ES2305322T3 - Metodo para fabricar una placa antivibracion para un sistema de amortiguacion de la vibracion. - Google Patents
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Abstract
Un método para fabricar una placa antivibración para un sistema de amortiguación de la vibración para uso en el suelo bajo una vía férrea y/o carretera para amortiguar las vibraciones causadas por trenes, trolebuses, tranvías y/u otro tráfico sobre dicha vía férrea o carretera, caracterizado por a) proporcionar una placa que tiene una primera superficie principal y una opuesta, segunda superficie opuesta, comprendiendo dicha placa una o más capas que comprenden fibras minerales y un aglomerante curado, teniendo dicha placa una rigidez estática y dinámica, b) someter un área de dichas superficies principales opuestas de dicha placa que comprende una o más capas que comprenden fibras minerales y aglomerante curado a un tratamiento de compresión que es suficiente para reducir la rigidez estática y/o dinámica de la placa en por lo menos el 10%, más preferentemente por lo menos el 20%, comparada con dicha rigidez estática y dinámica previamente al tratamiento de compresión.
Description
Método para fabricar una placa antivibración
para un sistema de amortiguación de la vibración.
La invención se refiere a un método para
fabricar una placa antivibración para un sistema de amortiguación
de la vibración, especialmente para uso en la amortiguación de
vibraciones de trenes y otro tráfico en una vía férrea o carretera
y la amortiguación de vibraciones del suelo bajo una vía férrea y/o
carretera.
En la técnica anterior, es bien conocido
incorporar material elástico bajo las vías de tráfico y en
particular bajo las vías para trenes, trolebuses, tranvías y
similares vías de tráfico para amortiguar las vibraciones causadas
por este tráfico pesado. En la técnica anterior se han usado capas
de material, de material elástico especialmente fabricado de
caucho, espumas PUR y corcho, respectivamente, así como sus
combinaciones, para amortiguar tales vibraciones.
Uno de los materiales preferidos para la
amortiguación de vibraciones hasta ahora han sido placas o esteras
de caucho vulcanizado que tienen excelentes propiedades elásticas
para su uso como material amortiguador de la vibración. Las
construcciones de amortiguación de la vibración, en las que los
elementos de amortiguación de la vibración están constituidos por
caucho, tienen en la mayoría de las situaciones una aceptable
eficiencia de amortiguación de la vibración, sin embargo, la
cantidad de caucho necesaria en tales construcciones en muchas
circunstancias da como resultado un producto relativamente caro.
Además, puede haber un interés general para evitar o reducir el uso
de materiales de caucho debido a la polución medioambiental durante
su producción y a la polución debida al escape de aditivos, por
ejemplo, aditivos de ablandamiento durante el uso en medios
húmedos. La publicación de patente de EE.UU. no. 5.060.856 describe
tal estera elastómera para su uso, por ejemplo, para amortiguar el
ruido de trenes.
También se ha intentado usar un panel de fibra
mineral como material de amortiguación del ruido en la construcción
de ferrocarriles, por ejemplo, como se describe en el documento DE
35 27 829 y en la publicación de patente EP no. 922.808. Se ha
mostrado que este sistema de amortiguación del ruido es muy bueno en
ciertas circunstancias.
Tanto el documento WO 00/73600 A como el EP 0
498 276 A sugieren aplicar un tratamiento de compresión sobre
bandas de fibra mineral que incluyen un aglomerante no deseado. El
documento WO 93/02259 A muestra un elemento aislante que comprende
una capa aislante de fibras minerales y una cubierta permeable de
fibras orgánicas no tejidas. En general se ha encontrado que el uso
de esteras o paneles de fibra mineral en sistemas de amortiguación
de la vibración para cimientos de ferrocarril es altamente deseable
debido al adecuado rendimiento, fácil instalación, 100% de
capacidad de reciclado, bajo efecto de polución y un precio
competitivo. Sin embargo, con los paneles de fibra mineral
conocidos, hay un riesgo, cuando se usa durante un periodo
prolongado bajo altas cargas, tales como las fuerzas de las gravas
de balasto durante el paso del tren, de que esto pueda tener un
efecto sobre el material de fibra mineral con el tiempo. Este efecto
de envejecimiento se ve también en algunos de los conocidos caucho
y materiales PUR.
Incorporando los materiales anteriores en las
vías de ferrocarril para amortiguar la vibración se ha observado
que hay un riesgo de que la carga de los trenes que circulan
impuesta en el sistema de amortiguación de la vibración provoque un
envejecimiento de tales sistemas con el tiempo. Tal envejecimiento
está caracterizado por el cambio en rigidez estática y dinámica de
la placa antivibración del sistema de amortiguación de la
vibración, que no es deseado. Por ejemplo, la rigidez estática y
dinámica de la placa antivibración puede disminuir
significativamente durante los primeros 5 a 10 años de uso.
Normalmente se desea que un sistema de
amortiguación de la vibración bajo vías férreas debe tener una
durabilidad de alrededor de 40 años. Una demanda mínima del
Deutsche Bahn-Norm (Technische Lieferbedingungen BN
918 071-1, Septiembre 2000) es que por medio de
excitación mecánica la rigidez mecánica de la placa antivibración
del sistema de amortiguación de la vibración no disminuya o se
incremente más de alrededor de 10-20% durante un
periodo simulado de 40 años en el laboratorio.
Según la experiencia estándar y práctica la
rigidez estática y dinámica preferentemente debe ser sustancialmente
constante con el tiempo.
Por consiguiente, subsiste una necesidad de un
sistema de amortiguación de la vibración del tipo anteriormente
mencionado que no exhiba los inconvenientes anteriormente
identificados.
El objetivo de la presente invención es
proporcionar un método para fabricar una placa antivibración para
un sistema de amortiguación de la vibración que de cómo resultado
una placa antivibración que tiene una superficie superior que es
suficientemente fuerte para soportar y distribuir las fuerzas de la
capa de balasto. Esta superficie protege la capa inferior o la
parte elástica del panel de fibra mineral. Además, la superficie se
debe diseñar de modo que la capa de balasto pueda ser reemplazada.
La sustitución de la capa de balasto se puede llevar a cabo tres o
cuatro veces en la vida útil del sistema de amortiguación de la
vibración.
Este y otros objetivos se consiguen por el
método de fabricar una placa antivibración para un sistema de
amortiguación de la vibración como se define en las
reivindicaciones.
\newpage
Se ha mostrado que el método para fabricar una
placa antivibración para un sistema de amortiguación de la
vibración según la invención proporciona una placa antivibración que
tiene un efecto muy alto de amortiguación de la vibración, por lo
que las vibraciones no deseadas del tráfico ferroviario y similares
se pueden reducir hasta un nivel aceptable o incluso se pueden
eliminar sustancialmente. Se ha encontrado que el efecto de
amortiguación de la vibración del sistema de amortiguación de la
vibración está afectado solo ligeramente o no está afectado de
ningún modo por la temperatura del medio circundante, lo que
significa que el sistema funciona efectivamente en un amplio
intervalo de temperaturas.
Además, el sistema de amortiguación de la
vibración instalado proporcionado por el método de la invención es
competitivo con respecto a los sistemas de amortiguación de la
vibración compuesto, por ejemplo, de caucho solo. Otra propiedad
deseada del sistema de amortiguación de la vibración es su
durabilidad que es altamente incrementada debido a la construcción,
porque la grava, piedra, tierra, asfalto y otros materiales de
cubierta no dan como resultado un deterioro significativo del
material de fibra mineral.
El sistema de amortiguación de la vibración
proporcionado por el método de la invención comprende una placa
antivibración en forma de una placa que tiene una primera y una
segunda superficie principal, en la que la primera superficie
principal puede estar cubierta preferentemente con una capa de
geotextil libre de tensioactivo. La placa antivibración comprende
una o más capas, preferentemente una capa superior y una o más capas
inferiores. La capa superior y la una o más capas inferiores
comprenden tanto fibras minerales como un aglomerante,
preferentemente un aglomerante curado.
En una realización preferida de la invención, la
placa antivibración está provista de por lo menos una capa superior
y una o más capas inferiores. La capa superior está en la forma de
una capa de distribución de la presión y la una o más capas
inferiores en la forma de una capa de amortiguación de la vibración.
La capa superior y la una o dos capas inferiores pueden tener
diferentes densidades, diferentes grosores y comprender diferente
cantidad de aglomerante.
La capa superior preferentemente tiene una
densidad de 250-400 kg/m^{3}, más preferentemente
300-350 kg/m^{3} y tiene un grosor de
5-20 mm, más preferentemente 10-15
mm, y comprende un aglomerante de preferentemente por lo menos
4-6% en peso.
La una o más capas inferiores preferentemente
tienen una densidad de 100-250 kg/m^{3}, más
preferentemente 180-200 kg/m^{3}, y tienen un
grosor de 5-150 mm, preferentemente 35 mm, y
comprenden un aglomerante de preferentemente 3-5%
en peso.
Cada una de las capas de fibras minerales deben
preferentemente comprender por lo menos 20%, preferentemente por lo
menos 50% y más preferentemente por lo menos 80% en peso de uno o
más tipos de fibras minerales, por ejemplo, de roca, escoria,
vidrio y similares materiales vítreos.
Una placa antivibración obtenible por este
método de este modo tiene un rendimiento constante, esto es una
rigidez estática y dinámica constante en el tiempo.
En una realización preferida la etapa de someter
un área de las superficies opuestas de la placa a la presión de
compresión en el intervalo de 50 a 250 kN/m^{2}, preferentemente
de 80 a 200 y más preferentemente de 100 a 150 kN/m^{2}, por lo
que la rigidez estática y dinámica de la placa medida según el
método definido en Deutsche Bahn-Norm BN 918
071-1 (Septiembre de 2000) se reduce comparada con
la rigidez estática previamente al tratamiento de compresión.
En general, es insignificante qué método se ha
usado para someter las superficies opuestas de la placa al
tratamiento de compresión, sin embargo, debido al objetivo de
proporcionar un método simple y económico, y por ello un producto
económicamente aceptable, la placa antivibración se puede obtener
por un método que comprende la etapa de someter la placa a un
tratamiento de compresión pasándola a través de uno o más pares de
rodillos, proporcionando por ello una separación entre el uno o más
rodillos que están en contacto con la primera superficie principal
y el uno o más rodillo que están en contacto con la segunda
superficie principal. Cuando se usa este método, el uno o más pares
de rodillos podrían tener el mismo o diferentes diámetros.
En una realización preferida el uno o más
rodillos en contacto con la primera superficie principal tienen un
diámetro sustancialmente más alto que el grosor de la placa
antivibración, por ejemplo, en una relación 10:1, preferentemente
8:1, más preferentemente 6:1, y lo más preferentemente 2:1. El uno o
más rodillos en contacto con la segunda superficie principal tienen
un diámetro sustancialmente más bajo que el grosor de la placa
antivibración, por ejemplo, en la relación 1:10, preferentemente
1:8, más preferentemente 1:6 y lo más preferentemente 1:2. El uno o
más rodillos en contacto con la primera superficie principal o
segunda superficie principal que tienen un diámetro sustancialmente
más alto o más bajo que el grosor de la placa antivibración dan
como resultado que se ejerzan diferentes presiones sobre la
superficie de la placa antivibración.
En otra realización preferida de la invención,
el tratamiento de compresión de las placas antivibración se puede
llevar a cabo uniendo dos placas antivibración de modo que las capas
de densidad más alta de las placas estén una enfrente de la otra.
La placa antivibración compuesta se puede someter a un tratamiento
de compresión haciéndola pasar entre uno o más pares de rodillos,
proporcionando de este modo una separación entre el uno o más
rodillos que están en contacto con la segunda superficie principal
de una placa antivibración, es decir, su capa de más baja densidad,
y el uno o más rodillos que están en contacto con la segunda
superficie principal de la otra placa antivibración, es decir, su
capa de más baja densidad. Cuando se usa este método, el uno o más
pares de rodillos podrían tener el mismo o distinto diámetro, siendo
dichos diámetros preferentemente más pequeños que el grosor de cada
placa antivibración.
En una realización preferida adicional de la
invención las placas antivibración que comprenden dos capas de
diferentes densidades se pueden apilar una sobre otra para conformar
una unidad de transporte, en la que la capa de densidad más alta de
cada placa antivibración está enfrente de la capa de densidad más
baja de la placa antivibración adyacente de la pila. La unidad de
transporte en forma de una única entidad se somete a continuación a
una etapa de compresión sobre la superficie de su superficie más
alta.
La placa antivibración o por lo menos las
superficies expuestas de la placa pueden ser hidrófobas. La tensión
superficial del material de fibra de la placa no debe ser
preferentemente más alta que la tensión superficial de las fibras
naturales tratadas y no unidas. En algunas realizaciones la placa
preferentemente debe ser suficientemente hidrófoba para evitar
cualquier entrada sustancial de agua, cuando se pulverizan gotas de
agua a 20ºC sobre la placa. Particularmente, se prefiere que la
placa antivibración tenga una tensión superficial por debajo de 73
dinas/cm, por ejemplo, que tenga una tensión superficial por debajo
de 40 o incluso por debajo de 30 dinas/cm.
Los métodos para hacer hidrófobas las fibras
minerales son bien conocidos en la técnica.
Los sistemas de amortiguación de la vibración
pueden comprender también dos o más placas antivibración colocadas
unas sobre otras en las que el borde o bordes de las placas están
colocados a distancia entre sí para cubrir las uniones. Si las
placas tienen diferentes densidades, la placa con la densidad más
alta debe preferentemente estar colocada sobre la placa con la
densidad más baja.
Durante la vida útil de una placa antivibración,
la capa de balasto se puede cambiar varias veces. Para proporcionar
una superficie fuerte y resistente de la placa antivibración para
incrementar su capacidad para soportar cambios de la capa de
balasto, la placa antivibración está cubierta en la primera de sus
principales superficies laterales con una capa de geotextil libre
de tensioactivo.
El geotextil puede en principio ser cualquier
tipo de geotextil con tal de que esté libre de tensioactivo. Por el
término "geotextil" se entiende cualquier estructura plana
flexible de fibras.
Por la expresión "libre de tensioactivo" se
entiende que las fibras del geotextil no han sido tratadas con un
tensioactivo, que en esta solicitud significa un agente de
humedecimiento o un tensioactivo (agente de disminución de la
tensión superficial).
El geotextil libre de tensioactivo debe
preferentemente tener un grosor de por lo menos 0,1 mm, más
preferentemente entre 0,4 y 3 mm, medido según la EN
964-1 bajo una carga de 2 kN/m^{2}. Un grosor
entre 0,5 y 1 mm será óptimo en la mayor parte de las
aplicaciones.
El geotextil libre de tensioactivo se puede
seleccionar preferentemente del grupo que consiste en esteras de
estructura de hilo de filamento continuo no tejido, de fibra
cortada, y esteras de tiras. En una realización preferida el
geotextil libre de tensioactivo es un tejido no tejido. Estos tipos
de esteras y su preparación son conocidos generalmente por una
persona experta. Se ha encontrado que un geotextil libre de
tensioactivo, no tejido, en general proporciona una protección
superficial óptima a la placa antivibración. El geotextil libre de
tensioactivo, por ejemplo, puede ser sustancialmente impermeable al
agua o alternativamente puede ser permeable al agua.
El geotextil libre de tensioactivo podría en
principio ser de cualquier tipo de material. Sin embargo, para
obtener un geotextil estable y suficientemente fuerte, se prefiere
que el geotextil libre de tensioactivo esté hecho de fibras, hilos
o filamentos de un material seleccionado del grupo que consiste en
poliéster, poliamida, polipropileno, poliéter, polietileno,
polieteramida, poliacrilnitrilo, vidrio o una de sus combinaciones.
El geotextil libre de tensioactivo está hecho preferentemente de
fibras o filamentos de poliéster revestido de poliamida o
polipropileno.
El geotextil libre de tensioactivo puede estar
fijado preferentemente a la placa antivibración, por ejemplo, por
fusión térmica o pegado.
Para proteger la placa antivibración hasta un
grado óptimo, el geotextil libre de tensioactivo debe tener
preferentemente una resistencia a la tracción de por lo menos 8
kN/m, preferentemente por lo menos 20 kN/m medida según la EN ISO
10319. Preferentemente el geotextil libre de tensioactivo debe tener
una resistencia a la tracción en todas las direcciones de su plano
que está por encima de 8 kN/m.
Estructuras útiles de geotextil son, por
ejemplo, el geotextil vendido con el nombre comercial "Typar®
SF" por DuPont® Nonwowens.
La placa antivibración puede estar mas o menos
cubierta por el geotextil libre de tensioactivo a lo largo de una o
más de las dos superficies principales. La placa antivibración
puede, por ejemplo, estar totalmente revestida con el geotextil
libre de tensioactivo o puede estar revestida en su primera
superficie principal. En la mayor parte de las reivindicaciones no
es necesario cubrir más que la primera superficie principal de la
placa antivibración y dado que el geotextil libre de tensioactivo es
relativamente caro, se evita normalmente cubrir más de la primera
superficie principal de la placa antivibración. Dependiendo del
estado de la superficie del suelo puede ser necesario cubrir
también la segunda superficie principal.
El sistema de amortiguación de la vibración
puede preferentemente comprender adicionalmente una capa de un
material interior de drenaje que comprende una estera tridimensional
de filamentos en bucle.
Los filamentos en bucle deben tener
preferentemente una resistencia suficientemente alta para evitar un
completo y permanente colapso bajo la carga de la grava, piedras o
similares materiales de cubierta, que pueden estar cubriendo el
sistema de amortiguación de la vibración. Se prefiere que los
filamentos en bucle estén hechos de monofilamentos poliméricos
soldados conjuntamente donde se cruzan, por lo que se proporciona
una estructura abierta con un volumen abierto. Los filamentos en
bucle de la capa interior de drenaje están hechos preferentemente
de un material seleccionado del grupo que consiste en poliamida,
poliéster, polietileno de alta densidad, poliestireno y sus
combinaciones. Un material particularmente preferido para la
producción de los filamentos en bucle de la capa interior de
drenaje es poliamida.
El volumen abierto debe constituir
preferentemente el 80% o más del volumen total de la capa interior
de drenaje. La capa interior de drenaje debe estar colocada
preferentemente entre la primera superficie principal de la placa
antivibración y la capa de cobertura de geotextil libre de
tensioactivo.
En una realización preferida de la invención el
sistema de amortiguación de la vibración está provisto
adicionalmente de una segunda capa de geotextil colocada entre la
primera superficie principal de la placa antivibración y la capa
interior de drenaje. De este modo, esta realización preferida
incluye un producto en capas que comprende un panel de fibra
mineral cubierto en su primera superficie principal por una estera
de drenaje de una capa interior de drenaje intercalada entre dos
capas de geotextil libre de tensioactivo.
El grosor de la capa interior de drenaje puede
preferentemente ser hasta de alrededor de 15 mm. Las capas
interiores de drenaje más gruesas que eso tienden a ser demasiado
blandas para el requerimiento de rigidez estática y dinámica del
sistema. Dado que el precio de la capa interior de drenaje depende
enormemente de la altura de esta capa interior de drenaje, se
prefiere usar una altura tan baja como sea posible de esta capa, en
la que el efecto sea óptimo o por lo menos satisfactorio. Se
prefiere que el grosor total de la capa interior de drenaje que
incluye los filamentos en bucle de poliamida, el geotextil libre de
tensioactivo y el segundo geotextil libre de tensioactivo sea por
lo menos 3 mm, preferentemente por lo menos 5 mm. En general se
prefiere que el geotextil libre de tensioactivo sea tan delgado como
sea posible mientras aún sea capaz de proporcionar una distribución
de las fuerzas contra el panel de fibra mineral subyacente. Los
geotextiles de la estera de drenaje pueden estar pegados
preferentemente o térmicamente fundidos a la capa interior de
drenaje.
El segundo geotextil libre de tensioactivo se
puede seleccionar del mismo grupo de materiales y puede ser del
mismo tipo que el geotextil libre de tensioactivo que se describe
anteriormente. La resistencia del segundo geotextil libre de
tensioactivo no es tan importante, y de este modo, el segundo textil
libre de tensioactivo puede ser del mismo grosor que el geotextil
libre de tensioactivo o puede ser más delgado.
En una realización particularmente preferida la
estera de drenaje está formada de dos capas de geotextil libre de
tensioactivo de fibras no tejidas de poliéster revestido de
poliamida y una capa interior de drenaje de filamento de poliamida
en bucle intercalada entre los dos geotextiles libres de
tensioactivo.
Las esteras de drenaje útiles del tipo anterior
se describen, por ejemplo, en las publicaciones DE Nos. DE 2150590
y DE 4431976. Un tipo particularmente preferido de esteras de
drenaje es comercializado por Colbond Geosynthetics, The
Netherlands, con el nombre comercial Enkadrain®.
Una o más de la superficies que no están
cubiertas con geotextil pueden preferentemente estar cubiertas con
un revestimiento de superficie en forma de una red fibrosa formada
de un material de polímero termoplástico. Particularmente, se
prefiere que una o más superficies laterales de la placa
antivibración estén cubiertas con tal revestimiento de superficie
en forma de una red fibrosa. Tal material de cubierta se describe
adicionalmente en el documento EP 629153.
La invención se refiere a un método para
preparar una placa antivibración según la invención que comprende
las etapas de preparar una placa que comprende una o más capas,
preferentemente una capa superior y una o más capas inferiores como
se define anteriormente, y someter un área de las superficies
opuestas de la placa a un tratamiento de compresión en una o más
etapas, tal tratamiento de compresión es suficiente para reducir la
rigidez estática y/o dinámica de la placa en por lo menos 10%,
preferentemente por lo menos 15%, más preferentemente por lo menos
20% comparada con la rigidez estática y/o dinámica previamente al
tratamiento de compresión.
Como se mencionó anteriormente es en general
insignificante qué método se ha usado para someter las superficies
opuestas de la placa al tratamiento de compresión, pero se prefiere
que el método comprenda la etapa de someter la placa a un
tratamiento de compresión por rodillos por medio de uno o más pares
de rodillos, proporcionando por ello una separación entre el uno o
más rodillos que están en contacto con la primera superficie
principal y el uno o más rodillos que están en contacto con la
segunda superficie principal. Cuando se usa este método, el uno o
más pares de rodillos podrían tener diámetros iguales o
diferentes.
En una realización preferida el uno o más
rodillos en contacto con la primera superficie principal tienen un
diámetro sustancialmente más alto que el grosor de la placa
antivibración, por ejemplo, en la relación 10:1, preferentemente
8:1, más preferentemente 6:1, y lo más preferentemente 2:1. El uno o
más rodillos en contacto con la segunda superficie principal tienen
un diámetro sustancialmente más bajo que el grosor de la placa
antivibración, por ejemplo, en la relación 1:10, preferentemente
1:8, más preferentemente 1:6 y lo más preferentemente 1:2. El uno o
más rodillos en contacto con la primera superficie principal o la
segunda superficie principal que tienen un diámetro sustancialmente
más alto o más bajo que el grosor de la placa antivibración dan
como resultado que se ejerzan diferentes presiones sobre las
superficies de la placa antivibración.
Previamente a la aplicación del sistema de
amortiguación de la vibración, el suelo se puede preparar
preferentemente, por ejemplo, nivelando el suelo en la depresión en
el suelo, en la que se va a aplicar el sistema de amortiguación de
la vibración. Además, el suelo preferentemente se puede estabilizar
adicionalmente, por ejemplo, cubriendo el suelo con un material
seleccionado del grupo que consiste en tierra permeable al agua,
granulados de caucho, grava o sus mezclas.
Si la superficie principal de la placa
antivibración está cubierta con una capa de cobertura en la forma de
un geotextil libre de tensioactivo y/o capa interior de drenaje o
una estera de drenaje, se prefiere que el geotextil libre de
tensioactivo y la placa antivibración esté pegados, cosidos o
térmicamente fundidos conjuntamente. Esto se puede hacer sobre el
suelo o en fábrica.
Alternativamente, la placa antivibración se
puede aplicar primero al suelo y a continuación se aplica una capa
de cobertura en la forma de un geotextil libre de tensioactivo y/o
capa interior de drenaje o una estera de drenaje sobre el primer
lado principal de la placa antivibración.
Si el sistema de amortiguación antivibración
comprende adicionalmente una capa interior de drenaje y/o una
segunda capa de geotextil libre de tensioactivo, estas capas se
pueden aplicar una a una sobre la placa antivibración previamente a
la aplicación del geotextil libre de tensioactivo, o estas capas se
pueden aplicar junto con el geotextil libre de tensioactivo en la
forma de una estera de drenaje como se define anteriormente.
La estera de drenaje se puede aplicar
preferentemente desde un rodillo de material de estera de drenaje
directamente sobre la placa o placas antivibración. Se prefiere que
el material de estera de drenaje de un rodillo cubra dos o más
placas antivibración. La anchura del rollo de material de estera de
drenaje debe ser preferentemente por lo menos sustancialmente igual
a la anchura de las placas antivibración.
Cuando el sistema de amortiguación de la
vibración se ha aplicado con seguridad, la primera superficie de la
placa antivibración u opcionalmente la primera superficie cubierta
del panel de la placa antivibración puede estar cubierta
adicionalmente con hormigón, piedra, grava, tierra y/o asfalto o
materiales similares. Finalmente, se puede poner una vía férrea
sobre el sistema de amortiguación de la vibración.
El sistema de amortiguación de la vibración
según la invención como se describe en las reivindicaciones adjuntas
se usa para amortiguar las vibraciones causadas por trenes,
trolebuses, tranvías y/u otro tráfico sobre una vía férrea o
carretera, en el que el uso comprende la incorporación del sistema
de amortiguación de la vibración en el suelo bajo la vía férrea y/o
carretera.
Ejemplo
Se proporcionó una placa antivibración según la
invención que tiene una primera y una segunda superficie principal
como se describe a continuación. La placa antivibración estaba hecha
de lana mineral. La placa antivibración comprendía dos capas, una
capa superior y una capa inferior. La capa superior tenía una
densidad de 350 kg/m^{3}, un grosor de 15 mm, y comprendía un
aglomerante de 6% en peso. La capa inferior tenía una densidad de
200 kg/m^{3}, un grosor de 35 mm, y comprendía un aglomerante de
4% en peso. Las dimensiones de la placa antivibración eran
alrededor de 35 mm x 600 mm x 100 mm. La placa antivibración se
obtuvo por un método que comprende la etapa de someter un área de
la placa a un tratamiento de compresión. El tratamiento de
compresión se realizó por medio de rodillos que tienen diferentes
diámetros. El tratamiento de compresión redujo la rigidez estática
y dinámica de la placa en alrededor de 10-20%
comparado con la rigidez estática y dinámica previamente a la
compresión. La rigidez estática antes del tratamiento de compresión
era 0,025 N/mm^{3} y después del tratamiento de compresión era
0,020 N/mm^{3}, medida según el método definido en la BN 918
071-1. La rigidez dinámica antes del tratamiento de
compresión era 0,027 N/mm^{3} y después del tratamiento de
compresión era 0,024 N/mm^{3}, medida según el método
definido
en BN 918 071-1.
en BN 918 071-1.
Claims (13)
1. Un método para fabricar una placa
antivibración para un sistema de amortiguación de la vibración para
uso en el suelo bajo una vía férrea y/o carretera para amortiguar
las vibraciones causadas por trenes, trolebuses, tranvías y/u otro
tráfico sobre dicha vía férrea o carretera, caracterizado
por
a) proporcionar una placa que tiene una primera
superficie principal y una opuesta, segunda superficie opuesta,
comprendiendo dicha placa una o más capas que comprenden fibras
minerales y un aglomerante curado, teniendo dicha placa una rigidez
estática y dinámica,
b) someter un área de dichas superficies
principales opuestas de dicha placa que comprende una o más capas
que comprenden fibras minerales y aglomerante curado a un
tratamiento de compresión que es suficiente para reducir la rigidez
estática y/o dinámica de la placa en por lo menos el 10%, más
preferentemente por lo menos el 20%, comparada con dicha rigidez
estática y dinámica previamente al tratamiento de compresión.
2. Un método según la reivindicación 1,
caracterizado porque dicho tratamiento de compresión
comprende la etapa de someter dicha área de dichas superficies
opuestas de la placa a una presión de compresión de entre 50 y 250
kN/m^{2}, preferentemente entre 80 y 200 kN/m^{2}, y más
preferentemente entre 100 y 150 kN/m^{2}.
3. Un método según la reivindicación 1 o 2,
caracterizado porque dicha primera superficie principal está
cubierta con una capa de geotextil libre de tensioactivo.
4. Un método según la reivindicación precedente,
caracterizado porque dicho geotextil libre de tensioactivo
tiene un grosor de por lo menos 0,1 mm, medido según la EN
964-1 bajo una carga de 2 kN/m^{2}.
5. Un método según la reivindicación 3 o 4,
caracterizado porque el geotextil libre de tensioactivo
proporcionado se selecciona del grupo que consiste en esteras de
tiras y esteras no tejidas de estructura de hilo, de fibra cortada,
o de filamento continuo.
6. Un método según una cualquiera de las
reivindicaciones 3-5, caracterizado porque el
geotextil libre de tensioactivo está hecho de fibras, hilos o
filamentos de un material seleccionado del grupo que consiste en
poliéster, poliamida, polipropileno, poliéter, polietileno,
polieteramida, poliacrilonitrilo, vidrio o una de sus
combinaciones.
7. Un método según una cualquiera de las
reivindicaciones 3-6, caracterizado porque el
geotextil libre de tensioactivo tiene una resistencia a la tracción
de por lo menos 8 kN/m^{2}, medida según la EN ISO 10319.
8. Un método según una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque dicha
placa proporcionada en la etapa a) comprende una capa superior en
la forma de una capa de distribución de fuerzas y una o más capas
inferiores, teniendo dicha capa superior y una o más capas
inferiores diferentes densidades, diferentes grosores y
comprendiendo diferentes cantidades de aglomerante.
9. Un método según la reivindicación 8,
caracterizado porque la capa superior tiene una densidad de
250-400 kg/m^{3}, un grosor de
5-20 mm, y comprende un aglomerante en una cantidad
de 4-6% en peso.
10. Un método según la reivindicación 8 o 9,
caracterizado por tener dicha una o más capas inferiores una
densidad de 100-250 kg/m^{3}, un grosor de
5-150 mm, y comprender un aglomerante en una
cantidad de 3-5% en peso.
11. Un método según una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado por estar
provisto adicionalmente de una capa de un material interior de
drenaje que comprende una estera tridimensional de filamentos en
bucle, soldados conjuntamente en sus puntos de cruce para formar
una estructura abierta que tiene un volumen abierto que constituye
el 80% o más del volumen total de la capa interior de drenaje,
estando colocada dicha capa interior de drenaje entre dicha primera
superficie principal de dicha placa antivibración y dicha capa de
cobertura de geotextil libre de tensioactivo.
12. Un método según la reivindicación 11,
caracterizado por proporcionar una segunda capa de geotextil,
colocada entre dicha primera superficie principal de dicha placa
antivibración y dicha capa interior de drenaje para proporcionar
una capa interior de drenaje intercalada entre dos capas de
geotextil libre de tensioactivo.
13. Un método según una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la placa
antivibración está cubierta en una o más de sus superficies
laterales con un revestimiento superficial en forma de una red
fibrosa formada de un material polimérico termoplástico.
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