las
capas (B) tienen idénticos grosores y representan juntas,
preferentemente, 30 a 95%, más preferentemente 50 a 90% del grosor
total de la estructura de la película multicapa. Las capas (C)
tienen, preferentemente, grosores idénticos y juntas representan
aproximadamente 5 a 70%, más preferentemente 10 a 50% del grosor
total de la estructura de la película multicapa.
En las películas laminadas ABCCBA, las capas (A)
tienen, preferentemente, idénticos grosores y juntas representan 15
a 55%, más preferentemente 20 a 45% del grosor total de la
estructura de la película ABCCBA. De modo similar, las capas (B)
tienen, preferentemente, grosores idénticos y juntas representan 30
a 70%, más preferentemente 35 a 60% del grosor total de la
estructura de la película ABCCBA. También las capas (C) tienen,
preferentemente, grosores idénticos y juntas representan
aproximadamente 5 a 25%, más preferentemente 10 a 20% del grosor
total de la estructura de la película ABCCBA.
En consecuencia, la distribución de grosores
para la película BCCB laminada es de
15-47,5%/5-70%/14-47,5%,
en donde el grosor total de la película es 100%, y la cantidad de
la capa de núcleo es la suma de dos capas (C) y, para la película
ABCCBA laminada, es de
7,5-27,5%/15-35%/5-25%/15-35%/7,5-27,5%,
siendo el grosor total de la película 100%, y la cantidad de capa
de núcleo es la suma de dos capas (C).
Las películas tanto laminadas como no laminadas
se pueden utilizar en aplicaciones para pesos ligeros y
pesados/industriales.
El grosor total de la película según la
invención depende del uso final previsto. La expresión "grosor
final" significa el grosor total de la película multicapa
estirada. El término "inicial" u "original" aplicado al
grosor de una película significa el grosor total de la película
según la invención antes de la etapa de estiramiento.
Por lo tanto, en las aplicaciones para pesos
ligeros de dichas películas no laminadas o laminadas, el grosor
original antes del estiramiento es 400 \mum o menor,
preferentemente de 40 a 300 \mum, más preferentemente de 50 a 300
\mum, tal como de 100 a 300 \mum y, de forma todavía más
preferida, de 200 a 280 \mum.
En aplicaciones para pesos pesados/industriales
de hasta 50 kg, el grosor original de la película, preferentemente
una película laminada, antes del estiramiento es, preferentemente,
800 \mum o menor, preferentemente de 200 a 600 \mum y, más
preferentemente, de 300 a 600 \mum.
Las películas finales de la presente invención,
después del estiramiento, tienen típicamente un grosor de 140
\mum o menor, preferentemente 20 a 120 \mum.
De manera más específica, las películas que
comprenden y, preferentemente consisten en estructuras BC, ABC o
BCCB no laminadas o laminadas, para uso en aplicaciones de embalajes
de peso ligero de hasta, por ejemplo, 5 kg, tienen preferentemente
un grosor final de preferentemente 10 a 100 \mum, más
preferentemente 15 a 80 \mum, todavía más preferentemente 20 a 50
\mum, por ejemplo, 25 a 40 \mum.
Las películas que comprenden y, preferentemente
consisten en estructuras BCCB o ABCCBA no laminadas o,
preferentemente, laminadas, para aplicaciones de embalaje de pesos
pesados/industriales de hasta, por ejemplo, 50 kg, tienen
preferentemente un grosor final de 40 a 135 \mum, más
preferentemente 50 a 120 \mum, todavía más preferentemente 55 a
100 \mum, por ejemplo, 60 a 90 \mum.
Como ejemplo de una película laminada de la
invención, preferentemente para aplicaciones en pesos
pesados/
industriales, el laminado (a) de la película es un coextrudado ABC y el sustrato (b) es un coextrudado CBA, preferentemente el laminado (a) y el sustrato (b) tienen la misma estructura y composición de capas de película, se laminan conjuntamente en el orden de capas indicado anteriormente, en donde cada laminado (a) y sustrato (b) tienen un grosor de 240 \mum. De esta forma, después de la laminación, el grosor de película inicial (original) de la película laminada es de 480 \mum antes del estiramiento y, después de estirarla en una relación de estiramiento de, por ejemplo, 1:6, el grosor final, es decir, total de película de la película laminada según la invención, orientada de forma uniaxial en MD, es de 80 \mum.
industriales, el laminado (a) de la película es un coextrudado ABC y el sustrato (b) es un coextrudado CBA, preferentemente el laminado (a) y el sustrato (b) tienen la misma estructura y composición de capas de película, se laminan conjuntamente en el orden de capas indicado anteriormente, en donde cada laminado (a) y sustrato (b) tienen un grosor de 240 \mum. De esta forma, después de la laminación, el grosor de película inicial (original) de la película laminada es de 480 \mum antes del estiramiento y, después de estirarla en una relación de estiramiento de, por ejemplo, 1:6, el grosor final, es decir, total de película de la película laminada según la invención, orientada de forma uniaxial en MD, es de 80 \mum.
La película de la invención y los sacos y bolsas
producidos a partir de la misma exhiben una combinación destacable
de propiedades mecánicas. Por ejemplo, las presentes películas para
aplicaciones en embalaje de pesos pesados/industriales ofrecen una
excelente resistencia al impacto y, preferentemente, excelente
resistencia a la rotura en MD, así como resistencia a la fluencia
en MD, a la vez que muestran un grosor menor, es decir, un grosor de
140 \mum o menor, preferentemente 100 \mum o menor, por
ejemplo, aproximadamente 80 \mum, en comparación con películas de
la técnica anterior.
Las definiciones generales de propiedades de
película que se ofrecen más adelante han sido determinadas por
separado tanto para películas que se usan en aplicaciones de
embalaje de pesos ligeros, con cargas de, por ejemplo, hasta 5 kg,
como para películas para usar en aplicaciones de embalaje de pesos
pesados/industriales, con cargas de, por ejemplo, hasta 50 kg,
empleando diferentes muestras de película.
La muestra de película usada para determinar las
propiedades de película para usar en dichas aplicaciones de
embalaje de pesos pesados/industriales, fue una muestra de película
ABCCBA estirada de forma uniaxial (MD), con un grosor original de
480 \mum antes del estiramiento, un grosor final de película de 80
\mum después del estiramiento, y una distribución de grosores (%)
de 20/22,5/7,5/7,5/22,5/20 del grosor total de película.
La muestra de película usada para determinar las
propiedades de película para usar en dichas aplicaciones de
embalaje de pesos ligeros, fue una muestra de película ABCCBA
estirada de forma uniaxial (MD), con un grosor original de 33
\mum antes del estiramiento, un grosor final de película de 55
\mum después del estiramiento, y una distribución de grosores (%)
de 15/27,5,5/7,5/27,5/15 del grosor total de película. Las dos
muestras de película se fabricaron de acuerdo con el método
descrito más adelante bajo el epígrafe "Preparación de
Muestras de Película", excepto que se indique lo contrario en
la descripción de "Métodos de Determinación".
Tal como se ha mencionado anteriormente, las
películas de la presente invención exhiben una marcada resistencia
al impacto, es decir, resistencia al impacto expresada en este
documento como resistencia relativa al impacto, determinada según
el método descrito en "Métodos de Determinación" más
adelante. La resistencia relativa al impacto de las películas
preferidas para usar en aplicaciones de pesos ligeros, por ejemplo,
de cargas de hasta 5 kg, es preferentemente 2 g/\mum o mayor, por
ejemplo, 2-20 g/\mum, preferentemente 3 g/\mum
o mayor, cuando se determina en la muestra de película de 55 \mum,
definida anteriormente. El límite superior no es crítico y puede
ser, por ejemplo, menor que 10 g/\mum.
En películas preferidas para uso en aplicaciones
de pesos pesados/industriales con cargas de hasta, por ejemplo, 50
kg, dicha resistencia relativa al impacto es, preferentemente, de 2
g/\mum o más, preferentemente 3 g/\mum o más, más
preferentemente 5 g/\mum o más y, en algunas aplicaciones finales
con requisitos específicos, ventajosamente de incluso 7 g/\mum o
más, cuando se determina con la muestra de película de 80 \mum,
definida anteriormente. El límite superior no está restringido,
pero típicamente es menor que 20 g/\mum.
La película de la invención tiene también,
preferentemente, una muy deseable resistencia a la rotura en
dirección de la máquina (MD), que se expresa como resistencia
relativa a la rotura, según se define más adelante bajo el título
"Métodos de Determinación".
En películas preferidas para usar en
aplicaciones de embalaje de pesos ligeros de hasta, por ejemplo, 5
kg, la resistencia relativa a la rotura (en Dirección de la
Máquina) es de 40 N/mm o mayor, preferentemente 50 N/mm o mayor,
cuando se determina con la muestra de película de 55 \mum,
definida anteriormente. El límite superior no está restringido,
pero puede ser, por ejemplo, 200 N/mm, tal como 1000 N/mm.
En películas preferidas para usar en
aplicaciones de embalaje de pesos pesados/industriales, la película
tiene, preferentemente, una resistencia relativa a la rotura en MD
(Dirección de la Máquina) de 40 N/mm o más, preferentemente 60 N/mm
o más, cuando se determina con la muestra de película de 80 \mum,
de finida anteriormente. En formas de realización más exigentes, se
prefiere una resistencia relativa a la rotura en MD de incluso 80
N/mm o más, o de hasta 100 N/mm o más, cuando se determina con la
muestra de película de 80 \mum, definida anteriormente. Tampoco
está restringido el límite superior, si bien puede ser, por ejemplo,
de 200 m.
Más preferentemente, y de forma especial en
aplicaciones de pesos pesados/industriales, con cargas de hasta 50
kg, la película según la invención tiene también muy buenas
propiedades de fluencia en dirección de la máquina, MD, de acuerdo
con el método de determinación de fluencia que se define más
adelante bajo el título "Métodos de Determinación". En
consecuencia, en tales aplicaciones, la resistencia a la fluencia de
las películas preferidas en MD (%), con una carga de 23 N y a una
temperatura de 23ºC, es de 10% o menor cuando se determina con la
muestra de película de 80 \mum, definida anteriormente. En formas
de realización exigentes, la resistencia a la fluencia en MD
preferida es incluso de 8% o menos.
La resistencia a la fluencia de las películas
según la invención proporciona una excelente estabilidad en el
palé.
Adicionalmente, la película de la invención
tiene una muy buenas propiedades para ser imprimida y sellada. Las
películas según la invención poseen, preferentemente, también un
extenso intervalo de sellado.
En algunas formas de realización de la
invención, especialmente en aplicaciones para pesos
pesados/industriales, también se prefiere que la película sea
rígida. En consecuencia, la rigidez de películas preferidas, que se
expresa como Módulo de Tensión en dirección transversal, medida
según el método indicado bajo el epígrafe "Métodos de
Determinación", puede ser, preferentemente, de al menos 350 MPa,
más preferentemente de al menos 400 MPa, todavía más
preferentemente de al menos 450 MPa, por ejemplo, mayor que 500 MPa,
cuando se determina con la muestra de película de 80 \mum
definida anteriormente.
Debido a las propiedades mecánicas preferidas de
las películas, su procesamiento adicional, por ejemplo en máquinas
de impresión y embalaje, es excelente.
Las películas de la invención, en especial las
películas ABC, se pueden utilizar, por tanto, también en embalajes
flexibles. Por ejemplo, las películas orientadas pueden ser
imprimidas (por ejemplo, por flexografía o laminación) sobre otros
sustratos y películas (por ejemplo, películas fabricadas de
polietileno, polipropileno, PET (tereftalato de polietileno), o
ácido poliacrílico) y las películas/laminados resultantes se pueden
convertir de bolsas de mayor o menor tamaño. Es posible preparar
bolsas de cualquier forma y/o tamaño.
Las atractivas propiedades de las películas de
la invención indican que éstas tienen una amplia variedad de
aplicaciones, pero son particularmente interesantes en la formación
de bolsas y sacos. Estos sacos/bolsas pueden tener diferentes
formas y tamaños.
A continuación, la invención se describirá
haciendo referencia a los siguientes ejemplos no limitantes.
Excepto que se indique lo contrario, las
muestras de películas usadas para las mediciones dirigidas a definir
las propiedades de película mencionadas anteriormente, así como las
que se citan a continuación, se prepararon de acuerdo con la
sección titulada "Preparación de Muestras de
Película".
La Densidad de los materiales se mide
según la norma ISO 1183:1987 (E), método D, con
isopropanol-agua como líquido de gradiente. La
velocidad de enfriamiento de las placas durante la cristalización de
las muestras fue de 15ºC/min. El tiempo de acondicionamiento fue de
16 horas.
MFR_{2}, MFR_{5} y MFR_{21},
medidos según la norma ISO 1133 a 190ºC, con cargas de 2,16, 5,0 y
21,6 kg, respectivamente.
Los pesos moleculares, distribución del peso
molecular, Mn, Mw, MWD, Mw/Mn/MWD se miden por GPC según el
método siguiente: El peso molecular promedio en peso Mw y la
distribución de peso molecular (MWD = Mw/Mn, en donde Mn es el peso
molecular promedio en número, y Mw es el peso molecular en peso), se
mide por un método basado en la norma ISO
16014-4:2003. Se utilizó un instrumento Waters 150CV
plus con columna 3 x HT&E styragel, de Waters (divinilbenceno)
y triclorobenceno (TCB) como disolvente a 140ºC. El equipo de
columna se calibró usando una calibración universal con patrones
MWD PS estrechos (la constante de Mark Howinks K: 9,54*10^{-5} y
a: 0,725 para PS, y K: 3,92*10^{-4} y a: 0,725 para PE). Equipo:
Alliance 2000 GPCV (W4410), detector: índice de refracción y
detector Visc.
Tm y Tcr se midieron según la
norma ISO 11357-1 en un calorímetro diferencial de
barrido Perkin Elmer DSC-7. Las curvas de
calentamiento se llevaron desde -10ºC hasta 200ºC a un ritmo de
10ºC/min. Mantenimiento a 200ºC durante 10 min. Las curvas de
enfriamiento se llevaron desde 200ºC hasta -10ºC a un ritmo de 10ºC
por min. Las temperaturas de fusión y cristalización se
consideraron como los picos endotérmicos y exotérmicos. El grado de
cristalinidad se calculó comparándolo con el calor de fusión de un
polietileno perfectamente cristalino, es decir, 290 J/g.
El contenido en comonómero (% en moles)
se calculó sobre la base de la determinación de espectrometría
infrarroja por transformada de Fourier (FTIR), calibrada con
RMN-C^{13}.
La Resistencia al Impacto se determina
por caída del dardo (g/50%). La caída del dardo se mide usando la
norma ISO 7765-1, método "A". Un dardo con una
cabeza semiesférica de 38 mm de diámetro se deja caer desde una
altura de 0,66 m sobre una muestra de película fijada sobre una
cavidad. Si se produce el fracaso de la muestra, se reduce el peso
del dardo y, si no lo hace, se incrementa dicho peso. Se ensayan al
menos 20 muestras. Se calcula el peso que produce fracaso de 50% de
las muestras y se obtiene, de este modo, el valor de impacto por
caída del dardo (DDI) (g). Se calcula, entonces, el DDI relativo
(g/\mum) dividiendo el DDI por el grosor de la película.
Resistencia a la rotura (determinada como
rotura de Elmendorf (N)): Aplicable a la medición tanto en
dirección de la máquina como en dirección transversal. La
resistencia a la rotura se mide usando el método de la norma ISO
6383/2. Se determina la fuerza necesaria para propagar el rotura a
lo largo de la muestra de película, usando un dispositivo pendular.
El péndulo oscila por la fuerza de gravedad formando un arco, que
rasga la muestra a partir de una hendidura previamente realizada.
La muestra de película está fijada, por un lado, por el péndulo y,
por el otro lado, con un soporte estacionario. La resistencia a la
rotura es la fuerza que se requiere para rasgar la muestra. La
resistencia relativa a la rotura (N/mm) se calcula, entonces,
dividiendo la resistencia a la rotura por el grosor de la
película.
La resistencia a la fluencia en MD (%), con
una carga de 23 N, a una temperatura de 23ºC, se determina de
la forma siguiente: En un soporte estacionario, se fija una muestra
de película cortada en dirección de la máquina, de 25 mm de ancho,
y con otra pinza se fija una carga de 2,3 kg al otro extremo de la
muestra, de manera que entre las dos pinzas quedan 100 mm de
muestra de película. La temperatura de ensayo es de 23ºC. La carga
que cuelga libremente hará que la película ceda (se alargue)
lentamente. Se mide la longitud de la película después de 24 horas,
calculándose el porcentaje de alargamiento de la muestra.
El Módulo de Tensión (módulo secante,
0,05 a 1,05%) se mide según la norma ASTM D 882-A en
muestras de película preparadas de acuerdo con lo que se ha
descrito bajo el título "Preparación de Muestras de
Película". La velocidad del ensayo es de 5 mm/min. La
temperatura de ensayo es de 23ºC. El ancho de la película fue de 25
mm.
\vskip1.000000\baselineskip
mLLDPE 1: un mLLDPE unimodal, con un MFR_{2}
de 1,3 g/10 min y una densidad de 922 kg/m^{3}.
mLLDPE 2: un mLLDPE unimodal, con un MFR_{2}
de 1,8 g/10 min y una densidad de 915 kg/m^{3}.
znLLDPE 1: un znLLDPE unimodal, con un MFR_{2}
de 0,3 g/10 min y una densidad de 946 kg/m^{3}.
znLLDPE 2: un znLLDPE unimodal, con un MFR_{2}
de 0,2 g/10 min y una densidad de 923 kg/m^{3}.
znLLDPE 3: un znLLDPE unimodal, con un MFR_{2}
de 0,4 g/10 min y una densidad de 924 kg/m^{3}.
znLLDPE 4: un znLLDPE unimodal, con un MFR_{2}
de 0,2 g/10 min y una densidad de 931 kg/m^{3}.
EMA 1 (Elvaoy® 1125 AC, comercializado por
DuPont) - Un copolímero de etileno y acrilato de metilo que contiene
25% de acrilato de metilo, MFR_{2} 0,4 g/10 min, densidad 944
kg/m^{3}, Tm 90ºC, temp. de reblandecimiento de Vicat A50 (10 N)
= 48ºC (ISO 306). Este polímero está comercializado por DuPont®.
EMA 2 (Elvaoy® 1224 AC, comercializado por
DuPont) - Un copolímero de etileno y acrilato de metilo que contiene
24% de acrilato de metilo, MFR_{2} 2,0 g/10 min, densidad 944
kg/m^{3}, Tm 91ºC, temp. de reblandecimiento de Vicat A50 (10 N)
= 48ºC (ISO 306). Este polímero está comercializado por DuPont®.
Complejo: El complejo catalizador usado
en el ejemplo de polimerización fue un
bis(n-butil-ciclopentadienil)-dibencilo
de hafnio, soportado sobre sílice,
(n-BuCp)_{2}Hf(CH_{2}Ph)_{2},
y se preparó de acuerdo con el "Ejemplo 2 de Preparación de
Catalizador" del documento WO 2005/002744. El complejo inicial,
bis-/n-butil
ciclopentadienil)-dicloruro de hafnio, se preparó
de la forma descrita en el "Ejemplo 1 de Preparación de
Catalizador" de dicho documento WO 2005/002744.
Sistema catalizador activado: Se preparó
una solución de complejo de 0,80 ml de tolueno, 38,2 mg de
(n-BuCp)_{2}
Hf(CH_{2}Ph)_{2}, y 2,80 ml de alumoxano de metilo al 30% en peso en tolueno (MAO, suministrado por Albermale). El tiempo de contacto previo fue de 60 min. La solución de complejo resultante se agregó lentamente a 2,0 g de sílice activada (soporte de sílice comercial, XPO2485A, con un tamaño medio de partícula de 20 \mum, proveedor: Grace). El tiempo de contacto fue de 2 h a 24ºC. El catalizador se secó bajo purga con nitrógeno durante 3 h a 50ºC. El catalizador obtenido tuvo Al/Hf de 200 mol/mol; Hf 0,40% en peso.
Hf(CH_{2}Ph)_{2}, y 2,80 ml de alumoxano de metilo al 30% en peso en tolueno (MAO, suministrado por Albermale). El tiempo de contacto previo fue de 60 min. La solución de complejo resultante se agregó lentamente a 2,0 g de sílice activada (soporte de sílice comercial, XPO2485A, con un tamaño medio de partícula de 20 \mum, proveedor: Grace). El tiempo de contacto fue de 2 h a 24ºC. El catalizador se secó bajo purga con nitrógeno durante 3 h a 50ºC. El catalizador obtenido tuvo Al/Hf de 200 mol/mol; Hf 0,40% en peso.
\vskip1.000000\baselineskip
La polimerización se llevó a cabo en un proceso
de polimerización piloto, operado en modo continuo. Una etapa de
pre-polimerización en un reactor de tipo bucle de 50
dm^{3}, a una temperatura de 60ºC y una presión de 63 bar,
efectuada en presencia del catalizador, etileno,
1-buteno como comonómero y propano, como diluyente,
en las cantidades indicadas en la siguiente Tabla 1, precedió a la
polimerización real, realizada en un sistema de reactores de fase
gaseosa de tipo bucle de dos etapas. El producto de reacción
obtenido de la etapa de pre-polimerización se
alimentó al reactor de tipo bucle real, con un volumen de 500
dm^{3}, y se agregaron etileno, hidrógeno,
1-buteno como comonómero y propano, como diluyente,
en cantidades tales que la concentración de etileno en la fase
líquida del reactor de tipo bucle fue de 6,5% en moles. En la
siguiente Tabla 1 se indican las restantes cantidades y relaciones
de las sustancias alimentadas. El reactor de tipo bucle se hizo
funcionar a una temperatura de 85ºC y una presión de 60 bar. El
polímero formado (componente LMW) tuvo un índice de fusión
MFR_{2} de 110 g/0 min a 26 kg/h.
La suspensión se retiró del reactor de manera
intermitente, usando un conducto de sedimentación y se dirigió a un
tanque de venteo, operado a una temperatura de aproximadamente 50ºC
y a una presión de aproximadamente 3
bar.
bar.
El polvo, que contuvo una pequeña cantidad de
hidrocarburos residuales, se transfirió desde el tanque de venteo
hacia el reactor de fase gaseosa, operado a una temperatura de 80ºC
y una presión de 20 bar. En el reactor de fase gaseosa se introdujo
también etileno, nitrógeno como gas inerte, así como
1-buteno y 1-hexeno como
comonómeros, en cantidades tales que la concentración de etileno en
el gas circulante fue de 50% en moles. La relación de hidrógeno a
etileno, la relación de comonómeros a etileno y la velocidad de
producción del polímero se indican en la Tabla 1 siguiente. La
velocidad de producción fue de 28 kg/h. Por lo tanto, la división
de producción entre los reactores de tipo bucle y de fase gaseosa
fue de 50/50% en peso.
El polímero recogido del reactor de fase gaseosa
se estabilizó por la adición al polvo de 1500 ppm de Irganox B215.
El polímero estabilizado se extruyó a continuación y se convirtió en
un granulado bajo atmósfera de nitrógeno con una extrusora CIM90P,
fabricada por Japan Steel Works. La temperatura de fusión fue de
214ºC, el rendimiento fue de 221 kg/h y el consumo específico de
energía (SEI) fue de 260 kWh/kg.
Se produjo un copolímero unimodal de etileno
hexeno usando un catalizador de
bis(n-butil-ciclopentadienil)-dibencilo
de hafnio en un reactor de tipo bucle de suspensión, bajo las
condiciones de polimerización que se indican más adelante. Para la
preparación del sistema catalizador, véase el Ejemplo 1
anterior.
Condiciones de polimerización:
- Presión:
- 42 bar
- Cantidad de C2 en gas de venteo:
- 5% en peso
- C6/C2 en gas de venteo:
- 130 mol/kmol
- Temperatura:
- 86ºC
- Tiempo de permanencia:
- 40 a 60 minutos
Después de recoger el polímero, se le mezcló con
aditivos convencionales (estabilizador y coadyuvante para el
procesamiento del polímero), y se extruyó en un granulado en una
extrusora de doble hélice contra-rotatoria JSW
CIM90P. El polímero mLLDPE unimodal obtenido (polímero 3) tuvo una
densidad de 922 kg/m^{3} y un MFR_{2} de 1,3 g/10 min.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplos
3-6
Ejemplo
3
Se preparó polímero znLLDPE multimodal en un
sistema de reactor multi-etapa a escala piloto, que
contuvo un reactor de tipo bucle y un reactor de fase gaseosa. Una
etapa de pre-polimerización precedió a la etapa de
verdadera polimerización. La etapa de
pre-polimerización se llevó a cabo en una
suspensión, en un reactor de tipo bucle de 50 dm^{3} a una
presión de aproximadamente 65 bar, usando el catalizador preparado
según el Ejemplo 1 del documento WO 2004/000902, y trietilaluminio
como co-catalizador. La relación molar del aluminio
del co-catalizador al titanio del catalizador fue de
aproximadamente 20. Se alimentó etileno en una relación de (200 g
de C2)/(1 g/catalizador). Se utilizó propano como diluyente, y se
alimentó hidrógeno en una cantidad suficiente para ajustar el
MFR_{2} del pre-polímero a aproximadamente 10 g/10
min. La suspensión obtenida, junto con el catalizador
pre-polimerizado y el co-catalizador
trietilaluminio, se transfirió a la etapa de polimerización real,
es decir, se introdujo en un reactor de tipo bucle de 500 dm^{3},
en el que se hizo entrar, igualmente, una alimentación continua de
propano, etileno e hidrógeno. La relación de H2/C2 en la mezcla de
reacción fue de 395 mol/kmol. El reactor de tipo bucle se hizo
funcionar a una temperatura de 95ºC y 60 bar de presión. Las
condiciones del proceso se ajustaron a las que se indican en la
Tabla 2 para formar un polímero con un MFR_{2} de 400 g/10 min y
una densidad de aproximadamente 972 kg/m^{3}, con una velocidad
de producción de aproximadamente 30 kg/h.
Seguidamente, la suspensión se transfirió a un
reactor de fase gaseosa de lecho fluidizado, en el que también se
agregaron etileno, comonómero 1-buteno e hidrógeno
adicionales, junto con nitrógeno como gas inerte para producir el
componente HMW, en presencia del componente LMW. La relación de
H2/C2 en el gas de reciclaje fue de 48 mol/kmol, y la relación de
C4/C2 fue de 70 mol/kmol. El reactor de fase gaseosa se operó a una
temperatura de 80ºC y una presión de 20 bar. La velocidad de
producción del polímero fue de aproximadamente 75 kg/h. La división
(% en peso) entre bucle/fase gaseosa fue de 43/57. El polímero
obtenido del reactor de fase gaseosa tuvo un MFR_{2} de 0,25 g/10
min y una densidad de aproximadamente 945 kg/m^{3}.
A continuación, se estabilizó el polvo del
reactor con aditivos convencionales, y se granuló de forma conocida,
usando la extrusora de doble hélice
contra-rotatoria fabricada por Japan Steel Works.
Las propiedades de producto de los polímeros finales granulados se
ofrecen en la siguiente Tabla 2.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo 4: znLLDPE 2, Ejemplo 5:
znLLDPE 3, y Ejemplo 6: znLLDPE 4 se prepararon de
acuerdo con el método descrito para znLLDPE 1, con la excepción de
que se ajustaron las condiciones de reacción de manera conocida
para proporcionar polímeros con propiedades deseadas. Las
condiciones de polimerización y las propiedades de los polímeros se
indican en la Tabla 2 siguiente. En los casos de znLLDPE 2 y znLLDPE
3, se agregó comonómero 1-buteno al reactor de tipo
bucle en las cantidades indicadas en la Tabla 2 para producir el
copolímero de etileno LMW.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
\vskip1.000000\baselineskip
En una instalación de
co-extrusión Windmöller&Hölscher Varex de 3
capas se co-extruyeron películas con estructura
ABC, con un diámetro de boquilla de 200 mm, con una relación de
soplado (BUR) de 1:3, una altura de la línea de "congelación"
de 600 mm y una abertura de la boquilla de 1,2 mm. Los ajustes de
temperatura en las tres extrusoras fueron A=210ºC/B=210ºC/C=170ºC,
y el ajuste de temperatura en la boquilla de la extrusora fue de
200ºC. Las películas formadas tienen los grosores que se indican en
la Tabla 3, y la composición de cada una de las películas se
muestra también en dicha Tabla 3.
El estiramiento y laminación se llevaron a cabo
usando una máquina estiradora monodireccional, fabricada por
Hosokawa Alpine AG en Augsburgo/Alemania. La película obtenida a
partir de la extrusión de película soplada se estiró en la máquina
de orientación y se calentó, haciéndola pasar sobre varios rodillos
térmicos. Estos rodillos tienen una temperatura de
110-120ºC y determinan la fusión de la(s)
capa(s) C inte-rior(es) y la completa
laminación entre sí de las dos películas, permitiendo, además, que
la película se estire fácilmente. Después de pasar por los rodillos
térmicos, la película ha alcanzado una temperatura homogénea. A
continuación, la película se estira entre dos conjuntos de rodillos
de presión, en donde el segundo par se mueve a mayor velocidad que
el primer par, de donde se obtiene la relación de estiramiento
deseada. El estiramiento se lleva a cabo con las relaciones de
estiramiento que se indican en la Tabla 3. Después de estirarla, la
película orientada de forma uniaxial se templó por recocido
haciéndola pasar sobre un conjunto de rodillos de recocido, con
velocidad reducida, lo que da como resultado la relajación de las
tensiones de la película. Por último, la película se enfrió
haciéndola pasar sobre rodillos refrigerantes. Después de abandonar
la estiradora, la película se alimenta a una bobinadora
convencional de película, en la que la película se corta al ancho
deseado y se rebobina para formar rollos.
Las propiedades mecánicas de las películas se
muestran en la Tabla 4.
\newpage
En relación con las muestras de película usadas
en las determinaciones de las propiedades generales de película,
según se han definido anteriormente en la descripción:
- Las muestras de película ABCCBA usadas para
determinar las propiedades generales de película para aplicaciones
de pesos pesados/industriales de cargas de hasta, por ejemplo, 50
kg, se prepararon del modo descrito anteriormente, y tuvieron un
grosor ABC previo a la laminación de 240 \mum, un grosor inicial
de ABCCBA antes del estiramiento de 480 \mum, una relación de
estiramiento de 1:6, un grosor final de 80 \mum después de
estirar, y una distribución de grosor (%) de
20/22,5/7,5/7,5/22,5/20 del grosor total de la película.
- Las muestras de película ABCCBA usadas para
determinar las propiedades de película para las citadas aplicaciones
de pesos ligeros, con cargas de hasta, por ejemplo, 5 kg, se
prepararon de la forma descrita anteriormente, y tuvieron un grosor
ABC previo a la laminación de 165 \mum, un grosor inicial de
ABCCBA antes de estirar de 330 \mum, una relación de estiramiento
de 1:6, un grosor final después de estirar de 55 \mum, y una
distribución de grosor (%) de 15/27,5/7,5/7,5/27,5/15.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
*El ejemplo comparativo fue una película de
embalaje, disponible en el comercio, para aplicaciones industriales,
no estirada, y comprendió 50% en peso de LLDPE unimodal, MFR_{2}
de 1,3 g/10 min y una densidad de 927 kg/m^{3}, y 50% en peso de
un znLLDPE bimodal, MFR_{2} de 0,2 g/10 min, y una densidad de 931
kg/m^{3}.
\Box La especificación HDSS enumera las
demandas típicas mencionadas en el estado de la técnica para las
propiedades de película requeridas para sacos industriales de
embalaje.
Se determinaron propiedades mecánicas
adicionales de la Película 4, y los resultados se muestran en la
Tabla 5 siguiente.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Claims (22)
-
\global\parskip0.960000\baselineskip
1. Una película multicapa, orientada de forma uniaxial, que comprende al menos: (i) una capa exterior (B) y (ii) una capa interior (C), en donde- dicha capa (B) (i) comprende un polietileno lineal de bajo peso molecular (LLDPE), multimodal,
- dicha capa (C) (ii) comprende al menos un componente polímero que tiene una Tm \leq 100ºC, y
- dicha película multicapa está en forma de una película estirada, orientada de manera uniaxial en dirección de la máquina (MD), con una relación de estiramiento de al menos 1:3.
\vskip1.000000\baselineskip
- 2. Una película según la reivindicación 1, en forma de película multicapa laminada, que comprende:
- (a)
- al menos dicha capa exterior (B), y dicha capa interior (C), en forma de un laminado de película multicapa, y
- (b)
- un sustrato,
en donde dicha capa interior (C) de dicho laminado (a) de película está en contacto con la superficie de dicho sustrato (b), y en donde dicha película multicapa laminada está orientada de forma uniaxial en dirección de la máquina (MD), con una relación de estiramiento de al menos 1:3.\vskip1.000000\baselineskip
- 3. Una película según las reivindicaciones 1 ó 2, en donde dicho sustrato (b) comprende al menos:
- (iii)
- una capa interior (C) que comprende al menos un componente polímero, que tiene una Tm \leq 100ºC y, opcionalmente,
- (iv)
- una capa exterior (B).
\vskip1.000000\baselineskip
- 4. Una película según cualquier reivindicación anterior, en forma de película estirada que está orientada de forma uniaxial en MD, con una relación de estiramiento de 1:3 a 1:10.
- 5. Una película según cualquier reivindicación anterior, que comprende capas en el orden siguiente:
- (i)
- capa (B),
- (ii)
- capa (C)
- (iii)
- capa (C), y
- (iv)
- capa (B),
en donde las capas (B) (i) y (B) (iv) y/o las capas (C) (ii) y (C) (iii) comprenden la(s) misma(s) o diferente(s) composición(es) polímera(s), preferentemente al menos las capas (C) (ii) y (C) (iii) comprenden la misma composición polímera.\vskip1.000000\baselineskip
- 6. Una película según cualquier reivindicación anterior, que comprende, adicionalmente, al menos una capa (A).
- 7. Una película según la reivindicación 6, que comprende capas en el orden siguiente:
- (i)
- una primera capa exterior (A),
- (ii)
- una segunda capa exterior (B), y
- (iii)
- una capa interior (C).
\vskip1.000000\baselineskip
- 8. Una película según la reivindicación 7, que comprende capas en el orden siguiente:
- (i)
- una primera capa exterior (A),
- (ii)
- una segunda capa exterior (B),
\global\parskip1.000000\baselineskip
- (iii)
- una primera capa interior (C),
- (iv)
- una segunda capa interior (C),
- (v)
- una tercera capa exterior (B), y
- (vi)
- una cuarta capa exterior (A).
\vskip1.000000\baselineskip
- 9. Una película según las reivindicaciones 5 u 8, que es una película laminada que comprende:
- (i)
- una capa (A) opcional,
- (ii)
- capa (B), y
- (iii)
- capa (C) en forma de una película multicapa co-extruida en forma de dicho laminado (a) de película, y
- (iv)
- capa (C),
- (v)
- capa (B), y
- (vi)
- capa (A) opcional, en forma de una película multicapa co-extruida en forma de dicho sustrato (b),
en donde dicho laminado (a) co-extruido y dicho sustrato (b) co-extruido, están laminados conjuntamente.\vskip1.000000\baselineskip
- 10. Una película según cualquier reivindicación anterior, en la que la capa (B) comprende LLDPE multimodal producido con el uso de un catalizador Ziegler Natta (znLLDPE).
- 11. Una película según cualquier reivindicación anterior, en la que la capa (C) comprende al menos un copolímero de etileno-acrilato.
- 12. Una película según cualquier reivindicación anterior, en la que la capa (C) comprende un etileno-acrilato de alquilo, preferentemente etileno-acrilato de metilo (EMA).
- 13. Una película según una cualquiera de las reivindicaciones 6 a 9, en la que la capa (A) comprende un LLDPE seleccionado de un znLLDPE multimodal, un znLLDPE unimodal, un mLLDPE multimodal, o una mezcla de znLLDPE multimodal y mLLDPE, en donde el citado mLLDPE es un mLLDPE unimodal o multimodal, o una mezcla de los mismos.
- 14. Una película según cualquier reivindicación anterior, que tiene un grosor menor que 140 \mum.
- 15. Un procedimiento para la preparación de una película multicapa, según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, que comprende formar una película por extrusión, preferentemente co-extrusión de
- \quad
- una composición (b) que comprende un LLDPE multimodal, y
- \quad
- una composición (c) que comprende al menos un componente polímero que tiene una Tm \leq 100ºC,
y estirar dicha película en dirección de la máquina con una relación de estiramiento de al menos 1:3.\vskip1.000000\baselineskip
- 16. Un procedimiento según la reivindicación 15, en el que dicho estiramiento proporciona una relación de estiramiento de 1:3 hasta 1:10, preferentemente 1:5 hasta 1:8.
- 17. Un procedimiento según las reivindicaciones 15 ó 16 para la preparación de una película multicapa laminada, que comprende:
- -
- extruir al menos una composición (b) y una composición (c), según se han definido en la reivindicación 15, para formar un laminado (a) de película,
- -
- hacer contactar dicho laminado con un sustrato (b),
- -
- laminar dicho laminado (a) de película y dicho sustrato (b), y
- -
- estirar la película multicapa laminada obtenida en MD, según se ha definido en la reivindicación 15.
\vskip1.000000\baselineskip
- 18. Un procedimiento según la reivindicación 17, en el que la laminación se lleva a cabo al mismo tiempo que el estiramiento.
- 19. Una película obtenible por el procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 15 a 18.
- 20. Uso de una película según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14 ó 19 para embalajes, preferentemente el embalaje de pesos ligeros o pesos pesados, capaces de contener cargas de hasta 5 kg y 50 kg, respectivamente.
- 21. Un artículo que comprende una película según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14 ó 19.
- 22. Un artículo según la reivindicación 21, que es un artículo de embalaje, preferentemente un saco o una bolsa.
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