ES2320987T3 - Procedimiento para la fabricacion de una hoja de puerta de chapa de metal asi como de la correspondiente hoja de puerta. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de una hoja de puerta empleando chapas de metal, en el que la hoja de puerta presenta como un elemento de hoja de puerta una caja (1) hecha de chapa, que constituye una cara ancha (6) de la hoja de puerta, y como otro elemento de hoja de puerta una tapa (2) hecha de chapa, que constituye la otra cara ancha (7) de hoja de puerta, estando los dos elementos (1, 2) de hoja de puerta soldados entre sí en las zonas marginales (3, 4) y una zona marginal (4) de un primer (2) elemento (1, 2) de hoja de puerta dotada de al menos un acodamiento (19, 20) envuelve con solapamiento una zona marginal (3) del segundo (1) de los elementos (1, 2) de hoja de puerta, con la siguiente sucesión de etapas: a) ensamblaje, en particular disposición o deslizamiento de los elementos (1, 2) de hoja de puerta uno sobre otro y acodamiento de la zona marginal (4) del primer elemento (2) de hoja de puerta, de tal modo que ésta (4) envuelva a la zona marginal (3) del segundo elemento (1) de hoja de puerta con solapamiento al menos parcial; b) soldadura por fuera de las zonas marginales (3, 4) que se solapan por medio de soldadura por radiación, caracterizado porque la etapa a) comprende con una secuencia discrecional: - Formación de un primer acodamiento (19) de la zona marginal (4) del primer elemento (2) de hoja de puerta para la formación de un nervio (19) que determina en su ancho el espesor de una cara estrecha (8) de la hoja de puerta en una realización sin filo o el espesor de un pliegue (9) de una cara estrecha (8) de hoja de puerta en una realización plegada, y - Formación de un segundo acodamiento (20) para la formación de una zona de tope (10) de la hoja de puerta sin filo o del pliegue (9) de la hoja de puerta plegada y/o porque para la fabricación de una hoja de puerta, en la que al menos una cara frontal (8) de hoja de puerta está provista de un pliegue (9), la zona marginal (3) del segundo elemento (1) de hoja de puerta es acodada al menos una vez antes o con el acodamiento de la zona marginal (4) del primer elemento (2) de hoja de puerta para la formación de una zona de pliegue (11, 12; 25, 26; 25, 26, 30) del segundo elemento (1) de hoja de puerta, que es envuelto por la zona marginal (4) del primer elemento (2) de hoja de puerta con solapamiento.

Description

Procedimiento para la fabricación de una hoja de puerta de chapa de metal así como de la correspondiente hoja de puerta.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de una hoja de puerta según el preámbulo de la reivindicación 1 adjunta. Tal procedimiento y tal hoja de puerta se pueden deducir del documento US-A-5897 796.

El documento DE 94 14 135 U1 describe una puerta de chapa de acero, en particular en una realización de protección contra incendios, con dos elementos de chapa, concretamente una caja que constituye una cara ancha de la hoja de puerta y una tapa que constituye la otra cara ancha de la hoja de puerta. La tapa está unida mediante soldadura por puntos en sus zonas marginales a bandas marginales de los bordes de la caja paralelas al plano de la cara ancha que sobresalen por fuera. Un sector marginal de las zonas marginales de la tapa que se une por fuera a la zona de unión o de las bandas marginales de los bordes de la caja está acodada en dirección a la caja para la formación de una zona de tope de un pliegue y envuelve la zona de unión. Para la fabricación de esta puerta conocida se procede de acuerdo con el documento DE 94 14 135 U1, de modo que la tapa que presenta una extensión original y que sobresale por las bandas marginales de la caja, se apoye en primer lugar sobre las bandas marginales de la caja combadas que sobresalen hacia fuera y sea soldada con ésta por soldadura por puntos. A continuación el sector marginal que sobresale por las bandas marginales de la caja es doblado hacia atrás después de la soldadura por puntos. En el caso de realización de pliegue fino, un sector marginal individual después de la soldadura por puntos es doblado hacia atrás 180º sobre las bandas marginales de la caja. En la realización de pliegue grueso, la zona marginal de la tapa presenta un primer acodamiento que constituye un nervio que determina en su ancho el espesor del pliegue y después un segundo acodamiento que constituye la zona de tope, cubriendo la última la zona de unión, en la que la caja y la tapa están soldadas entre sí por soldadura por puntos, distanciada aproximadamente el ancho del nervio. Para ello, en primer lugar la tapa en lo que atañe a su zona marginal previamente plegada es conducida no completamente en su configuración acodada definitiva, de manera que la zona de unión entre las bandas marginales de la caja y la zona marginal de la tapa tras el apoyo de la caja sobre la tapa sea accesible por ambos lados para que se pueda colocar correspondientemente un aparato de soldadura por puntos. Una vez realizada la soldadura por puntos, la zona de tope de la tapa plegada preparada es combada otra vez sobre la caja, de manera que los dos acodamientos de la zona marginal de la tapa envuelvan recubriendo la zona de unión soldada por puntos entre las bandas marginales de la caja y la zona marginal de la tapa a cierta distancia. Para otras peculiaridades se hace referencia expresamente al documento DE 94 14 135 U1.

Esta realización ha sido ya muy bien acreditada en puertas hechas de chapa de metal, en particular de chapa de acero en la realización de protección contra incendios y con éxito en el mercado y ha seguido siendo desarrollada también por otros fabricantes de puertas de metal.

Así, según el documento DE 197 53 653 A1 en el caso de una hoja de puerta de una puerta de chapa de acero constituida por una tapa y una caja, las zonas marginales de la tapa y la caja que sobresalen hacia fuera una vez realizada la soldadura por puntos son acodadas igualmente de modo que los sectores acodados constituyan un pliegue de puerta de la puerta de chapa de acero. Así, no sólo la zona marginal de la tapa, sino también la zona marginal de la caja es acodada al menos una vez.

En el documento DE 100 22 120 C1 se considera que el procedimiento de fabricación según el documento DE 94 14 135 U1 es mejorable, ya que entre los sectores marginales de la tapa acodados en forma de U y las superficies de contorno de la caja queda un resquicio provocado por la fabricación, que puede considerarse desfavorable en lo que atañe a la apariencia óptica o en cuanto a un recubrimiento de polvo posterior de la hoja de puerta. Para la mejora se propone según este estado de la técnica conformar en la superficies de contorno, en lo que sigue denominadas también caras estrechas o caras frontales de la hoja de puerta, un talón en el que se apoye el extremo de los brazos de los sectores marginales de la tapa combados con forma de U en un pliegue de puerta.

Ya desde hace tiempo están en el mercado puertas de chapa de acero empleadas también como puertas interiores, en las que la caja y la tapa están pegadas una a otra en la zona del pliegue con zonas marginales que se solapan. Esta realización, no obstante, sólo es adecuada para fines de aplicación normales y no para puertas de protección contra incendios. Además son necesarias grandes cantidades de adhesivo para la fabricación en grandes series.

Por el documento US-A-5897796 mencionado al principio es conocido un procedimiento para la fabricación de una puerta de chapa de acero para automóviles con las características del preámbulo de la reivindicación 1. En él, en una zona final recta de una chapa de tipo caja, una zona marginal de una segunda chapa es plegada con un apoyo estanco, y este apoyo es unido por fuera por medio de soldadura por radiación. Las chapas son para ello fijamente engarzadas. La zona marginal que se solapa está realizada aproximadamente como las bolsas de pliegue fino conocidas hasta ahora en el ámbito del pliegue fino.

Un objeto de la invención es proporcionar un procedimiento de fabricación adecuado también para la fabricación de puertas de protección contra incendios del tipo mencionado en el preámbulo de la reivindicación 1, con el que puedan ser fabricadas también hojas de puerta en una realización de pliegue grueso u otras hojas de puerta con una zona marginal que encierre un espacio hueco de forma más fácil y con poco gasto.

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Para llevar a cabo estos objetos se propone según la invención un procedimiento con las etapas de la reivindicación 1 adjunta.

Realizaciones ventajosas de la invención son objeto de las reivindicaciones subordinadas.

Según la invención en primer lugar son ensamblados los dos elementos de hoja de puerta -caja y tapa- hechas de chapa. Esto se lleva a cabo preferentemente por disposición o deslizamiento uno sobre otro de los elementos de hoja de puerta preferiblemente ya previamente plegados (al menos parcialmente). A continuación, la zona marginal de un primer elemento de hoja de puerta es llevado a su forma final prescrita, es decir aquí es acodada de manera que la zona marginal del primer elemento de puerta envuelva con solapamiento al menos parcial la zona marginal del segundo elemento de hoja de puerta. Aquí pues en primer lugar los elementos de hoja de puerta son plegados tras el ensamblaje y antes de la unión. A continuación son soldadas con solapamiento las zonas marginales que se solapan de los elementos de hoja de puerta por fuera mediante soldadura por radiación. De esta forma se produce una unión de solapamiento soldada como en la soldadura por puntos. No obstante, una gran ventaja de la soldadura de radiación es que puede realizarse completamente por fuera y sin la necesidad de agarre por la otra cara de la unión de soldadura. Debido al pliegue de las zonas marginales entre sí, éstas se encuentran ya prefijadas y -eventualmente tras un proceso de centrado- dispuestas en una posición adecuada. De esta forma puede prescindirse por completo de herramientas de apriete que compriman. Si esto se considera conveniente o incluso necesario en un caso particular en lo que atañe a la calidad de la costura de soldadura se impide una eventual flexión de las chapas durante la soldadura por fijación por fuera. El proceso de centrado puede realizarse por ejemplo por acodamiento simultáneo de las zonas marginales exteriores del primer elemento de hoja de puerta situadas en las caras opuestas del primer elemento de hoja de puerta con el segundo elemento de hoja de puerta que se encuentra entremedias. El segundo elemento de hoja de puerta es así centrado entre las zonas marginales exteriores opuestas entre sí que se van a acodar.

El procedimiento de fabricación según la invención es especialmente adecuado para la fabricación de hojas de puerta en una realización de pliegue grueso. La zona del pliegue de tal hoja de puerta encierra un espacio hueco (vacío o lleno de materiales de relleno, como materiales de aislamiento). En el estado de la técnica se efectuaron grandes esfuerzos de desarrollo para fabricar tales hojas de puerta. Con los procedimientos de soldadura habituales hasta ahora, tales como los procedimientos de soldadura por puntos, era posible solo la forma mostrada en el documento DE 94 14 135 U1, es decir, en primer lugar fueron soldadas la caja y la tapa por el borde, después se realizó un combamiento de la zona marginal sobresaliente para formar un pliegue grueso. Empleando procedimientos de soldadura por radiación se ahorra el inserto, ya que en el procedimiento de soldadura por radiación no es necesario un apoyo complementario ni un agarre de otro tipo por la cara interior del pliegue grueso. Por la simple medida sorprendente de emplear en lugar del procedimiento de soldadura habitual en el estado de la técnica un procedimiento de soldadura por radiación, se simplifica esencialmente el procedimiento de fabricación de tales hojas de puerta que encierran un espacio hueco en la zona marginal. El ahorro de una estación de fabricación que posibilita el hallazgo implica una ventaja considerable en la fabricación en grandes series habitual aquí. En el estado de la técnica se pueden observar, no obstante, desarrollos en sentido contrario: se ha seguido desarrollando el camino presentado por el documento DE 94 14 135 U1, en lugar de buscar procedimientos de soldadura alternativos adecuados.

Como procedimientos de soldadura de radiación son empleados en realizaciones de la invención, por ejemplo procedimientos de haz de electrones, o preferentemente un procedimiento de soldadura láser. Para ello son soldadas preferiblemente las zonas marginales acodadas preparadas en una posición relativa prescrita por medio de un aparato de soldadura láser.

El aparato de soldadura por radiación puede ser parte de un dispositivo de fabricación para la hoja de puerta, que además comprenda un dispositivo de colocación para la colocación del segundo elemento de hoja de puerta en el primer elemento de hoja de puerta y un dispositivo de plegado para el acodamiento de las zonas marginales del primer elemento de hoja de puerta en torno a las zonas marginales del segundo elemento de hoja de puerta. El aparato de soldadura por radiación puede presentar un cabezal de soldadura láser inmóvil o móvil o un láser con óptica de radiación especial. El cabezal láser o la óptica de radiación pueden también estar instalados fijos, teniendo entonces el dispositivo de fabricación una instalación de transporte para los elementos de hoja de puerta ensamblados, con la que los elementos de hoja de puerta ensamblados sean transportados respecto al aparato de soldadura de radiación.

En los primeros intentos fueron soldadas con éxito las chapas que se solapan en la zona del pliegue sin material adicional. La bondad de la soldadura se puede influir positivamente por la velocidad de avance y la intensidad de la radiación. En ventajoso en ello que se producen costuras de soldadura de alta resistencia, incluso con mayor resistencia que el material de partida, que no tienen que ser trabajadas posteriormente. Cualesquiera deformaciones de la superficie superior soldada pueden ser recubiertas por un recubrimiento de polvo consiguiente sobre la cara visible. Por tanto, se ha mostrado sorprendentemente que el procedimiento de soldadura por radiación y en particular de soldadura láser es comparable en cuanto a su bondad totalmente con los procedimientos de soldadura por puntos empleados hasta ahora. En cuanto al manejo se puede conseguir una simplificación por el procedimiento de soldadura láser, ya que las chapas pueden ser acodadas igual en el ensamblaje y luego en la posición ya prefijada están disponibles para el procedimiento de soldadura láser. El procedimiento puede realizarse también en ciclos, por ejemplo plegando el borde de la tapa apoyado sobre la caja sucesivamente, en particular para agarrar el borde de la caja y a continuación son soldados por radiación. De esta forma pueden ser fabricados sin reequipamiento o con sólo un ligero reequipamiento del dispositivo de fabricación cuerpos de hoja de puerta de diferente altura o diferente ancho - también plegados por los dos lados por fabri-
cación de casi una cinta sin fin y posterior separación en hojas de puerta individuales con la altura y el

\hbox{ancho adecuados.}

El procedimiento es especialmente ventajoso para la fabricación de hojas de puerta provistas de un pliegue en al menos una cara estrecha de la hoja de puerta, pero se puede emplear también para la fabricación de hojas de puerta con caras estrechas o de contorno realizadas sin filo, envolviendo uno de los elementos de hoja de puerta con su zona marginal al otro elemento de hoja de puerta.

En el procedimiento según la invención, el cabezal de conducción de rayos o la óptica de conducción de rayos de un dispositivo de soldadura por radiación es acercado sólo por fuera al lugar de soldadura. Por el conformado de las chapas en la zona marginal está asegurado que tiene lugar un solapamiento. Muchos dispositivos de soldadura láser requieren un resquicio mínimo de los elementos de hoja de puerta que se van a unir solapándose entre sí de a lo más 0,2 mm o menos. Esto está garantizado según la invención por el proceso de plegado anterior y eventuales procesos de centrado posteriores en la zona marginal, en particular en la zona del pliegue. Los procedimientos de soldadura por radiación posibilitan una entrada de energía con exactitud puntual con mínimas deformaciones y mínimos perjuicios del entorno de los lugares de soldadura. La profundidad de soldadura se puede controlar con los procedimientos conocidos - véase por ejemplo el documento DE 40 27 714 C2 y el estado de la técnica mencionado en él, por ejemplo de tal modo que la pieza de chapa situada lejos del dispositivo de soldadura no sea soldada por completo y por tanto no se dañe una capa de protección frente a la corrosión situada sobre la cara interior. Sin embargo, si se produjera una tendencia a que las piezas de chapa se separaran a pesar de una eventual tensión previa realizada por el plegado o acodamiento, que presiona una contra otra la zona marginal, esto se puede impedir por fijaciones exteriores adicionales durante la soldadura.

Para el montaje del dispositivo de fabricación para la realización del procedimiento existe en el mercado una serie de cabezales de conducción de rayos. Por ejemplo hay también cabezales de soldadura láser que permiten una distancia de trabajo respecto al lugar de soldadura de hasta 280 mm. Además son modificables los ángulos de incidencia respecto al objeto en otras zonas. También hay ya primeros prototipos de aparatos de soldadura por radiación que posibilitan una desviación del rayo de soldadura con elementos reflectores móviles, como es ya conocido desde hace tiempo en el caso de las instalaciones de inscripciones por láser.

Otra ventaja del empleo del procedimiento de soldadura por radiación consiste en que con este procedimiento se pueden soldar entre sí no sólo uniones de solapamiento de chapas de acero, sino también chapas de otros metales, como en particular chapas hechas de aluminio o basadas en aluminio. También pueden ser soldadas chapas de otros materiales diferentes, también en una junta solapada sin material adicional. Con ello se pueden fabricar fácilmente hojas de puerta con diferentes calidades de chapa por sus dos caras anchas, por ejemplo tales que tengan por una cara una chapa de acero fino y por la otra cara una chapa galvanizada por inmersión en caliente.

Ejemplos de realización de la invención se explicarán en detalle a continuación en virtud de las figuras adjuntas. En ellas muestran:

Fig. 1-6, secciones transversales a través de respectivamente una zona de contorno provista de pliegue de una hoja de puerta de chapa de metal, en particular de chapa de acero, fabricada por medio de un procedimiento de soldadura por radiación;

Fig. 7, una zona de superficie de contorno realizada sin filo de una hoja de puerta hecha de chapa metálica durante un proceso de soldadura; y

Fig. 8, diferentes etapas para la fabricación de una hoja de puerta según la Fig. 2.

En las figuras 1-6 se muestran diferentes formas de realización de una hoja de puerta fabricada con un procedimiento de soldadura por radiación, concretamente aquí un procedimiento de soldadura por láser, que presenta como primer elemento parcial una semicápsula, aquí en forma de una tapa 2 y como segundo elemento parcial una segunda semicápsula, aquí en forma de una caja 1. Los dos elementos 1, 2 de hoja de puerta hechos de metal, concretamente aquí de chapa de acero recubierta o no recubierta, están soldados entre sí en sus zonas marginales 3, 4. Encierran un espacio interior 5 de hoja de puerta que está lleno de materiales de aislamiento o protección contra incendios (no representado). Los dos elementos 1 y 2 de hoja de puerta están hechos de chapa de metal, concretamente aquí de chapa de acero. Como materiales de relleno se pueden emplear según el fin de aplicación de la hoja de puerta por ejemplo esteras de panales de cartón o materiales resistentes al fuego como esteras de lana mineral, en particular esteras de lana de vidrio. La caja 1 constituye una cara ancha 6 de la hoja de puerta y la tapa 2 constituye la otra cara ancha 7 de la hoja de puerta. En al menos una cara estrecha 8, preferentemente en tres caras estrechas 8, concretamente las dos caras estrechas que se van a disponer verticales y la cara estrecha que se va a disponer horizontal superior, la hoja de puerta está dotada de un pliegue 9 - en forma de un pliegue grueso que encierra un espacio hueco. El pliegue 9 presenta una zona de tope 10 para la hoja de puerta. Para la formación del pliegue 9, la caja 1 presenta en su zona marginal 3 un escalón con un primer sector 11 de escalón que discurre paralelo a la cara ancha 6 de la hoja de puerta y un segundo sector 12 de escalón que se une a él y discurre transversal a la cara ancha de hoja de puerta a cierta distancia de la zona no escalonada de la cara estrecha 8. La zona marginal 3 de la caja 1 está, por tanto, acodada dos veces respecto a la zona no escalonada de la cara estrecha 8 de hoja de puerta.

Según los ejemplos de realización en las figuras 1, 2, 4-6, la zona marginal 4 de la tapa 2 está acodada dos veces para la formación del pliegue 9. Un primer acodamiento constituye un nervio 19, que con su ancho determina el espesor del pliegue 9. El segundo acodamiento 20 constituye la zona de tope 10 del pliegue 9 o presenta ésta. La zona marginal 4 de la tapa 2 envuelve con sus dos acodamientos 19, 20 los dos sectores 11 y 12 de escalón de la zona marginal 3 de la caja 1 que constituyen el escalón. Así, las chapas que constituyen la caja 1 o la tapa 2 se ajustan en estas zonas marginales 3 y 4 solapándose entre sí.

En los ejemplos de realización representados en las figuras 1, 2, 4 y 5, la caja 1 y la tapa 2 están soldadas por sus zonas marginales 3 y 4 que se solapan entre sí por una costura de soldadura láser 21 en la zona del tope 10. La costura de soldadura láser 21 une el segundo acodamiento 20 de la zona marginal 4 de la tapa 2 a un primer sector 11 de escalón de la zona marginal 3 de la caja 1. En las formas de realización según las figuras 1 y 4 sólo están soldados por láser entre sí los sectores marginales de las zonas marginales 3 y 4 que se encuentran en la zona de tope.

La hoja de puerta según la Fig. 2 corresponde esencialmente a la hoja de puerta según la Fig. 1, pero adicionalmente están unidos entre sí también el nervio 19 y el segundo sector de escalón de la zona marginal 3 de la caja 1 por una segunda costura de soldadura láser 22.

La forma de realización según la Fig. 4 corresponde esencialmente a la forma de realización según la Fig. 1, pero aquí el segundo sector 12 de escalón está realizado en la zona marginal 3 de la caja más corto que el nervio 19. La caja 1 no llega, por tanto, a través de todo el espesor de la hoja de puerta. Los dos elementos 1 y 2 de hoja de puerta son mantenidos aquí por un relleno empotrado entre los dos elementos 1 y 2 de hoja de puerta en el espacio interior 5 de la hoja de puerta no representado y la primera costura de soldadura láser 21 realizada tras la flexión de la zona marginal 4 en solapamiento con el escalón de la zona marginal 3.

La forma de realización según la Fig. 5 corresponde esencialmente a la forma de realización según la Fig. 2, pero aquí a la segunda zona 12 de escalón se une otro sector 24 de banda que discurre paralelo a la zona de la tapa 2 que constituye la cara ancha 7 de la hoja de puerta. El sector 24 de banda, que corresponde aquí en su ancho a aproximadamente al ancho del pliegue 9, se ajusta con solapamiento a la zona de la tapa 2 que constituye la cara ancha 7 de la puerta y está unida a ésta por una tercera costura 23 de soldadura láser. El sector 24 de banda discurre paralelo a las caras anchas 6, 7 de hoja de puerta. Sirve como soporte de apoyo para la tapa 2. La distancia entre la zona plana de la caja 1 que constituye la cara ancha 6 de la hoja de puerta y el sector 24 de banda determina el espesor de la hoja de puerta.

En las hojas de puerta representadas en las figuras 3 y 6, las dos zonas marginales 3 y 4 de la caja 1 y la tapa 2 discurren paralelas entre sí y están acodadas con igual orientación sobresaliendo hacia fuera. La cara estrecha 8 de hoja de puerta de la caja 1 no presenta ningún escalón en las formas de realización según las figuras 3 y 6. La zona marginal 3 de la caja 1 en estas formas de realización sobresale por fuera a la altura de la cara interior de la zona plana de la tapa 2 que constituye la cara ancha 7 de la hoja de puerta. La zona marginal 3 de la caja 1 se apoya aquí con un primer acodamiento 25, que se apoya en la zona plana de la tapa 2, que constituye la cara ancha 7 de la hoja de puerta y está dotada de un segundo acodamiento 26 que está realizado discurriendo paralelo al nervio 19 de la tapa 2, ajustándose a éste. El acodamiento 25 está así unido por una costura de soldadura láser 27 a la zona plana de la tapa 2 que constituye la cara ancha 7 de la hoja de puerta. Otra costura de soldadura láser 28 une el nervio 19 al segundo acodamiento 26.

En el ejemplo de realización mostrado en la Fig. 3 las zonas marginales 3 y 4 terminan con el segundo acodamiento 26 de la zona marginal 3 de la caja o con el nervio 19 de la zona marginal 4 de la tapa. El pliegue 9 está abierto en su zona de apoyo 10 con una ranura que sirve para el alojamiento de un elemento de junta de puerta (no representado). También en la realización representada en la Fig. 3, el pliegue está realizado como pliegue grueso. También en esta realización las chapas de la caja y la tapa están soldadas por láser por fuera en la zona del pliegue. Para ello no se tiene que disponer de ninguna herramienta que se aplique en la ranura, para constituir un apoyo complementario durante el proceso de soldadura. La ranura puede, por tanto, estar realizada también muy estrecha.

En el ejemplo de realización representado en la Fig. 6 las dos zonas marginales 3 y 4 están acodadas otra vez, hacia la caja 1. Por consiguiente la zona marginal 3 de la caja 1 presenta un tercer acodamiento 30, que se extiende paralelo al segundo acodamiento 20, que constituye la superficie de apoyo 10 del pliegue 9 y está unido a éste por otra costura de soldadura láser 31.

Como muestra la Fig. 7, la disposición solapada y la unión por medio de soldadura láser es posible también en el caso de una realización sin filo de la cara estrecha 8 de la hoja de puerta. Para ello la tapa 2 y la caja 1 están dotadas de sendos acodamientos en sus zonas marginales 3 y 4, envolviendo los dos acodamientos 19 y 20 de la tapa 2 la zona marginal 13 de la caja 1 con solapamiento y estando unida a ésta por medio de soldadura láser - véase el dispositivo de soldadura láser con aparato de soldadura láser 40 y elementos reflectores 41, 42 móviles. Otra forma de realización no representada resulta de la Fig. 7 al suprimir el segundo acodamiento 20 y realización más corta del primer acodamiento 19 de la tapa.

A continuación se explicará en detalle el procedimiento de fabricación de las hojas de puerta descritas anteriormente en virtud de la representación de la Fig. 8, con el ejemplo de la hoja de puerta según la Fig. 2. Como se puede ver en la figura parcial a), en primer lugar la caja 1 y la tapa 2 son colocadas una sobre otra, siendo la caja 1 ya prefabricada con los sectores 11 y 12 de escalón. Tras el ensamblaje, los dos acodamientos 19, 20 de la tapa 2 son combados en la posición prescrita y por tanto los dos elementos 1 y 2 de hoja de puerta son fijados entre sí, como está representado en la figura parcial b). A continuación son efectuadas las dos costuras de soldadura láser 21 y 22 por medio de los cabezales de soldadura láser 43 y 44 (Figura parcial c). Los cabezales de soldadura láser 43 y 44 son por tanto móviles a lo largo de la hoja de puerta, como está indicado en la figura parcial d). Las costuras de soladura láser 21, 22 pueden así estar realizadas continuas o interrumpidas, como se muestra en la figura parcial d).

En una realización alternativa (no representada) el cabezal de soldadura láser 43 o su óptica se mantiene estacionario y la hoja de puerta se mueve por debajo. En aún otra realización es empleado un único cabezal de soldadura 43 para la realización de las dos costuras de soldadura láser 21, 22, pudiendo ser movido el cabezal de soldadura láser 43 por medio de un brazo de robot.

En lugar del procedimiento de soldadura láser se puede emplear también una soldadura por haz de electrones.

Claims (12)

1. Procedimiento para la fabricación de una hoja de puerta empleando chapas de metal, en el que la hoja de puerta presenta como un elemento de hoja de puerta una caja (1) hecha de chapa, que constituye una cara ancha (6) de la hoja de puerta, y como otro elemento de hoja de puerta una tapa (2) hecha de chapa, que constituye la otra cara ancha (7) de hoja de puerta, estando los dos elementos (1, 2) de hoja de puerta soldados entre sí en las zonas marginales (3, 4) y una zona marginal (4) de un primer (2) elemento (1, 2) de hoja de puerta dotada de al menos un acodamiento (19, 20) envuelve con solapamiento una zona marginal (3) del segundo (1) de los elementos (1, 2) de hoja de puerta, con la siguiente sucesión de etapas:

a) ensamblaje, en particular disposición o deslizamiento de los elementos (1, 2) de hoja de puerta uno sobre otro y acodamiento de la zona marginal (4) del primer elemento (2) de hoja de puerta, de tal modo que ésta (4) envuelva a la zona marginal (3) del segundo elemento (1) de hoja de puerta con solapamiento al menos parcial;

b) soldadura por fuera de las zonas marginales (3, 4) que se solapan por medio de soldadura por radiación,

caracterizado porque la etapa a) comprende con una secuencia discrecional:

\bullet

Formación de un primer acodamiento (19) de la zona marginal (4) del primer elemento (2) de hoja de puerta para la formación de un nervio (19) que determina en su ancho el espesor de una cara estrecha (8) de la hoja de puerta en una realización sin filo o el espesor de un pliegue (9) de una cara estrecha (8) de hoja de puerta en una realización plegada, y

\bullet

Formación de un segundo acodamiento (20) para la formación de una zona de tope (10) de la hoja de puerta sin filo o del pliegue (9) de la hoja de puerta plegada

y/o porque para la fabricación de una hoja de puerta, en la que al menos una cara frontal (8) de hoja de puerta está provista de un pliegue (9), la zona marginal (3) del segundo elemento (1) de hoja de puerta es acodada al menos una vez antes o con el acodamiento de la zona marginal (4) del primer elemento (2) de hoja de puerta para la formación de una zona de pliegue (11, 12; 25, 26; 25, 26, 30) del segundo elemento (1) de hoja de puerta, que es envuelto por la zona marginal (4) del primer elemento (2) de hoja de puerta con solapamiento.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el primer acodamiento (19) es realizado esencialmente transversal a la cara ancha (6, 7) de la hoja de puerta y el segundo acodamiento (20), esencialmente paralelo a la cara ancha (6, 7) de la hoja de puerta.

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la caja (1) como segundo elemento parcial es acodada dos veces en su zona marginal (3) antes del acodamiento de la zona marginal (4) de la tapa (2) que actúa como primer elemento parcial, de tal modo que en la cara estrecha de la caja que constituye la cara ancha (8) de la hoja de puerta, la zona del pliegue está realizada en forma de un escalón con un primer sector (11) de escalón que discurre esencialmente paralelo a la cara ancha (6) de hoja de puerta y un segundo sector de escalón (12) que se une a él y discurre esencialmente transversal a la cara ancha (6) de la hoja de puerta a cierta distancia de la zona no escalonada de la cara estrecha (8) de la caja.

4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque la caja (1) es acodada tres veces, de tal modo que al segundo sector (12) de escalón se une un sector de banda (24) que discurre esencialmente paralelo y con la distancia que determina el espesor de la hoja de puerta respecto a la cara ancha (6) de la hoja de puerta constituida por la caja (1).

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 3 ó 4, caracterizado porque en la etapa a) la zona marginal (4) de la tapa (2) en torno al escalón (11, 12) acodada dos veces envolviendo con solapamiento a los sectores individuales (11, 12) de escalón, es combada de tal modo que un acodamiento (20) de la zona marginal (4) de la tapa dirigido a la caja (1) se apoya sobre el primer sector (11) de escalón.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en la etapa a) una zona marginal (3) de la caja esencialmente paralela a la cara ancha (6) de hoja de puerta de la caja (1) -que sobresale en particular hacia fuera- se apoya en la zona marginal (4) de la tapa y luego un sector sobresaliente de la zona marginal de la tapa el solo o las dos zonas marginales (3, 4) yuxtapuestas son combadas juntas para la formación de un pliegue (9).

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las zonas marginales (3, 4) ya acodadas en la posición prescrita son soldadas entre sí por medio de un láser (40).

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las zonas marginales (3, 4) que se solapan, en particular en la zona de un pliegue (9), son soldadas sin material de aporte empleando un procedimiento de soldadura por radiación.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque después de la etapa b) se realiza la etapa c) recubrimiento, en particular recubrimiento de polvo, al menos de la superficie superior soldada o de toda la superficie superior exterior de la hoja de puerta.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la soldadura por radiación se realiza sin emplear herramientas de apriete para la fijación de los elementos (1, 2) de hoja de puerta o porque los elementos (1, 2) de hoja de puerta son fijados únicamente por fuera para impedir que se comben sus zonas marginales (3, 4) solapadas durante la soldadura.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los elementos (1, 2) de hoja de puerta son conducidos a un cabezal de radiación estacionario o a una óptica de radiación estacionaria para la soldadura o porque la soldadura se realiza con la hoja de puerta estacionaria y un cabezal de radiación (43, 44) móvil, en particular por autómatas o robots para el posicionamiento preprogramado exacto, o una óptica de radiación (41, 42) móvil.

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque es limitada una distancia mínima tolerable para el procedimiento de soldadura por radiación, en particular un máximo de 0,5 mm, más en particular un máximo de 0,2 mm, de los elementos (1, 2) de hoja de puerta que se solapan en el lugar de soldadura por el acodamiento o plegamiento de los cantos de la zona marginal del primer elemento de hoja de puerta y centrado de los elementos (1, 2) de hoja de puerta.