ES2332323T3

ES2332323T3 - Metodo de fabricacion de botes de aluminio para aerosoles a partir de materia prima en rollos.

Info

Publication number: ES2332323T3
Application number: ES06016571T
Authority: ES
Inventors: Thomas Chupak
Original assignee: Exal Corp
Current assignee: Exal Corp
Priority date: 2002-08-20
Filing date: 2003-06-27
Publication date: 2010-02-02
Anticipated expiration: 2023-06-27
Also published as: BR0313014B1; JP2005536411A; DE60329131D1; UA85045C2; DE60307478D1; EP1531952B1; SI2119515T1; SI1731239T2; US7140223B2; SI1531952T1; DE60307478T2; CN1675010A; JP4496077B2; US20050235726A1; EP2119515A2; EP1731239B1; HK1083790A1; ATE441492T1; SI1731239T1; ES2332323T5

Abstract

Un método para formar una lata de aluminio de una sola pieza (10) que supone cortar un disco (28) de una aleación de aluminio en bobina de la serie 3000 (26); estirar el disco (28) dentro de una primera base (30) que tiene una parte inferior (20) y una pared lateral vertical (12) y realizar entonces una operación de estirado reverso en la que, en una carrera de estirado, la base (30) se perfora desde la parte inferior para estirar la parte inferior (20) de la lata (10) a través de la pared lateral (12) de modo que, en una primera parte de la carrera de estirado, las paredes de la base (30) desarrollan un labio y de modo que la finalización de la carrera de estirado elimina el labio por completo. Esto da como resultado una segunda base (34) de diámetro más estrecho que la primera base (30), repitiendo opcionalmente dicha operación de estirado reverso una o más veces en dicha fase de estirado reverso con la base (34) resultante de la carrera de estirado reverso precedente perforada desde la parte inferior (20) para estirar la parte inferior de la lata (l0) a través de la pared lateral (12) de modo que en una primera parte de la respectiva carrera de estirado las paredes (12) de la base (34) desarrollan un labio y de modo que la finalización de la respectiva carrera de estirado elimina el labio por completo dando como resultado otra base de diámetro más estrecho que la base precedente, tras dicha fase de estirado reverso; planchar dicha porción de pared lateral (12) de la lata (10) para rebajar y alargar dicha porción de pared lateral (12); y posteriormente procesar la lata (10) planchada a través de una serie de por lo menos treinta boquillas de extrusora diferentes, para formar un hombro y un cuello (19) de un perfil predeterminado (18) de tal manera que cada boquilla imparta una deformación radial incremental respectiva de la lata (10) mientras se asegura que la lata (10) sigue siendo desprendible de la boquilla de extrusora.

Description

Método de fabricación de botes de aluminio para aerosoles a partir de materia prima en rollos.

Antecedentes de la invención Campo de la invención

La actual invención se dirige a un método de formar una lata de aluminio de una sola pieza.

Descripción de los antecedentes

Tradicionalmente, las latas de bebida comienzan como discos de materia prima en bobina de aluminio que se procesan en forma de lata de bebida. Los lados de estas latas tienen un grosor de aproximadamente 0,13 mm. Generalmente, el cuerpo de una lata de bebida, excepto la parte superior, es una pieza.

En cambio, las latas de aerosol se hacen tradicionalmente de una de estas dos maneras.

Primero, pueden estar hechas a partir de tres piezas de acero: una pieza superior, una pieza inferior y una pared lateral cilíndrica que tiene una soldadura a lo largo de la pared lateral. Estas tres piezas se montan para formar la lata. Las latas de aerosol también se pueden hacer a partir de un proceso conocido como extrusión por impacto. En un proceso de extrusión por impacto, un ariete hidráulico perfora un proyectil de aluminio para comenzar a formar la lata. Los lados de la lata se rebajan a aproximadamente 0,40 mm mediante un proceso de planchado que alarga las paredes de la lata. Los bordes ásperos de la pared se recortan y la lata se pasa a través de una serie de boquillas de extrusora para formar la tapa de la lata. Aunque las latas de aerosol hechas de acero sean menos caras que las latas de aerosol hechas mediante un proceso de extrusión por impacto, las latas de acero son mucho menos atractivas desde un punto de vista estético que las latas de aerosol hechas con un proceso de extrusión por impacto.

Por una variedad de razones, las latas de aerosol de aluminio resultan considerablemente más caras de producir que las latas de bebida de aluminio. En primer lugar, se utiliza más aluminio en una lata de aerosol que en una lata de bebida. En segundo lugar, la producción de latas de aluminio mediante extrusión por impacto está limitada por la velocidad máxima del ariete hidráulico de la prensa. Teóricamente, la velocidad máxima del ariete es de 200 golpes/minuto. En la práctica, la velocidad es de 180 golpes/minuto. Las latas de bebida se hacen a un ritmo de 2.400 latas/minuto.

Un problema al que se enfrenta la industria de las latas de aerosol es producir una lata de aerosol de aluminio que dé resultados tan buenos o mejores que las latas tradicionales de aerosol pero que sea económicamente competitiva con el coste de producción de las latas de aerosol de acero y las latas de bebida de aluminio. Otro problema es producir una lata de aerosol que tenga la calidad de impresión y diseño exigida por los diseñadores de productos de gama alta. Las latas de bebida tradicionales están limitadas en la claridad de la impresión y diseño que se puede imprimir en las latas. Las latas de bebida también están limitadas en el número de colores que se pueden utilizar en los diseños de las latas. Por lo tanto, existe la necesidad de conseguir una lata de aerosol de aluminio que tenga los atributos de resistencia y calidad y que, al mismo tiempo, se pueda producir a un coste que sea competitivo con las latas de aerosol de acero.

Producir latas de aluminio de materia prima en bobina de aleación de aluminio de la serie 3000 soluciona alguno de estos problemas. A la materia prima en bobina de aleación de aluminio de la serie 3000 se le puede dar forma de lata mediante un proceso de estirado y planchado reverso, que resulta considerablemente más rápido y más rentable que la producción de latas de aluminio mediante extrusión por impacto. Además, la aleación de aluminio de la serie 3000 es menos costosa, más rentable y permite una mejor calidad de impresión y gráficos que el uso de aluminio
puro.

La patente 5718352 de los EE.UU. propone una lata formada a partir de aluminio de la serie 3000 que se crea estirando un disco virgen para formar una base cilíndrica y sometiendo la lata a una estricción para reducir el cuerpo de la lata a un perfil de hombro y cuello predeterminados.

Desafortunadamente, surgen ciertos obstáculos al someter a estricción una lata de aleación de aluminio de la serie 3000. La aleación de aluminio de la serie 3000 es un material más duro que el aluminio puro. Por lo tanto, las latas hechas de aleación de aluminio de la serie 3000 son más rígidas y tienen más memoria. Esto es ventajoso porque las latas son más resistentes a las abolladuras, pero plantea problemas al someter a estricción las latas por los medios tradicionales porque las latas se pegan a las boquillas de extrusora tradicionales y atascan las máquinas de extrusión tradicionales. La solución a estos obstáculos se plasma en el método de la presente invención.

Resumen de la presente invención

Esta invención está relacionada con un método para fabricar y someter a estricción una lata de aerosol de aluminio a partir de un disco de materia prima en bobina de aleación de aluminio, diseñado para, entre otras cosas, evitar que la lata se pegue a las boquillas de extrusora.

Según la presente invención, se proporciona un método de acuerdo con la reivindicación 1.

Esta invención soluciona los problemas de estricción de latas de aleación de aluminio de la serie 3000, aumentando el número de boquillas de extrusora utilizadas y disminuyendo el grado de deformación que se imparte con cada boquilla. Una lata de aerosol tradicional, hecha de aluminio puro, que tenga de 45 mm a 66 mm de diámetro, requiere el uso de 17 boquillas de extrusora o menos. Una lata fabricada mediante la presente invención, de diámetros similares y hecha de una aleación de aluminio de la serie 3000, requiere el uso de, por ejemplo, treinta boquillas de extrusora o más. Generalmente, el número de boquillas que se necesitan para someter a estricción una lata de la presente invención depende del perfil de la lata. La presente invención procesa la lata de aluminio secuencialmente con un número suficiente de boquillas de extrusora para efectuar la deformación radial incremental máxima de la lata en cada boquilla de extrusora mientras que garantiza que la lata sigue siendo fácilmente desprendible de cada boquilla de extrusora.

Hay varias ventajas en la lata y el método de la presente invención. En conjunto, el proceso es más rápido, menos costoso y más eficiente que producir latas de aerosol mediante el método tradicional de extrusión por impacto. El método de producción propuesto utiliza una aleación de aluminio, más económica y reciclable, en vez del aluminio puro. La lata propuesta es más conveniente que una lata de acero por varias razones. El aluminio es resistente a la humedad y no se corroe ni se oxida. Además, debido a la configuración del hombro de una lata de acero, la configuración de la tapa es siempre la misma y no se puede modificar para ofrecer a los clientes un aspecto individualizado. Esto no ocurre con la presente invención, en la que el hombro de la lata se puede personalizar. Finalmente, las latas de aluminio son estéticamente más atractivas. Por ejemplo, las latas se pueden cepillar y/o se puede formar un cuello de rosca en la parte superior de la lata. Esas ventajas y otros beneficios se harán evidentes en la descripción de las representaciones preferentes que se adjunta.

Breve descripción de las ilustraciones

Para que la presente invención sea fácilmente comprensible y se pueda poner en práctica de inmediato, se hará una descripción a continuación, a modo de ilustración, conjuntamente con las figuras siguientes, en donde:

La Fig. 1 es una vista de un ejemplo de una lata de aluminio fabricada por el método de la presente invención, parcialmente en sección transversal;

La Fig. 2 es una vista en sección transversal de la porción inferior de la lata de aluminio de la Fig. 1;

La Fig. 3 es un ejemplo de una bobina de materia prima de aleación de aluminio usada para esta invención;

La Fig. 4 es un ejemplo de la bobina de materia prima de aleación de aluminio de la Fig. 3 que muestra los discos de metal que se extraen perforándola;

La Fig. 5 es un disco de metal de la Fig. 4 hecho de aleación de aluminio de la serie 3000;

La Fig. 6 ilustra el disco de la Fig. 5 introducido en una base cilíndrica;

Las Fig. 7A-7C ilustran la progresión de la base de la Fig. 6 al sufrir un proceso de estirado reverso para convertirla en una segunda base con un diámetro más estrecho cuando finalice este proceso de estirado reverso;

La Fig. 8 ilustra un ejemplo de una parte inferior formada en la segunda base de la Fig. 7C;

Las Fig. 9A-9D ilustran la progresión de la segunda base de la Fig. 7C o de la Fig. 8 a través de un proceso de planchado y recorte;

La Fig. 10A muestra el perfil de hombro resultante de una lata de aluminio después de que la lata de la Fig. 9D haya pasado a través de treinta y cuatro boquillas de extrusora usadas según una representación de la presente invención;

La Fig. 10B ilustra el hombro de la lata de la Fig. 10A resultante tras pasar a través de la última boquilla de extrusora utilizada según una representación de la presente invención;

Las Fig. 11A-11D son una secuencia de vistas, parcialmente en sección transversal, de la lata de aluminio de la Fig. 10B al experimentar un ejemplo de un proceso de rebordeado del cuello;

La Fig. 12A es una lata de aluminio de la Fig. 11D de hombro estrecho;

La Fig. 12B es una lata de aluminio de la Fig. 11D de hombro redondeado;

La Fig. 12C es una lata de aluminio de la Fig. 11D de hombro plano;

La Fig. 12D es una poder de aluminio de FIG. 11D de hombro oval;

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Las Fig. 13-47 son una secuencia de vistas en sección transversal que ilustran treinta y cinco boquillas de extrusora usadas según una representación de la presente invención;

La Fig. 48 muestra una vista en sección transversal de las guías centrales para las primeras catorce boquillas de extrusora usadas según una representación de la presente invención;

La Fig. 49 muestra una vista en sección transversal de las guías centrales para las boquillas de extrusora números quince a treinta y cuatro usadas según una representación de la presente invención;

La Fig. 50 ilustra un ejemplo de una portahilera con una conexión de aire comprimido que se puede utilizar en el método de la presente invención;

La Fig. 51 muestra una lata de aluminio fabricada por el método de la presente invención con un exterior cepillado, parcialmente en sección transversal;

La Fig. 52 muestra una lata de aluminio fabricada por el método de la presente invención con cuello de rosca de aluminio, parcialmente en sección transversal; y

La Fig. 53 muestra una lata de aluminio fabricada por el método de la presente invención con un revestimiento exterior plástico roscado sobre el cuello de la lata, parcialmente en sección transversal.

Descripción de las representaciones preferentes

Para facilitar su descripción e ilustración, se procederá a describir la invención con respecto a la fabricación y estricción de una lata de aerosol de aluminio estirada y planchada, pero se entiende que su aplicación no está limitada a este tipo de lata. La presente invención se puede aplicar también a un método de estricción de otros tipos de aluminio, de botellas de aluminio, de envases y moldes de metal. También deberá apreciarse que la frase "lata de aerosol" se utiliza en todo momento por comodidad para referirse no sólo a las latas, sino también a las botellas de aerosol, los envases de aerosol, así como a las botellas y envases que no son de aerosol.

La presente invención hace referencia a un método para producir latas de aleación de aluminio que den resultados tan buenos o mejores que las latas de aluminio tradicionales, que permitan un diseño y una impresión de alta calidad, que tengan formas personalizadas y que sean económicamente competitivas con la producción de latas de bebida de aluminio tradicionales y de otras latas de aerosol de acero. Los mercados destinatarios de estas latas son, entre otros, los relativos al aseo personal, las bebidas energéticas y los productos farmacéuticos.

Una lata de aerosol de aluminio 10 de una sola pieza, como la mostrada en la Fig. 1, tiene una porción 12 de pared generalmente vertical. La porción 12 de pared generalmente vertical está compuesta de un extremo superior 14 y un extremo inferior 16. El extremo superior 14 tiene un perfil predeterminado 18 y un cuello 19 que ha sido rebordeado. Alternativamente, el cuello puede ser de rosca (véanse las Fig. 52 y 53). La lata de aluminio 10 también tiene una porción inferior 20 que se extiende desde el extremo inferior 16. Como muestra la Fig. 2, la porción inferior 20 tiene un perfil 22 en forma de "U" alrededor de la periferia de la porción inferior 20 y un perfil 24 alisado y en forma de cúpula a lo largo del resto de la porción inferior 20. El perfil 22 en forma de "U" tiene preferentemente un grosor de 0,51 mm.

La lata de aluminio 10 está hecha de materia prima 26 en bobina de aleación de aluminio, como muestra la Fig. 3. Como se sabe, la materia prima 26 en bobina de aleación de aluminio está disponible en varias anchuras. Es conveniente diseñar la cadena de producción de la presente invención para utilizar una de las anchuras disponibles en el mercado para eliminar la necesidad de costosos procesos de cortado en bobinas.

El primer paso de una representación preferente de la presente invención es diseñar y perforar discos 28 de la materia prima 26 en bobina como se muestra en la Fig. 4. Es conveniente diseñar los discos 28 de manera que se minimice la cantidad de materia prima 26 desaprovechada. La Fig. 5 muestra uno de los discos 28 de metal perforado de una materia prima 26 en bobina de aluminio de la serie 3000. El disco 28 se estira en una base 30, como se muestra en la Fig. 6, usando cualquiera de los métodos comúnmente sobreentendidos de hacer una base de aluminio, pero usando preferiblemente un método similar al método de las patentes de los EE.UU. 5.394.727 y 5.487.295.

Como se muestra en la Fig. 7A, la base 30 se perfora entonces desde la parte inferior para comenzar el estirado a lo largo de las paredes laterales (un estirado reverso). Como se muestra en la Fig. 7B, mientras continúa la carrera, la parte inferior de la base 30 se estira más profundamente, de modo que las paredes de la base desarrollan un labio. Como se muestra en la Fig. 7C, la finalización de la carrera elimina totalmente el labio, dando como resultado una segunda base 34 que es típicamente más estrecha de diámetro que la base 30 original. La segunda base 34 puede estirarse una o más veces, lo que da como resultado un diámetro incluso más estrecho. La base 34 resultante tiene la porción 12 de pared vertical y el extremo inferior 16 con la porción inferior 20. La porción inferior 20 puede tener la forma que se muestra en las Fig. 8 y 2. Aunque pueden utilizarse otras configuraciones, la configuración abovedada mostrada aquí es particularmente útil para los envases que están presurizados.

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Como muestran las Fig. 9A a 9D, la porción 12 de pared vertical se plancha múltiples veces hasta que se consigue la altura y grosor deseados, preferiblemente 0,21 mm de grueso. La porción 12 de pared vertical debe tener el suficiente grosor para resistir la presión interna para el uso previsto. Por ejemplo, algunos productos de aerosol requieren una lata que resista una presión interna de 270 psi o DOT 2Q. El proceso de planchado también compacta la pared, haciéndola más fuerte. El extremo superior 14 de la porción 12 de pared vertical se recorta para producir una lata de aluminio 10, como se muestra en la Fig. 9D.

Según una representación de la presente invención, la lata 10 se engancha a un primer mandril y se pasa a través de una primera serie de boquillas de extrusora. Posteriormente, la lata 10 se engancha a un segundo mandril y se pasa a través de una segunda serie de boquillas de extrusora. En la representación ilustrada, la lata 10 pasará a través de más de treinta boquillas de extrusora. Estas boquillas de extrusora dan forma a la lata 10 como se muestra en las Fig. 10A y 10B. Cada boquilla está diseñada para impartir una forma deseada al extremo superior 14 de la porción 12 de pared generalmente vertical de la lata 10, de modo que al final del proceso de estricción (Fig. 10B), el extremo superior 14 tenga el perfil 18 y el cuello 19 deseados.

La lata 10, mostrada parcialmente en la Fig. 10B, se muestra por completo en la Fig. 11A. Como se muestra en las Fig. 11A a 11D, el cuello 19 de la lata 10 se rebordea a través de una serie de pasos de rebordeado. La lata de aerosol 10 resultante (como se muestra tanto en la Fig. 11D como en la Fig. 1) tiene el perfil de hombro predeterminado 18, el cuello 19 rebordeado, y se adapta para recibir un dispositivo dispensador de aerosol. Como se muestra en las Fig. 12A a 12D, el perfil de hombro predeterminado 18 puede ser de varias formas, incluyendo las de hombro estrecho, hombro redondeado, hombro plano y hombro oval respectivamente. La lata de aluminio resultante puede tener entre 100 y 200 mm de altura y entre 45 y 66 mm de diámetro. La lata de aluminio se puede personalizar de varias maneras. Una forma sería agregar textura a la superficie de la lata, por ejemplo, cepillando la superficie de la lata como se muestra en la Fig. 51. Además, el perfil de hombro predeterminado se puede adaptar para recibir un dispositivo dispensador de aerosol. El perfil de hombro predeterminado puede también extenderse hasta el cuello o soportarlo, sea o no de rosca (véanse las Fig. 52 y 53). Un cuello de aluminio sin rosca puede llevar un revestimiento exterior plástico roscado, como se muestra en la Fig. 53.

Según la presente invención, se forma un perfil de hombro en una lata de aluminio hecha de una serie 3000, por ejemplo aleación de aluminio 3004. Un primer paso preferente del método exige enganchar la lata de aluminio a un primer mandril. La lata se pasa secuencialmente a través de una primera serie de hasta veintiocho boquillas de extrusora dispuestas en patrón circular sobre una mesa para extrusión. La lata se transfiere entonces a un segundo mandril. Mientras está en el segundo mandril, la lata se pasa secuencialmente a través de una segunda serie de hasta veintiocho boquillas de extrusora dispuestas en patrón circular sobre una segunda mesa para extrusión. El método puede incluir recortar el cuello después de que la lata pase a través de un cierto número predeterminado de boquillas de extrusora. Es decir, una de las boquillas de extrusora se sustituye por una estación de recorte. El recorte elimina el exceso de material y los bordes irregulares en el cuello de la lata y ayuda a evitar que la lata se pegue en las boquillas de extrusora restantes. Se utilizará un número suficiente de boquillas de extrusora para efectuar la deformación radial incremental máxima posible de la lata en cada boquilla de extrusora mientras se asegura de que la lata siga siendo fácilmente desprendible de cada boquilla de extrusora. Es conveniente efectuar la deformación radial incremental máxima para conseguir una producción de latas eficiente. Se presenta un problema cuando la deformación es demasiado grande, provocando así que la lata se pegue dentro de la boquilla de extrusora y atasque la máquina de extrusión. Generalmente, se pueden alcanzar por lo menos 2º de la deformación radial con cada boquilla tras la primera boquilla, que puede impartir menos de 2º de deformación.

Las Fig. 13 a 47 muestran la forma y el grado de estrechez que impone sobre la lata cada boquilla. El método de la presente invención puede utilizar una guía central inmóvil como se muestra en la Fig. 48 para cada una de los primeras catorce boquillas de extrusora. La Fig. 49 muestra las guías centrales para las boquillas de extrusora 15 a 34. También se puede utilizar aire comprimido para ayudar a retirar la lata de las primeras boquillas de extrusora. Para otros perfiles de hombro, se pueden utilizar guías móviles y aire comprimido en todas las posiciones de extrusión. La Fig. 50 muestra una portahilera general con conexión de aire comprimido.

Las boquillas de extrusora apropiadas para el método de la presente invención difieren en varios aspectos de las boquillas de extrusora tradicionales. Cada boquilla imparte un grado menor de deformación que las boquillas de extrusora del método anterior. El ángulo de la parte posterior de la primera boquilla de extrusora es de 0º30'0'' (cero grados, treinta minutos, cero segundos). El ángulo de las partes posteriores de las boquillas dos a seis es de 3º en vez de los 30º tradicionales. Las boquillas de extrusora son también más largas que las usadas tradicionalmente, preferiblemente de 100 mm de longitud. Estos cambios minimizan los problemas asociados a la memoria de las paredes de la lata, que puede provocar que la lata se pegue en las boquillas de extrusora tradicionales. Además, en las pruebas, la parte superior de la lata se apretaba y se pegaba en la guía central de las boquillas tradicionales. Por lo tanto, las primeras catorce boquillas de extrusora tienen guías centrales inmóviles. Finalmente, se puede utilizar aire comprimido para ayudar a forzar a las latas a salir de cada boquilla de extrusora. El aire comprimido también ayuda a sostener las paredes de la lata.

Mientras que la presente invención se ha descrito con respecto a sus representaciones preferentes, aquellas personas con conocimientos normales de la técnica reconocerán que muchas modificaciones y variaciones pueden ser hechas sin salirse del alcance de la presente invención según lo definido por las siguientes reivindicaciones.

Claims

1. Un método para formar una lata de aluminio de una sola pieza (10) que supone cortar un disco (28) de una aleación de aluminio en bobina de la serie 3000 (26);

estirar el disco (28) dentro de una primera base (30) que tiene una parte inferior (20) y una pared lateral vertical (12) y realizar entonces una operación de estirado reverso en la que, en una carrera de estirado, la base (30) se perfora desde la parte inferior para estirar la parte inferior (20) de la lata (10) a través de la pared lateral (12) de modo que, en una primera parte de la carrera de estirado, las paredes de la base (30) desarrollan un labio y de modo que la finalización de la carrera de estirado elimina el labio por completo. Esto da como resultado una segunda base (34) de diámetro más estrecho que la primera base (30), repitiendo opcionalmente dicha operación de estirado reverso una o más veces en dicha fase de estirado reverso con la base (34) resultante de la carrera de estirado reverso precedente perforada desde la parte inferior (20) para estirar la parte inferior de la lata (l0) a través de la pared lateral (12) de modo que en una primera parte de la respectiva carrera de estirado las paredes (12) de la base (34) desarrollan un labio y de modo que la finalización de la respectiva carrera de estirado elimina el labio por completo dando como resultado otra base de diámetro más estrecho que la base precedente, tras dicha fase de estirado reverso;

planchar dicha porción de pared lateral (12) de la lata (10) para rebajar y alargar dicha porción de pared lateral (12);

y posteriormente procesar la lata (10) planchada a través de una serie de por lo menos treinta boquillas de extrusora diferentes, para formar un hombro y un cuello (19) de un perfil predeterminado (18) de tal manera que cada boquilla imparta una deformación radial incremental respectiva de la lata (10) mientras se asegura que la lata (10) sigue siendo desprendible de la boquilla de extrusora.

2. Un método según la reivindicación 1 en donde la primera boquilla de extrusora de dicha serie tiene un ángulo de 0º30'0'' en la parte posterior de la primera boquilla de extrusora.

3. Un método según la reivindicación 2 en donde la segunda boquilla de extrusora de dicha serie tiene un ángulo de 3º en la parte posterior de dicha segunda boquilla.

4. Un método según la reivindicación 2 en donde la tercera boquilla de extrusora de dicha serie tiene un ángulo de 3º en la parte posterior de dicha tercera boquilla.

5. Un método según la reivindicación 4 en donde la cuarta boquilla de extrusora de dicha serie tiene un ángulo de 3º en la parte posterior de dicha cuarta boquilla.

6. El método de la reivindicación 1 en donde las primeras catorce boquillas de extrusora de dicha serie tienen guías centrales inmóviles.

7. El método de la reivindicación 6 implica además la utilización de aire comprimido con las primeras catorce boquillas de dicha serie para ayudar a retirar dicha lata de cada una de dichas boquillas.

8. El método de la reivindicación 1 en donde dicho proceso secuencial incluye montar la lata de aluminio (10) en un primer mandril y pasar la lata secuencialmente a través de una primera serie de hasta 28 boquillas de extrusora, transferir la lata (10) a un segundo mandril y pasar secuencialmente la lata a través de una segunda serie de hasta 28 boquillas de extrusora.

9. El método según la reivindicación 1 que incluye recortar el cuello (19) de la lata (10) después de que la lata (10) haya pasado a través de un número predeterminado de dichas boquillas de extrusora.

10. Un método según la reivindicación 1 implica además rebordear el cuello (19) de la lata (10).

11. El método de la reivindicación 1 en donde al cuello (19) de la lata (10) se le da forma de rosca.

12. El método de la reivindicación 1 en donde el cuello (19) de la lata (10) no es de rosca pero lleva un revestimiento exterior plástico roscado.

13. El método de la reivindicación 1 en donde dicho perfil de hombro (18) incluye uno de hombro estrecho, de hombro redondeado, de hombro plano y de hombro oval.

14. El método de la reivindicación 1 implica además cepillar la superficie de la lata (10).