EA015472B1

EA015472B1 - Плёнка

Info

Publication number: EA015472B1
Application number: EA200900660A
Authority: EA
Inventors: Ханс Георг Давикнес; Оле Ян Мюре
Original assignee: Бореалис Текнолоджи Ой
Priority date: 2006-12-21
Filing date: 2007-12-19
Publication date: 2011-08-30
Also published as: ATE464181T1; EP1941999B1; WO2008074492A1; US20100009156A1; ES2340868T3; ES2340868T5; EP1941999A1; CN101563225B; EP1941999B2; CN101563225A; DE602006013673D1; EP2121317A1; EA200900660A1

Abstract

Изобретение обеспечивает одноосно-ориентированную многослойную пленку, включающую по меньшей мере (1) внешний слой (В) и (2) внутренний слой (С), где указанный слой (В) (1) включает мультимодальный линейный полимер низкой плотности (ЛПЭНП), указанный слой (С) включает по меньшей мере один полимерный компонент, имеющий Т.пл.<100°С, и указанная многослойная пленка находится в форме растянутой пленки, которая одноосно-ориентирована в продольном направлении (ПрН) со степенью вытяжки по меньшей мере 1:3.

Description

Это изобретение относится к тонкой пленке с превосходными механическими свойствами, из которой можно изготавливать пакеты или мешки для упаковки. В частности, изобретение касается многослойной пленки, которая одноосно-ориентирована в продольном направлении (ПрН), и в особенности ламинированной многослойной пленки, которая одноосно-ориентирована в ПрН. Пленки по изобретению проявляют превосходные механические свойства, такие как ударная прочность, даже при конечной толщине менее 140 мкм. Изобретение дополнительно относится к слоистому пленочному материалу для изготовления ламинированной многослойной пленки, которая одноосно-ориентирована в ПрН, а также к способу изготовления указанной одноосно-ориентированной в ПрН многослойной пленки, в частности ламинированной пленки.

Полимеры широко используют при производстве упаковки для широкого ассортимента материалов. Одной типичной областью применения являются пакеты и мешки для упаковки относительно легкого материала (например, до 5 кг груза на пакет).

Полимеры также используют при производстве упаковки для более тяжелых грузов материалов, например пакетов и мешков для материалов массой до 25 кг или даже до 50 кг. Такие большегрузные применения устанавливают высокие требования для используемой упаковки, в особенности требуются хорошие механические свойства. Примеры большегрузных применений включают большегрузные мешки, например большегрузные транспортные мешки (БТМ), и пакеты для упаковки таких материалов, как порошки (например, цементная смесь), полимерные гранулы, природные материалы (например, компост, камни и песок) и отходы.

Во всем мире миллионы тонн материалов транспортируют и хранят в мешках и пакетах обычно на грузовых поддонах. Грузовые поддоны обеспечивают возможность перемещения и хранения больших объемов материалов, и один такой грузовой поддон можно укладывать штабелем поверх другого. Однако получающиеся нагрузки, по меньшей мере, на некоторые пакеты, содержащие материалы, являются чрезвычайно высокими, обычно более 1000 кг для больших большегрузных мешков. Критичным для общей устойчивости поддона является, однако, отсутствие деформируемости и разрывов таких мешков.

Поэтому для мешков и пакетов, используемых при упаковке, транспортировке и хранении требуются хорошие механические свойства, такие как прочность на прокол, и определенные свойства сопротивления на раздир, с точными требованиями, зависящими от области конечного применения. Тем не менее, пакеты и мешки, особенно большегрузные транспортные мешки, стремятся изготавливать из толстых пленок для обеспечения хороших механических свойств.

Полиэтилен низкой плотности (ПЭНП), линейный полиэтилен низкой плотности (ЛПЭНП) или их смеси часто используют в полиэтиленовых изделиях.

Также известно, что для производства полиэтиленовых пленок, имеющих сопротивление на растяжение, приемлемое для использования в упаковке, пленка может быть одноосно растянутой. Однако в то же время, другие механические свойства, такие как сопротивление на раздир в ПрН, обычно являются компромиссными.

АО/064519 направлен на решение этой проблемы и, таким образом, обеспечивает мешки, имеющие хорошую ударную прочность, так же как и сопротивление раздиру. Мешки изготавливают из однослойной, одноосно-ориентированной пленки, включающей смесь полиэтилена средней плотности, ЛПЭНП и, возможно, третьего полимера, такого как сополимер этилена и винилацетата. Представленные в АО/064519 в качестве примера пленки обычно имеют толщину от 3 до 12 мил (примерно 76-304 мкм) до растяжения.

В ЕР-А-0146270 описан большегрузный транспортный пакет, стенки которого образованы одноосно-ориентированным полиэтиленом с крестообразным расположением слоев (который может быть полиэтиленом высокой плотности, низкой плотности или линейным низкой плотности) и внутренние стенки из полиэтилена низкой плотности (ПЭНП), чтобы обеспечить пленку с необходимыми механическими свойствами, включая сопротивление раздиру, и для облегчения термосклеивания. Однако описанные многослойные пленки еще являются относительно толстыми, см., например, примеры, в которых описаны пленки, имеющие толщину приблизительно 165 мкм (пленка с 2 слоями) и 240 мкм (пленка с 3 слоями).

В ЕР-А-0184362 описывают множество различных пленок для производства мешков и пакетов, включая ламинированную многослойную пленку, содержащую два слоя одноосно-ориентированного линейного полиэтилена низкой плотности (ЛПЭНП) в качестве внешних слоев и внедренные между ними два слоя неориентированного ПЭНП. Слои ПЭНП представлены для предотвращения ослабления прочности шва, полученного термосклеиванием. Описана пленка толщиной, например, 165 мкм для пленки с 2 слоями.

В настоящее время большегрузные транспортные мешки обычно имеют толщину, например, 120-200 мкм, в зависимости от массы материала, который предполагают содержать в них. Однако крайне желательно уменьшение толщины пленки для экономии материала и таким образом снижения расходов.

Поэтому остается постоянная потребность в альтернативных пленках, подходящих для изготовления пакетов и мешков, и особенно большегрузных транспортных мешков с соответствующим балансом механических свойств, зависящих от требуемой конечной области применения. Существует особенная

- 1 015472 необходимость в дополнительных пленочных материалах с превосходной ударной прочностью при пониженной толщине пленки.

Используемые здесь термины композиция ЛПЭНП, композиция цн(Циглера-Натта)ЛПЭНП, композиция м(металлоценовый)ЛПЭНП, композиция ПЭНП и полимерная композиция относятся к полимеру ЛПЭНП, полимеру цнЛПЭНП, полимеру мЛПЭНП, полимеру ПЭНП и полимеру соответственно. В композиции ЛПЭНП, композиции цнЛПЭНП, композиции мЛПЭНП, композиции ПЭНП и композиции упоминаемый полимер может присутствовать как один полимер (т.е. как единственный полимер), или он может присутствовать в смеси, например смеси полимеров. Предпочтительные композиции ЛПЭНП, композиции цнЛПЭНП, композиции мЛПЭНП, композиции ПЭНП и полимерные композиции состоят из полимера ЛПЭНП, полимера цнЛПЭНП, полимера мЛПЭНП, полимера ПЭНП и полимера соответственно.

Используемые здесь термины ЛПЭНП, цнЛПЭНП, мЛПЭНП, ПЭСП (полиэтилен средней плотности), ПЭВП (полиэтилен высокой плотности) и ПЭНП относятся к полимеру ЛПЭНП, полимеру цнЛПЭНП, полимеру мЛПЭНП, полимеру ПЭСП, полимеру ПЭВП и полимеру ПЭНП соответственно.

Многослойная пленка по изобретению

Изобретателями обнаружено, что одноосно-ориентированная пленка, которая включает определенное сочетание линейных полиэтиленов низкой плотности (ЛПЭНП) и полимерного компонента, предпочтительно сополимера этилена, имеющего температуру плавления (т.пл.), составляющую 100°С или менее, обеспечивает преимущественные механические свойства, а именно, по меньшей мере, превосходную стойкость к ударным нагрузкам, при толщинах пленки значительно более низких, чем толщины пленки, используемой в предшествующем уровне техники для таких применений. Более того, указанные механические свойства такие же или даже улучшены по сравнению с механическими свойствами более толстых пленок предшествующего уровня техники, используемых в настоящее время в области упаковки.

Более того, пленка по изобретению предпочтительно обладает требуемым балансом между указанной стойкостью к ударным нагрузкам и одним или обоими механическими свойствами, выбранными из сопротивления раздиру (определенного в продольном направлении, ПрН) и сопротивления ползучести (определенного в продольном направлении, ПрН). Баланс свойств между стойкостью к ударным нагрузкам и одним или обоими указанными сопротивлением раздиру и/или сопротивлением ползучести можно оптимизировать и приспособить в рамках сущности изобретения, в зависимости от потребностей для требуемого конечного применения.

Таким образом, настоящее изобретение обеспечивает более тонкие пленки с такими же или даже улучшенными механическими свойствами по сравнению с пленками предшествующего уровня техники для широкого многообразия применений в упаковке.

В одном предпочтительном воплощении изобретения одноосно-ориентированная в ПрН многослойная пленка имеет преимущественный баланс свойств между стойкостью к ударным нагрузкам и сопротивлением раздиру (в ПрН) при пониженных толщинах пленки. Пленка этого воплощения хорошо подходит для упаковки материалов с загрузкой до 5 кг, например 2-5 кг. Сопротивление ползучести часто менее критично для таких применений для более легких грузов и его можно оптимизировать в рамках сущности изобретения для требуемого конечного использования.

В другом предпочтительном воплощении одноосно-ориентированная в ПрН многослойная пленка имеет преимущественный баланс свойств между стойкостью к ударным нагрузкам и сопротивлением ползучести, выражаемым в продольном направлении при нагрузке 23 Н и при температуре 23 °С, при пониженных толщинах пленки. Пленка этого воплощения весьма полезна для большегрузных упаковочных материалов, например для загрузок до 50 кг. Хорошее сопротивление на раздир также полезно в таких применениях для больших грузов, таким образом предпочтительно пленка по этому воплощению имеет весьма желательный баланс между указанными ударными свойствами, свойствами ползучести и раздира, и ее можно дополнительно оптимизировать согласно предусматриваемому конечному применению. Высоко востребованные применения пленки включают мешки и пакеты, например большегрузные транспортные мешки, БТМ, обладающие необходимыми механическими свойствами, особенно обладающие превосходной ударной прочностью, выражаемой стойкостью к удару при сбрасывании груза.

Таким образом, первый аспект изобретения направлен на одноосно-ориентированную многослойную пленку, включающую по меньшей мере (1) внешний слой (В) и (2) внутренний слой (С), где указанный слой (В) (1) включает мультимодальный линейный полиэтилен низкой плотности (ЛПЭНП), указанный слой (С) (2) включает по меньшей мере один полимерный компонент, который имеет т.пл. < 100°С, и указанная многослойная пленка находится в форме растянутой пленки, которая одноосно ориентирована в продольном направлении (ПрН) со степенью вытяжки по меньшей мере 1:3, предпочтительно со степенью вытяжки от 1:3 до 1:10.

В предпочтительном воплощении (1) изобретение обеспечивает ламинированную многослойную пленку (сокращенно называемую здесь ламинированной пленкой), которая включает:

(а) по меньшей мере, указанный внешний слой (В) и указанный внутренний слой (С), как определено выше, в форме многослойного слоистого пленочного материала и

- 2 015472 (б) основу, где указанный внутренний слой (С) указанного слоистого пленочного материала (а) находится в контакте с поверхностью указанной основы (б) и где указанный многослойный слоистый пленочный материал одноосно растянут в ПрН, как определено выше.

В воплощении (1) по меньшей мере два слоя (В) (1) и (С) (2) слоистого пленочного материала (а) предпочтительно находятся в экструдированной форме, более предпочтительно в соэкструдированной форме, т.е. в виде соэкструдата. Таким образом, предпочтительно ламинированная пленка по изобретению включает соэкструдированный слоистый пленочный материал (а) на поверхности указанной основы (б).

Более того, в этом воплощении как указанный слоистый пленочный материал (а), так и указанная основа (б) являются одноосно-ориентированными в ПрН.

Здесь выражение слой (С) (2) включает по меньшей мере один полимерный компонент, который имеет т.пл. < 100°С означает, что слой (С), как он определен выше или ниже, в любом из воплощений может включать один или более полимерных компонентов, при этом по меньшей мере один полимерный компонент начинает плавиться при указанной температуре по меньшей мере 100°С или ниже.

Выражение многослойная пленка находится в форме растянутой пленки, которая одноосноориентирована в продольном направлении (ПрН) означает, что пленка ориентирована, то есть растянута, одноосно по меньшей мере в 3 раза к ее первоначальной длине в продольном направлении во время ее изготовления, до ее использования в требуемом конечном применении, предпочтительно в качестве упаковочного материала (например, до изготовления упаковочного изделия, такого как пакет или мешок). Также предпочтительно пленка ориентирована только одноосно в ПрН. Таким образом, пленка по изобретению предпочтительно не включает пленки, ориентированные двухосно в ПрН и в ПН, т.е. в поперечном направлении. Предпочтительные пленки по изобретению также не являются пленками с крестообразным расположением слоев.

Термины экструдированный или соответственно соэкструдированный и соэкструдат, как используют здесь, означают хорошо известную соэкструзию пленки, предпочтительно выдувную соэкструзию пленки, способы и продукт.

Термин ламинированная многослойная пленка или ламинированная пленка, хорошо известные в уровне техники, означают, что указанный ранее образованный слоистый пленочный материал (а), предпочтительно многослойный соэкструдированный слоистый пленочный материал, приводят в контакт с поверхностью основы (б) и приклеивают к ней посредством любой технологии ламинирования, способом, хорошо известным в уровне техники, например, но не ограничиваясь этим, посредством теплового ламинирования при температуре выше температуры плавления одного или более полимерного компонента слоя (С) (2), посредством чего, по меньшей мере, частично расплавленный слой (С) (2) прилипает к поверхности основы (б).

Слоистый пленочный материал (а) можно ламинировать на основу (б) до, или предпочтительно в течение вытягивания, для обеспечения ориентации в ПрН. В приведенном выше воплощении таким образом вытягивают, т. е. ориентируют, как слоистый материал (а), так и основу (б), в то время как они находятся в контакте друг с другом.

В воплощении (1) указанная основа (б) может быть любой основой, обычно используемой при ламинировании пленки, при условии, что основа (б) способна к вытяжке в продольном направлении. Предпочтительно основа (б) является пленочной структурой на основе полимера, более предпочтительно одно- или многослойной пленкой, где слой(и) включает(ют) один или более полимерных компонентов и, возможно, добавки, которые обычно используют в области полимерных пленок. Более предпочтительно указанная основа (б) включает по меньшей мере (3) внутренний слой (С), включающий по меньшей мере один полимерный компонент, который имеет т.пл. < 100°С и, возможно, (4) внешний слой (В).

Предпочтительно указанная основа (б) включает, по меньшей мере, слои (С) (3) и (В) (4), где слой (С) (3) находится в контакте со слоем (С) (2) слоистого пленочного материала. Более предпочтительно слои (С) (3) и (В) (4) основы также находятся в форме экструдированной, предпочтительно соэкструдированной, многослойной пленочной структуры, т.е. в форме соэкструдата.

В одном из предпочтительных воплощений (1) изобретения соэкструдированный слоистый пленочный материал (а), по меньшей мере, из слоев (В) (1) и (С) (2) ламинируют на соэкструдированную пленочную основу (б), по меньшей мере, из слоев (С) (3) и (В) (4).

Следовательно, предпочтительная пленка по изобретению включает:

(1) слой (В) и (2) слой (С) в форме соэкструдированной многослойной пленки в качестве указанного слоистого пленочного материала (а), и (3) слой (С) и (4) слой (В) в форме соэкструдированной многослойной пленки в качестве указанной основы (б), где указанный соэкструдированный слоистый материал (а) и соэкструдированная основа (б) ламинированы друг с другом.

- 3 015472

Соответственно в воплощении (1) указанный слой (С) (3) и указанный слой (С) (2) являются смежными. Эти слои могут включать одинаковую или различную полимерную композицию, и указанный возможный слой (В) (4) и указанный слой (В) (1) могут включать одинаковую или различную полимерную композицию. Предпочтительно, по меньшей мере, полимерная композиция слоев (С) (2) и (С) (3) является одинаковой (например, слои (С) (2) и (С) (3) являются идентичными). В таком случае при формировании структуры ламинированной пленки посредством теплового ламинирования, по меньшей мере, частично расплавленные слои (С) (2) и (С) (3) сплавляются друг с другом, в результате чего ламинированные слои (С) (2) и (С) (3) образуют самый внутренний, т.е. сердцевинный, слой ламинированной и одноосно растянутой (ПрН) пленки по изобретению. Когда это происходит, слои могут быть неразличимыми в конечной пленке. Поэтому можно считать, что такие пленки включают три слоя.

Особенно предпочтительно, чтобы как слоистый пленочный материал (а), так и основа (б) представляли собой многослойные пленки с одинаковой структурой слоев и полимерной композицией, более предпочтительно, чтобы оба имели одинаковую структуру соэкструдированной многослойной пленки и одинаковую полимерную композицию.

Изобретение также направлено на слоистый пленочный материал (а), определенный выше и ниже, для получения ламинированной многослойной пленки, которая одноосно-ориентирована в ПрН.

С точки зрения еще одного аспекта изобретение обеспечивает применение пленки, определенной выше или ниже, при упаковке, например, для изготовления упаковочного изделия, например пакета или мешка.

С точки зрения еще одного дополнительного аспекта изобретение обеспечивает изделие, предпочтительно упаковочное изделие, такое как пакет или мешок, включающее пленку, описанную здесь ранее или далее.

В одном из предпочтительных воплощений (2) пленки по изобретению указанная пленка, определенная выше, содержит слои в следующем порядке:

(1) слой (В), (2) слой (С), (3) слой (С) и (4) слой (В).

Этот порядок здесь называют ВССВ.

Пленка по этому воплощению (2) может быть неламинированной или предпочтительно ламинированной.

Более того, в воплощении (2) слои (В) (1) и (В) (4) и/или (С) (2) и (С) (3) могут включать одинаковую(ые) или различную(ые) полимерную(ые) композицию(ии), предпочтительно, по меньшей мере, слои (С) (2) и (С) (3) включают одинаковую полимерную композицию, как определено выше для слоя (С). Более предпочтительно также слои (В) (1) и (В) (4) включают одинаковую полимерную композицию, как определено выше для слоя (В).

В предпочтительном ламинированном воплощении (2) слои (В) (1) и (С) (2) образуют указанный слоистый пленочный материал (а) и слои (С) (3) и (В) (4) образуют указанную основу (б). Более того, ламинированная пленка по воплощению (2) предпочтительно состоит из указанного слоистого пленочного материала (а), который включает, по меньшей мере, указанный внешний слой (В) (1) и указанный внутренний слой (С) (2) на поверхности основы (б), которая включает, по меньшей мере, слой (С) (3) и слой (В) (4). Более предпочтительно указанный слоистый пленочный материал (а) является соэкструдатом, включающим, предпочтительно состоящим из слоев (В) (1) и (С) (2). Также предпочтительно основа (б) является соэкструдатом, включающим, предпочтительно состоящим из слоев (С) (3) и (В) (4). В таких пленках, включающих два слоя (В) и два слоя (С), слои (С) предпочтительно образуют сердцевинный слой, то есть самые внутренние слои.

Пленку ВССВ можно использовать для применения в упаковке как малых, так и больших грузов. Она особенно подходит для менее востребованных легковесных применений, таких как пакеты и мешки для загрузок до 5 кг, и обеспечивает упаковочные изделия с оптимальными механическими свойствами при уменьшенных толщинах пленки.

Пленки по изобретению могут также включать другие слои в зависимости от требуемого конечного применения, например, если их используют для больших нагрузок и/или других применений, требующих механических напряжений.

Таким образом, воплощение (2) включает пленки по настоящему изобретению, которые включают по меньшей мере один дополнительный слой (А). Такие пленки предпочтительно включают (например, состоят из) слои в следующем порядке:

(1) первый внешний слой (А) (2) второй внешний слой (В) и (3) внутренний слой (С).

Этот порядок здесь называют АВС. Внешний слой (А) предпочтительно отличается от слоев (В) и (С) и предпочтительно включает линейный полиэтилен низкой плотности (ЛПЭНП).

В другом предпочтительном воплощении (3) изобретения пленки по изобретению включают по

- 4 015472 меньшей мере пять или шесть слоев предпочтительно в следующем порядке:

(1) первый внешний слой (А), (2) второй внешний слой (В), (3) первый внутренний слой (С), (4) второй внутренний слой (С), (5) третий внешний слой (В) и (6) четвертый внешний слой (А).

Этот порядок здесь называют АВССВА. Пленка по воплощению (3) может быть неламинированной или предпочтительно ламинированной пленкой, как определено выше. Такая ламинированная пленка по воплощению (3) включает (предпочтительно состоит из) указанный слоистый пленочный материал (а), включающий (предпочтительно состоящий из) слой (А) (1), слой (В) (2) и слой (С) (3), и указанную основу (б), включающую (предпочтительно состоящую из) слой (С) (4), слой (В) (5) и слой (А) (6). Слои (С) (3) и (С) (4) образуют самые внутренние слои пленки воплощения (3).

Более того, также в указанном воплощении (3) слои (А) (1) и (А) (6) могут включать одинаковую или различную, предпочтительно одинаковую, полимерную композицию, слои (В) (2) и (В) (5) могут включать одинаковую или различную, предпочтительно одинаковую, полимерную композицию, и соответственно слои (С) (3) и (С) (4) могут включать одинаковую или различную, предпочтительно одинаковую, полимерную композицию. Предпочтительно, по меньшей мере, слои (С) (3) и (С) (4) имеют одинаковую полимерную композицию, при этом они образуют совместно сердцевинные/самые внутренние слои ламинированной многослойной пленки. Когда это происходит, слои могут быть неразличимыми в конечной пленке. Поэтому можно считать, что такие пленки включают пять слоев.

Воплощение (3) также включает пленки, в которых слой (А) (1) и слой (В) (2) имеют одинаковую полимерную композицию и/или слой (В) (5) и слой (А) (4) имеют одинаковую полимерную композицию (ВВССВВ).

Более предпочтительно в воплощении (3) указанный слоистый пленочный материал (а) является соэкструдированным многослойным слоистым пленочным материалом, как определено выше, и указанная основа (б) является соэкструдированной многослойной пленочной основой, как определено выше.

Воплощение (3) подходит для применений в упаковке как легких грузов, так и тяжелых грузов. Пленки АВССВА особенно подходят в качестве упаковочного материала для большегрузных применений, например для нагрузок до 25 кг или даже до 50 кг, таких как большегрузные транспортные мешки (БТМ), или мешков для формования, наполнения и запечатывания (ФНЗ). Пленка по воплощению (3) обеспечивает материал для большегрузной упаковки, который соответствует жестким механическим требованиям, при уменьшенной толщине пленки.

Способ изготовления пленки

С другой точки зрения дополнительный аспект изобретения направлен на способ изготовления многослойной пленки, определенной здесь выше, включающий формирование пленки путем экструдирования, предпочтительно соэкструдирования, по меньшей мере, композиции (б), включающей мультимодальный ЛПЭНП в качестве внешнего слоя (В) и композиции (с), включающей по меньшей мере один полимерный компонент, который имеет т.пл. < 100°С, в качестве внутреннего слоя (С), и вытяжки указанной пленки в продольном направлении со степенью вытяжки по меньшей мере 1:3, предпочтительно со степенью вытяжки от 1:3 до 1:10.

Предпочтительное воплощение способа изобретения обеспечивает способ изготовления ламинированной многослойной пленки по изобретению, включающий

Экструдирование, по меньшей мере, композиции (б), определенной выше, и композиции (с), определенной выше, для образования слоистого пленочного материала (а) по изобретению, приведение в контакт указанного слоистого материала с основой (б) по изобретению, определенной выше, ламинирование указанного слоистого пленочного материала (а) и основы (б) и вытяжку полученной ламинированной многослойной пленки в ПрН, как определено выше.

Ламинирование слоистого пленочного материала (а) и основы (б) можно осуществлять до или в течение стадии вытяжки. Способы ламинирования и вытяжки известны в области производства пленки. Ламинирование предпочтительно осуществляют посредством нагревания. Альтернативно, также можно применять ламинирование с использованием адгезива.

В способе изготовления ламинированной пленки по изобретению слоистый пленочный материал (а) предпочтительно формируют путем соэкструзии. Более предпочтительно основу (б) также изготавливают путем экструдирования, предпочтительно путем соэкструдирования, по меньшей мере, композиции (б), определенной выше, и композиции (с) с образованием экструдата, предпочтительно соэкструдата, основы (б). Полученные соэкструдаты слоистого пленочного материала (а) и основы (б) затем ламинируют друг с другом и одноосно вытягивают в ПрН, как определено выше и ниже.

Предпочтительный способ изготовления ламинированной АВССВА пленки по изобретению предпочтительно включает соэкструдирование пленки из АВС с образованием соэкструдата слоистого пленочного материала

- 5 015472 (а), АВС, определенного выше, соэкструдирование пленки из АВС для образования соэкструдата основы (б), СВА, определенной выше, приведение в контакт указанного соэкструдата слоистого пленочного материала АВС (а) с поверхностью указанного соэкструдата основы СВА в таком порядке слоев, ламинирование слоев указанной структуры АВССВА предпочтительно путем теплового ламинирования при температуре 100°С или выше и одноосную вытяжку ламинированной пленки в продольном направлении (ПрН) при степени вытяжки по меньшей мере 1:3.

Предпочтительно стадию ламинирования осуществляют в течение стадии вытяжки/ориентирования. Естественно, описанный способ аналогично применяют к ламинированной пленке ВССВ по воплощениям (1) и (2).

Пленки, получаемые посредством способов изобретения, образуют дополнительный аспект изобретения.

Воплощения ламинированных пленок по изобретению обеспечивают реализуемый путь использования технологий соэкструзии для получения большегрузного упаковочного материала, в котором требуется до стадии вытяжки пленочный материал с исходной/начальной толщиной пленки большей, чем толщины, традиционно получаемые в промышленных линиях соэкструзии, например соэкструзии с раздувом пленок.

Слоистые структуры, как здесь определено выше и ниже, представляют собой слои, непосредственно контактирующие с прилегающими слоями в заданном порядке, и предпочтительно без какого-либо адгезивного слоя или обработки, применяемой к поверхности.

Предпочтительно в воплощениях (1), (2) и (3) пленка является ламинированной пленкой, ориентированной в продольном направлении (ПрН) при степени вытяжки от 1:3 до 1:10.

Дополнительным преимуществом пленки по изобретению является хорошая технологичность полимерных материалов. Сочетание ЛПЭНП по изобретению, например, обеспечивает высокие объемы выпуска и уменьшенные толщины пленки.

Слои пленки

Нижеприведенные определения полимерных композиций, структур и способов изготовления слоя (В), слоя (С) и слоя (А) применимы здесь, в общем, к слоям, обозначенным (В), (С) и (А), в любой структуре пленки по изобретению, например в слоистом материале (а) и основе (б) ламинированной пленки.

Более того, определения, приведенные для подходящих полимерных композиций, например для ЛПЭНП, цнЛПЭНП, мЛПЭНП, ПЭНП и сополимера этилена и акрилата, в отношении отдельного слоя (В), (С) или (А), естественно, применимы и являются общими для указанных полимерных композиций, присутствующих в другом(их), если не указано иное.

Термин мультимодальный, используемый для любой полимерной композиции по изобретению, например для композиции линейного полиэтилена низкой плотности, называемой ниже ЛПЭНП, означает, если не указано иное, мультимодальность в отношении молекулярно-массового распределения и включает также бимодальный полимер.

Обычно полиэтиленовая, например ЛПЭНП, композиция, включающая по меньшей мере две полиэтиленовые фракции, которые были получены при различных условиях полимеризации, приводящих к различным (среднемассовым) молекулярным массам и молекулярно-массовым распределениям фракций, относится к так называемой мультимодальной. Приставка мульти относится к числу различных полимерных фракций, присутствующих в полимере. Таким образом, например, полимер, состоящий только из двух фракций, называют бимодальным. Форма кривой молекулярно-массового распределения, т.е. вид графика зависимости массовой доли полимера от ее молекулярной массы, для мультимодального полимера, например ЛПЭНП, показывает один или более максимумов или, по меньшей мере, различимых уширений по сравнению с кривой для отдельных фракций. Например, если полимер получен путем последовательного многостадийного способа, при эксплуатации реакторов, соединенных последовательно, и использовании различных условий в каждом реакторе, каждая из полимерных фракций, полученных в различных реакторах, имеет свое собственное молекулярно-массовое распределение и среднемассовую молекулярную массу. Когда регистрируют кривую молекулярно-массового распределения такого полимера, отдельные кривые для этих фракций совмещаются в кривую молекулярно-массового распределения для совокупного получаемого полимерного продукта, обычно давая кривую с двумя или более различимыми максимумами.

В любом мультимодальном полимере, например ЛПЭНП, существует по определению компонент с более низкой молекулярной массой (НММ) и компонент с более высокой молекулярной массой (ВММ). Компонент НММ имеет более низкую молекулярную массу, чем компонент с более высокой молекулярной массой. Предпочтительно в мультимодальном полимере, например ЛПЭНП, используемом в этом изобретении, по меньшей мере один из компонентов НММ и ВММ представляет собой сополимер этилена. Более предпочтительно, по меньшей мере, компонент ВММ представляет собой сополимер этиле

- 6 015472 на. Более предпочтительно компонент с более низкой молекулярной массой (НММ) также может представлять собой сополимер этилена. Альтернативно, если один из компонентов представляет собой гомополимер, тогда предпочтительно компонент НММ является гомополимером.

Термин сополимер этилена и в этом контексте используют, чтобы охватить полимеры, включающие повторяющиеся звенья, образованные из этилена и по меньшей мере одного другого С3-С12 альфаолефинового мономера. Предпочтительно сополимеры являются двойными и включают один сомономер или являются тройными сополимерами и включают два или три сомономера. В любом сополимерном компоненте НММ по меньшей мере 0,25 мол.%, предпочтительно по меньшей мере 0,5 мол.%, например, по меньшей мере 1 мол.%, например до по меньшей мере 10 мол.% повторяющихся звеньев образованы из сомономера. Этилен предпочтительно образует большую часть компонента НММ.

Термин состоящий из, используемый ниже в отношении пленочных слоистых материалов, означает только исключение присутствия других полиолефиновых компонентов, предпочтительно других полимеров. Таким образом, указанный термин включает присутствие добавок, например традиционных добавок, используемых при изготовлении пленки, т. е. каждый слой может независимо содержать традиционные добавки, используемые при изготовлении пленки, такие как антиоксиданты, УФ-стабилизаторы, концентрированные красители, поглотители кислоты, нуклеирующие агенты, препятствующие слипанию агенты, понижающие трение агенты и т.д., так же как и полимерные технологические добавки (ПТД).

Основные свойства полимера (или пленки), представленные ниже, были определены в соответствии с методами определения и при использовании образов, как описано ниже, в разделе Методы определения.

Слой (В).

Слой (В) включает композицию мультимодального линейного полиэтилена низкой плотности, ЛПЭНП, например бимодальный ЛПЭНП.

Еще более предпочтительно слой (В) включает мультимодальный ЛПЭНП, полученный с катализатором Циглера-Натта. Здесь такие полимеры обозначены цнЛПЭНП. Как уже отмечено выше, слой (В) слоистого пленочного материала (а) и слой (В) основы (б) может включать одинаковую или различную композицию ЛПЭНП.

Предпочтительная композиция ЛПЭНП определена ниже дополнительно предпочтительными свойствами. Представленные интервалы предпочтительных свойств применимы к композициям ЛПЭНП вообще и применяют здесь, в частности, к мультимодальным и унимодальным ЛПЭНП, в особенности к мультимодальному цнЛПЭНП и уни- или мультимодальному мЛПЭНП, если не указано иное.

ЛПЭНП в слое (В) по изобретению может иметь плотность не более 940 кг/м³, например 905-940 кг/м³. В частности, для мультимодального цнЛПЭНП плотность предпочтительно составляет более 915 кг/м³. В некоторых конечных применениях мультимодальный цнЛПЭНП предпочтительно имеет плотность от 915 до 935 кг/м³.

Скорость течения расплава, СТР₂, для ЛПЭНП предпочтительно составляет от 0,01 до 20 г/10 мин, например от 0,05 до 10 г/10 мин, предпочтительно от 0,1 до 6,0 г/10 мин. В частности, для мультимодальных цнЛПЭНП СТР2 предпочтительно составляет от 0,1 до 5 г/10 мин.

СТР₂1 для ЛПЭНП может составлять от 5 до 500, предпочтительно от 10 до 200 г/10 мин. М\т для ЛПЭНП, предпочтительно для цнЛПЭНП, может составлять от 100000 до 300000, предпочтительно от 150000 до 270000. М\\7Мп для ЛПЭНП может составлять от 10 до 30, предпочтительно М\\7Мп для мультимодального цнЛПЭНП составляет от 10 до 25.

Композиция ЛПЭНП, предпочтительно мультимодального цнЛПЭНП, может быть получена из этилена вместе по меньшей мере с одним С3-12 альфа-олефиновым сомономером, например 1-бутеном, 1-гексеном или 1-октеном. Предпочтительно ЛПЭНП, предпочтительно мультимодальный цнЛПЭНП, представляет собой двойной сополимер, т.е. полимер содержит этилен и один сомономер, или тройной сополимер, т.е. полимер содержит этилен и два или три сомономера. Предпочтительно ЛПЭНП, предпочтительно мультимодальный цнЛПЭНП, включает сополимер этилена и гексена, сополимер этилена и октена или сополимер этилена и бутена. Количество сомономера, присутствующего в ЛПЭНП, предпочтительно в мультимодальном цнЛПЭНП, составляет предпочтительно от 0,5 до 12 мол.%, например от 2 до 10 мол.% относительно этилена, в особенности от 4 до 8 мол.%. Альтернативно, содержание сомономера, присутствующего в ЛПЭНП, предпочтительно в мультимодальном цнЛПЭНП, может составлять от 1,5 до 10 мол.%, в особенности от 2 до 8 мол.% относительно этилена.

Как указано выше, мультимодальный ЛПЭНП включает, по меньшей мере, компонент НММ и компонент ВММ.

Компонент НММ в ЛПЭНП предпочтительно имеет СТР₂ по меньшей мере 50, предпочтительно от 50 до 3000 г/10 мин, более предпочтительно по меньшей мере 100 г/10 мин. В случае цнЛПЭНП предпочтительный диапазон СТР₂ для компонента НММ составляет, например, от 110 до 500 г/10 мин. Молекулярная масса компонента с более низкой молекулярной массой должна предпочтительно составлять от 20000 до 50000, например от 25000 до 40000.

Плотность компонента с более низкой молекулярной массой может составлять от 930 до 980 кг/м³,

- 7 015472 например от 940 до 970 кг/м³, более предпочтительно от 945 до 955 кг/м³ в случае сополимера и от 940 до 975 кг/м³, в особенности от 960 до 972 кг/м³ в случае гомополимера.

Компонент с более низкой молекулярной массой предпочтительно составляет от 30 до 70 мас.%, например от 40 до 60 мас.% мультимодального ЛПЭНП, при этом компонент с более высокой молекулярной массой составляет от 70 до 30 мас.%, например от 60 до 40 мас.%.

Компонент с более высокой молекулярной массой имеет более низкое значение СТР₂ и более низкую плотность, чем компонент с более низкой молекулярной массой.

Компонент с более высокой молекулярной массой предпочтительно имеет СТР₂ менее 1 г/10 мин, предпочтительно менее 0,5 г/10 мин, в особенности менее 0,2 г/10 мин и плотность менее 915 кг/м³, например менее 910 кг/м³, предпочтительно менее 905 кг/м³. М\г компонента с более высокой молекулярной массой может составлять от 100000 до 1000000, предпочтительно от 250000 до 500000.

Альтернативно, мультимодальный ЛПЭНП может включать другие полимерные компоненты, например до 10 мас.% хорошо известного форполимера полиэтилена (получаемого на стадии форполимеризации, как хорошо известно в уровне техники). В случае присутствия такого форполимера компонент форполимера содержится в одном из компонентов НММ и ВММ, предпочтительно в компоненте НММ, определенном выше.

Слой (В) предпочтительно включает по меньшей мере 30 мас.% мультимодального полимера ЛПЭНП, предпочтительно по меньшей мере 40 мас.%, более предпочтительно по меньшей мере 60 мас.%, например по меньшей мере 80 мас.% ЛПЭНП. Мультимодальный ЛПЭНП, используемый в слое (В), предпочтительно представляет собой мультимодальный цнЛПЭНП, как определено выше.

Слой (В) может включать другие полимерные компоненты, такие как другой ЛПЭНП, имеющий плотность 940 кг/м³ или менее, не являющийся(еся) полимером ЛПЭНП компонент(ы), такие как полиэтилен высокой плотности (ПЭВП), полиэтилен средней плотности (ПЭСП), оба получаемые при полимеризации низкого давления, или ПЭНП, полученный в процессе полимеризации высокого давления, такой как гомополимер ПЭНП или сополимер ПЭНП, например сополимер этилена и акрилата, как описано подробно ниже. Если они присутствуют, такие полимеры составляют не более 60 мас.% слоя (В), предпочтительно 40 мас.% или менее. Слой (В) предпочтительно не содержит другие полиолефины, такие как ПЭНП, более предпочтительно не содержит гомополимер ПЭНП.

В предпочтительном воплощении пленки по изобретению слой (В) состоит из полимера(ов) ЛПЭНП. Слой (В) предпочтительно включает, по меньшей мере, мультимодальный цнЛПЭНП и, возможно, другой цнЛПЭНП и/или мЛПЭНП. Подходящие мЛПЭНП описаны в связи со слоем (А). Более предпочтительно слой (В) состоит из мультимодального цнЛПЭНП.

Слой (С).

Слой (С) по изобретению предпочтительно включает по меньшей мере один компонент сополимера этилена, имеющий температуру плавления (т.пл.) 100°С или менее, например температуру плавления от 80 до 95°С. Как уже отмечено выше, слой (С) слоистого пленочного материала (а) и слой (С) основы (б) может включать одинаковый или различный сополимер этилена, имеющий т.пл. 100°С или менее.

Такие полимеры включают сополимеры этилена и по меньшей мере одного сомономера, выбранного из винилацетата, акрилата и С3-12 альфа-олефинового сомономера, например 1-бутена, 1-гексена или 1-октена, например композицию ЛПЭНП.

В предпочтительных пленках по изобретению слой (С) включает по меньшей мере один сополимер этилена и акрилата. Такой полимер образован из этиленового мономера и акрилатного мономера (и других дополнительных сомономеров, при необходимости). Предпочтительно слой (С) включает сополимер этилена и алкилакрилата (например, сополимер этилена и С1-10 алкилакрилата). Предпочтительные сополимеры этилена и алкилакрилата представляют собой этиленметилакрилат (ЭМА), этиленэтилакрилат и этиленбутилакрилат, предпочтительно ЭМА. Содержание акрилата в сополимере этилена и акрилата может составлять от 1 до 40 мас.%, предпочтительно от 2 до 30 мас.%, более предпочтительно от 3 до 28 мас.%, в особенности от 5 до 25 мас.%. Сополимеры этилена и акрилата хорошо известны и имеются в продаже (например, от ЭиРоп1). или их получают в соответствии или по аналогии со способами полимеризации, описанными в литературе для приготовления сополимеров этилена и акрилата, предпочтительно при полимеризации высокого давления с использованием органических пероксидов способом, хорошо известным в уровне техники.

Сополимер этилена и акрилата предпочтительно составляет по меньшей мере 50 мас.% слоя (С), предпочтительно по меньшей мере 70 мас.%, более предпочтительно по меньшей мере 80 мас.%, в особенности по меньшей мере 90 мас.% слоя (С). Слой (С) может включать другие полимерные компоненты, и, если они присутствуют, такие полимеры должны составлять не более 30 мас.% слоя (С), предпочтительно 20 мас.% или менее слоя (С).

В особенно предпочтительном воплощении слой (С) состоит из сополимера(ов) этилена и акрилата. Наиболее предпочтительно слой (С) состоит из ЭМА.

Плотность сополимера этилена и акрилата может составлять 905-960 кг/м³, предпочтительно от 920 до 950 кг/м³, например от 930 до 945 кг/м³.

СТР2 для сополимеров этилена и акрилата, используемых в слое (С), должна составлять предпочти

- 8 015472 тельно от 0,01 до 20 г/10 мин, например от 0,05 до 10 г/10 мин, предпочтительно от 0,1 до 5,0 г/10 мин, например от 0,2 до 4,0 г/10 мин.

Температура размягчения по Вика для сополимера этилена и акрилата может составлять от 30 до 80°С. Температура плавления для сополимера этилена и акрилата может составлять от 80 до 100°С.

Слой (А).

Слой (А), если он присутствует в пленках по изобретению, предпочтительно включает по меньшей мере один ЛПЭНП. Еще более предпочтительно слой (А) включает цнЛПЭНП и/или полимер линейного полиэтилена низкой плотности, полученный при использовании катализатора с одним центром полимеризации на металле, например металлоцена. Здесь ЛПЭНП, полученный при помощи катализатора с одним центром полимеризации на металле, предпочтительно металлоцена, называют мЛПЭНП.

Как используют здесь, полимер мЛПЭНП представляет собой сополимер этилена, имеющий плотность 940 кг/м³ или менее. Предпочтительно мЛПЭНП могут иметь плотность 905-940 кг/м³, предпочтительно от 910 до 937 кг/м³, например 935 кг/м³ или ниже. В одном предпочтительном воплощении весьма целесообразной является даже плотность 925 кг/м³.

мЛПЭНП образован из этилена вместе по меньшей мере с одним С_3-20 альфа-олефиновым сомономером, предпочтительно С₃.₁₂ альфа-олефиновым сомономером, например 1-бутеном. 1-гексеном или 1-октеном. Предпочтительно мЛПЭНП представляет собой двойной сополимер, т.е. полимер содержит этилен один сомономер, или тройной сополимер, т.е. полимер содержит этилен и два или три, предпочтительно два сомономера. Предпочтительно мЛПЭНП включает сополимер этилена и гексена, сополимер этилена и октена, сополимер этилена и бутена или тройной сополимер этилена с сомономерами 1-бутеном и 1-гексеном. Количество сомономера, присутствующего в мЛПЭНП, предпочтительно составляет от 0,5 до 12 мол.%, например от 2 до 10 мол.%, в особенности от 4 до 8 мол.%. Альтернативно, рассматриваемое содержание сомономера, присутствующего в мЛПЭНП, может составлять от 1,5 до 10 мол.%, в особенности от 2 до 8 мол.%.

СТР₂ для мЛПЭНП, используемых в слое (А), предпочтительно составляет 0,01 или более, предпочтительно от 0,1 до 20 г/10 мин, например от 0,2 до 10, предпочтительно от 0,5 до 6,0, например от 0,7 до 4,0 г/10 мин. В зависимости от конечного применения также может быть предпочтительно такое низкое значение СТР2, как 2,5 г/10 мин или менее.

мЛПЭНП предпочтительно имеет среднемассовую молекулярную массу (Мте) от 100000 до 250000, например от 110000 до 160000.

мЛПЭНП может быть унимодальным или мультимодальным, оба типа являются предпочтительными. Под унимодальным понимают, что кривая молекулярно-массового распределения полимера включает единственный пик, и его получают в одном реакторе и при помощи одного катализатора.

Унимодальные полимеры мЛПЭНП предпочтительно обладают узким молекулярно-массовым распределением. Значение М\\7Мп предпочтительно составляет от 2 до 10, например от 2,2 до 4.

Мультимодальный мЛПЭНП включает, по меньшей мере, компонент НММ и компонент ВММ и имеет свойства, как определено выше, в общем, для ЛПЭНП и мультимодального цнЛПЭНП в отношении слоя (В). Для мЛПЭНП предпочтительное значение СТР₂ для компонента НММ может составлять как, например, от 50 до 500 г/10 мин, так и от 100 до 400 г/10 мин.

Оба компонента, НММ и ВММ, мультимодального мЛПЭНП предпочтительно представляют собой сополимеры этилена, как определено выше. В одном предпочтительном воплощении мЛПЭНП, предпочтительно мультимодальный мЛПЭНП, представляет собой тройной сополимер, предпочтительно тройной сополимер 1-бутена и 1-гексена.

Молекулярно-массовое распределение, М\\7Мп. для мультимодального мЛПЭНП может составлять например, 30, предпочтительно от 3 до 10.

Предпочтительный цнЛПЭНП, присутствующий в слое (А), описан выше в связи со слоем (В).

Слой (А) может также включать другие полимеры. Обычно слой (А) включает по меньшей мере 50 мас.%, предпочтительно по меньшей мере 80 мас.% полимера(ов) ЛПЭНП и более предпочтительно состоит из полимера(ов) ЛПЭНП. Слой (А) предпочтительно не содержит другие полиолефины, такие как ПЭНП, более предпочтительно не содержит гомополимера ПЭНП.

В одном из воплощений слой (А) включает, предпочтительно состоит из, ЛПЭНП, который представляет собой смесь цнЛПЭНП и мЛПЭНП, где мЛПЭНП предпочтительно является унимодальным или мультимодальным мЛПЭНП. цнЛПЭНП в указанной смеси предпочтительно является мультимодальным цнЛПЭНП. В указанном воплощении слой (А) предпочтительно включает до 60 мас.% мЛПЭНП, предпочтительно 10-15 мас.% или менее мЛПЭНП, более предпочтительно 15-50 мас.% мЛПЭНП и по меньшей мере 40 мас.% цнЛПЭНП, предпочтительно 50-90 мас.% цнЛПЭНП, более предпочтительно 50-8540 мас.% цнЛПЭНП.

В другом воплощении слой (А) включает, предпочтительно состоит из, ЛПЭНП, который представляет собой цнЛПЭНП, предпочтительно мультимодальный цнЛПЭНП.

- 9 015472

Приготовление полимера

Полимерные композиции, например ЛПЭНП, ПЭНП, сополимеры этилена и акрилата и т.д., пригодные в качестве материалов слоя пленок по изобретению, могут быть традиционными, т.е. имеющимися в продаже, полимерными композициями. Альтернативно, пригодные полимерные композиции можно получать известным способом согласно или по аналогии с традиционными способами полимеризации, описанными в литературе по химии полимеров.

Унимодальный полиэтилен, например ЛПЭНП, предпочтительно получают с использованием одной стадии полимеризации, например суспензионной или газофазной полимеризации, предпочтительно суспензионной полимеризации в суспензионном баке или более предпочтительно в петлевом реакторе способом, известным в уровне техники. В качестве примера унимодальный ЛПЭНП можно получать, например, в одностадийном способе полимеризации с петлевым реактором согласно принципам, изложенным ниже в отношении полимеризации фракции с низкой молекулярной массой в петлевом реакторе многостадийного способа, естественно за исключением того, что условия способа (например, подача водорода и сомономера) отрегулированы для обеспечения свойств конечного унимодального полимера.

Мультимодальные (например, бимодальные) полимеры можно получать путем механического смешивания двух или более отдельно полученных полимерных компонентов или предпочтительно путем смешивания ίη δίΐιι в многостадийном способе полимеризации в ходе изготовления полимерных компонентов. Как механическое смешивание, так и смешивание ίη δίΐιι хорошо известны в этой области техники.

Соответственно предпочтительные мультимодальные полимеры, например полимеры ЛПЭНП, получают смешиванием ίη δίΐιι в многостадийной полимеризации, т.е. в две или более стадии, или путем применения двух или более различных катализаторов полимеризации, включая катализаторы с многими или двумя центрами полимеризации, в одну стадию полимеризации.

Предпочтительно мультимодальный полимер, например ЛПЭНП, получают, по меньшей мере, путем двухстадийной полимеризации с использованием одинакового катализатора, например катализатора Циглера-Натта или катализатора с одним активным центром. Таким образом, например, можно применять два суспензионных реактора или два газофазных реактора либо любое их сочетание, в любом порядке. Однако предпочтительно мультимодальный полимер, например ЛПЭНП, получают при использовании суспензионной полимеризации в петлевом реакторе, за которой следует газофазная полимеризация в газофазном реакторе.

Система петлевого реактора-газофазного реактора представлена на рынке ВогеаШ как реакторная система ВОКБТАК. Таким образом, любой мультимодальный полимер, например ЛПЭНП, присутствующий в слоях, предпочтительно получают в двухстадийном способе, включающем вначале суспензионную полимеризацию в петлевом реакторе, за которой следует газофазная полимеризация.

Условия, используемые в таком способе, хорошо известны. Для суспензионных реакторов температура реакции обычно составляет от 60 до 110°С (например, 85-110°С), давление в реакторе обычно составляет от 0,5 до 8 МПа (от 5 до 80 бар) (например, 5-6,5 МПа (50-65 бар)) и время пребывания в реакторе обычно составляет от 0,3 до 5 ч (например, от 0,5 до 2 ч). Используемый разбавитель обычно представляет собой алифатический углеводород, имеющий температуру кипения от -70 до + 100°С. В таких реакторах полимеризацию можно, при необходимости, осуществлять при сверхкритических условиях. Суспензионную полимеризацию можно также осуществлять в объеме, где реакционная среда образована из мономера, который полимеризуют.

Для газофазных реакторов используемая температура реакции обычно составляет от 60 до 115°С (например, от 70 до 110°С), давление в реакторе обычно составляет от 1 до 2,5 МПа (от 10 до 25 бар) и время пребывания в реакторе обычно составляет от 1 до 8 ч. Используемый газ обычно представляет собой инертный газ, такой как азот, или углеводород с низкой температурой кипения, такой как пропан, вместе с мономером (например, этиленом).

Предпочтительно фракцию полимера с более низкой молекулярной массой получают в непрерывно функционирующем петлевом реакторе, где этилен полимеризуют в присутствии катализатора полимеризации, указанного выше, и агента передачи цепи, такого как водород. Разбавитель обычно представляет собой инертный алифатический углеводород, предпочтительно изобутан или пропан.

Компонент с более высокой молекулярной массой можно затем получить в газофазном реакторе, используя такой же катализатор.

Когда компонент с более высокой молекулярной массой получают вторым в многостадийной полимеризации, невозможно измерить его свойства напрямую. Однако специалист способен определить плотность, СТР2 и т. д. для компонента с более высокой молекулярной массой, используя уравнения К1т МсАи1еу. Так, можно найти плотность и СТР₂, используя статью К.К. МсАи1еу апб 1.Р. МсСгедог: Оп-11пе 1пГегепсе οί Ро1утег Рторегйек ίη ап 1пби51па1 Ро1уе(11у 1епе Рсас1ог. А1С11Е 1оитпа1, 1ипе 1991, νοί. 37, Ыо. 6, радек 825-835.

Плотность рассчитывают из уравнения 37 МсАи1еу, когда известны конечная плотность и плотность после первого реактора.

СТР₂ рассчитывают из уравнения 25 МсАи1еу, когда рассчитаны конечная СТР₂ и СТР₂ после пер

- 10 015472 вого реактора. Применение этих уравнений для расчета свойств полимеров в случае мультимодальных полимеров является общеизвестным.

Мультимодальный полимер, например ЛПЭНП, можно получать с использованием любого традиционного катализатора, такого как хромовый, катализаторы с одним активным центром на металле, включающие металлоцены и не металлоцены, хорошо известные в уровне техники, или катализаторы Циглера-Натта, также известные в уровне техники. Предпочтительными являются традиционные катализаторы Циглера-Натта и катализаторы с одним активным центром на металле, и выбор каждого конкретного катализатора для использования в получении цнЛПЭНП или мЛПЭНП соответственно не является критическим.

В случае мЛПЭНП предпочтительно используют металлоценовый катализ. Приготовление металлоценового катализатора можно выполнять в соответствии или по аналогии со способами, известными из литературы, которые находятся в пределах компетенции специалистов в этой области. Так, для приготовления см., например, ЕР-А-129368, АО-А-9856831, АО-А-0034341, ЕР-А-260130, АО-А-9728170, АО-А-9846616, АО-А-9849208, АО-А-9912981, АО-А-9919335, АО-А-9856831, АО-А-00/34341, ЕР-А-423101 и ЕР-А-537130. В АО 2005/002744 описан предпочтительный катализатор и способ приготовления компонента мЛПЭНП.

В случае цнЛПЭНП композицию полиэтиленового полимера изготавливают с использованием катализа Циглера-Натта. Предпочтительные катализаторы Циглера-Натта включают компонент с переходным металлом и активатор. Компонент с переходным металлом включает металл группы 4 или 5 Периодической систем (ИЮПАК) в качестве активного металла. Дополнительно он может содержать другие металлы или элементы, такие как элементы групп 2, 13 и 17. Предпочтительно компонент с переходным металлом находится в твердом состоянии. Более предпочтительно он нанесен на носитель, такой как носитель из неорганического оксида или галид магния. Примеры таких катализаторов представлены, помимо прочего, в АО 95/35323, 01/55230, 2004/000933, ЕР 810235 и АО 99/51646.

В особенно предпочтительном воплощении изобретения полиэтиленовую композицию получают с использованием катализаторов Циглера-Натта, описанных в АО 2004/000933 или ЕР 688794.

ПЭНП, например гомополимер ПЭНП или сополимер ПЭНП, можно получить согласно любому традиционному способу полимеризации высокого давления (ПВД) в трубчатом или автоклавном реакторе, используя образование свободных радикалов. Предпочтительным является ПЭНП, полученный полимеризацией высокого давления в трубчатом реакторе. Такие способы ПВД хорошо известны в области химии полимеров и описаны в литературе. Дополнительные подробности в отношении радикальной полимеризации высокого давления представлены, например, в АО 93/08222.

ПЭСП и ПЭВП можно получать, используя способ, описанный здесь ранее для ЛПЭНП, но регулируя условия способа известным специалисту способом для обеспечения плотности ПЭСП и ПЭВП. ПЭВП, который может присутствовать в пленке по изобретению, имеет плотность от 950 до 980 кг/м³. ПЭСП, который может присутствовать в пленке по изобретению, имеет плотность от 941 до 949 кг/м³.

Можно использовать традиционные сокатализаторы, подложки/носители, доноры электронов и т.д.

Пленки по изобретению могут включать один или более барьерных слоев, как это известно из уровня техники. Например, для некоторых применений может требоваться включение в структуру пленки барьерного слоя, т.е. слоя, непроницаемого для кислорода. Этого можно достигать, используя обычные технологии ламинирования или путем соэкструзии.

Приготовление пленки

Для формирования пленки с использованием полимерных смесей различные полимерные компоненты (например, в слоях (А), (В) и (С)) обычно тщательно перемешивают перед экструзией и раздувом пленки, как хорошо известно из уровня техники. Особенно предпочтительно тщательно перемешивать смесь компонентов, например, с использованием двухшнекового экструдера, предпочтительно двухшнекового экструдера с противовращением, для экструзии и раздува пленки.

Способ изготовления одноосно-ориентированной в ПрН многослойной пленки по изобретению включает, по меньшей мере, стадии образования слоистой структуры пленки и вытяжки полученной многослойной пленки в продольном направлении со степенью вытяжки по меньшей мере 1:3.

Что касается первой стадии способа изготовления, слоистую структуру пленки по изобретению можно получить путем любого традиционного способа формирования пленки, включая операции экструзии, такие как экструзия отлитой пленки или экструзия пленки с раздувом, способы ламинирования или любое их сочетание. Пленки ВС и АВС предпочтительно получают путем экструзии.

Особенно предпочтительно, по меньшей мере, многослойную пленку из слоев (В), (С) и, возможно, (А) формируют путем экструзии пленки с раздувом, более предпочтительно путем процессов соэкструзии пленки с раздувом, как описано выше. Обычно композиции, обеспечивающие слои (В), (С) и, возможно, (А) соэкструдируют с раздувом при температуре от 160 до 240°С и охлаждают продувкой газом (обычно воздухом) при температуре от 10 до 50°С, чтобы обеспечить высоту мутной полосы пленки, равную диаметру головки или от 2 до 8 раз превышающую диаметр головки. Степень раздува должна обычно составлять от 1,2 до 6, предпочтительно от 1,5 до 4.

В случае воплощений неламинированной пленки по изобретению, т.е. ВС или АВС, сформирован

- 11 015472 ную предпочтительно соэкструдированную многослойную пленку подвергают стадии вытяжки, как описано ниже.

Предпочтительные воплощения (1)-(3) ламинированной пленки по изобретению, т.е. (слоистый пленочный материал (а))/(основа (б)), предпочтительно ВССВ или более предпочтительно АВССВА, дополнительно включает стадию ламинирования перед стадией вытяжки. Также в ламинированных пленках указанный слоистый материал (а) предпочтительно получают путем соэкструзии пленок ВС или АВС. Получаемый слоистый материал (а), предпочтительно соэкструдат ВС или АВС, затем приводят в контакт с поверхностью основы (б) и слоистую структуру ламинируют. Как отмечено выше, основа (б) предпочтительно также представляет собой соэкструдированную многослойную пленку СВ или СВА, вследствие чего соэкструдаты ВС/СВ и соответственно АВС/СВА ламинируют друг с другом в данном порядке слоев.

Предпочтительно в ламинированных воплощения (1), (2) и (3), ВССВ и АСВСВА, как слоистый пленочный материал (а), ВС или АВС, так и основа (Б), СВ или СВА, имеют одинаковую структуру соэкструдированной многослойной пленки, в соответствии с чем указанную ламинированную пленку можно преимущественно получать вначале путем соэкструдирования композиций, образующих слой (В), (С) и, возможно, (А) через мундштук с кольцеобразным соплом, раздувом путем экструзии с раздувом в трубчатую пленку с образованием рукава. Сформированный рукав затем сжимают, например, в зажимных валках с образованием указанного слоистого материала (а) и указанной основы (б), которые контактируют между собой внутри, ВС/СВ или АВС/СВА, и ламинируют предпочтительно тепловым ламинированием. Ламинирование предпочтительно выполняют в ходе последующей стадии вытяжки.

Что касается стадии вытяжки, после формирования многослойной пленки и для ламинированных воплощений после осуществления стадии ламинирования многослойную пленку вытягивают в продольном направлении. Вытяжку можно осуществлять путем любой традиционной технологии, используя любые обычные вытяжные приспособления, которые хорошо известны специалистам в этой области техники. Предпочтительно пленку вытягивают только в ПрН. Целью вытягивания только в одном направлении является одноосное ориентирование пленки. Вытяжку предпочтительно выполняют при температуре 70-90°С, например приблизительно 80°С. Можно использовать любую обычную скорость вытяжки, например, от 2 до 40% за секунду.

В случае воплощений ламинированной пленки предпочтительно осуществлять стадию вытяжки после того, как поверхности слоистого материала (а) и основы (б) приведены в контакт друг с другом.

Пленку вытягивают по меньшей мере в 3 раза, предпочтительно от 3 до 10 раз, по отношению к ее первоначальной длине в продольном направлении. Здесь это указано как степень вытяжки по меньшей мере 1:3, то есть 1 представляет первоначальную длину пленки, а 3 обозначает, что она растянута в 3 раза по отношению к первоначальной длине. Предпочтительно пленки изобретения вытягивают со степенью вытяжки по меньшей мере 1:4, более предпочтительно от 1:5 до 1:8, например от 1:5 до 1:7. Эффект растяжения (или вытяжки) состоит в том, что толщина пленки аналогичным образом уменьшается. Таким образом степень вытяжки по меньшей 1:3 предпочтительно также означает, что толщина пленки по меньшей мере в три раза меньше, чем первоначальная толщина.

Технологии экструзии с раздувом и вытяжкой хорошо известны в уровне техники, например, из ЕР-А-299750.

В случае воплощений неламинированной пленки конечные одноосно-ориентированные в ПрН пленки могут быть дополнительно обработаны, например ламинированы на основу. Предпочтительно неламинированные пленки по изобретению используют в областях применения для неламинированных пленок.

Стадии способа изготовления пленки по изобретению известны и могут быть выполнены на одной линии по производству пленки способом, известным в уровне техники. В предпочтительном способе изготовления ламинированной пленки ламинирование пленки предпочтительно осуществляют путем ламинирования нагреванием, в соответствии с чем стадия ламинирования может происходить в течение стадии вытяжки. Еще более предпочтительно стадию ламинирования осуществляют на той же линии изготовления пленки, на которой осуществляют стадию вытяжки, и предпочтительно ламинирование проводят одновременно с вытяжкой. Такие линии по производству пленки имеются в продаже.

Пленки, полученные посредством способов изобретения, можно использовать известным способом для изготовления упаковки, такой как мешки или пакеты. В предпочтительном воплощении пленку дополнительно перерабатывают в трубчатые пленки, которые либо используют непосредственно в стандартных вертикальных или горизонтальных формовочно-фасовочно-укупорочных автоматах, как хорошо известно в уровне техники, либо преобразуют в трубчатые пленки посредством стандартных машин для производства трубчатой пленки и используют после этого в упаковке. Это можно осуществлять на производственной линии в течение производства пленки или вне производственной линии посредством стандартных технологий. Трубчатую пленку можно затем поставлять в формовочно-фасовочноукупорочный (ФФУ) автомат для использования в упаковке.

Пленка, предпочтительно пленка АВССВА, по настоящему изобретению также идеально подходит для производства большегрузных транспортных мешков. Такие мешки/пакеты можно изготавливать раз

- 12 015472 личных форм и размеров и их можно снабдить боковыми фальцами известным способом.

Такие пакеты и мешки предназначены для вмещения материалов с массой до 50 кг (например, с массой 5-50 кг) и их можно складировать штабелем на грузовые поддоны. Различные укладывающие приспособления хорошо известны в уровне техники.

Свойства пленки

В ламинированной пленке по изобретению, в которой основа (б) также включает слои (В), (С) и, если он присутствует, (А), эти слои могут иметь такую же толщину, как соответствующие слои (В), (С) и, если он присутствует, (А) слоистого пленочного материала (а). Предпочтительно слои (В) указанного слоистого материала (а) и указанной основы (б), слои (С) указанного слоистого материала (а) и указанной основы (б) и, если они присутствуют, слои (А) указанного слоистого материала (а) и указанной основы (б) имеют одинаковую толщину. Более предпочтительно, по меньшей мере, слои (С) указанного слоистого материала (а) и указанной основы (б) содержат одинаковую полимерную композицию. Предпочтительно слой (В) указанного слоистого материала (а) и возможный слой (В) указанной основы (б) также содержат одинаковую полимерную композицию.

Более предпочтительно пленки ВССВ и соответственно АВССВА состоят из слоев ВССВ и соответственно АВССВА. Более предпочтительно в ламинированных пленках ВССВ и АВССВА многослойный слоистый пленочный материал (а), ВС или соответственно АВС и основу (б), СВ или соответственно СВА образуют из одинакового ВС- или АВС-пленочного материала (то есть имеющего одинаковую структуру слоев и состав слоев) и ламинируют посредством внутреннего ламинирования.

В неламинированной пленке по изобретению, включающей (предпочтительно состоящей из) слои ВС, слой (В) предпочтительно составляет от 30 до 95% , более предпочтительно от 50 до 90% от общей толщины структуры многослойной пленки, а слой (С) составляет примерно от 5 до 70%, более предпочтительно от 10 до 50% от общей толщины структуры многослойной пленки. Если слой (А) присутствует, тогда неламинированная пленка предпочтительно состоит из слоев АВС, в которых слой (А) предпочтительно составляет от 15 до 55%, более предпочтительно от 20 до 45% от общей толщины структуры многослойной пленки, слой (В) предпочтительно составляет от 30 до 70%, более предпочтительно от 35 до 60% от общей толщины структуры многослойной пленки, а слой (С) составляет предпочтительно от 5 до 25%, более предпочтительно от 10 до 20% от общей толщины структуры многослойной пленки.

В случае ламинированной пленки по изобретению, включающей, предпочтительно состоящей из, ВССВ, слои (В) имеют равные толщины и предпочтительно составляют совместно от 30 до 95%, более предпочтительно от 50 до 90% от общей толщины структуры многослойной пленки. Слои (С) имеют предпочтительно равные толщины и составляют совместно примерно от 5 до 70%, более предпочтительно от 10 до 50% от общей толщины структуры многослойной пленки.

В ламинированных пленках АВССВА предпочтительно слои (А) имеют равные толщины и совместно составляют от 15 до 55%, более предпочтительно от 20 до 45% от общей толщины структуры пленки АВССВА. Аналогично слои (В) предпочтительно имеют равные толщины и совместно составляют от 30 до 70%, более предпочтительно от 35 до 60% от общей толщины структуры пленки АВССВА. Слои (С) также предпочтительно имеют равные толщины и совместно составляют от 5 до 25%, более предпочтительно от 10 до 20% от общей толщины структуры пленки АВССВА.

Соответственно распределение толщины для ламинированной пленки ВССВ таким образом составляет 15-47,5%/5-70%/15-47,5%, где общая толщина пленки составляет 100% и величина для центрального слоя представляет собой сумму двух слоев (С), а для ламинированной пленки АВССВА это распределение составляет 7,5-27,5%/15-35%/5-25%/15-35%/7,5-27,5%, где общая толщина пленки составляет 100% и величина для центрального слоя представляет собой сумму двух слоев (С).

Неламинированные и ламинированные пленки применяют как для легких загрузок, так и для сверхпрочных/большегрузных применений.

Общая толщина пленки по изобретению зависит от предполагаемого конечного применения. Конечная толщина означает общую толщину растянутой многослойной пленки. Выражение исходная или первоначальная толщина пленки означает общую толщину пленки по изобретению до стадии вытяжки.

Соответственно в указанных неламинированных или ламинированных применениях с легкой загрузкой первоначальная толщина до вытяжки составляет 400 мкм или менее, предпочтительно от 40 до 300 мкм, более предпочтительно от 50 до 300 мкм, например от 100 до 300 мкм, еще более предпочтительно от 200 до 280 мкм.

Для сверхпрочных/большегрузных применений до 50 кг первоначальная толщина пленки, предпочтительно ламинированной пленки, перед вытяжкой предпочтительно составляет 800 мкм или менее, предпочтительно от 200 до 600 мкм, более предпочтительно от 300 до 600 мкм.

Конечные пленки по настоящему изобретению после вытяжки обычно имеют толщину 140 мкм или менее, предпочтительно от 20 до 120 мкм.

Более конкретно, пленки, включающие (предпочтительно состоящие из) неламинированные или ламинированные структуры ВС, АВС или ВССВ для использования в применениях упаковки с легкой загрузкой, например до 5 кг предпочтительно, имеют конечную толщину предпочтительно от 10 до

- 13 015472

100 мкм, более предпочтительно от 15 до 80 мкм, еще более предпочтительно от 20 до 50 мкм, например от 25 до 40 мкм.

Пленки, включающие (предпочтительно состоящие из) неламинированных или ламинированных структур ВССВ или АВССВА для сверхпрочных/большегрузных применений, например до 50 кг предпочтительно, имеют конечную толщину от 40 до 135 мкм, более предпочтительно от 50 до 120 мкм, еще более предпочтительно от 55 до 100 мкм, например от 60 до 90 мкм.

В качестве примера ламинированной пленки по изобретению предпочтительно для сверхпрочных/большегрузных применений слоистый пленочный материал (а) является соэкструдатом АВС, а основа (б) является соэкструдатом СВА, предпочтительно слоистый материал (а) и основа (б) имеют одинаковую структуру и композицию слоев пленки, ламинированы совместно в указанном выше порядке слоев, как слоистый материал (а), так и основа (б) имеют толщину 240 мкм. Таким образом, после ламинирования исходная (первоначальная) толщина ламинированной пленки составляет 480 мкм до вытяжки, а после вытяжки со степенью вытяжки, например, 1:6, конечная, т.е. общая, толщина пленки для одноосно ориентированной в ПрН ламинированной пленки по изобретению составляет 80 мкм.

Пленка по изобретению и полученные из нее мешки и пакеты проявляют замечательное сочетание механических свойств. Например, настоящие пленки для сверхпрочных/большегрузных применений в упаковке обеспечивают превосходную ударную прочность и предпочтительно превосходное сопротивление раздиру в ПрН, так же как и сопротивление ползучести в ПрН, при малой толщине, т. е. толщине от 140 мкм или менее, предпочтительно 100 мкм или менее, например примерно 80 мкм, по сравнению с пленками предшествующего уровня техники.

Общие определения для свойств пленки, представленные ниже, были установлены по отдельности как для применения пленки в упаковке с малой массой, с загрузками, например, до 5 кг, так и для применения в сверхпрочной/большегрузной упаковке с загрузками, например, до 50 кг, при использовании различных образцов пленки.

Образец пленки, использованный для определения свойств пленки для применения в указанной сверхпрочной/большегрузной упаковке, был одноосно растянутым (ПрН) образцом пленки АВССВА с первоначальной толщиной 480 мкм до вытяжки, конечной толщиной 80 мкм после вытяжки и с распределением толщины (%) 20/22,5/7,5/7,5/22,5/20 от общей толщины пленки.

Образец пленки, использованный для определения свойств пленки для применения в указанной упаковке с малой загрузкой, был одноосно растянутым (ПрН) образцом пленки АВССВА с первоначальной толщиной 330 мкм до вытяжки, конечной толщиной 55 мкм после вытяжки и с распределением толщины (%) 15/27,5/7,5/7,5/27,5/15 от общей толщины пленки. Оба образца пленки были изготовлены согласно способу, описанному ниже в разделе Изготовление образца пленки, если другое не указано в описании раздела Способы определения.

Как отмечено выше, пленки по настоящему изобретению проявляют замечательное сопротивление ударным нагрузкам, т. е. ударную прочность, выражаемую здесь в виде относительной ударной прочности, определенной согласно способу, описанному ниже в разделе Способы определения. Относительное сопротивление ударным нагрузкам для предпочтительных пленок для применения в упаковке с малой загрузкой, например для загрузок до 5 кг, предпочтительно составляет 2 г/мкм или более, например 2-20 г/мкм, предпочтительно 3 г/мкм или более при определении с образцом пленки толщиной 55 мкм, как определено выше. Верхний предел не является критическим и может составлять, например, менее 10 г/мкм.

В предпочтительных пленках для применения в сверхпрочной/большегрузной упаковке, например до загрузок 50 кг, указанная относительная ударная прочность предпочтительно составляет 2 г/мкм или более предпочтительно 3 г/мкм или более, более предпочтительно 5 г/мкм или более и в некоторых ответственных конечных применениях преимущественно даже 7 г/мкм, при определении с образцом пленки толщиной 80 мкм, как определено выше. Верхний предел не ограничен, однако обычно составляет менее 20 г/мкм.

Пленка по изобретению предпочтительно также имеет весьма удовлетворительное сопротивление раздиру в продольном направлении (ПрН), выраженное в виде относительного сопротивления раздиру, как определено ниже в разделе Способы определения.

В предпочтительных пленках для применения в упаковке с малой загрузкой, например до 5 кг, относительное сопротивление раздиру (в продольном направлении) составляет 40 Н/мм или более, предпочтительно 50 Н/мм или более, при определении с образцом пленки толщиной 55 мкм, как определено выше. Верхний предел не ограничен, однако может составлять, например, 200 Н/мм или 1000 Н/мм.

В случае предпочтительных пленок для применения в сверхпрочной/большегрузной упаковке пленка предпочтительно обладает относительным сопротивлением раздиру в ПрН (продольном направлении) 40 Н/мм или более, более предпочтительно 60 Н/мм или более, при определении с образцом пленки толщиной 80 мкм, как определено выше. В ответственных воплощениях предпочтительное относительное сопротивление раздиру в ПрН составляет даже 80 Н/мм или более или является таким высоким, как 100 Н/мм или более, при определении с образцом пленки толщиной 80 мкм, как определено выше. Верхний предел опять не определен, однако мог бы составлять, например, 200 Н/мм.

- 14 015472

Более предпочтительно, особенно в сверхпрочных/большегрузных применениях до загрузок в 50 кг, пленка по изобретению также обладает очень хорошими свойствами ползучести в продольном направлении, ПрН, согласно способу определения ползучести, как определено ниже в разделе Способы определения. Соответственно в таких применениях сопротивление ползучести предпочтительных пленок в ПрН (%) при нагрузке 23 Н, при температуре 23°С составляет 10% или менее при определении с образцом пленки толщиной 80 мкм, как определено выше. В требуемых воплощениях предпочтительное сопротивление ползучести в ПрН составляет даже 8% или менее. Нижний предел не ограничен, однако может составлять 0,5%.

Сопротивление ползучести пленок по изобретению обеспечивает превосходную устойчивость грузового поддона.

Более того, пленка по изобретению имеет очень хорошие свойства восприимчивости к печати и способности к образованию спаев. Пленки по изобретению предпочтительно также обладают широким диапазоном температур для запаивания.

В некоторых воплощениях изобретения, особенно в сверхпрочных/большегрузных применениях, также является предпочтительной жесткость пленки. Соответственно жесткость предпочтительных пленок, выраженная как модуль упругости при растяжении в поперечном направлении, измеренная согласно способу, представленному в разделе Способы определения, может предпочтительно составлять по меньшей мере 350 МПа, более предпочтительно по меньшей мере 400 МПа, еще более предпочтительно по меньшей мере 450 МПа, например более 500 МПа, при определении с образцом пленки толщиной 80 мкм, как определено выше. Верхний предел не ограничен, однако может составлять 900 МПа.

Благодаря предпочтительным механическим свойствам пленок их дополнительная обработка, например, в печатных и упаковочных машинах является превосходной.

Поэтому пленки по изобретению, особенно пленки АВС, можно также использовать при упаковывании в эластичные материалы. Ориентированные пленки можно, например, наносить (например, флексопечатью или ламинированием) на другие основы и пленки (например, пленки, изготовленные из полиэтилена, полипропилена, ПЭТ или полиакриловой кислоты), и получающиеся пленки/слоистые материалы преобразовывать в пакеты или мешки. Можно изготавливать пакеты любой формы и/или размера.

Привлекательные свойства пленок по изобретению означают, что их можно применять в широким многообразии областей, однако представляют особенный интерес при формировании пакетов и мешков. Можно изготавливать такие мешки/пакеты различных форм и размеров.

Далее изобретение описано со ссылкой на следующие неограничивающие примеры.

Примеры

Способы определения.

Если не указано другое, образцы, используемые для измерений с целью определения приведенных выше и ниже свойств полимеров, представляли собой образцы полимеров, изготовленные в соответствии с указанными стандартами.

Если не указано другое и/или не указано в стандарте, образцы пленки, используемые для измерений с целью определения приведенных выше и ниже свойств пленок, были изготовлены, как описано в разделе Изготовление образцов пленки.

Плотность материалов измеряют согласно Ι8Θ 1183:1987 (Е), способ И, с изопропанолом - водой в качестве градиентной жидкости. Скорость охлаждения пластин при кристаллизации образцов составляла 15°/мин. Время кондиционирования составляло 16 ч.

СТР₂, СТР₅ и СТР₂₁.

Скорость течения расплава (СТР) определяют согласно Ι8Ο 1133 и выражают в г/10 мин. СТР является показателем вязкости расплава полимера. СТР определяют при 190°С для полиэтилена и при 230°С для полипропилена. Нагрузку, при которой определяют скорость течения расплава, обычно указывают в подстрочном индексе, например СТР2 измеряют при нагрузке 2,16 кг, СТР5 измеряют при нагрузке 5 кг или СТР21 измеряют при нагрузке 21,6 кг.

Молекулярные массы, Мп, Мте, молекулярно-массовое распределение, ММР.

Среднемассовую молекулярную массу М\т и молекулярно-массовое распределение (ММР = М^/Мп, где Мп является среднечисленной молекулярной массой и Мте является среднемассовой молекулярной массой) измеряют способом, основанным на Ι8Ο 16014-4:2003. Прибор \Уа1сг5 150СУ р1и8, оборудованный детектором показателя преломления и встроенным вискозиметром, использовали со стирагелевыми колонками 3хНТ6Е от \Уа1сг5 (стиролдивинилбензол) и 1,2,4-трихлорбензолом (ТХБ, стабилизированный 250 мг/л 2,6-ди-трет-бутил-4-метилфенолом) в качестве растворителя при 140°С и при постоянном расходе 1 мл/мин. 500 мкл раствора образца впрыскивали для каждого анализа. Набор колонок калибровали, используя универсальную калибровку (согласно Ι8Ο 16014-4:2003) с 10 полистирольными (ПС) стандартами с узким ММР в диапазоне от 1,05 кг/моль до 11600 кг/моль. Постоянные Магк Нои\νίπ1< использовали для полистирола и полиэтилена (К: 19х10^-3 дл/г и а: 0,655 для ПС и К: 39х10^-3 дл/г и а: 0,725 для ПЭ). Все образцы приготавливали растворением 0,5-3,5 мг полимера в 4 мл (при 140°С) стабилизированного ТХБ (такой же в виде подвижной фазы) и выдерживая их в течение 2 ч при 140°С и в те

- 15 015472 чение последующих 2 ч при 160°С при нерегулярном встряхивании до отбора образцов в прибор гельпроникающей хроматографии (ГПХ).

Обе температуры т.пл. и т.кр. измеряли согласно Ι8Θ 11357-1 на приборе Регктд Е1тег Э8С-7 дифференциальной сканирующей калориметрии. Кривые нагревания измеряли от -10 до 200°С при 10°С/мин. Выдерживали в течение 10 мин при 200°С. Кривые охлаждения измеряли от 200 до -10°С при 10°С/мин. Температуры плавления и кристаллизации определяли как максимумы эндотерм и экзотерм. Степень кристаллизации вычисляли посредством сравнения с теплотой плавления полностью кристаллического полиэтилена, т.е. 290 Дж/г.

Содержание сомономера (ЯМР) определяли, используя ¹³С-ЯМР. Спектры ¹³С-ЯМР регистрировали спектрометром Вгикег 400 ΜΗζ при 130°С для образцов, растворенных в 1,2,4-трихлорбензоле/бензолеб₆ (90/10 мас./мас.). Преобразование мас.% в мол.% можно выполнить путем вычислений.

Температуру размягчения по Вика (°С) определяли согласно (А) Ι8Θ 306.

Ударную прочность определяли испытанием на сбрасывание груза (г/50%). Испытание на сбрасывание груза проводили, используя Ι8Θ 7765-1, способ А. Груз с полусферической головкой 38 мм в диаметре сбрасывали с высоты 66 см на образец пленки, закрепленный на отверстии. Если образец разрывался, массу груза уменьшали, и если он не разрывался, массу увеличивали. Испытывали по меньшей мере 20 образцов. Вычисляли массу, приводящую к разрыву 50% образцов, и это давало пороговую массу сбрасываемого груза (ПМСГ) (г). Затем вычисляли относительную ПМСГ (г/мкм) путем деления ПМСГ на толщину пленки.

Сопротивление раздиру (определяемое по методу Эльмендорфа (Н)). Применяют для измерений как в продольном направлении, так и в поперечном направлении. Предел прочности на раздир измеряли, используя способ Ι8Θ 6383/2. Усилие, требуемое для развития разрыва через образец пленки, измеряют, используя маятниковое устройство. Колебание маятника под действием силы тяжести по дуге разрывает образец по предварительно сделанному тонкому разрезу. Образец пленки фиксируют с одной стороны маятником и с другой стороны стационарным зажимом. Сопротивление раздиру представляет собой усилие, требуемое для раздирания образца. Относительное сопротивление раздиру (Н/мм) затем вычисляют делением сопротивления раздиру на толщину пленки.

Сопротивление ползучести в продольном направлении (%) при нагрузке 23 Н при температуре 23°С определяли следующим образом. Отрезок образца пленки в продольном направлении шириной 25 мм фиксировали в стационарном зажиме и нагрузку 2,3 кг фиксировали на другом конце образца с зажимом так, чтобы 100-мм образец пленки оставался между двумя зажимами. Температура испытания составляла 23°С. Свободно подвешенная нагрузка заставляет пленку медленно течь (удлиняться). Длину пленки измеряют через 24 ч, на основании чего удлинение пленки вычисляют для образца в процентах.

Модуль упругости при растяжении (секущий модуль, 0,05-1,05%) измеряют согласно А8ТМ Ό 882-А на образцах пленки, изготовленных как описано ниже в разделе Изготовление образцов пленки. Скорость испытания составляет 5 мм/мин. Температура испытания составляет 23°С. Ширина пленки составляла 25 мм.

Полимеры.

мЛПЭНП 1: унимодальный мЛПЭНП, имеющий СТР₂ 1,3 г/10 мин и плотность 922 кг/м³; мЛПЭНП 2: мультимодальный мЛПЭНП, имеющий СТР2 1,8 г/10 мин и плотность 915 кг/м³; цнЛПЭНП 1: мультимодальный цнЛПЭНП, имеющий СТР2 0,2 г/10 мин и плотность 923 кг/м³; цнЛПЭНП 2: мультимодальный цнЛПЭНП, имеющий СТР2 0,4 г/10 мин и плотность 924 кг/м³; цнЛПЭНП 3: мультимодальный цнЛПЭНП, имеющий СТР2 0,2 г/10 мин и плотность 931 кг/м³.

ЭМА 1 (Е1уаоу® 1125 АС, выпускаемый ЭиРоп1) - сополимер этилена и метилакрилата, содержащий 25% метилакрилата, СТР₂ 0,4 г/10 мин, плотность 944 кг/м³, т.пл. 90°С, с температурой размягчения по Вика А50 (10 Н) = 48°С (Ι8Θ 306). Этот полимер выпускает ЭиРоп1™.

ЭМА 2 (Е1уаоу® 1224 АС, промышленно поставляемый ЭиРоп1) - сополимер этилена и метилакрилата, содержащий 24% метилакрилата, СТР₂ 2,0 г/10 мин, плотность 944 кг/м³, т.пл. 91°С, с температурой размягчения по Вика А50 (10 Н) = 48°С (Ι8Θ 306). Этот полимер выпускает ЭиРоп1™.

Изготовление полимеров.

Пример 1. Полимеризация мЛПЭНП 2.

Пример изготовления катализатора.

Комплекс: каталитический комплекс, используемый в примере полимеризации, представлял собой нанесенный на диоксид кремния бис-(н-бутилциклопентадиенил)гафний дибензил, (п-ВиСр)₂Н£(СН₂Рй)₂, и его изготавливали согласно Са1а1у81 Ргерагайоп Ехатр1е 2, описанному в АО 2005/002744. Исходный комплекс бис-(н-бутилциклопентадиенил)гафний дихлорид был изготовлен, как описано в Са1а1у81 РгерагаДоп Ехатр1е 1 указанного АО 2005/002744.

Активированная каталитическая система: приготавливали раствор комплекса, содержащий 0,80 мл толуола, 38,2 мг (п-ВиСр)₂Н£(СН₂РД)₂ и 2,80 мл 30 мас.% метилалюмоксана в толуоле (МАО, выпускаемый А1Ьетаг1е). Время предварительного контакта составляло 60 мин. Получающийся раствор комплекса медленно добавляли на 2,0 г активированного оксида кремния (промышленный носитель диоксид

- 16 015472 кремния ХРО2485А, имеющий средний размер частиц 20 мкм, поставщик: Сгасе). Время контакта составляло 2 ч при 24°С. Катализатор сушили продувкой азотом в течение 3 ч при 50°С. Полученный катализатор содержал Л1/Н£ 200 моль/моль, Н£ 0,40 мас.%.

Пример полимеризации.

Полимеризацию выполняли путем непрерывного опытного процесса полимеризации. Стадия форполимеризации в петлевом реакторе 50 дм³ при температуре 60°С и давлении 6,3 МПа (63 бар) в присутствии катализатора, этилена, 1-бутена в качестве сомономера и пропана в качестве разбавителя в количестве, приведенном в табл. 1 ниже, предшествует фактической полимеризации в двустадийной системе петлевого и газофазного реактора. Продукт реакции, полученный на стадии форполимеризации, подавали в действующий петлевой реактор, имеющий объем 500 дм³, и этилен, водород, 1-бутен в качестве сомономера и пропан в качестве разбавителя подавали в количествах, при которых концентрация этилена в жидкой фазе в петлевом реакторе составляла 6,5 мол.%. Другие количества и соотношения подаваемых веществ приведены в табл. 1 ниже. Петлевой реактор эксплуатировали при температуре 85°С и давлении 6 МПа (60 бар). Образующийся полимер (компонент НММ) имел индекс расплава СТР₂ 110 г/10 мин при 26 кг/ч.

Суспензию периодически отводили из реактора, используя осадительное колено, и направляли в расширительный бак, эксплуатируемый при температуре примерно 50°С и давлении примерно 0,3 МПа (3 бар).

Из расширительного бака порошок, содержащий небольшое количество остаточных углеводородов, транспортировали в газофазный реактор, эксплуатируемый при температуре 80°С и давлении 2 МПа (20 бар). В газофазный реактор также вводили дополнительное количество этилена и азот в качестве инертного газа, а также 1-бутен и 1-гексен в качестве сомономеров в таких количествах, что концентрация этилена в циркулирующем газе составляла 50 мол.%. Отношение водорода к этилену, отношение сомономеров к этилену и норма выработки полимера приведены ниже в табл. 1. Норма выработки составляла 28 кг/ч. Распределение продукта между петлевым и газофазным реакторами составляло 50/50 мас.%.

Полимер, отбираемый из газофазного реактора, стабилизировали путем добавления к порошку 1500 ч./млн 1гдапох В215. Стабилизированный полимер затем экструдировали и гранулировали в атмосфере азота в экструдере С1М90Р, изготовитель 1арап 81ее1 Аогкх. Температура расплава составляла 214°С, пропускная способность составляла 221 кг/ч и подводимая удельная энергия (ПУЭ) составляла 260 кВтч/кг.

Таблица 1

Условия полимеризации и физико-химические характеристики продуктов, полученных в примере 1

Условия полимеризации	Единица измерения	Пример 1 мЛПЭНП 2
Форлолимеризация
Температура	^иС	60
Давление	МПа (бар)	6,3 (63)
Подача катализатора	г/час	33
Подача С2	кг/час	1,5
Подача С4	г/час	58

- 17 015472

Петлевой реактор
Концентрация С2	мол. %	6,5
Отношение Н2/С2	моль/кмоль	0,56
Отношение С4/С2	моль/кмоль	107
Отношение С6/С2	моль/кмоль	-
СТР₂	г/10 мин	110
Плотность	кг/м·⁵	938
Норма выработки	кг/час	26
Газофазный реактор
Концентрация С2	% мол.	50
Отношение Н2/С2	моль/кмоль	0,44
Отношение С4/С2	моль/кмоль	15
Отношение С6/С2 (1 - гексен)	моль/кмоль	19
Норма выработки	кг/час	23
СТР₂	г/10 мин	1,9
Плотность	кг/м^	914
Конечный продукт
Распределение продукта между петлевым и газофазным реактором	% масс.	50/50
1гдапох В215	частей на миллион	1500
Пропускная способность С1М90Р	кг/час	221
Температура расплава в экструдере С1М90Р	^иС	214
Подводимая удельная энергия С1М90Р	кВтч/кг	260
Свойства гранул
Плотность гранулированного конечного полимера	кг/м·⁵	915
СТР₂ гранулированного конечного полимера	г/10 мин	1,8

Пример 2. мЛПЭНП 1.

Унимодальный сополимер этилена и гексена получали при использовании катализатора бис-(нбутилциклопентадиенил)гафний дибензила в суспензионном петлевом реакторе при условиях полимеризации, приведенных ниже. Приготовление каталитической системы см. в примере 1 выше.

Условия полимеризации:

Давление: 4,2 МПа (42 бар)

Количество С2 в газе мгновенного испарения: 5 масс.%

С6/С2 в газе мгновенного испарения: 130 моль/кмоль

Температура: 86°С

Время пребывания: от 40 до 60 минут

После сбора полимера его смешивают с обычными добавками (стабилизатором и технологической добавкой для полимера) и экструдируют в гранулы в двухшнековом экструдере 18^ С1М90Р с противовращением. Полученный унимодальный полимер мЛПЭНП (полимер 3) имел плотность 922 кг/м³ и СТР₂1,3 г/10 мин.

Примеры 3-5.

Пример 3. цнЛПЭНП 1.

Мультимодальный полимер цнЛПЭНП изготавливали в полупромышленной многостадийной реакторной системе, содержащей петлевой реактор и газофазный реактор. Стадия форполимеризации предшествовала стадии фактической полимеризации. Стадию форполимеризации выполняли в суспензии в петлевом реакторе объемом 50 дм³ при примерно 80°С и давлении примерно 6,5 МПа (65 бар), используя катализатор полимеризации, приготовленный согласно примеру 1 \¥О 2004/000902, и триэтилалюминий в качестве сокатализатора. Молярное отношение алюминия в сокатализаторе к титану в катализаторе составляло примерно 20. Этилен подавали в соотношении (200 г С2)/(1 г катализатора). В качестве разбавителя использовали пропан, а водород подавали в таком количестве, чтобы установить величину СТР2 форполимера, равную примерно 10 г/10 мин. Полученную суспензию совместно с катализатором форполимеризации и сокатализатором триэтилалюминием транспортировали на стадию фактической полиме

- 18 015472 ризации, т.е. вводили в петлевой реактор объемом 500 дм³, в который также непрерывно вводили пропан, этилен и водород. Отношение Н2/С2 в реакционной смеси составляло 240 моль/кмоль. 1-бутен добавляли в петлевой реактор в количестве, приведенном в табл. 2 ниже. Петлевой реактор эксплуатировали при температуре 95°С и давлении 6 МПа (60 бар). Условия способа были установлены, как показано в табл. 2, чтобы образовать полимер, имеющий СТР₂ 300 г/10 мин и плотность примерно 951 кг/м³ при норме выработки примерно 30 кг/ч.

Суспензию затем транспортировали в газофазный реактор с псевдоожиженным слоем, в который добавляли также дополнительное количество этилена, сомономер 1-бутена и водород совместно с азотом в качестве инертного газа для получения компонента ВММ в присутствии компонента НММ. Отношение Н2/С2 в рециркулирующем газе составляло 7 моль/кмоль и отношение С4/С2 составляло 460 моль/кмоль Газофазный реактор эксплуатировали при температуре 80°С и давлении 2 МПа (20 бар). Норма выработки полимера составляла примерно 75 кг/ч. Распределение (мас. %) продукта между петлевым/газофазным реактором составляло 41/59. Полимер, полученный из газофазного реактора, имел СТР₂0,25 г/10 мин и плотность примерно 922 кг/м³.

Порошок из реактора затем стабилизировали стандартными добавками и гранулировали известным способом, используя двухшнековый экструдер С1М90Р с противовращением, изготовитель .Гараи §Гее1 ^огкк. Физико-химические характеристики гранулированных конечных полимеров приведены в табл. 2 ниже.

Пример 4: цнЛПЭНП 2 и пример 5: цнЛПЭНП 3 изготавливали согласно способу, описанному для цнЛПЭНП 1, за исключением того, что условия реакции подбирали известным способом для обеспечения полимеров с требуемыми свойствами. Условия полимеризации и свойства полимера приведены в табл. 2 ниже. В случае цнЛПЭНП 2 сомономер 1-бутен добавляли в петлевой реактор в количествах, как приведено в табл. 2, для получаемого НММ сополимера этилена.

Таблица 2

Условия полимеризации и физико-химические характеристики продуктов, полученных в примерах 3-5

Полимер	Пример 3 цнЛПЭНП 1	Пример 4 цнЛПЭНП 2	Пример 5 цнЛПЭНП 3
Концентрация этилена в петлевом реакторе, мол.%	6,7	6,4	6,8
Отношение водорода к этилену в петлевом реакторе, моль/кмоль	240	235	350
Молярное соотношение 1-бутена к этилену в петлевом реакторе, моль/кмоль	570	730
Норма выработки полимера в петлевом реакторе, кг/ч	30	28	30
СТР₂ полимера, полученного в петлевом реакторе, г/10 мин	300	300	300
Плотность полимера, полученного в петлевом реакторе, кг/м’	951	946	972
Концентрация этилена в газофазном реакторе, % мол.	19	20	22
Отношение водорода к этилену в газофазном реакторе, моль/кмоль	7	4	8
Молярное соотношение 1-бутена к этилену в газофазном реакторе, моль/кмоль	460	580	450
Норма выработки полимера в газофазном реакторе, кг/ч	75	75	75
Разделение продукта между петлевым и газофазным реактором	41/59	48/52	41/59
СТР₂ гранулированного конечного полимера, г/10 мин	0,2	0,4	0,2
Плотность гранулированного конечного полимера, кг/м³	923	924	931

Изготовление образцов пленки.

Пленки, обладающие структурой АВС, соэкструдировали на трехслойной соэкструзионной технологической линии \Утдтб11ег&Нб15с11ег Уагех с диаметром головки экструдера 200 мм при степени раздува (СР) 1:3, с высотой мутной полосы на пленке 600 мм и щелью головки экструдера 1,2 мм. Установочные температуры экструдеров составляли А = 210°С/В = 210°С/С = 170°С, и установочная температура на головке экструдера составляла 200°С. Образованные пленки имели толщины, как показано в табл. 3, и композиция каждой из пленок также представлена в табл. 3.

Вытяжку и ламинирование выполняли, используя установку для вытягивания пленок с одноосной ориентацией, изготовитель Нокока^а А1рше АО, Аугсбург, Германия. Пленку, полученную путем экструзии с раздувом пленки, протягивали в установку для ориентации и нагревали при прохождении пленки через несколько нагревательных валков. Эти валки имели температуру 110-120°С и вызывали расплавление внутренних С-слоев и полное ламинирование двух пленок между собой, более того, обеспечи- 19 015472 вали способность пленки к легкому растягиванию. После прохождения нагревающих валков температура пленки становится однородной. Пленку затем вытягивали между двумя наборами зажимных валков, в которых вторая пара вращается с большей скоростью, чем первая пара, приводя к требуемой степени вытяжки. Вытяжку выполняли со степенями вытяжки, представленными в табл. 3. После вытяжки одноосно ориентированную пленку отпускали для снятия внутренних напряжений посредством прохождения через набор валков для снятия напряжений, где скорость была понижена, что приводило к релаксации напряжений пленки. Наконец пленку охлаждали посредством прохождения через охлажденные охлаждающие валки. После выхода из вытяжной установки пленку подают в стандартную машину для намотки пленки, в которой пленку нарезают до требуемой ширины и наматывают с образованием бобин.

Механические свойства пленок показаны в табл. 4.

Что касается образцов пленки, использованных при определениях общих свойств пленки, как определено выше в описательном разделе:

образцы пленки АВССВА, использованные для определения общих свойств пленки для сверхпрочных/большегрузных применений до загрузок, например 50 кг, были изготовлены, как описано выше, и имели толщину АВС до ламинирования 240 мкм, исходную толщину АВССВА до вытяжки 480 мкм, степень вытяжки 1:6, конечную толщину 80 мкм после вытяжки и распределение толщины (%) 20/22,5/7,5/7,5/22,5/20 от полной толщины пленки;

образцы пленки АВССВА, использованные для определения свойств пленки для указанных применений с низкой массой до загрузок, например 5 кг, были изготовлены, как описано выше, и имели толщину АВС до ламинирования 165 мкм, исходную толщину АВССВА до вытяжки 330 мкм, степень вытяжки 1:6, конечную толщину 55 мкм после вытяжки и распределение толщины (%) 15/27,5/7,5/7,5/27,5/15.

Таблица 3

Пленка	Композиция
Номер	Слой (А)	Слой (В)	Слой (С)	Распределение ТОЛЩИНЫ слоев(%)	Исходная толщина пленки (микрон)	Слоистая структура	Степень вытяжки	Конечная толщина пленки (мкм)
1	70 % цн ЛПЭНП1 30 %М ЛПЭНП2	100%цн ЛПЭНП1	100% ЭМА1	40/45/15	240	АВССВА	1:6,3	77
2	70 % ЦН ЛПЭНП1 30 %м ЛПЭНП2	100%цн ЛПЭНП1	100% ЭМА1	30/55/15	180	АВССВА	1:6,3	57
3	100% цн ЛПЭНП1	100%цн лпэнпз	100% ЭМА2	40/45/15	240	АВССВА	1:6	80
4	50 % ЦН ЛПЭНП1 50 % м ЛПЭНП1	100%цн лпэнпз	100% ЭМА2	40/45/15	240	АВССВА	1:6	83
5	100 %цн ЛПЭНП1	100%цн лпэнпз	100% ЭМА2	40/45/15	255	АВССВА	1:5,8	86
6	100 %цн ЛПЭНП1	100%цн ЛПЭНПЗ	100% ЭМА2	40/40/20	275	АВССВА	1:5,9	93

- 20 015472

Таблица 4

Свойства пленки образцов пленки

Свойство	технич. треб 1-Ю38.#	Пленка 1	Пленка 2	Пленка 3	Пленка 4	Пленка 5	Пленка 6	спг
Толщина (микрон)	130	77	57	80	83	86	93	132
Пороговая масса сбрасываемого груза (ПМСП ίΰ	550	920		860	590	950	980	700
Относительная ПМСГ (г/микрон)	4,2	11,9		10,8	7,1	11,0	10,5	5,3
Сопротивление раздиру в ΠρΗ (Н)	8	9,2	2,9	7,5	7,8	10,2	13,9	11
Относительное сопротивление раздиру в ПрН (Н/мм)	61,5	119,5	50,9	93,8	94,0	118,6	159,5	83,3
Ползучесть в ПрН/23 Н/ 23° С (%)	10			7	5	7,2	7,8

* Сравнительный пример (СП) представлял собой промышленно выпускаемую упаковочную пленку для большегрузных применений, не растянутую и включающую 50 мас.% унимодального ЛПЭНП с СТР₂ 1,3 г/10 мин и плотностью 927 кг/м³ и 50 мас.% бимодального цнЛПЭНП с СТР₂ 0,2 г/10 мин и плотностью 931 кг/м³.

# В технических требованиях 111)88 перечислены обычные требования, приведенные в уровне техники для свойств пленки, необходимых для большегрузных транспортных мешков.

Были определены дополнительные механические свойства пленки 4 и результаты показаны ниже в табл. 5.

Таблица 5

	Свойства по техническим требованиям Ηϋ33	Сравнительный пример 1*	Пленка 4 изобретения
Толщина пленки (мкм)	80±5	132	83
Модуль упругости при растяжении (Жесткость)/!! Н (МПа)	>250	310	520 (ПрН 480)

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Одноосно-ориентированная многослойная пленка, включающая по меньшей мере (1) первый слой (В) и (2) второй слой (С), где указанный первый слой (В) (1) включает мультимодальный линейный полиэтилен низкой плотности (ЛПЭНП), указанный второй слой (С) (2) включает по меньшей мере один полимерный компонент, который имеет т.пл. <100°С, и указанная многослойная пленка находится в форме растянутой пленки, которая одноосно ориентирована в направлении машинной обработки (НМО) со степенью вытяжки по меньшей мере 1:3, предпочтительно от 1:3 до 1:10.
2. Пленка по п.1, включающая:

(а) по меньшей мере, указанный первый слой (В) и указанный второй слой (С) в форме многослойного слоистого пленочного материала и (б) основу, где указанный второй слой (С) указанного слоистого пленочного материала (а) находится в контакте с поверхностью указанной основы (б) и где пленка одноосно ориентирована в направлении машинной обработки (НМО) со степенью вытяжки по меньшей мере 1:3.
3. Пленка по п.2, в которой указанная основа (б) включает, по меньшей мере, слой, включающий по меньшей мере один полимерный компонент, который имеет т.пл. <100°С.
4. Пленка по п.2 или 3, где указанный слоистый материал (а) ламинирован на указанной основе (б).
5. Пленка по любому из предшествующих пунктов, включающая слои в следующем порядке:

(1) слой (В),

- 21 015472 (2) слой (С), (3) слой (С) и (4) слой (В), где слои (В) (1) и (В) (4) и/или (С) (2) и (С) (3) включают одинаковую(ые) или различную(ые) полимерную(ые) композицию(ии), предпочтительно, по меньшей мере, слои (С) (2) и (С) (3) включают одинаковую полимерную композицию.
6. Пленка по любому из предшествующих пунктов, дополнительно включающая по меньшей мере один слой (А), находящийся в контакте со слоем (В) или слоем (С), где слой (А) включает линейный полиэтилен низкой плотности (ЛПЭНП), выбранный из мультимодального ЛПЭНП, полученного с катализатором Циглера-Натта (цнЛПЭНП), унимодального ЛПЭНП, полученного с металлоценовым катализатором (мЛПЭНП), мультимодального мЛПЭНП или смеси мультимодального цнЛПЭНП и мЛПЭНП, причем мЛПЭНП представляет собой унимодальный или мультимодальный мЛПЭНП, или их смеси.
7. Пленка по п.6, включающая слои в следующем порядке:

(1) первый внешний слой (А), (2) второй внешний слой (В) и (3) внутренний слой (С) или (1) первый внешний слой (А), (2) первый промежуточный слой (В), (3) первый внутренний слой (С), (4) второй внутренний слой (С), (5) второй промежуточный слой (В) и (6) второй внешний слой (А).
8. Пленка по любому из пп.6 или 7, которая представляет собой ламинированную пленку, включающую:

(a) слоистый пленочный материал, включающий соэкструдированную многослойную пленку, включающую:

(1) слой (А), (2) слой (В) и (3) слой (С), и (b) основу, включающую соэкструдированную многослойную пленку, включающую:

(4) слой (С), (5) слой (В) и (6) слой (А), где указанный слоистый материал (а) ламинирован на указанной основе (б).
9. Пленка по любому из предшествующих пунктов, в которой слой (В) включает мультимодальный ЛПЭНП, полученный с использованием катализатора Циглера-Натта (цнЛПЭНП).
10. Пленка по любому из предшествующих пунктов, в которой слой (С) включает по меньшей мере один этиленакрилатный сополимер, предпочтительно этиленалкилакрилатный, предпочтительно этиленметилакрилатный.
11. Пленка по любому из предшествующих пунктов, имеющая толщину менее 140 мкм.
12. Способ изготовления многослойной пленки по любому из пп.2-11, включающий экструдирование, по меньшей мере, композиции (Ь), включающей мультимодальный ЛПЭНП, и композиции (с), включающей по меньшей мере один полимерный компонент, который имеет т.пл. <100°С, для образования слоистого пленочного материала (а), приведение в контакт указанного слоистого материала с основой (б) и вытяжку полученной ламинированной многослойной пленки в направлении машинной обработки со степенью вытяжки по меньшей мере 1:3, предпочтительно от 1:3 до 1:10, более предпочтительно от 1:5 до 1:8.
13. Применение пленки согласно любому из пп.1-12 в упаковке, предпочтительно в упаковке для легких грузов или тяжелых грузов, способной выдерживать загрузки до 5 и до 50 кг соответственно.
14. Упаковочное изделие, включающее пленку согласно любому из пп.1-12, предпочтительно мешок или пакет.