JPH0871673A

JPH0871673A - 缶のネッキング加工方法およびネッキング加工装置

Info

Publication number: JPH0871673A
Application number: JP21641994A
Authority: JP
Inventors: Takahiko Kitamura; 貴彦北村
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 1994-09-09
Filing date: 1994-09-09
Publication date: 1996-03-19

Abstract

(57)【要約】【目的】缶のネッキング加工方法およびネッキング加
工装置に係り、缶の壁面におけるひずみや皺等の発生を
防止しつつ、大きな縮径角度のスムーズネックを成形す
る。【構成】缶１１とその開口端１１ａ側に配した成形金
型１４ｅとを軸線方向に相対移動させ、成形金型１４ｅ
の成形面１８を缶１１の外面に押し当てて、缶１１の周
壁に開口端１１ａ側に向けて縮径する略テーパ状の肩部
１７とその先端に配される筒状のネック部１９とを逐次
成形していく複数の成形工程を具備し、各成形工程にお
いて、その前段に配される成形工程で成形された肩部１
７ｃとの間に段部２０ｂを形成しつつ縮径加工を施し、
形成された段部２０ｂを、それよりも後段に配される他
の成形工程で押圧して平滑化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、缶のネッキング加工方
法およびネッキング加工装置に関し、特に、飲料缶に略
テーパ状のスムーズな肩部を成形する技術に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】ビールやジュース等の飲料を封入する飲
料缶としては、図１２に示す形状のアルミニウム製のも
のがある。この飲料缶１は、プレス成形された有底円筒
状の飲料缶本体２の開口端３を折り返してフランジ４を
形成しておき、内部に飲料を充填した後に前記フランジ
４に蓋（図示略）を配置してその周囲にシーミング加工
を施すことにより構成されるようになっている。

【０００３】ところで、かかる飲料缶１においてコスト
ダウンを図るためには、使用されるアルミニウム材料を
節約することが最も効果的である。すなわち、大量に製
造される飲料缶１の１つ１つにおいて材料の節約を実施
すれば、各飲料缶１ごとの節約量が微小なものであって
も全体として大きなコストダウンを図ることができる。
また、材料を節約することは、飲料缶１の軽量化につな
がるので、その輸送の容易性を向上することもできるこ
とになる。

【０００４】従来、飲料缶１の材料を節約する方法とし
て、蓋の面積を縮小する方法が採用されている。すなわ
ち、飲料缶本体２の開口端部３を縮径する成形加工を施
してフランジ４の口径を小さくし、該フランジ４を閉塞
する蓋の面積を縮小することによって、縮小された面積
分に相当するアルミニウム材料の節約を図るものであ
る。

【０００５】従来より採用されている上記縮径のための
成形加工方法としては、飲料缶１の開口端部３の外側面
に同心に配された円環状の成形金型（図示略）を複数回
に亙って押し当てる成形工程により段階的に縮径してゆ
き、開口端部３に階段状の肩部５を形成するものがあ
る。成形金型は、飲料缶１の外側面に圧接させられる曲
率半径２ｍｍ程度の成形面を有しており、各成形工程に
おいてアルミニウム材料に急激な塑性変形を生じさせる
ことにより階段状の肩部５を成形するようになってい
る。

【０００６】この場合、各成形工程における飲料缶１の
塑性変形の際に、かなりの応力が発生することとなる
が、成形工程間における変形部分が連続していないため
に、発生した応力が他の成形工程に悪影響を及ぼすこと
なく飲料缶１の健全性が維持される。そして、この方法
によれば、飲料缶１の強度を保持しつつ、アルミニウム
材料の節約を図ることができるというメリットがある。

【０００７】しかし、上述した飲料缶１の開口端部３を
縮径していく方法であると、各成形工程ごとに、かなり
の応力を発生させて成形加工を行うため、一度の成形工
程により成形できる肩部の縮径角度には制限があった。
また、肩部５が階段状に成形されるので、飲料缶１の内
面に凹凸が形成されてしまうことになり、更なる材料の
節約を図るべく、肩部５における縮径角度を大きくして
いくと、凹凸によって所望の内容積を確保することが困
難になるという不都合があった。

【０００８】このような不都合を回避するために、特許
出願公表平５−５０２５５１号に示されるように、肩部
５を階段状に形成することなくテーパ面状の滑らかな形
状（スムーズネック）とする成形方法が提案されてい
る。

【０００９】この成形方法では、同心に配される２つの
円筒状壁部分を、まっすぐのテーパ付けされた壁面とそ
れに隣接する曲率半径３〜７．６ｍｍの弓形上面区分お
よび０．７６〜７．１ｍｍの弓形表面区分とによって連
結した成形面を有する複数の成形金型を使用する。そし
て、これらの成形金型を、複数工程にわたる成形工程に
おいて、次々に缶の開口端側から押し付けることによ
り、テーパ状のネック部を逐次成形していくものであ
る。すなわち、内側の円筒状壁部分の口径を逐次小さく
していくことにより缶の開口端を絞っていくとともに、
テーパ状壁面によって肩部を成形していくようになって
いる。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記成
形方法には、以下の問題点がある。まず、スムーズネッ
ク缶の成形においては、各成形工程による変形箇所が連
続するためので、上記成形方法では、一段階前の成形工
程における塑性変形の応力がその次の成形工程によって
飲料缶の周壁に悪影響を及ぼし、ひずみが誘発されてし
まう不都合が考えられる。すなわち、成形金型がまっす
ぐのテーパ状成形面を有するので、肩部の成形が目標テ
ーパ角度まで一気に実施されることになり、各成形工程
ごとに過大な応力が発生するとともに、缶の周壁に沿う
応力のスムーズな拡散が行われ難くなる。その結果、ア
ルミニウム材料に座屈によるひずみや皺等が発生し易く
なって、製品の品質を確保することが困難である。

【００１１】一方、過大な応力発生を回避すべく大きな
曲率半径のみを有する成形面によって成形を行うと、ア
ルミニウム材料に大きなスプリングバックが発生するこ
とになる。その結果、スプリングバックが発生した肩部
に重ねて次の成形工程が実施されることになり、成形工
程ごとに肩部に成形金型の跡が残されてしまうととも
に、スムーズネックのテーパ面形状を維持することが困
難になるという不都合がある。

【００１２】また、このような不都合を解消する成形方
法として、例えば、特公平６−５１２１１号に示される
ように、複数の成形金型によって階段状の肩部を成形す
る従来の成形工程の後に、その成形工程において成形さ
れた肩部を内外面からロールによって押圧する成形工程
を実施することによりスムーズネックを成形する成形方
法が提案されている。

【００１３】しかしながら、この方法では、ロールによ
る成形工程は、基本的に肩部の凹凸を押し潰すのみで、
その縮径角度を増大させるものではないので、縮径角度
は階段状の肩部を成形したときの縮径角度に左右され、
大きな縮径角度を確保することができないという問題点
を解決するものではない。また、肩部の凹凸を押し潰す
ロールによる成形工程は、成形金型による成形工程とは
別工程として実施しなければならず、成形工程間の缶の
受け渡しの問題や、製造工程の複雑化等の問題が生ずる
ことになるという不都合がある。

【００１４】本発明は、上述した事情に鑑みてなされた
ものであって、缶の壁面におけるひずみや皺等の発生を
防止しつつ、大きな縮径角度のスムーズネックを成形す
ることができる缶のネッキング加工方法およびネッキン
グ加工装置を提供することを目的としている。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、有底筒状の缶とその開口端側に配される
成形金型との間に缶の軸線方向に沿う相対移動を生じさ
せ、前記成形金型の缶と同心に配される環状の成形面を
缶の外面に押し当てることによって、缶の周壁に開口端
側に向けて縮径する略テーパ状の肩部とその先端に配さ
れる筒状のネック部とを逐次成形していく複数の成形工
程を具備し、各成形工程において、その前段に配される
成形工程で成形された肩部との間に段部を形成しつつ縮
径加工を施し、該成形工程において形成された段部を、
それよりも後段に配される他の成形工程で押圧して平滑
化する缶のネッキング加工方法を提案している。

【００１６】上記ネッキング加工方法においては、各成
形工程とその後段に配される他の成形工程との間に、該
他の成形工程によって形成される段部とほぼ同一位置に
段部を形成し、かつ、該他の成形工程よりも小さい角度
の肩部と大きな口径のネック部とを形成する予備成形工
程を具備する構成とすれば有効である。

【００１７】また、本発明は、有底筒状の缶の開口端側
に環状の成形面を同心に配される複数の成形金型を具備
し、各成形金型の成形面を缶に対する軸心方向の相対移
動によって缶の外面に押し当てる複数の成形工程によ
り、缶の周壁に開口端側に向けて縮径する略テーパ状の
肩部とその先端に配される筒状のネック部とを逐次成形
していく缶のネッキング加工装置であって、前記成形金
型の成形面に、当該成形工程の前段に配される他の成形
工程において成形された肩部を凹ませて新たな肩部を形
成しかつ両肩部間に段部を形成する凸面と、当該成形工
程より以前に形成された段部を押圧する段部押圧面とが
設けられている缶のネッキング加工装置を提案してい
る。

【００１８】

【作用】本発明に係る缶のネッキング加工方法によれ
ば、缶の開口端側に対して成形金型を軸心方向に沿って
相対移動させる複数の成形工程において、成形金型の成
形面を缶の外側面に押し当てることにより、缶の周壁が
逐次変形させられる。各成形工程では、缶の周壁にネッ
ク部と肩部とが成形されるが、その直前に実施された他
の成形工程において成形された肩部との間に段部が形成
される。これにより、段部の前後の塑性変形により発生
する応力の影響が断ち切られるので、缶の周壁に歪みや
皺が発生することが防止されることになる。

【００１９】そして、このようにして形成された段部
は、それよりも後段に配される他の成形工程において押
圧されて平滑化される。すなわち、段部は、その前後の
成形工程において缶の周壁が塑性変形される際に生じる
応力の影響を断ち切るためにのみ利用されるので、応力
の影響のないそれよりも後段の成形工程において押し潰
すこととしても、缶の周壁に歪みや皺が発生することは
ない。これにより、肩部に形成されていた段部が消滅さ
せられあるいはその高さを低減させられるので、略テー
パ状のスムーズな肩部が形成されることになる。

【００２０】また、上記ネッキング加工方法において、
各成形工程とその後段に配される他の成形工程との間
に、予備成形工程を設けることとすれば、該予備成形工
程においては、その後の成形工程において形成される段
部とほぼ同一位置に、少ない塑性変形を伴って段部が形
成され、かつ、後の成形工程よりも小さい角度の肩部と
大きな口径のネック部とが形成される。したがって、段
部を形成する際に大きな塑性変形を伴わないので、その
前段の成形工程により生じている応力の影響を最小限に
抑制して皺の発生等を回避することが可能となる。

【００２１】また、その後に実施される成形工程におい
ては、予備成形工程において生じた塑性変形の上に、さ
らに大きな塑性変形を生じさせることとなるが、その成
形工程において生じさせられる塑性変形量は少なくて済
み、過大な応力の発生が抑制されることになる。さら
に、当該後の成形工程時には、すでに段部が形成されて
いるので、前段の成形工程により生じている応力の影響
を受けることなく大きな縮径角度となるように縮径加工
を行うことが可能となる。

【００２２】さらに、本発明に係る缶のネッキング加工
装置によれば、有底筒状の缶の開口端側に環状の成形面
を同心に配される複数の成形金型を複数の成形工程に亙
って缶の外面に順次押し当てることにより、缶の周壁に
開口端側に向けて縮径する略テーパ状の肩部とその先端
に配される筒状のネック部とが逐次成形されていくこと
になる。この場合に、缶の外面に押し当てられる成形金
型の成形面は、その前の成形工程によって成形された肩
部を凸面部によって凹ませることにより新たな肩部を形
成する。

【００２３】これにより、前の成形工程により成形され
た肩部と新たな肩部との間に段部が形成される。そし
て、このように形成された段部は、次の成形工程あるい
はそれ以降の成形工程において、成形金型の成形面に設
けられた段部押圧面によって押圧されることにより、押
し潰されて平滑化され、全体として、各成形工程におけ
る肩部を連続させたスムーズな略テーパ状の肩部が形成
されることになる。

【００２４】

【実施例】以下、本発明に係る缶のネッキング加工方法
およびネッキング加工装置の一実施例について、図１か
ら図１１を参照して説明する。本実施例に係るネッキン
グ加工方法も、飲料缶１０の加工方法であって、例え
ば、第１工程Ｓ₁、第２予備工程Ｓ_P2、第２工程Ｓ₂、第
３予備工程Ｓ_P3、第３工程Ｓ₃、第４予備工程Ｓ_P4、第
４工程Ｓ₄および第５工程Ｓ₅の合計８工程に亙る成形工
程Ｓ₁〜Ｓ₅および予備成形工程Ｓ_P2〜Ｓ_P4を具備してい
る。

【００２５】また、本実施例におけるネッキング加工装
置１０、図２に示すように、缶１１の開口端１１ａ側に
配されて軸線Ｃ方向に進退させられるスピンドルハウジ
ング１２と、該スピンドルハウジング１２を駆動するカ
ム機構１３と、スピンドルハウジング１２の先端に取り
付けられる成形金型１４ａ〜１４ｈと、缶１１の開口端
１１ａ内に挿入され缶１１内に圧縮空気を導入するガイ
ドブロック１５とを具備しており、成形金型１４ａ〜１
４ｈを缶１１の外面に押し当てることにより缶１１の開
口端１１ａを順次縮径していくようになっている点にお
いて従来のネッキング加工装置と共通している。しか
し、本実施例のネッキング加工装置１０は、その成形金
型１４ａ〜１４ｈの構造において従来のものと相違して
いる。

【００２６】本実施例のネッキング加工装置１０におい
て、第１工程Ｓ₁および第２工程Ｓ₂で使用される成形金
型１４ａ・１４ｂは、図３に示すように、缶１１の開口
端１１ａを半径方向内方に導く微少傾斜角度のテーパ内
面よりなる導入部１６と、該導入部１６に連続する内面
に缶１１を絞り込んで肩部１７を形成する１つの凸面１
８ａよりなる成形面１８とを具備している。しかし、第
２工程Ｓ₂における成形金型１４ｂは、従来よりも大き
な縮径角度を達成するように、その凸面１８ａが内側に
大きく突出するように形成されている。すなわち、第１
工程Ｓ₁に続けて第２工程Ｓ₂を実施したならば、縮径量
が過大となって缶１１の周壁に座屈を生じる程度に形成
されている。

【００２７】また、第３工程Ｓ₃から第５工程Ｓ₅におけ
る成形金型１４ｃ・１４ｄ・１４ｅは、図４に示すよう
に、上記第１工程Ｓ₁および第２工程Ｓ₂における成形面
１８の形状に加えて、凸面１８ａと導入部１６との間
に、半径方向内方に突出する段部押圧面１８ｂを具備し
ている。この段部押圧面１８ｂは、その前段の成形工程
において形成された後述する段部の外面に当接する半径
方向位置にリング状に設けられており、当該成形工程に
おける段部の成形時に、前段の成形工程において形成さ
れた段部を外部から押圧するようになっている。

【００２８】さらに、第２予備工程Ｓ_P2から第４予備工
程Ｓ_P4における成形金型１４ｆ・１４ｇ・１４ｈは、従
来と同様に導入部１６と１つの凸面１８ａとを有するも
のであるが、第２工程Ｓ₂から第５工程Ｓ₅の成形金型１
４ｃ〜１４ｅよりも小さい縮径角度により縮径加工を行
うように、第２工程Ｓ₂から第５工程Ｓ₅の成形金型１４
ｃ〜１４ｅよりも半径方向内方に小さく突出する凸面１
８ａよりなる成形面１８を有している。

【００２９】各成形工程Ｓ₁〜Ｓ₅、Ｓ_P2〜Ｓ_P4における
缶１１の肩部１７およびネック部１９の形状を図５から
図１１に示す。これら各図において一点鎖線は目標とす
る肩部１７の形状を示し、二点鎖線は各成形工程Ｓ₁〜
Ｓ₅、Ｓ_P2〜Ｓ_P4における加工前の缶１１の形状を示
し、実線は各成形金型１４ａ〜１４ｈの内面形状を示し
ている。

【００３０】まず第１工程Ｓ₁では、直円筒状に形成さ
れた缶１１を絞り込む。この成形工程Ｓ₁は、缶１１に
応力が生じていない状態で実施されるので、縮径加工に
応力による悪影響が及ばず、比較的大きく絞り込むこと
が可能である。

【００３１】次いで、第２予備工程Ｓ_P2では、上記第１
工程Ｓ₁において成形された肩部１７ａを、目標とする
缶１１の形状よりも小さな縮径角度となるように絞り込
む。この際、新たな肩部１７ｂが形成されることになる
が、この肩部１７ｂと第１工程における肩部１７ａとの
間に半径方向外方に突出するリング状の段部２０ａが形
成されることになる。

【００３２】したがって、第２予備工程Ｓ_P2では、段部
２０ａを形成する従来のネッキング加工と同様の縮径量
によって縮径加工を実施するので、塑性変形により生ず
る応力が過大なものとならず、材料の座屈による皺の発
生等が回避される。しかも、この第２予備工程Ｓ_P2にお
いて形成された段部２０ａにより、第１工程Ｓ₁におけ
る塑性変形で生じていた応力が、その後の成形工程にお
ける塑性変形に影響を及ぼさないように断ち切られるこ
とになる。

【００３３】そして、この後に第２工程Ｓ₂が実施され
ると、前記第２予備工程Ｓ_P2において形成された段部２
０ａとほぼ同一位置を段部２０ａとして、それよりも開
口端１１ａ側の肩部１７ｃが、第２予備工程Ｓ_P2におい
て成形された肩部１７ｂを目標とする縮径角度まで絞り
込まれた形状に形成されることになる。

【００３４】この際、第２工程Ｓ₂においては、第２予
備工程Ｓ_P2においてある程度絞り込まれているために、
縮径量自体は少なくて済み、塑性変形による過大な応力
が発生することが回避される。しかも、第２予備工程Ｓ
_P2において形成された段部２０ａによって第１工程Ｓ₁
における塑性変形の応力が第２工程Ｓ₂の塑性変形に作
用することが防止され、歪みや皺の発生が回避されるこ
とになる。

【００３５】以下、第３予備工程Ｓ_P3、第３工程Ｓ₃、
第４予備工程Ｓ_P4、第４工程Ｓ₄および第５工程Ｓ₅は、
上述と同様に縮径加工が実施される。ここで、第３工程
Ｓ₃、第４工程Ｓ₄および第５工程Ｓ₅では、上記成形工
程Ｓ₁・Ｓ_P2・Ｓ₂と異なる加工が実施される。すなわ
ち、これらの成形工程Ｓ₃〜Ｓ₅において使用される成形
金型１４ｃ〜１４ｅの成形面１８は、凸面１８ａの他に
段部押圧面１８ｂを有しているので、それぞれの前段の
成形工程Ｓ₂〜Ｓ₄において形成された段部２０ａ・２０
ｂ・２０ｃを外部から押圧して押し潰すようになってい
る。

【００３６】この場合に、押し潰される段部２０ａ〜２
０ｃの前後の肩部１７ａ〜１７ｄにおいては、塑性変形
が完了しており、新たな縮径加工を実施しないので、歪
みや皺が生ずることがなく、段部２０ａ〜２０ｃのみが
平滑化されることになる。その結果、図１に示すよう
に、その段部２０ａ〜２０ｃの前後に配されていた肩部
１７ａ〜１７ｄが連続させられて平坦な略テーパ状の肩
部１７が形成されることになる。なお、最終工程である
第５工程Ｓ₅においては、第４工程Ｓ₄における肩部１７
ｄとの間に段部を形成しないように、成形金型１４ｅの
形状を決定することとして、縮径量を小さくすればよ
い。

【００３７】したがって、本実施例に係る缶１１のネッ
キング加工方法およびネッキング加工装置１０によれ
ば、各成形工程Ｓ₂〜Ｓ₄において形成される肩部１７ｂ
〜１７ｄとその前段に配される成形工程Ｓ₁〜Ｓ₃におい
て形成された肩部１７ａ〜１７ｃとの間に段部２０ａ〜
２０ｃを形成しつつ缶１１の縮径加工を行うので、前段
の成形工程において塑性変形により生じた応力の影響が
段部によって断ち切られることになり、縮径加工の途中
における歪みや皺の発生を防止することができる。

【００３８】また、このようにして形成された段部２０
ａ〜２０ｃは、その段部２０ａ〜２０ｃを形成した成形
工程Ｓ₂〜Ｓ₄よりも後段に配される成形工程Ｓ₃〜Ｓ₅に
おいて押し潰されることにより平滑化される。この際
に、段部２０ａ〜２０ｃの両側に配される肩部１７ａ〜
１７ｄにおいては塑性変形を伴わないので、皺等の発生
を生ずることなく肩部１７ａ〜１７ｄどうしを連続させ
て、最終的にスムーズな略テーパ状の肩部１７を形成す
ることができる。

【００３９】この場合にあって、本実施例のネッキング
加工方法およびネッキング加工装置１０によれば、缶１
１の縮径加工と肩部１７の平滑化とを成形金型１４ａ〜
１４ｄによる成形工程Ｓ₁〜Ｓ₅において同時に実施する
ことができるので、従来のように工程を変える必要がな
く、簡易にかつ短い加工時間でスムーズネックを成形す
ることができる。

【００４０】また、本実施例においては、成形工程Ｓ₂
〜Ｓ₄の前段に、段部２０ａ〜２０ｃを形成しつつ少な
い塑性変形を生じさせる予備成形工程Ｓ_P2〜Ｓ_P4を設け
ることとしているので、成形工程Ｓ₂〜Ｓ₄において大き
な縮径角度まで縮径加工を実施することができる。した
がって、缶１１の健全性を保持しつつ、大きな縮径角度
のスムーズネックを形成することができるので、内容量
を確保しつつ材料を有効に節約して、製品コストの低減
を図ることができる。

【００４１】なお、本実施例においては、缶１１の形状
を有底円筒状としたが、完全な円筒に限定されるもので
はない。また、スピンドルハウジング１２を進退させて
成形金型１４ａ〜１４ｈを缶１１の開口端１１ａに近接
させることとしたが、成形金型１４ａ〜１４ｈに対して
缶１１を往復移動させる構造としてもよい。

【００４２】また、本実施例において、最終製品として
の缶１１に成形される肩部１７の形状を多少の凹凸の残
る略テーパ状としたが、成形金型１４ａ〜１４ｈの設
定、縮径角度の調整、成形工程の増減によって、凹凸の
程度を調整することとすれば、スムーズな肩部１７を形
成することができる。

【００４３】また、一の成形工程において形成された段
部２０は、その次の成形工程において押し潰すこととし
たが、これに限定されることなく、それ以降の任意の成
形工程において押し潰すこととしてよい。また、複数の
段部２０を一の成形工程において押し潰すこととしても
よい。

【００４４】さらに、５つの成形工程Ｓ₁〜Ｓ₅と３つの
予備成形工程Ｓ_P2〜Ｓ_P4とからなる合計８つの成形工程
によって縮径加工を施すこととしたが、その数、組合わ
せ等を任意に設定してよい。また、各成形工程Ｓ₁〜
Ｓ₅、Ｓ_P2〜Ｓ_P4における縮径角度、縮径量において
も、任意に設定することとしてよい。

【００４５】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明に係る缶の
ネッキング加工方法およびネッキング加工装置によれ
ば、缶の開口端に縮径加工を施す際に一旦段部を形成し
て前段の塑性変形により生じた応力の影響を断ち切ると
ともに、当該縮径加工が完了した後の成形工程において
段部を平滑化するので、缶の周壁に歪みや皺等の発生を
生ずることなくスムーズな略テーパ状の肩部を成形する
ことができるという効果を奏する。

【００４６】また、各成形工程における縮径加工に先立
って、予備成形工程において段部を形成しかつ少ない塑
性変形の縮径加工を施しておくので、成形工程における
縮径量を低減することができ、塑性変形により生ずる応
力が過大なものとならないように抑制することができ
る。したがって、各成形工程において、肩部の縮径角度
を大きく確保することができ、内容量を確保しつつ材料
を節約して製品コストの低い缶を製造することができる
という効果を奏する。

【００４７】しかも、本発明に係るネッキング加工方法
およびネッキング加工装置によれば、上記縮径加工と肩
部の平滑化とを工程を変えることなく同時に実施するこ
とができるので、製造工程が簡易なものとなり、工程間
における缶の受け渡し作業が不要となって、加工速度の
向上、製品コストの低減等を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る缶のネッキング加工方法およびネ
ッキング加工装置の一実施例により成形された缶の肩部
の形状を示す縦断面図である。

【図２】本発明に係る缶のネッキング加工装置を示す一
部を破断した縦断面図である。

【図３】図２のネッキング加工装置に使用される第１工
程および第２工程の成形金型の一例を示す縦断面図であ
る。

【図４】図２のネッキング加工装置に使用される第３工
程から第５工程の成形金型の一例を示す縦断面図であ
る。

【図５】本発明に係る缶のネッキング加工方法における
第１工程により成形された缶の肩部の形状を示す縦断面
図である。

【図６】図５の缶のネッキング加工方法における第２予
備工程により成形された缶の肩部の形状を示す縦断面図
である。

【図７】図５の缶のネッキング加工方法における第２工
程により成形された缶の肩部の形状を示す縦断面図であ
る。

【図８】図５の缶のネッキング加工方法における第３予
備工程により成形された缶の肩部の形状を示す縦断面図
である。

【図９】図５の缶のネッキング加工方法における第３工
程により成形された缶の肩部の形状を示す縦断面図であ
る。

【図１０】図５の缶のネッキング加工方法における第４
予備工程により成形された缶の肩部の形状を示す縦断面
図である。

【図１１】図５の缶のネッキング加工方法における第４
工程により成形された缶の肩部の形状を示す縦断面図で
ある。

【図１２】従来のネッキング加工方法により成形された
缶の一例を示す正面図である。

【符号の説明】

Ｃ軸線１０ネッキング加工装置１１缶１１ａ開口端１４（１４ａ〜１４ｈ）成形金型１７（１７ａ〜１７ｄ）肩部１８成形面１８ａ凸面１８ｂ段部押圧面１９ネック部２０（２０ａ〜２０ｃ）段部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】有底筒状の缶とその開口端側に配される
成形金型との間に缶の軸線方向に沿う相対移動を生じさ
せ、前記成形金型の缶と同心に配される環状の成形面を
缶の外面に押し当てることによって、缶の周壁に開口端
側に向けて縮径する略テーパ状の肩部とその先端に配さ
れる筒状のネック部とを逐次成形していく複数の成形工
程を具備し、各成形工程において、その前段に配される成形工程で成
形された肩部との間に段部を形成しつつ縮径加工を施
し、該成形工程において形成された段部を、それよりも後段
に配される他の成形工程で押圧して平滑化することを特
徴とする缶のネッキング加工方法。
【請求項２】各成形工程とその後段に配される他の成
形工程との間に、該他の成形工程によって形成される段
部とほぼ同一位置に段部を形成し、かつ、該他の成形工
程よりも小さい角度の肩部と大きな口径のネック部とを
形成する予備成形工程を具備することを特徴とする請求
項１記載の缶のネッキング加工方法。
【請求項３】有底筒状の缶の開口端側に環状の成形面
を同心に配される複数の成形金型を具備し、各成形金型
の成形面を缶に対する軸心方向の相対移動によって缶の
外面に押し当てる複数の成形工程により、缶の周壁に開
口端側に向けて縮径する略テーパ状の肩部とその先端に
配される筒状のネック部とを逐次成形していく缶のネッ
キング加工装置であって、前記成形金型の成形面に、当該成形工程の前段に配され
る他の成形工程において成形された肩部を凹ませて新た
な肩部を形成しかつ両肩部間に段部を形成する凸面と、
当該成形工程より以前に形成された段部を押圧する段部
押圧面とが設けられていることを特徴とする缶のネッキ
ング加工装置。