ES2337104T3 - Dispositivo de ventilacion para un vehiculo de motor y metodo y herramienta de moldeo para la fabricacion del dispositivo de ventilacion. - Google Patents

Abstract

Dispositivo de ventilación (10) para un automóvil, con una carcasa (12) de plástico y al menos una trampilla de ventilación (14) moldeada por inyección adhesivamente en la carcasa (12), de manera que la carcasa (12) presenta una abertura en la carcasa (24), caracterizado porque la abertura de la carcasa (24) es una ranura formada en la zona de unión de la trampilla de ventilación (14), que se extiende esencialmente sobre la longitud de la zona de unión de la trampilla de ventilación (14).

Description

Dispositivo de ventilación para un vehículo de motor y método y herramienta de moldeo para la fabricación del dispositivo de ventilación.

La invención se refiere a un dispositivo de ventilación para un automóvil, con una carcasa de plástico y al menos una trampilla de ventilación moldeada por inyección en la carcasa. La invención se refiere, además, a un útil de moldeo para la fabricación de un dispositivo de ventilación de este tipo y a un procedimiento para la fabricación del dispositivo de ventilación con la ayuda del útil de moldeo.

En un automóvil, un dispositivo de ventilación sirve para formar una sobrepresión en el espacio interior del vehículo, como cuando se cierra una puerta, cuando funciona un ventilador, cuando de despliega un airbag, etc. El dispositivo de ventilación presenta, en general, una carcasa con un bastidor exterior así como traviesas longitudinales y transversales. Una o varias trampillas de ventilación están fijadas en la carcasa y se apoyan en la posición cerrada en el bastidor y/o en las traviesas longitudinales y transversales de la carcasa. El dispositivo de ventilación se inserta en una abertura de la carrocería del vehículo, de manera que el bastidor está provisto con una junta de obturación circundante.

Los dispositivos de ventilación, en los que las trampillas de ventilación se montan en la carcasa, provocan un gasto de montaje alto. Con respecto al espesor de las trampillas de ventilación se ha mostrado que las trampillas de ventilación más finas provocan menos ruidos de traqueteo. Por último, las trampillas de ventilación deberían ser lo más lisas posible, para garantizar en la posición cerrada una hermeticidad satisfactoria.

En la fabricación de los dispositivos de ventilación conocidos a partir del documento EP 0 912 357 B1, la trampilla de ventilación está moldeada por inyección en un útil de moldeo de fundición por inyección desde su extremo libre en la posición abierta en la carcasa.

En el documento DE 100 52 003 A1 se muestra un dispositivo de ventilación, en el que la trampilla de ventilación está moldeada, en efecto, por inyección, pero no está inyectada directamente en la carcasa. En su lugar, se pretende una unión puramente mecánica de la trampilla de ventilación en la carcasa, de manera que un labio de obturación de la trampilla de ventilación atraviesa una ranura de fijación en la traviesa longitudinal de la carcasa, de modo que la sección transversal del labio de obturación está espesado a ambos lados de la ranura.

Se conoce a partir del documento FR 2 782 869 A1 un dispositivo de ventilación con las características del preámbulo de la reivindicación 1, en el que la carcasa y las trampillas de ventilación se fabrican en un procedimiento de fundición por inyección de dos componentes.

El documento DE 100 52 003 A1 ya mencionado muestra también un útil de moldeo de varias partes para la fabricación de un dispositivo de ventilación con dos núcleos, que determinan en una posición de inyección el contorno de una trampilla de ventilación y posibilitan en una posición de desmoldeo el desmoldeo de la pieza bruta moldeada por inyección formada en el útil de moldeo. En la posición de inyección, entre los dos núcleos, en la zona de unión de la trampilla de ventilación está formado un orificio. El útil de moldeo comprende, además, una tobera para la inyección de un material de plástico para la formación de la trampilla de ventilación. Para la fabricación del dispositivo de ventilación con la ayuda del útil de moldeo se inyecta en una cavidad de moldeo del útil un componente elástico blando para la formación de las trampillas de ventilación con la incorporación de una pieza de soporte.

El cometido de la invención es posibilitar una fabricación en serie racional de un dispositivo de ventilación constituido de forma sencilla, que cumple los requerimientos planteados a la funcionalidad.

A tal fin, la invención prevé un dispositivo de ventilación del tipo mencionado al principio, en el que la carcasa presenta una abertura de carcasa en la zona de unión de cada trampilla de ventilación. La abertura de la carcasa es una ranura, que se extiende esencialmente sobre la longitud de la zona de unión de la trampilla de ventilación. Esta estructura permite moldear por inyección la trampilla de ventilación de una manera sencilla desde el lado trasero del dispositivo de ventilación directamente en el bastidor o bien en la traviesa longitudinal.

La invención crea también un útil de moldeo para la fabricación de un dispositivo de ventilación de acuerdo con la invención con dos núcleos, que determinan en una posición de inyección el contorno de una trampilla de ventilación y posibilitar en una posición de desmoldeo el desmoldeo de la piedra bruta moldeada por inyección formada en el útil de moldeo, de manera que en la posición de inyección, entre los dos núcleos, en la zona de unión de la trampilla de ventilación está formado un orificio. (Al menos una tobera se puede emplazar para la inyección de un material de plástico para la formación de la trampilla de ventilación de tal forma que el material de plástico se puede inyectar a través de la abertura de la carcasa en los orificios entre los núcleos). Con un útil de moldeo de este tipo, después de la inyección de la carcasa, se puede introducir a través de la abertura en la carcasa la masa de plástico para la formación de la trampilla de ventilación entre los núcleos.

Para posibilitar en el mismo útil de moldeo previamente la inyección de la carcasa, está previsto un elemento de obturación para la obturación opcional del orificio. De esta manera, se puede asegurar que durante la inyección de la carcasa no penetra masa de plástico entre los núcleos.

Para una fabricación en serie racional del dispositivo de ventilación es especialmente ventajoso un útil de moldeo, que presenta una primera parte con varias cavidades y una segunda parte opuesta con toberas para la inyección de diferentes masa de plástico, de manera que la primera parte se puede transferir con relación a la segunda parte desde una primera posición de inyección a una segunda posición de inyección. De esta manera, para la fabricación simultánea de varios dispositivos de ventilación se pueden realizar diferentes procesos de inyección con el mismo útil.

Con preferencia, las cavidades están dispuestas de tal forma que las primeras cavidades en la segunda posición de inyección adoptan la misma posición que las segundas cavidades en la primera posición de inyección. Esto posibilita un desarrollo cíclico con procesos de inyección consecutivos, sin que deban retirarse los productos intermedios desde el útil.

Por último, la invención crea también un procedimiento para la fabricación de un dispositivo de ventilación de acuerdo con la invención con la ayuda de un útil de moldeo de acuerdo con la invención, en el que el procedimiento prevé moldear por inyección la trampilla de ventilación a través de la abertura en la carcasa.

Especialmente eficiente es una configuración del procedimiento de acuerdo con la invención con las etapas siguientes:

-

moldeo por inyección de carcasas en primeras cavidades del útil de moldeo; y

-

moldeo por inyección de trampillas de ventilación en segundas cavidades del útil de moldeo;

de manera que las dos etapas se realizan en paralelo en la primera posición de inyección del útil de moldeo.

Otros desarrollos ventajosos y convenientes de la invención se indican en las reivindicaciones dependientes.

A partir de la descripción siguiente y a partir de los dibujos adjuntos, a los que se hace referencia, se deducen otros detalles y ventajas de la invención. En los dibujos:

La figura 1 muestra una vista en planta superior sobre un dispositivo de ventilación de acuerdo con la invención.

La figura 2 muestra una vista inferior del dispositivo de ventilación.

La figura 3 muestra núcleos de un útil de moldeo de acuerdo con la invención con elemento de obturación adicional.

La figura 3a muestra una vista ampliada del detalle Z de la figura 3 sin elemento de obturación.

La figura 4 muestra los núcleos del útil de moldeo con una tobera de inyección para la carcasa.

La figura 5 muestra los núcleos del útil de moldeo con toberas de inyección para las trampillas de ventilación y la junta de obturación.

La figura 6 muestra los núcleos del útil de moldeo en una primera posición.

La figura 7 muestra los núcleos del útil de moldeo en una segunda posición.

La figura 8 muestra la parte del lado de expulsión del útil de moldeo; y

La figura 9 muestra la parte del lado de expulsión y la parte del lado de las toberas del útil de moldeo.

En las figuras 1 y 2 se muestra un dispositivo de ventilación 10 fabricado en el procedimiento de fundición por inyección, que comprende como componentes esenciales una carcasa 12, trampillas de ventilación 14 y una junta de obturación 16.

La carcasa 12 alargada está constituida por un plástico duro (primer componente de fundición por inyección) y presenta un bastidor exterior 18, una traviesa longitudinal 20 y varias traviesas transversales 22. Pero también son posibles otras configuraciones con otro número de traviesas longitudinales y transversales, respectivamente.

Las trampillas de ventilación 14 muy finas, planas y de cantos rectos están constituidas por un plástico más blando (segundo componente de fundición por inyección) y están inyectadas en el bastidor 18 y en la traviesa longitudinal 20, respectivamente, de tal forma que se adhieren allí. Para posibilitar la inyección de las trampillas de ventilación 14, que se explica más adelante todavía con mayor exactitud, desde el lado trasero de la carcasa 12, el bastidor 18 y la traviesa longitudinal tienen, respectivamente, una ranura trasera 24, como se puede reconocer en la figura 2. Las ranuras 24 se extienden esencialmente sobre toda la longitud de la zona de unión de las trampillas de ventilación 14. Pero el diseño de la carcasa está concebido de tal forma que las ranuras 24 no perjudican seriamente la estabilidad de la carcasa 12.

La junta de obturación 16 circundante moldeada por inyección en el bastidor 12 puede estar formada por el mismo material que las trampillas de ventilación 14 o por un tercer componente de fundición por inyección.

El dispositivo de ventilación 10 se representa en las figuras 1 y 2 en el estado en el que se extrae fuera de un útil de moldeo de fundición por inyección. Las trampillas de ventilación 14 inyectadas en una posición abierta se apoyan después del desmoldeo sobre el bastidor 18 o bien sobre la traviesa longitudinal 20 de la carcasa 12.

A continuación se describe en primer lugar el proceso de fabricación del dispositivo de ventilación con un procedimiento de fundición por inyección de varios componentes con la ayuda de un único dispositivo de ventilación 10 individual y a continuación la fabricación en serie cíclica de varios dispositivos de ventilación 10.

El útil de moldeo de fundición por inyección para la fabricación de un dispositivo de ventilación 10 presenta, como se muestra en la figura 3, dos núcleos 26, 28, que determinan el contorno de una trampilla de ventilación 14, y un elemento de obturación 30 en forma de un núcleo de montaje. Los componentes del útil de moldeo necesarios para la determinación de los contornos de la carcasa 12 y de la junta de obturación 16 no se representan aquí para mayor claridad. Mientras que el primer núcleo 26 que forma el contorno está fijo estacionario en el útil de moldeo, el segundo núcleo 28 que forma el contorno se puede mover en el útil de moldeo. En la posición de inyección representada en la figura 3 de los núcleos 26, 28 que forman el contorno, a través de un orificio 32 formado entre los dos núcleos 26, 28 se puede inyectar la masa de plástico para la formación de la trampilla de ventilación 14 (figura 3a). Previamente, durante la inyección de la masa de plástico para la formación de la carcasa 12, el orificio 32 está cerrado herméticamente a través del elemento de obturación 30.

En las figuras 4 y 5 se muestra los lugares en los que las toberas del útil de moldeo inyectan los componentes de fundición por inyección. Como ya se ha mencionado, se inyecta en primer lugar el primer componente de fundición por inyección para la formación de la carcasa 12, a cuyo fin está prevista una primera tobera 34 (figura 4). Durante este proceso, el elemento de obturación 30 cierra el orificio 32 entre los dos núcleos 26, 28 de formación del contorno, para que no pueda penetrar material entre los núcleos 26, 28. A continuación se retira el elemento de obturación 30 y a través de las ranuras 24 mencionadas al principio en el bastidor 18 y en la traviesa longitudinal 20, respectivamente, se inyecta a través de segundas ranuras 36 el segundo componente de fundición por inyección para la formación de la trampilla de ventilación 14 entre los núcleos 26, 28 de formación del contorno. Al mismo tiempo se inyecta la junta de obturación 16 en el bastidor 18 a través de una tercera tobera 38, de manera que la masa de plástico utilizada para ello puede ser la misma que para la trampilla de ventilación 14 o puede ser un tercer componente de fundición por inyección.

Para el desmoldeo del dispositivo de ventilación 10 acabado se desplaza el segundo núcleo 28 de formación del contorno desde la posición de inyección representada en la figura 6 en la dirección de la flecha A hasta la posición de desmoldeo representada en la figura 7. Después de la liberación de las trampillas de ventilación 14 se desmoldea toda la pieza bruta inyectada con la ayuda de un dispositivo de expulsión no representado.

En las figuras 8 y 9 se muestra un útil de moldeo de fundición por inyección, que posibilita una fabricación en serie cíclica del dispositivo de ventilación 10. El útil de moldeo comprende esencialmente una parte 40 en el lado de expulsión con varias cavidades y una parte 42 opuesta en el lado de las toberas con las toberas 34, 36, 38 para la inyección de los componentes de fundición por inyección. Una de las dos partes 40, 42 del útil de moldeo se puede mover hasta una posición cerrada del útil de moldeo hacia la otra parte y a la inversa (posición abierta del útil de moldeo). La parte 40 del lado de expulsión es giratoria desde una posición de partida alrededor de 180º en torno a un eje de giro, como se indica por medio de la flecha B. En el ejemplo de realización representado del útil de moldeo, la parte del lado de expulsión presenta dos primeras cavidades 44a, 44b y dos segundas cavidades 46a, 46n, que están dispuestas simétricamente con respecto al eje de giro, es decir, que después de una rotación de 180º, las primeras cavidades 44a, 44b se encuentran exactamente en la misma posición que anteriormente las segundas cavidades 46a, 46b y a la inversa.

Al comienzo de la fabricación en serie, en la posición cerrada del útil de moldeo, se inyecta la carcasa 12 con las toberas 34 de la parte 42 del lado de las toberas en las dos primeras cavidades 44a, 44b de la parte 40 del lado de expulsión empleando los elementos de obturación 30 (primer componente de fundición por inyección) y se refrigera. El útil de moldeo se abre, se retiran los elementos de obturación 30 desde las primeras cavidades 44a, 44b y se gira la parte 40 del lado de expulsión alrededor de 180º. Después de cerrar el útil de moldeo se inyectan en las primeras cavidades 44a, 44b ahora las trampillas de ventilación 14 y las juntas de obturación (segundo y, dado el caso, tercer componente de fundición por inyección). En paralelo, es decir, al mismo tiempo (en la misma etapa de trabajo) se inyecta la carcasa 12 en las segundas cavidades 46a, 46b empleando los elementos de obturación 30 (primer componente de fundición por inyección).

Después de la refrigeración de las trampillas de ventilación 14 y de las juntas de obturación 16 en las primeras cavidades 44a, 44b así como de la carcasa 12 en las segundas cavidades 46a, 46b se abre el útil de moldeo. En las primeras cavidades 44a, 44b se avanzan los segundos núcleos 28 a la posición de desmoldeo, se liberan las trampillas de ventilación con la ayuda del dispositivo de expulsión. A continuación se retornan los dispositivos de expulsión y los segundos núcleos 28 de nuevo a la posición de inyección.

La parte 40 del lado de expulsión se gira alrededor de 180º de retorno a su posición de partida, de manera que de nuevo, como se ha descrito anteriormente, se pueden inyectar la carcasa 12 en las primeras cavidades 46a, 46b y las trampillas de ventilación 14 y las juntas de obturación 16 en las segundas cavidades 46a, 46b. Este ciclo se puede repetir ahora con frecuencia discrecional.

Claims (17)

1. \global\parskip0.950000\baselineskip

   1. Dispositivo de ventilación (10) para un automóvil, con una carcasa (12) de plástico y al menos una trampilla de ventilación (14) moldeada por inyección adhesivamente en la carcasa (12), de manera que la carcasa (12) presenta una abertura en la carcasa (24), caracterizado porque la abertura de la carcasa (24) es una ranura formada en la zona de unión de la trampilla de ventilación (14), que se extiende esencialmente sobre la longitud de la zona de unión de la trampilla de ventilación (14).
2. 2. Dispositivo de ventilación de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por una junta de obturación (16) moldeada por inyección en un bastidor exterior (18) de la carcasa (12).
3. 3. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque la junta de obturación (16) está formada a partir del mismo material que la trampilla de ventilación (14).
4. 4. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque la junta de obturación (16) está formada por otro material que la trampilla de ventilación (14).
5. 5. Útil de moldeo para la fabricación de un dispositivo de ventilación (10) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, con dos núcleos (26, 28), que determinan en una posición de inyección el contorno de una trampilla de ventilación (14) y posibilitan en una posición de desmoldeo el desmoldeo de la pieza bruta inyectada formada en el útil de moldeo, de manera que en la posición de inyección entre los dos núcleos (26, 28) se forma un orificio (32) en la zona de unión de la trampilla de ventilación (14), caracterizado porque al menos una tobera (36) para la inyección de un material de plástico para la formación de la trampilla de ventilación (14) se puede emplazar de tal forma que el material de plástico se puede

   \hbox{inyectar a través de
   la abertura de la carcasa  (24) en el orificio (32) entre los
   núcleos (26, 28).}

6. 6. Útil de moldeo de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado por un elemento de obturación (30) para la obturación opcional del orificio (32).
7. 7. Útil de moldeo de acuerdo con la reivindicación 5 ó 6, caracterizado porque el primer núcleo (26) está fijo y el segundo núcleo (28) es móvil con relación al primer núcleo (26).
8. 8. Útil de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado por una primera parte (40) con varias cavidades (44a, 44b, 46a, 46b) y una segunda parte (42) opuesta con toberas (34, 36, 38) para la inyección de diferentes masas de plástico, de manera que la primera parte (40) se puede transferir con relación a la segunda parte (42) desde una primera posición de inyección a una segunda posición de inyección.
9. 9. Útil de moldeo de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizado porque las cavidades (44a, 44b, 46a, 46b) están dispuestas de tal forma que las primeras cavidades (44a, 44b) en la segunda posición de inyección adoptan la misma posición que las segundas cavidades (46a, 46b) en la primera posición de inyección.
10. 10. Útil de moldeo de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizado porque la primera parte (40) es giratoria con relación a la segunda parte (42).
11. 11. Útil de moldeo de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizado porque la primera parte (409 es móvil en cada caso a través de rotación alrededor de 180º entre las dos posiciones de inyección.
12. 12. Procedimiento para la fabricación de un dispositivo de ventilación (10) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4 con la ayuda de un útil de moldeo de acuerdo con una de las reivindicaciones 5 a 11, caracterizado porque la trampilla de ventilación (14) se moldea por inyección a través de la abertura de la carcasa (24) adhesivamente en la carcasa (12).
13. 13. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 12, caracterizado porque la carcasa (12) es moldeada por inyección y antes de la inyección de la carcasa (12) se cierra herméticamente el orificio (32) entre los núcleos (26, 28) con el elemento de obturación (30).
14. 14. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 12 ó 13, caracterizado porque simultáneamente con la trampilla de ventilación (14) se moldea por inyección también la junta de obturación (16) en el bastidor exterior (18) de la carcasa (12).
15. 15. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 12 a 14, caracterizado por las etapas siguientes:

    -

    moldeo por inyección de carcasas (12) en primeras cavidades (44a, 44b) del útil de moldeo; y

    -

    moldeo por inyección de trampillas de ventilación (14) en segundas cavidades (46a, 46b) del útil de moldeo;

    de manera que las dos etapas se realizan en paralelo en la primera posición de inyección del útil de moldeo.

    \newpage

    \global\parskip1.000000\baselineskip

16. 16. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizado porque después de la inyección de las trampillas de ventilación (14) se retiran las piezas brutas inyectadas fuera del útil de moldeo y se transfiere el útil de moldeo a la segunda posición de inyección.
17. 17. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 16, caracterizado porque las etapas del procedimiento se repiten cíclicamente.