ES2305322T3 - Metodo para fabricar una placa antivibracion para un sistema de amortiguacion de la vibracion. - Google Patents

Metodo para fabricar una placa antivibracion para un sistema de amortiguacion de la vibracion. Download PDF

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Abstract

Un método para fabricar una placa antivibración para un sistema de amortiguación de la vibración para uso en el suelo bajo una vía férrea y/o carretera para amortiguar las vibraciones causadas por trenes, trolebuses, tranvías y/u otro tráfico sobre dicha vía férrea o carretera, caracterizado por a) proporcionar una placa que tiene una primera superficie principal y una opuesta, segunda superficie opuesta, comprendiendo dicha placa una o más capas que comprenden fibras minerales y un aglomerante curado, teniendo dicha placa una rigidez estática y dinámica, b) someter un área de dichas superficies principales opuestas de dicha placa que comprende una o más capas que comprenden fibras minerales y aglomerante curado a un tratamiento de compresión que es suficiente para reducir la rigidez estática y/o dinámica de la placa en por lo menos el 10%, más preferentemente por lo menos el 20%, comparada con dicha rigidez estática y dinámica previamente al tratamiento de compresión.

Description

Método para fabricar una placa antivibración para un sistema de amortiguación de la vibración.
La invención se refiere a un método para fabricar una placa antivibración para un sistema de amortiguación de la vibración, especialmente para uso en la amortiguación de vibraciones de trenes y otro tráfico en una vía férrea o carretera y la amortiguación de vibraciones del suelo bajo una vía férrea y/o carretera.
En la técnica anterior, es bien conocido incorporar material elástico bajo las vías de tráfico y en particular bajo las vías para trenes, trolebuses, tranvías y similares vías de tráfico para amortiguar las vibraciones causadas por este tráfico pesado. En la técnica anterior se han usado capas de material, de material elástico especialmente fabricado de caucho, espumas PUR y corcho, respectivamente, así como sus combinaciones, para amortiguar tales vibraciones.
Uno de los materiales preferidos para la amortiguación de vibraciones hasta ahora han sido placas o esteras de caucho vulcanizado que tienen excelentes propiedades elásticas para su uso como material amortiguador de la vibración. Las construcciones de amortiguación de la vibración, en las que los elementos de amortiguación de la vibración están constituidos por caucho, tienen en la mayoría de las situaciones una aceptable eficiencia de amortiguación de la vibración, sin embargo, la cantidad de caucho necesaria en tales construcciones en muchas circunstancias da como resultado un producto relativamente caro. Además, puede haber un interés general para evitar o reducir el uso de materiales de caucho debido a la polución medioambiental durante su producción y a la polución debida al escape de aditivos, por ejemplo, aditivos de ablandamiento durante el uso en medios húmedos. La publicación de patente de EE.UU. no. 5.060.856 describe tal estera elastómera para su uso, por ejemplo, para amortiguar el ruido de trenes.
También se ha intentado usar un panel de fibra mineral como material de amortiguación del ruido en la construcción de ferrocarriles, por ejemplo, como se describe en el documento DE 35 27 829 y en la publicación de patente EP no. 922.808. Se ha mostrado que este sistema de amortiguación del ruido es muy bueno en ciertas circunstancias.
Tanto el documento WO 00/73600 A como el EP 0 498 276 A sugieren aplicar un tratamiento de compresión sobre bandas de fibra mineral que incluyen un aglomerante no deseado. El documento WO 93/02259 A muestra un elemento aislante que comprende una capa aislante de fibras minerales y una cubierta permeable de fibras orgánicas no tejidas. En general se ha encontrado que el uso de esteras o paneles de fibra mineral en sistemas de amortiguación de la vibración para cimientos de ferrocarril es altamente deseable debido al adecuado rendimiento, fácil instalación, 100% de capacidad de reciclado, bajo efecto de polución y un precio competitivo. Sin embargo, con los paneles de fibra mineral conocidos, hay un riesgo, cuando se usa durante un periodo prolongado bajo altas cargas, tales como las fuerzas de las gravas de balasto durante el paso del tren, de que esto pueda tener un efecto sobre el material de fibra mineral con el tiempo. Este efecto de envejecimiento se ve también en algunos de los conocidos caucho y materiales PUR.
Incorporando los materiales anteriores en las vías de ferrocarril para amortiguar la vibración se ha observado que hay un riesgo de que la carga de los trenes que circulan impuesta en el sistema de amortiguación de la vibración provoque un envejecimiento de tales sistemas con el tiempo. Tal envejecimiento está caracterizado por el cambio en rigidez estática y dinámica de la placa antivibración del sistema de amortiguación de la vibración, que no es deseado. Por ejemplo, la rigidez estática y dinámica de la placa antivibración puede disminuir significativamente durante los primeros 5 a 10 años de uso.
Normalmente se desea que un sistema de amortiguación de la vibración bajo vías férreas debe tener una durabilidad de alrededor de 40 años. Una demanda mínima del Deutsche Bahn-Norm (Technische Lieferbedingungen BN 918 071-1, Septiembre 2000) es que por medio de excitación mecánica la rigidez mecánica de la placa antivibración del sistema de amortiguación de la vibración no disminuya o se incremente más de alrededor de 10-20% durante un periodo simulado de 40 años en el laboratorio.
Según la experiencia estándar y práctica la rigidez estática y dinámica preferentemente debe ser sustancialmente constante con el tiempo.
Por consiguiente, subsiste una necesidad de un sistema de amortiguación de la vibración del tipo anteriormente mencionado que no exhiba los inconvenientes anteriormente identificados.
El objetivo de la presente invención es proporcionar un método para fabricar una placa antivibración para un sistema de amortiguación de la vibración que de cómo resultado una placa antivibración que tiene una superficie superior que es suficientemente fuerte para soportar y distribuir las fuerzas de la capa de balasto. Esta superficie protege la capa inferior o la parte elástica del panel de fibra mineral. Además, la superficie se debe diseñar de modo que la capa de balasto pueda ser reemplazada. La sustitución de la capa de balasto se puede llevar a cabo tres o cuatro veces en la vida útil del sistema de amortiguación de la vibración.
Este y otros objetivos se consiguen por el método de fabricar una placa antivibración para un sistema de amortiguación de la vibración como se define en las reivindicaciones.
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Se ha mostrado que el método para fabricar una placa antivibración para un sistema de amortiguación de la vibración según la invención proporciona una placa antivibración que tiene un efecto muy alto de amortiguación de la vibración, por lo que las vibraciones no deseadas del tráfico ferroviario y similares se pueden reducir hasta un nivel aceptable o incluso se pueden eliminar sustancialmente. Se ha encontrado que el efecto de amortiguación de la vibración del sistema de amortiguación de la vibración está afectado solo ligeramente o no está afectado de ningún modo por la temperatura del medio circundante, lo que significa que el sistema funciona efectivamente en un amplio intervalo de temperaturas.
Además, el sistema de amortiguación de la vibración instalado proporcionado por el método de la invención es competitivo con respecto a los sistemas de amortiguación de la vibración compuesto, por ejemplo, de caucho solo. Otra propiedad deseada del sistema de amortiguación de la vibración es su durabilidad que es altamente incrementada debido a la construcción, porque la grava, piedra, tierra, asfalto y otros materiales de cubierta no dan como resultado un deterioro significativo del material de fibra mineral.
El sistema de amortiguación de la vibración proporcionado por el método de la invención comprende una placa antivibración en forma de una placa que tiene una primera y una segunda superficie principal, en la que la primera superficie principal puede estar cubierta preferentemente con una capa de geotextil libre de tensioactivo. La placa antivibración comprende una o más capas, preferentemente una capa superior y una o más capas inferiores. La capa superior y la una o más capas inferiores comprenden tanto fibras minerales como un aglomerante, preferentemente un aglomerante curado.
En una realización preferida de la invención, la placa antivibración está provista de por lo menos una capa superior y una o más capas inferiores. La capa superior está en la forma de una capa de distribución de la presión y la una o más capas inferiores en la forma de una capa de amortiguación de la vibración. La capa superior y la una o dos capas inferiores pueden tener diferentes densidades, diferentes grosores y comprender diferente cantidad de aglomerante.
La capa superior preferentemente tiene una densidad de 250-400 kg/m^{3}, más preferentemente 300-350 kg/m^{3} y tiene un grosor de 5-20 mm, más preferentemente 10-15 mm, y comprende un aglomerante de preferentemente por lo menos 4-6% en peso.
La una o más capas inferiores preferentemente tienen una densidad de 100-250 kg/m^{3}, más preferentemente 180-200 kg/m^{3}, y tienen un grosor de 5-150 mm, preferentemente 35 mm, y comprenden un aglomerante de preferentemente 3-5% en peso.
Cada una de las capas de fibras minerales deben preferentemente comprender por lo menos 20%, preferentemente por lo menos 50% y más preferentemente por lo menos 80% en peso de uno o más tipos de fibras minerales, por ejemplo, de roca, escoria, vidrio y similares materiales vítreos.
Una placa antivibración obtenible por este método de este modo tiene un rendimiento constante, esto es una rigidez estática y dinámica constante en el tiempo.
En una realización preferida la etapa de someter un área de las superficies opuestas de la placa a la presión de compresión en el intervalo de 50 a 250 kN/m^{2}, preferentemente de 80 a 200 y más preferentemente de 100 a 150 kN/m^{2}, por lo que la rigidez estática y dinámica de la placa medida según el método definido en Deutsche Bahn-Norm BN 918 071-1 (Septiembre de 2000) se reduce comparada con la rigidez estática previamente al tratamiento de compresión.
En general, es insignificante qué método se ha usado para someter las superficies opuestas de la placa al tratamiento de compresión, sin embargo, debido al objetivo de proporcionar un método simple y económico, y por ello un producto económicamente aceptable, la placa antivibración se puede obtener por un método que comprende la etapa de someter la placa a un tratamiento de compresión pasándola a través de uno o más pares de rodillos, proporcionando por ello una separación entre el uno o más rodillos que están en contacto con la primera superficie principal y el uno o más rodillo que están en contacto con la segunda superficie principal. Cuando se usa este método, el uno o más pares de rodillos podrían tener el mismo o diferentes diámetros.
En una realización preferida el uno o más rodillos en contacto con la primera superficie principal tienen un diámetro sustancialmente más alto que el grosor de la placa antivibración, por ejemplo, en una relación 10:1, preferentemente 8:1, más preferentemente 6:1, y lo más preferentemente 2:1. El uno o más rodillos en contacto con la segunda superficie principal tienen un diámetro sustancialmente más bajo que el grosor de la placa antivibración, por ejemplo, en la relación 1:10, preferentemente 1:8, más preferentemente 1:6 y lo más preferentemente 1:2. El uno o más rodillos en contacto con la primera superficie principal o segunda superficie principal que tienen un diámetro sustancialmente más alto o más bajo que el grosor de la placa antivibración dan como resultado que se ejerzan diferentes presiones sobre la superficie de la placa antivibración.
En otra realización preferida de la invención, el tratamiento de compresión de las placas antivibración se puede llevar a cabo uniendo dos placas antivibración de modo que las capas de densidad más alta de las placas estén una enfrente de la otra. La placa antivibración compuesta se puede someter a un tratamiento de compresión haciéndola pasar entre uno o más pares de rodillos, proporcionando de este modo una separación entre el uno o más rodillos que están en contacto con la segunda superficie principal de una placa antivibración, es decir, su capa de más baja densidad, y el uno o más rodillos que están en contacto con la segunda superficie principal de la otra placa antivibración, es decir, su capa de más baja densidad. Cuando se usa este método, el uno o más pares de rodillos podrían tener el mismo o distinto diámetro, siendo dichos diámetros preferentemente más pequeños que el grosor de cada placa antivibración.
En una realización preferida adicional de la invención las placas antivibración que comprenden dos capas de diferentes densidades se pueden apilar una sobre otra para conformar una unidad de transporte, en la que la capa de densidad más alta de cada placa antivibración está enfrente de la capa de densidad más baja de la placa antivibración adyacente de la pila. La unidad de transporte en forma de una única entidad se somete a continuación a una etapa de compresión sobre la superficie de su superficie más alta.
La placa antivibración o por lo menos las superficies expuestas de la placa pueden ser hidrófobas. La tensión superficial del material de fibra de la placa no debe ser preferentemente más alta que la tensión superficial de las fibras naturales tratadas y no unidas. En algunas realizaciones la placa preferentemente debe ser suficientemente hidrófoba para evitar cualquier entrada sustancial de agua, cuando se pulverizan gotas de agua a 20ºC sobre la placa. Particularmente, se prefiere que la placa antivibración tenga una tensión superficial por debajo de 73 dinas/cm, por ejemplo, que tenga una tensión superficial por debajo de 40 o incluso por debajo de 30 dinas/cm.
Los métodos para hacer hidrófobas las fibras minerales son bien conocidos en la técnica.
Los sistemas de amortiguación de la vibración pueden comprender también dos o más placas antivibración colocadas unas sobre otras en las que el borde o bordes de las placas están colocados a distancia entre sí para cubrir las uniones. Si las placas tienen diferentes densidades, la placa con la densidad más alta debe preferentemente estar colocada sobre la placa con la densidad más baja.
Durante la vida útil de una placa antivibración, la capa de balasto se puede cambiar varias veces. Para proporcionar una superficie fuerte y resistente de la placa antivibración para incrementar su capacidad para soportar cambios de la capa de balasto, la placa antivibración está cubierta en la primera de sus principales superficies laterales con una capa de geotextil libre de tensioactivo.
El geotextil puede en principio ser cualquier tipo de geotextil con tal de que esté libre de tensioactivo. Por el término "geotextil" se entiende cualquier estructura plana flexible de fibras.
Por la expresión "libre de tensioactivo" se entiende que las fibras del geotextil no han sido tratadas con un tensioactivo, que en esta solicitud significa un agente de humedecimiento o un tensioactivo (agente de disminución de la tensión superficial).
El geotextil libre de tensioactivo debe preferentemente tener un grosor de por lo menos 0,1 mm, más preferentemente entre 0,4 y 3 mm, medido según la EN 964-1 bajo una carga de 2 kN/m^{2}. Un grosor entre 0,5 y 1 mm será óptimo en la mayor parte de las aplicaciones.
El geotextil libre de tensioactivo se puede seleccionar preferentemente del grupo que consiste en esteras de estructura de hilo de filamento continuo no tejido, de fibra cortada, y esteras de tiras. En una realización preferida el geotextil libre de tensioactivo es un tejido no tejido. Estos tipos de esteras y su preparación son conocidos generalmente por una persona experta. Se ha encontrado que un geotextil libre de tensioactivo, no tejido, en general proporciona una protección superficial óptima a la placa antivibración. El geotextil libre de tensioactivo, por ejemplo, puede ser sustancialmente impermeable al agua o alternativamente puede ser permeable al agua.
El geotextil libre de tensioactivo podría en principio ser de cualquier tipo de material. Sin embargo, para obtener un geotextil estable y suficientemente fuerte, se prefiere que el geotextil libre de tensioactivo esté hecho de fibras, hilos o filamentos de un material seleccionado del grupo que consiste en poliéster, poliamida, polipropileno, poliéter, polietileno, polieteramida, poliacrilnitrilo, vidrio o una de sus combinaciones. El geotextil libre de tensioactivo está hecho preferentemente de fibras o filamentos de poliéster revestido de poliamida o polipropileno.
El geotextil libre de tensioactivo puede estar fijado preferentemente a la placa antivibración, por ejemplo, por fusión térmica o pegado.
Para proteger la placa antivibración hasta un grado óptimo, el geotextil libre de tensioactivo debe tener preferentemente una resistencia a la tracción de por lo menos 8 kN/m, preferentemente por lo menos 20 kN/m medida según la EN ISO 10319. Preferentemente el geotextil libre de tensioactivo debe tener una resistencia a la tracción en todas las direcciones de su plano que está por encima de 8 kN/m.
Estructuras útiles de geotextil son, por ejemplo, el geotextil vendido con el nombre comercial "Typar® SF" por DuPont® Nonwowens.
La placa antivibración puede estar mas o menos cubierta por el geotextil libre de tensioactivo a lo largo de una o más de las dos superficies principales. La placa antivibración puede, por ejemplo, estar totalmente revestida con el geotextil libre de tensioactivo o puede estar revestida en su primera superficie principal. En la mayor parte de las reivindicaciones no es necesario cubrir más que la primera superficie principal de la placa antivibración y dado que el geotextil libre de tensioactivo es relativamente caro, se evita normalmente cubrir más de la primera superficie principal de la placa antivibración. Dependiendo del estado de la superficie del suelo puede ser necesario cubrir también la segunda superficie principal.
El sistema de amortiguación de la vibración puede preferentemente comprender adicionalmente una capa de un material interior de drenaje que comprende una estera tridimensional de filamentos en bucle.
Los filamentos en bucle deben tener preferentemente una resistencia suficientemente alta para evitar un completo y permanente colapso bajo la carga de la grava, piedras o similares materiales de cubierta, que pueden estar cubriendo el sistema de amortiguación de la vibración. Se prefiere que los filamentos en bucle estén hechos de monofilamentos poliméricos soldados conjuntamente donde se cruzan, por lo que se proporciona una estructura abierta con un volumen abierto. Los filamentos en bucle de la capa interior de drenaje están hechos preferentemente de un material seleccionado del grupo que consiste en poliamida, poliéster, polietileno de alta densidad, poliestireno y sus combinaciones. Un material particularmente preferido para la producción de los filamentos en bucle de la capa interior de drenaje es poliamida.
El volumen abierto debe constituir preferentemente el 80% o más del volumen total de la capa interior de drenaje. La capa interior de drenaje debe estar colocada preferentemente entre la primera superficie principal de la placa antivibración y la capa de cobertura de geotextil libre de tensioactivo.
En una realización preferida de la invención el sistema de amortiguación de la vibración está provisto adicionalmente de una segunda capa de geotextil colocada entre la primera superficie principal de la placa antivibración y la capa interior de drenaje. De este modo, esta realización preferida incluye un producto en capas que comprende un panel de fibra mineral cubierto en su primera superficie principal por una estera de drenaje de una capa interior de drenaje intercalada entre dos capas de geotextil libre de tensioactivo.
El grosor de la capa interior de drenaje puede preferentemente ser hasta de alrededor de 15 mm. Las capas interiores de drenaje más gruesas que eso tienden a ser demasiado blandas para el requerimiento de rigidez estática y dinámica del sistema. Dado que el precio de la capa interior de drenaje depende enormemente de la altura de esta capa interior de drenaje, se prefiere usar una altura tan baja como sea posible de esta capa, en la que el efecto sea óptimo o por lo menos satisfactorio. Se prefiere que el grosor total de la capa interior de drenaje que incluye los filamentos en bucle de poliamida, el geotextil libre de tensioactivo y el segundo geotextil libre de tensioactivo sea por lo menos 3 mm, preferentemente por lo menos 5 mm. En general se prefiere que el geotextil libre de tensioactivo sea tan delgado como sea posible mientras aún sea capaz de proporcionar una distribución de las fuerzas contra el panel de fibra mineral subyacente. Los geotextiles de la estera de drenaje pueden estar pegados preferentemente o térmicamente fundidos a la capa interior de drenaje.
El segundo geotextil libre de tensioactivo se puede seleccionar del mismo grupo de materiales y puede ser del mismo tipo que el geotextil libre de tensioactivo que se describe anteriormente. La resistencia del segundo geotextil libre de tensioactivo no es tan importante, y de este modo, el segundo textil libre de tensioactivo puede ser del mismo grosor que el geotextil libre de tensioactivo o puede ser más delgado.
En una realización particularmente preferida la estera de drenaje está formada de dos capas de geotextil libre de tensioactivo de fibras no tejidas de poliéster revestido de poliamida y una capa interior de drenaje de filamento de poliamida en bucle intercalada entre los dos geotextiles libres de tensioactivo.
Las esteras de drenaje útiles del tipo anterior se describen, por ejemplo, en las publicaciones DE Nos. DE 2150590 y DE 4431976. Un tipo particularmente preferido de esteras de drenaje es comercializado por Colbond Geosynthetics, The Netherlands, con el nombre comercial Enkadrain®.
Una o más de la superficies que no están cubiertas con geotextil pueden preferentemente estar cubiertas con un revestimiento de superficie en forma de una red fibrosa formada de un material de polímero termoplástico. Particularmente, se prefiere que una o más superficies laterales de la placa antivibración estén cubiertas con tal revestimiento de superficie en forma de una red fibrosa. Tal material de cubierta se describe adicionalmente en el documento EP 629153.
La invención se refiere a un método para preparar una placa antivibración según la invención que comprende las etapas de preparar una placa que comprende una o más capas, preferentemente una capa superior y una o más capas inferiores como se define anteriormente, y someter un área de las superficies opuestas de la placa a un tratamiento de compresión en una o más etapas, tal tratamiento de compresión es suficiente para reducir la rigidez estática y/o dinámica de la placa en por lo menos 10%, preferentemente por lo menos 15%, más preferentemente por lo menos 20% comparada con la rigidez estática y/o dinámica previamente al tratamiento de compresión.
Como se mencionó anteriormente es en general insignificante qué método se ha usado para someter las superficies opuestas de la placa al tratamiento de compresión, pero se prefiere que el método comprenda la etapa de someter la placa a un tratamiento de compresión por rodillos por medio de uno o más pares de rodillos, proporcionando por ello una separación entre el uno o más rodillos que están en contacto con la primera superficie principal y el uno o más rodillos que están en contacto con la segunda superficie principal. Cuando se usa este método, el uno o más pares de rodillos podrían tener diámetros iguales o diferentes.
En una realización preferida el uno o más rodillos en contacto con la primera superficie principal tienen un diámetro sustancialmente más alto que el grosor de la placa antivibración, por ejemplo, en la relación 10:1, preferentemente 8:1, más preferentemente 6:1, y lo más preferentemente 2:1. El uno o más rodillos en contacto con la segunda superficie principal tienen un diámetro sustancialmente más bajo que el grosor de la placa antivibración, por ejemplo, en la relación 1:10, preferentemente 1:8, más preferentemente 1:6 y lo más preferentemente 1:2. El uno o más rodillos en contacto con la primera superficie principal o la segunda superficie principal que tienen un diámetro sustancialmente más alto o más bajo que el grosor de la placa antivibración dan como resultado que se ejerzan diferentes presiones sobre las superficies de la placa antivibración.
Previamente a la aplicación del sistema de amortiguación de la vibración, el suelo se puede preparar preferentemente, por ejemplo, nivelando el suelo en la depresión en el suelo, en la que se va a aplicar el sistema de amortiguación de la vibración. Además, el suelo preferentemente se puede estabilizar adicionalmente, por ejemplo, cubriendo el suelo con un material seleccionado del grupo que consiste en tierra permeable al agua, granulados de caucho, grava o sus mezclas.
Si la superficie principal de la placa antivibración está cubierta con una capa de cobertura en la forma de un geotextil libre de tensioactivo y/o capa interior de drenaje o una estera de drenaje, se prefiere que el geotextil libre de tensioactivo y la placa antivibración esté pegados, cosidos o térmicamente fundidos conjuntamente. Esto se puede hacer sobre el suelo o en fábrica.
Alternativamente, la placa antivibración se puede aplicar primero al suelo y a continuación se aplica una capa de cobertura en la forma de un geotextil libre de tensioactivo y/o capa interior de drenaje o una estera de drenaje sobre el primer lado principal de la placa antivibración.
Si el sistema de amortiguación antivibración comprende adicionalmente una capa interior de drenaje y/o una segunda capa de geotextil libre de tensioactivo, estas capas se pueden aplicar una a una sobre la placa antivibración previamente a la aplicación del geotextil libre de tensioactivo, o estas capas se pueden aplicar junto con el geotextil libre de tensioactivo en la forma de una estera de drenaje como se define anteriormente.
La estera de drenaje se puede aplicar preferentemente desde un rodillo de material de estera de drenaje directamente sobre la placa o placas antivibración. Se prefiere que el material de estera de drenaje de un rodillo cubra dos o más placas antivibración. La anchura del rollo de material de estera de drenaje debe ser preferentemente por lo menos sustancialmente igual a la anchura de las placas antivibración.
Cuando el sistema de amortiguación de la vibración se ha aplicado con seguridad, la primera superficie de la placa antivibración u opcionalmente la primera superficie cubierta del panel de la placa antivibración puede estar cubierta adicionalmente con hormigón, piedra, grava, tierra y/o asfalto o materiales similares. Finalmente, se puede poner una vía férrea sobre el sistema de amortiguación de la vibración.
El sistema de amortiguación de la vibración según la invención como se describe en las reivindicaciones adjuntas se usa para amortiguar las vibraciones causadas por trenes, trolebuses, tranvías y/u otro tráfico sobre una vía férrea o carretera, en el que el uso comprende la incorporación del sistema de amortiguación de la vibración en el suelo bajo la vía férrea y/o carretera.
Ejemplo
Se proporcionó una placa antivibración según la invención que tiene una primera y una segunda superficie principal como se describe a continuación. La placa antivibración estaba hecha de lana mineral. La placa antivibración comprendía dos capas, una capa superior y una capa inferior. La capa superior tenía una densidad de 350 kg/m^{3}, un grosor de 15 mm, y comprendía un aglomerante de 6% en peso. La capa inferior tenía una densidad de 200 kg/m^{3}, un grosor de 35 mm, y comprendía un aglomerante de 4% en peso. Las dimensiones de la placa antivibración eran alrededor de 35 mm x 600 mm x 100 mm. La placa antivibración se obtuvo por un método que comprende la etapa de someter un área de la placa a un tratamiento de compresión. El tratamiento de compresión se realizó por medio de rodillos que tienen diferentes diámetros. El tratamiento de compresión redujo la rigidez estática y dinámica de la placa en alrededor de 10-20% comparado con la rigidez estática y dinámica previamente a la compresión. La rigidez estática antes del tratamiento de compresión era 0,025 N/mm^{3} y después del tratamiento de compresión era 0,020 N/mm^{3}, medida según el método definido en la BN 918 071-1. La rigidez dinámica antes del tratamiento de compresión era 0,027 N/mm^{3} y después del tratamiento de compresión era 0,024 N/mm^{3}, medida según el método definido
en BN 918 071-1.

Claims (13)

1. Un método para fabricar una placa antivibración para un sistema de amortiguación de la vibración para uso en el suelo bajo una vía férrea y/o carretera para amortiguar las vibraciones causadas por trenes, trolebuses, tranvías y/u otro tráfico sobre dicha vía férrea o carretera, caracterizado por
a) proporcionar una placa que tiene una primera superficie principal y una opuesta, segunda superficie opuesta, comprendiendo dicha placa una o más capas que comprenden fibras minerales y un aglomerante curado, teniendo dicha placa una rigidez estática y dinámica,
b) someter un área de dichas superficies principales opuestas de dicha placa que comprende una o más capas que comprenden fibras minerales y aglomerante curado a un tratamiento de compresión que es suficiente para reducir la rigidez estática y/o dinámica de la placa en por lo menos el 10%, más preferentemente por lo menos el 20%, comparada con dicha rigidez estática y dinámica previamente al tratamiento de compresión.
2. Un método según la reivindicación 1, caracterizado porque dicho tratamiento de compresión comprende la etapa de someter dicha área de dichas superficies opuestas de la placa a una presión de compresión de entre 50 y 250 kN/m^{2}, preferentemente entre 80 y 200 kN/m^{2}, y más preferentemente entre 100 y 150 kN/m^{2}.
3. Un método según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque dicha primera superficie principal está cubierta con una capa de geotextil libre de tensioactivo.
4. Un método según la reivindicación precedente, caracterizado porque dicho geotextil libre de tensioactivo tiene un grosor de por lo menos 0,1 mm, medido según la EN 964-1 bajo una carga de 2 kN/m^{2}.
5. Un método según la reivindicación 3 o 4, caracterizado porque el geotextil libre de tensioactivo proporcionado se selecciona del grupo que consiste en esteras de tiras y esteras no tejidas de estructura de hilo, de fibra cortada, o de filamento continuo.
6. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones 3-5, caracterizado porque el geotextil libre de tensioactivo está hecho de fibras, hilos o filamentos de un material seleccionado del grupo que consiste en poliéster, poliamida, polipropileno, poliéter, polietileno, polieteramida, poliacrilonitrilo, vidrio o una de sus combinaciones.
7. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones 3-6, caracterizado porque el geotextil libre de tensioactivo tiene una resistencia a la tracción de por lo menos 8 kN/m^{2}, medida según la EN ISO 10319.
8. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque dicha placa proporcionada en la etapa a) comprende una capa superior en la forma de una capa de distribución de fuerzas y una o más capas inferiores, teniendo dicha capa superior y una o más capas inferiores diferentes densidades, diferentes grosores y comprendiendo diferentes cantidades de aglomerante.
9. Un método según la reivindicación 8, caracterizado porque la capa superior tiene una densidad de 250-400 kg/m^{3}, un grosor de 5-20 mm, y comprende un aglomerante en una cantidad de 4-6% en peso.
10. Un método según la reivindicación 8 o 9, caracterizado por tener dicha una o más capas inferiores una densidad de 100-250 kg/m^{3}, un grosor de 5-150 mm, y comprender un aglomerante en una cantidad de 3-5% en peso.
11. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por estar provisto adicionalmente de una capa de un material interior de drenaje que comprende una estera tridimensional de filamentos en bucle, soldados conjuntamente en sus puntos de cruce para formar una estructura abierta que tiene un volumen abierto que constituye el 80% o más del volumen total de la capa interior de drenaje, estando colocada dicha capa interior de drenaje entre dicha primera superficie principal de dicha placa antivibración y dicha capa de cobertura de geotextil libre de tensioactivo.
12. Un método según la reivindicación 11, caracterizado por proporcionar una segunda capa de geotextil, colocada entre dicha primera superficie principal de dicha placa antivibración y dicha capa interior de drenaje para proporcionar una capa interior de drenaje intercalada entre dos capas de geotextil libre de tensioactivo.
13. Un método según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la placa antivibración está cubierta en una o más de sus superficies laterales con un revestimiento superficial en forma de una red fibrosa formada de un material polimérico termoplástico.
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