ES2305869T3 - Escudo termico absorbente del sonido. - Google Patents
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Abstract
Escudo térmico (28) con efecto acústico, en particular para automóviles, con al menos dos láminas metálicas (1, 2, 3), en particular de aluminio, que presentan un grosor situado en el intervalo de 50 a 200 mum y una multiplicidad de puntos gofrados (7, 8) a modo de botones, estando perforada al menos una de las láminas metálicas (1, 2, 3), caracterizado porque la lámina metálica (1, 2, 3) perforada presenta una multiplicidad de agujeros con un diámetro medio de agujero situado en el intervalo de 0,05 a 0,9 mm, estando dispuestos los agujeros con una densidad de al menos 15 agujeros por cm 2 en la lámina metálica, y porque la lámina metálica perforada (1, 2, 3) está provista en una cara de una capa adhesiva (4, 5, 6) activable por calor a temperaturas por encima de 120ºC, que está correspondientemente perforada, formando las láminas metálicas (1, 2, 3) un material compuesto autoportante.
Description
Escudo térmico absorbente del sonido.
La invención se refiere a un escudo térmico con
efecto acústico, en particular para automóviles, con al menos dos
láminas metálicas, preferiblemente de aluminio, que presentan
respectivamente una multiplicidad de puntos gofrados a modo de
botones, estando perforada al menos una de las láminas
metálicas.
Por el documento EP 1 149 233 B1 se conoce un
escudo térmico absorbente del sonido que está formado por al menos
dos láminas de aluminio unidas entre sí, de las que al menos una
lámina presenta una multiplicidad de botones y fisuras. Las fisuras
se generan porque el límite de elasticidad de la lámina de aluminio
se sobrepasa durante el gofrado de los botones, de modo que se
forman fisuras. Para la unión de las láminas de aluminio entre sí,
éstas se sueldan en frío en la zona del borde. No obstante, parece
que la resistencia constructiva de este material compuesto de
láminas requiere mejoras, puesto que en el documento EP 1 149 233 B1
se propone complementar el material compuesto de láminas con una
chapa de soporte.
Además, por el documento DE 198 25 762 A1 se
conoce un escudo térmico que está hecho de una estructura de
láminas metálicas de varias capas moldeadas por presión de forma
tridimensional. El escudo térmico está formado por al menos tres
láminas de aluminio apiladas una encima de otra. Al menos dos de las
láminas de aluminio tienen un grosor de un máximo de 0,15 mm. Las
láminas de aluminio presentan una multiplicidad de gofrados a modo
de botones para asegurar una distancia entre las láminas de aluminio
dispuestas por capas una encima de otra. Este escudo térmico debe
usarse también como blindaje acústico. No obstante, su capacidad de
absorción del sonido es más bien poco satisfactoria.
La presente invención tiene el objetivo de crear
un escudo térmico para el uso en zonas de altas temperaturas de
automóviles, que tenga una capacidad de absorción del sonido
mejorada y que presente una resistencia constructiva elevada,
también sin el uso de una chapa de soporte.
Este objetivo se consigue mediante un escudo
térmico con las características de la reivindicación 1, así como de
la reivindicación 7.
El escudo térmico según la invención está
formado por al menos dos láminas metálicas, preferiblemente láminas
de aluminio, que presentan una multiplicidad de puntos gofrados a
modo de botones, respectivamente, estando perforada al menos una de
las láminas metálicas. La lámina metálica perforada presenta una
multiplicidad de agujeros con un diámetro medio de agujero situado
en el intervalo de 0,05 a 0,9 mm. Los agujeros están realizados en
una densidad de al menos 15 agujeros por cm^{2} en la lámina
metálica, estando provista la lámina metálica perforada en una
cara, preferiblemente en toda la superficie, de una capa adhesiva
activable por calor a temperaturas por encima de 120ºC, que está
correspondientemente perforada. Las láminas metálicas, que presentan
un grosor situado en el intervalo de 50 a 200 \mum, forman un
material compuesto autoportante.
El material compuesto autoportante puede estar
formado, en particular, por no más de tres láminas metálicas
recubiertas con adhesivo.
En una variante también ventajosa está previsto
que entre al menos dos de las láminas metálicas esté dispuesta al
menos una capa de material absorbente del sonido, que forma un
material compuesto autoportante junto con las láminas
metálicas.
La invención proporciona un escudo térmico para
zonas de altas temperaturas de un automóvil que en comparación con
los escudos térmicos convencionales para automóviles presenta una
capacidad de absorción del sonido sustancialmente mejorada.
También sin el uso de una chapa de soporte
habitual en otros casos, el escudo térmico según la invención
presenta una gran resistencia constructiva.
En las reivindicaciones subordinadas se indican
otras configuraciones preferibles y ventajosas del escudo térmico
según la invención.
A continuación, la invención se explicará más
detalladamente con ayuda de un dibujo que representa varios
ejemplos de realización. Muestran:
la fig. 1, una vista en corte esquemática de un
tramo de un escudo térmico según un primer ejemplo de realización
de la invención;
la fig. 2, una vista en corte esquemática de un
tramo de un escudo térmico según un segundo ejemplo de realización
de la invención;
la fig. 3, una representación esquemática de un
dispositivo para la fabricación de un escudo térmico según la
invención;
la fig. 4, una representación en corte
esquemática de un útil de moldeo empleado en el dispositivo según la
fig. 3 en estado abierto;
la fig. 5, una representación en corte de otro
útil de moldeo empleado en el dispositivo según la fig. 3 en estado
cerrado;
la fig. 6, un alzado lateral esquemático de un
escudo térmico según la invención.
En la fig. 1 están representadas tres capas 1,
2, 3 superpuestas de una lámina metálica microperforada y gofrada.
Las tres capas o tramos forman un escudo térmico no detalladamente
representado. El escudo térmico no presenta ninguna chapa de
soporte, como es habitual en escudos térmicos convencionales para
conseguir una rigidez a la flexión y resistencia suficientes. La
lámina metálica usada del escudo térmico según la invención es
preferiblemente una lámina de aluminio. El grosor de las láminas
metálicas o de aluminio está situado en el intervalo de 50 a 200
\mum,
preferiblemente su grosor es de aproximadamente 90 \mum, respectivamente. No obstante, las láminas metálicas o de aluminio también pueden presentar grosores diferentes. El material compuesto formado por las tres capas 1, 2, 3 de láminas metálicas o de aluminio gofradas, microperforadas tiene un grosor total situado en el intervalo de aproximadamente 4 a 5 mm.
preferiblemente su grosor es de aproximadamente 90 \mum, respectivamente. No obstante, las láminas metálicas o de aluminio también pueden presentar grosores diferentes. El material compuesto formado por las tres capas 1, 2, 3 de láminas metálicas o de aluminio gofradas, microperforadas tiene un grosor total situado en el intervalo de aproximadamente 4 a 5 mm.
Las tres láminas metálicas o de aluminio están
provistas en una cara, respectivamente, y preferiblemente en toda
la superficie con una capa adhesiva 4, 5, 6, activable por calor a
temperaturas por encima de 120ºC, preferiblemente por encima de
150ºC, que está correspondientemente perforada.
La microperforación de las láminas metálicas
está formada por una multiplicidad de agujeros con un diámetro
medio de agujero situado en el intervalo de 0,50 a 0,9 mm. Los
agujeros están dispuestos en la lámina metálica con una densidad de
al menos 15 agujeros por cm^{2}. La densidad de agujeros es
preferiblemente de al menos 20 agujeros por cm^{2}. La
perforación de la lámina metálica recubierta con la capa adhesiva se
realiza desde el lado no recubierto de la lámina metálica, de modo
que el borde de material que sobresale de la lámina metálica, que
rodea el cráter de perforación, está dispuesto en el lado de la capa
adhesiva.
Las tres láminas metálicas están dispuestas de
tal forma que quedan unidas, respectivamente, dos láminas metálicas
por unión material mediante al menos una capa adhesiva 4, 5 ó 6. Al
menos una de las dos caras exteriores del escudo térmico,
preferiblemente las dos caras exteriores no presentan una capa
adhesiva. El grosor de la capa adhesiva 4, 5, 6 es de aprox. 20 a
30 \mum, de modo que resulta un grosor total para la lámina
metálica recubierta con la capa adhesiva de por ejemplo 110 a 120
\mum. Tras el endurecimiento, la capa adhesiva 4, 5, 6 puede es
resistente a temperaturas elevadas. Está hecha preferiblemente de
adhesivo de poliéster y/o de poliuretano.
Las láminas metálicas están gofradas y presentan
cada una una multiplicidad de puntos gofrados 7, 8 a modo de
botones. En el ejemplo de realización representado en la fig. 1, los
distintos puntos gofrados o botones 7, 8 están realizados
sustancialmente en forma de calotas. Los puntos gofrados 7, 8 a modo
de botones están realizados con una densidad de al menos 100,
preferiblemente al menos 150 puntos gofrados por dm^{2} en las
láminas metálicas. Los puntos gofrados o botones 7, 8 pueden
presentar en lugar de una forma a modo de calota también una o
varias otras formas. En particular, son adecuados puntos gofrados o
botones en forma de cono trucado, pirámide, pastilla,
paralelepípedo o cilindro.
Los puntos gofrados o botones 7, 8 tienen varias
funciones. En primer lugar sirven como distanciadores para crear
una capa de aire 9, 10 entre dos láminas metálicas adyacentes. La
capa de aire 9, 10 tiene en particular un efecto termoaislante. En
segundo lugar, los puntos gofrados o botones 7, 8 amplían la
superficie de la lámina metálica en cuestión, lo cual es una
ventaja en vista de la absorción del sonido deseada. En el caso de
frecuencias del sonido no demasiado elevadas, la capa de aire 9 ó 10
entre las láminas metálicas actúa como resorte elástico de un
sistema acústico resorte-masa. El efecto absorbente
del sonido del escudo térmico se aumenta, además, mediante la
microperforación de sus láminas metálicas. La absorción del sonido
se realiza, en particular, por efectos de fricción en los agujeros
pequeños de las láminas metálicas. En tercer lugar, los puntos
gofrados o botones 7, 8 aumentan la rigidez a la flexión de la
lámina metálica. La rigidez a la flexión de la lámina metálica y,
por lo tanto, la resistencia constructiva del escudo térmico se
aumentan aquí en particular gracias a la capa adhesiva 4, 5, 6
correspondiente.
El gofrado de la lámina metálica o de las
láminas metálicas microperforadas se realiza mediante al menos una
pareja de cilindros de gofrado (no mostrada), que presenta en sus
superficies laterales una multiplicidad de protuberancias de
gofrado en forma de botones. Las protuberancias de gofrado están
dispuestas preferiblemente a modo de retícula en las superficies
laterales de los cilindros de gofrado, eligiéndose la distancia
entre dos protuberancias de gofrado en el cilindro de gofrado en
cuestión de tal forma que en el hueco correspondiente pueda entrar
una protuberancia de gofrado del cilindro de sostén asignado, sin
que entren en contacto entre sí las protuberancias de gofrado de
los cilindros de gofrado. La abertura entre los cilindros de gofrado
asignados uno a otro se elige de tal forma que las puntas de las
protuberancias de gofrado de un cilindro de gofrado no entren en
contacto con la superficie lateral del cilindro de sostén
correspondiente. De esta forma queda garantizado que los cilindros
de gofrado asignados uno a otro no tengan contacto entre sí y que
los pequeños agujeros de la microperforación previamente generada
en la lámina metálica no se presionen durante la fabricación de los
puntos de gofrado o botones 7, 8, es decir, que no se vuelven a
cerrar los mismos.
En el ejemplo de realización representado en la
fig. 1, las tres capas de la lámina metálica están dispuestas de
tal forma que los puntos gofrados 8 orientados hacia abajo de la
capa 1 superior coinciden con los puntos de gofrado 7 orientados
hacia arriba de la capa 2 central. De la misma forma coinciden los
puntos de gofrado 8 orientados hacia abajo de la capa central 2 con
los puntos de gofrado 7 orientados hacia arriba de la capa 3 más
baja.
Para garantizar que los puntos de gofrado de la
lámina metálica en cuestión no engranen en los puntos de gofrado
correspondientes de la lámina metálica adyacente, lo cual impediría
la formación de la capa de aire 9 ó 10 deseada entre las láminas
directamente adyacentes, según una variante no representada en el
dibujo del escudo térmico según la invención, dos láminas metálicas
adyacentes pueden presentar un gofrado diferente, de modo que una
lámina metálica presenta otro dibujo de gofrado que la otra lámina
metálica. En particular, las dos láminas metálicas adyacentes
pueden presentar distintos gofrados, de modo que al menos una parte
de los puntos de gofrado a modo de botones de una lámina metálica
presenta un diámetro mayor que los puntos de gofrado a modo de
botones de la otra lámina metálica.
En la fig. 2 está representado otro ejemplo de
realización de un escudo térmico según la invención. Este escudo
térmico tampoco presenta ninguna chapa de soporte. Se distingue del
escudo térmico según la fig. 1 porque sólo está formado por dos
capas 1, 3 de una lámina metálica o de aluminio microperforada y
gofrada correspondientemente, estando dispuesta entre estas dos
capas 1, 3 una capa 2' de un material de poros finos, absorbente del
sonido. La capa 2' de material absorbente del sonido presenta un
peso por metro cuadrado situado en el intervalo de 200 a 1200
g/m^{2},
preferiblemente entre 250 y 1000 g/m^{2}. El material absorbente del sonido está hecho de una tela no tejida de fibras, preferiblemente una tela no tejida de fibras de poliéster y/o de fibras minerales. La tela no tejida de fibras contiene preferiblemente del 10 al 30% en peso de fibras adhesivas por fusión, en particular fibras adhesivas por fusión de dos componentes. Las fibras adhesivas por fusión aumentan la resistencia del material compuesto. Las láminas metálicas o de aluminio 1, 3 microperforadas, gofradas están unidas por unión material mediante su capa adhesiva 4, 6 correspondiente a la capa 2' dispuesta entre ellas. El material compuesto formado por las láminas metálicas o de aluminio 1, 3 y la capa 2' de poros finos, absorbente del sonido presenta un grosor total en el intervalo de aproximadamente 5 a 20 mm.
preferiblemente entre 250 y 1000 g/m^{2}. El material absorbente del sonido está hecho de una tela no tejida de fibras, preferiblemente una tela no tejida de fibras de poliéster y/o de fibras minerales. La tela no tejida de fibras contiene preferiblemente del 10 al 30% en peso de fibras adhesivas por fusión, en particular fibras adhesivas por fusión de dos componentes. Las fibras adhesivas por fusión aumentan la resistencia del material compuesto. Las láminas metálicas o de aluminio 1, 3 microperforadas, gofradas están unidas por unión material mediante su capa adhesiva 4, 6 correspondiente a la capa 2' dispuesta entre ellas. El material compuesto formado por las láminas metálicas o de aluminio 1, 3 y la capa 2' de poros finos, absorbente del sonido presenta un grosor total en el intervalo de aproximadamente 5 a 20 mm.
A continuación, se explicará la fabricación de
un escudo térmico según la invención haciéndose referencia a las
figuras 3 a 5. En la fig. 3 está representado esquemáticamente un
dispositivo para la fabricación del escudo térmico. El dispositivo
comprende un dispositivo de transporte de material, que está formado
por dos transportadores sin fin 11 y 12 accionados cíclicamente,
por ejemplo transportadores de cadena, transportadores de correa o
similares. Los dos transportadores sin fin 11, 12 están dispuestos
uno encima del otro. Los rodillos de accionamientos 13 y 14 se
accionan en sentidos opuestos, de modo que las cadenas sin fin o
correas sin fin giran en el mismo sentido.
Se desarrollan de rollos de reserva tres capas
1, 2, 3 de lámina de aluminio microperforada, gofrada, que está
provista en una cara de una capa adhesiva activable por calor o dos
capas 1, 3 de una lámina de aluminio correspondiente y una capa
intermedia 2' de material de poros finos, absorbente del sonido. Las
láminas de aluminio 1, 2, 3 ó 1, 3 y, dado el caso, la capa
intermedia 2' de material de poros finos, absorbente del sonido se
alimentan al dispositivo de transporte de material y se aprisionan
en el borde entre las cadenas sin fin o las correas sin fin y/o se
sujetan en el borde mediante medios de sujeción (no mostrados).
Un tramo inicial del dispositivo de transporte
de material tiene asignada una estación de precalentamiento y
laminado 15, que presenta dispositivos de calentamiento 16, 17, por
ejemplo en forma de radiadores, dispuestos por encima y por debajo
del transportador sin fin. En la estación de precalentamiento y
laminado 15 se activan o funden la capa adhesiva activable por
calor de la lámina de aluminio 1, 2, 3 correspondiente ó 1, 3 y,
dado el caso, las fibras adhesivas por fusión contenidas en la capa
intermedia 2', de modo que las tres capas 1, 2, 3 ó 1, 2', 3 se
unen por unión material.
Delante de la estación de precalentamiento y
laminado 15 está dispuesto un dispositivo de corte transversal 18,
con el que se generan recortes adaptados en gran medida a las
dimensiones del escudo térmico que se ha de fabricar a partir de
las bandas de material alimentadas. Visto en el sentido de
transporte, detrás de la estación de precalentamiento y laminado 15
siguen varios útiles de moldeo que pueden aproximarse o alejarse
unos de otros, que comprenden al menos un primer útil de moldeo 19
para el moldeo de un escudo térmico realizado de forma
tridimensional y al menos otro útil de moldeo 20 para cortar el
borde del escudo térmico, así como para realizar agujeros de
fijación mediante un proceso de punzonado correspondiente. Además,
está previsto preferiblemente también un útil de moldeo 21 para
rebordear el borde del escudo térmico. Gracias al rebordeado se
obtiene un borde liso del escudo térmico. De esta forma se evitan
bordes agudos, que representan un peligro de lesión. Además, el
borde rebordeado aumenta la rigidez a la flexión del escudo
térmico.
Los útiles de moldeo 19, 20, 21 representados de
forma esquemática en la fig. 3 están representados de forma algo
más detallada en una vista a escala ampliada en las figuras 4 y 5,
aunque también sólo de forma esquemática, correspondiendo la mitad
derecha de la fig. 5 al útil de moldeo 20 y la mitad izquierda de la
fig. 5 al útil de moldeo 21. Se puede ver que el útil superior 22 y
el útil inferior 23 definen en el estado cerrado una rendija de
herramienta 24. La abertura de la rendija está adaptada a la
combinación de materiales de las capas 1, 2, 3 ó 1, 3 unidas por
unión material, que puede comprender, dado el caso, la capa
intermedia 2' de material de poros finos, absorbente del sonido. La
abertura de la rendija está situada en el intervalo de
aproximadamente 3 a 20 mm, en particular en el intervalo de
aproximadamente 5 a 15 mm.
En el útil superior 22 está realizado un
saliente 25, respectivamente, que genera un gofrado relativamente
fuerte de una zona parcial del escudo térmico. Los puntos de gofrado
a modo de botones de las láminas metálicas o de aluminio se aplanan
en esta zona parcial, que sirve para la disposición de un agujero de
fijación o de un elemento de fijación. Después del proceso de
gofrado, las láminas metálicas o de aluminio quedan en esta zona
parcial muy cerca una de otra, sin distancia, o muy cerca de la capa
intermedia 2' de material de poros finos, absorbente del
sonido.
La zona del borde exterior 26, 27 de la cavidad
definida por el útil superior 2 y el útil inferior 23 está
realizada de tal forma que aquí el borde del escudo térmico está
punzonado (representado en el lado derecho de la fig. 5) o
rebordeado (representado en el lado izquierdo de la fig. 5).
En la fig. 6 se muestra un ejemplo de
realización de un escudo térmico 28 según la invención en alzado
lateral. Este escudo térmico está destinado para el montaje en la
zona de un sistema de escape. Presenta correspondientemente una
forma a modo de canal o de túnel. En el escudo térmico 28 están
realizados varios agujeros de fijación 29, así como un gofrado de
refuerzo o una acanaladura 30 en forma de banda que se extiende en
la dirección transversal. Los agujeros de fijación 29 están
dispuestos en particular en la zona del gofrado de refuerzo o de la
acanaladura 30.
El empleo y la configuración del escudo térmico
según la invención no está limitado al montaje en la zona de un
sistema de escape. El escudo térmico según la invención puede estar
dispuesto en particular también en el lado del compartimento del
motor, en una pared frontal que separa el compartimento del motor
del habitáculo, y puede moldearse de forma correspondiente a la
zona de pared frontal que ha de cubrir.
Claims (21)
1. Escudo térmico (28) con efecto acústico, en
particular para automóviles, con al menos dos láminas metálicas (1,
2, 3), en particular de aluminio, que presentan un grosor situado en
el intervalo de 50 a 200 \mum y una multiplicidad de puntos
gofrados (7, 8) a modo de botones, estando perforada al menos una de
las láminas metálicas (1, 2, 3), caracterizado porque la
lámina metálica (1, 2, 3) perforada presenta una multiplicidad de
agujeros con un diámetro medio de agujero situado en el intervalo de
0,05 a 0,9 mm, estando dispuestos los agujeros con una densidad de
al menos 15 agujeros por cm^{2} en la lámina metálica, y porque la
lámina metálica perforada (1, 2, 3) está provista en una cara de
una capa adhesiva (4, 5, 6) activable por calor a temperaturas por
encima de 120ºC, que está correspondientemente perforada, formando
las láminas metálicas (1, 2, 3) un material compuesto
autoportante.
2. Escudo térmico según la reivindicación 1,
caracterizado porque están unidas dos láminas metálicas,
respectivamente, mediante al menos una capa adhesiva.
3. Escudo térmico según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque dos láminas metálicas adyacentes
presentan distintos gofrados, de modo que al menos una parte de los
puntos de gofrado a modo de botones de una lámina metálica presenta
un diámetro mayor que los puntos de gofrado a modo de botones de la
otra lámina metálica.
4. Escudo térmico según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque dos láminas
metálicas adyacentes presentan un gofrado diferente, de modo que
una lámina metálica presenta un dibujo de gofrado distinto al de la
otra lámina metálica.
5. Escudo térmico según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el material
compuesto autoportante está formado por no más de tres láminas
metálicas (1, 2, 3).
6. Escudo térmico según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el material
compuesto formado por las láminas metálicas presenta un grosor
situado en el intervalo de 4 a 5 mm.
7. Escudo térmico (28) con efecto acústico, en
particular para automóviles, con al menos dos láminas metálicas (1,
3), en particular de aluminio, que presentan respectivamente una
multiplicidad de puntos gofrados (7, 8) a modo de botones, estando
perforada al menos una de las láminas metálicas (1, 2, 3),
caracterizado porque la lámina metálica (1, 2, 3) perforada
presenta una multiplicidad de agujeros con un diámetro medio de
agujero situado en el intervalo de 0,05 a 0,9 mm, estando
dispuestos los agujeros con una densidad de al menos 15 agujeros
por cm^{2} en la lámina metálica, porque la lámina metálica (1, 2,
3) perforada está provista en una cara de una capa adhesiva (4, 5,
6) activable por calor a temperaturas por encima de 120ºC, que está
correspondientemente perforada, y porque entre al menos dos de las
láminas metálicas (1, 3) está dispuesta una capa (2') de material
absorbente del sonido que junto con las láminas metálicas (1, 3)
forma un material compuesto autoportante.
8. Escudo térmico según la reivindicación 7,
caracterizado porque la capa (2') de material absorbente del
sonido presenta un peso por metro cuadrado situado en el intervalo
de 200 a 1200 g/m^{2}.
9. Escudo térmico según la reivindicación 7 u 8,
caracterizado porque el material absorbente del sonido está
hecho de una tela no tejida de fibras, preferiblemente una tela no
tejida de fibras de poliéster y/o de fibras minerales.
10. Escudo térmico según la reivindicación 9,
caracterizado porque la tela no tejida de fibras contiene
preferiblemente del 10 al 30% en peso de fibras adhesivas por
fusión, en particular fibras adhesivas por fusión de dos
componentes.
11. Escudo térmico según una de las
reivindicaciones 7 a 10, caracterizado porque la capa
adhesiva (4, 6) une la lámina metálica perforada a la capa (2') de
material absorbente del sonido.
12. Escudo térmico según una de las
reivindicaciones 7 a 11, caracterizado porque el material
compuesto autoportante está formado por no más de dos láminas
metálicas (1, 3) y no más de una capa (2') del material absorbente
del sonido.
13. Escudo térmico según una de las
reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque los puntos
gofrados (7, 8) a modo de botones están realizados con una densidad
de al menos 100 puntos gofrados, preferiblemente al menos 150
puntos gofrados por dm^{2} en las láminas metálicas (1, 2, 3).
14. Escudo térmico según una de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque la densidad de
agujeros en la lámina metálica (1, 2, 3) perforada es de al menos
20 agujeros por cm^{2}.
15. Escudo térmico según una de las
reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque las láminas
metálicas (1, 2, 3) presentan un grosor situado respectivamente en
el intervalo de 50 a 110 \mum.
16. Escudo térmico según una de las
reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque la capa
adhesiva presenta un grosor situado en el intervalo de 20 a 30
\mum.
17. Escudo térmico según una de las
reivindicaciones 1 a 16, caracterizado porque la lámina
metálica (1, 2, 3) provista de la capa adhesiva (4, 5, 6) está
provista de la capa adhesiva (4, 5, 6) respectivamente en toda la
superficie.
18. Escudo térmico según una de las
reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque la capa
adhesiva (4, 5, 6) está hecha de adhesivo de poliéster y/o de
poliuretano.
19. Escudo térmico según una de las
reivindicaciones 1 a 18, caracterizado porque las láminas
metálicas (1, 2, 3) están respectivamente microperforadas y/o están
provistas respectivamente en una cara de una capa adhesiva (4, 5,
6) activable por calor a temperaturas por encima de 120ºC.
20. Escudo térmico según una de las
reivindicaciones 1 a 19, caracterizado porque sus caras
exteriores no presentan una capa adhesiva.
21. Escudo térmico según una de las
reivindicaciones 1 a 20, caracterizado porque presenta forma
de canal con al menos un gofrado de refuerzo o acanaladura (30) en
forma de banda que se extiende transversalmente respecto a su
extensión longitudinal.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE20319319U | 2003-12-12 | ||
| DE20319319U DE20319319U1 (de) | 2003-12-12 | 2003-12-12 | Schallabsorbierendes Hitzeschild |
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