ES2298683T3 - Procedimiento para la produccion de alquilenglicoles usando catalizadores homogeneos. - Google Patents
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Abstract
Un procedimiento para la fabricación de alquilenglicol, comprendiendo el procedimiento: someter una mezcla de reacción a condiciones de reacción adecuadas para de este modo formar un producto de reacción, en el que la mezcla de reacción comprende óxido de alquileno, agua y un catalizador soluble, en el que el producto de reacción comprende alquilenglicol, agua, el catalizador soluble y al menos un subproducto de la reacción, y en el que el catalizador soluble tiene una solubilidad en monoetilenglicol que excede del 5 por ciento en peso; separar el producto de reacción en una corriente de producto de alquilenglicol y una primera corriente de reciclo, en el que la corriente de producto de alquilenglicol comprende alquilenglicol, y en el que la primera corriente de reciclo comprende el catalizador soluble y al menos un subproducto de la reacción; y combinar la primera corriente de reciclo con la mezcla de reacción.
Description
Procedimiento para la producción de
alquilenglicoles usando catalizadores homogéneos.
Esta invención se refiere a un procedimiento
para la fabricación de alquilenglicol mediante reacción de un óxido
de alquileno con agua en la presencia de un catalizador homogéneo.
Otro aspecto de la invención se refiere a un procedimiento para la
fabricación de un producto de alquilenglicol mediante hidratación de
óxido de alquileno en la presencia de un catalizador soluble que
tiene unas características de solubilidad que permiten la separación
del producto de alquilenglicol del catalizador soluble.
Los alquilenglicoles, y en particular los
monoalquilenglicoles, son de un interés comercial contrastado. Por
ejemplo, los monoalquilenglicoles, se están usando en las
composiciones anticongelantes, como disolventes y como materiales
base en la producción de poli(tereftalatos de alquileno) por
ejemplo para la fabricación de fibras o de botellas.
Se conoce la producción de alquilenglicoles
mediante la hidrólisis en fase líquida de óxido de alquileno. La
hidrólisis se efectúa sin un catalizador mediante la adición de un
gran exceso de agua, por ejemplo 20 a 25 moles de agua por mol de
óxido de alquileno, o con un exceso más pequeño de agua en un
sistema catalítico. La reacción se considera que es una reacción de
sustitución nucleofílica, en la que tiene lugar la apertura del
anillo de óxido de etileno, actuando el agua como el agente
nucleófilo. Debido a que el monoalquilenglicol formado en primer
lugar actúa también como un agente nucleófilo, como una regla, se
forma una mezcla de monoalquilenglicol, dialquilenglicol y
alquilenglicoles superiores. Con el fin de incrementar la
selectividad a monoalquilenglicol, es necesario suprimir la
reacción secundaria entre el producto primario y el óxido de
alquileno, la cual compite con la hidrólisis del óxido de
alquileno.
Un medio eficaz para la supresión de la reacción
secundaria es incrementar la cantidad relativa de agua presente en
la mezcla de reacción. Aunque esta medida mejora la selectividad
hacia la producción del monoalquilenglicol, ello crea un problema
debido a que se tienen que separar grandes cantidades de agua para
recuperar el producto.
Se han realizado considerables esfuerzos para
encontrar una alternativa para el incremento de la selectividad de
la reacción sin tener que usar un gran exceso de agua. Usualmente
estos esfuerzos se han centrado en la selección de catalizadores de
hidrólisis más activos. El uso de los catalizadores homogéneos puede
ser particularmente beneficioso en la hidratación del óxido de
alquileno si los mismos se pueden separar fácilmente del producto
de reacción. Sin embargo, el uso de catalizadores en los sistemas de
reacción homogéneos generalmente plantean un problema cuando el
producto de la reacción se separa por destilación debido a la baja
solubilidad de los compuestos del catalizador en el producto de
glicol. La baja solubilidad del catalizador puede dar lugar a la
precipitación del mismo durante la separación del producto de
reacción.
Una etapa importante en la fabricación de
alquilenglicol mediante la hidrólisis de óxido de alquileno es la
separación del agua, el catalizador y los subproductos de la
reacción del producto de reacción de alquilenglicol. Resulta así
necesario que el catalizador homogéneo usado en un procedimiento tal
tenga unas propiedades que permitan la separación fácil del
alquilenglicol de los otros componentes del producto de la
reacción.
De acuerdo con esto, existe una necesidad para
el desarrollo de un procedimiento que use un catalizador de
hidratación del óxido de alquileno activo pero selectivo que tenga
unas características de solubilidad que permitan la fácil
separación del producto de reacción de alquilenglicol y de los otros
componentes del producto de la reacción, para su uso de nuevo en la
reacción de hidratación.
Otros aspectos, objetos, y las diversas ventajas
de la invención serán evidentes a la luz de la descripción
siguiente.
La invención se refiere a un procedimiento para
la fabricación de monoalquilenglicol. En este procedimiento, una
mezcla de reacción, que comprende óxido de alquileno, agua y un
catalizador soluble, se somete a unas condiciones de reacción
adecuadas para la formación de un producto de reacción que comprende
monoalquilenglicol, agua, el catalizador soluble, y, generalmente,
subproductos de la reacción tales como los alquilenglicoles
superiores. El catalizador soluble tiene una solubilidad en el
monoetilenglicol que excede del 5 por ciento en peso. El producto
de la reacción se separa en una corriente de producto de
monoalquilenglicol, que comprende monoalquilenglicol, y una
corriente de reciclo que comprende el catalizador soluble y el
subproducto de la reacción. La corriente de reciclo se usa de nuevo
mediante la combinación de la misma con la mezcla de reacción.
La Figura 1 es una representación esquemática de
una realización del procedimiento de la invención para la
fabricación de monoalquilenglicol mediante la hidrólisis de un óxido
de alquileno usando un catalizador soluble.
El procedimiento de la invención incluye la
hidrólisis de óxido de alquileno en un sistema de reacción líquido
homogéneo que usa un compuesto catalítico soluble que tiene unas
propiedades de solubilidad que permiten su separación de un
producto de reacción sin dar lugar a los problemas asociados a
menudo con el uso de otros compuestos catalíticos para la
hidrólisis del óxido de alquileno que son menos solubles. Por lo
tanto, una característica importante del procedimiento de la
invención reside en el uso de un compuesto catalítico para la
hidrólisis de un óxido de alquileno que tiene buenas propiedades
catalíticas, tales como las de proporcionar una elevada conversión
del óxido de alquileno y selectividad a la formación del
monoalquilenglicol, pero que tiene las necesarias características
de solubilidad que permitan la separación del producto de reacción
de monoalquilenglicol del catalizador de la hidrólisis. El
catalizador de la hidrólisis separado se puede usar de nuevo en la
hidrólisis de óxido de alquileno.
El catalizador de la hidrólisis de óxido de
alquileno de la invención es un catalizador de hidrólisis de elevada
actividad que proporciona un elevada velocidad de reacción y de
conversión de la sustancia reaccionante de óxido de alquileno con
una buena selectividad a la formación del monoalquilenglicol,
proporcionando, por lo tanto, un rendimiento mínimo de subproductos
no deseables tales como los alquilenglicoles superiores tales como
los dialquilenglicoles, trialquilenglicoles y
poli(alquilenglicoles).
Es importante para conseguir los beneficios de
la invención que el catalizador de la hidrólisis del óxido de
alquileno tenga una elevada solubilidad en el producto de reacción
de la hidrólisis y en la mezcla de producto de reacción de
monoalquilenglicol con el fin de minimizar la precipitación del
catalizador de la hidrólisis del óxido de alquileno durante la
separación del producto de reacción. Así, la solubilidad del
catalizador de la hidrólisis del óxido de alquileno en
monoalquilenglicol excede del 5 por ciento en peso. La solubilidad
preferida del catalizador soluble en monoalquilenglicol excede del 6
por ciento en peso y, lo más preferiblemente, la solubilidad excede
del 8 por ciento en peso.
Cuando se hace referencia a la solubilidad del
catalizador de la hidrólisis de óxido de alquileno, o al catalizador
soluble, la expresión porcentaje en peso significa la relación del
peso total del catalizador soluble que puede estar disuelto en un
peso dado de un alquilenglicol especificado, tal como el
etilenglicol, que incluye el monoetilenglicol y el dietilenglicol,
a una temperatura de 25ºC, para formar una disolución saturada
dividido por el peso dado del alquilenglicol especificado.
Cualquier sal de bicarbonato, sal de carboxilato
o sal de metalato, por ejemplo, una sal de molibdato, que tenga las
características de solubilidad descritas anteriormente y que sea
eficaz como un catalizador de la hidrólisis del óxido de alquileno,
se puede usar en el procedimiento de la invención. Las sales de
bicarbonato posibles incluyen bicarbonato de sodio, bicarbonato de
potasio, bicarbonato de fosfonio, bicarbonato de colina y
bicarbonato de amonio; pero, entre estas, las sales de bicarbonato
preferidas son el bicarbonato de potasio, bicarbonato de fosfonio,
y el bicarbonato de amonio. La sal de bicarbonato la más preferida
es el bicarbonato de potasio. Las sales de carboxilato posibles
incluyen el formiato de potasio, formiato de bario, y formiato de
plomo. El molibdato de potasio es una posible sal de molibdato que
se puede usar como un catalizador.
Se prefiere que la reacción de la hidrólisis de
óxido de alquileno proceda como una reacción en fase líquida
homogénea dentro de una zona de reacción bajo condiciones de
reacción de hidrólisis adecuadas. Así, una mezcla de reacción se
puede introducir en una zona de reacción dentro de la cual la mezcla
de reacción se somete a unas condiciones de reacción adecuadas para
formar un producto de reacción que contiene el alquilenglicol,
preferiblemente monoalquilenglicol, que corresponde al óxido de
alquileno de la mezcla de reacción.
La mezcla de reacción que se introduce dentro de
la zona de reacción comprende la sustancia reaccionante de óxido de
alquileno, agua y el catalizador soluble en las proporciones que son
eficaces para la producción del producto de reacción del
monoalquilenglicol que se obtiene. Generalmente, es deseable usar
una cantidad de agua lo más próxima a la cantidad estequiométrica,
basado en el óxido de alquileno, ya que es práctico considerar la
selectividad a monoalquilenglicol que se puede obtener a partir del
compuesto de catalizador soluble en particular usado. Pero,
generalmente, la cantidad de agua usada en la mezcla de reacción
puede exceder de los requerimientos estequiométricos de tal manera
que la cantidad de agua en la mezcla de reacción esté en el
intervalo desde 1 a 15 moles de agua por mol de óxido de alquileno.
Se prefiere que la cantidad de agua presente en la mezcla de
reacción esté en el intervalo desde 1 a 6 moles de agua por mol de
óxido de alquileno.
En lo que se refiere a la concentración del
catalizador soluble en la mezcla de reacción, es generalmente
deseable que la concentración de catalizador soluble en la mezcla de
reacción sea una concentración eficaz para catalizar la reacción de
hidrólisis del óxido alquileno y que preferiblemente proporcione una
conversión elevada del óxido de alquileno con una elevada
selectividad a la formación del monoalquilenglicol correspondiente.
Lo que se quiere significar por conversión elevada del óxido de
alquileno es la reacción del mismo según se determina por la
cantidad de óxido de alquileno en la mezcla de reacción que no está
presente en el producto de reacción retirado de la zona de
reacción. El porcentaje de conversión se determina por la relación
de la cantidad de óxido de alquileno reaccionada dividida por la
cantidad de óxido de alquileno originalmente presente en la mezcla
de reacción, multiplicada por 100. La conversión de óxido de
alquileno es generalmente superior al 90 por ciento, pero
preferiblemente es superior al 95 por ciento y, lo más
preferiblemente, es superior al 98 por ciento.
Como se advirtió, se prefiere también que el
catalizador soluble proporcione una elevada selectividad del óxido
de alquileno convertido a la formación de su monoalquilenglicol
correspondiente. Generalmente, la selectividad excede del 90 por
ciento, pero preferiblemente, la selectividad excede del 95 por
ciento, y lo más preferiblemente, del 98 por ciento. El porcentaje
de selectividad, según se usa en la presente invención se define
como la relación del número total de moles óxido de alquileno
convertido transformado en su monoalquilenglicol correspondiente
dividido por el número total de moles de óxido de alquileno
convertido, multiplicada esta relación por 100. Debido a la elevada
selectividad proporcionada por el catalizador soluble del
procedimiento de la invención, se minimiza la cantidad de
subproductos de reacción, tales como los alquilenglicoles
superiores, que se obtienen a partir de la reacción secundaria
entre el monoalquilenglicol y el óxido de alquileno. La reacción
secundaria es una reacción competitiva con la reacción de
hidrólisis del óxido de alquileno.
La concentración de catalizador soluble en la
mezcla de reacción es tal que ella proporcione los beneficios antes
mencionados y puede estar en el intervalo hasta su limite de
solubilidad en la mezcla de reacción y en las corrientes de reciclo
del procedimiento. La concentración del catalizador soluble, sin
embargo, está mejor en el intervalo desde 0,01 por ciento en peso a
10 por ciento en peso basado en el peso total de la mezcla de
reacción. Preferiblemente, la concentración de catalizador en la
mezcla de reacción está en el intervalo desde 0,1 por ciento en
peso a 8 por ciento en peso, y, lo más preferiblemente, desde 1 por
ciento en peso a 6 por ciento en peso.
Los óxidos de alquileno usados en las mezclas de
reacción del procedimiento de la invención tienen su definición
convencional, es decir, ellos son compuestos que tienen un grupo
óxido (epoxi) vecinal en sus moléculas.
Particularmente adecuados son los óxidos de
alquileno de la fórmula general:
en la que R^{1} a R^{4}
independientemente representan un átomo de hidrógeno o un grupo
alquilo, opcionalmente sustituido, que tiene desde 1 a 6 átomos de
carbono. Cualquier grupo alquilo, representado por R^{1}, R^{2},
R^{3}, y/o R^{4} tiene preferiblemente desde 1 a 3 átomos de
carbono. Como sustituyentes, pueden estar presentes restos
inactivos, tales como grupos hidroxi. Preferiblemente, R^{1},
R^{2}, y R^{3} representan átomos de hidrógeno y R^{4}
representa un grupo alquilo C_{1}-C_{3} sin
sustituir y, más preferiblemente R^{1}, R^{2}, R^{3} y
R^{4} representan todos ellos átomos de
hidrógeno.
Los ejemplos de óxidos de alquileno adecuados
por lo tanto incluyen el óxido de etileno, óxido de propileno,
1,2-epoxi-butano,
2,3-epoxi-butano y glicidol. El
óxido de etileno y el óxido de propileno son de particular
importancia comercial. El óxido de alquileno preferido es el óxido
de etileno.
La etapa de reacción de la invención se puede
realizar en una operación en continuo o por cargas. Sin embargo,
para las realizaciones en gran escala se prefiere operar la zona de
reacción del procedimiento de manera continua.
La zona de reacción se puede mantener bajo
condiciones isotérmicas, adiabáticas o híbridas. Se puede usar
cualquier medio de reactor adecuado conocido por las personas
especializadas en la técnica para definir la zona de reacción y
proporcionar las condiciones de la zona de reacción isotérmica,
adiabática o híbrida deseada. Para conseguir las condiciones
isotérmicas de la zona de reacción, se prefiere usar un medio de
reactor isotérmico generalmente del tipo de reactor de casco y
tubo. Un reactor de casco y tubo incluye típicamente múltiples
tubos contenidos dentro de un casco. Se prefiere que la mezcla de
reacción pase a través del lado del tubo del reactor de casco y
tubo y que el agente de refrigeración pase a través del lado del
casco del reactor de casco y tubo. Para conseguir las condiciones
adiabáticas de la zona de reacción, no se produce un enfriamiento
sustancial de la reacción de hidrólisis. Preferiblemente, el
producto de reacción del medio de reactor adiabático se hace pasar
a un cambiador de calor independiente que define una zona de
transferencia de calor y proporciona medios para separar la energía
térmica del producto de reacción. En ciertas circunstancias, puede
ser ventajoso el uso de un reactor de reciclo por medio del cual al
menos una parte del producto de reacción se recicla y se retorna
como una alimentación al reactor de reciclo.
Las condiciones de reacción mantenidas dentro de
la zona de reacción del procedimiento de esta invención son tales
que existe una elevada conversión de óxido de alquileno hidratado a
su correspondiente monoalquilenglicol. La temperatura de reacción
está generalmente en el intervalo desde 50ºC a 200ºC,
preferiblemente, desde 80ºC a 160ºC, y lo más preferiblemente,
desde 90ºC a 150ºC. La presión de reacción está generalmente en el
intervalo desde 100 kPa a 10.000 kPa, preferiblemente desde 150 kPa
a 2.500 kPa y, lo más preferiblemente, desde 200 kPa a 2.000
kPa.
Una ventaja del procedimiento de la invención es
la producción de un producto de reacción que tiene una baja
concentración de subproductos de reacción tales como los
dialquilenglicoles, trialquilenglicoles, y
poli(alquilenglicoles). Esto se debe parcialmente al
comportamiento de los catalizadores solubles de la invención que
proporcionan una elevada selectividad a la formación de
monoalquilenglicol. Cuando el óxido de alquileno de la mezcla de
reacción es óxido de etileno, los subproductos de reacción típicos
incluyen el dietilenglicol y el trietilenglicol.
La cantidad de subproductos de reacción formados
en la zona de reacción puede ascender a un 10 por ciento en peso,
basado en el monoalquilenglicol del producto de reacción, o incluso
más elevado dependiendo de la relación molar de agua a óxido de
alquileno en la mezcla de reacción. Se prefiere que la cantidad de
subproductos de reacción formados en la zona de reacción sea tan
baja como sea posible y, así, inferior al 5 por ciento en peso,
preferiblemente, inferior al 3 por ciento en peso y, lo más
preferiblemente, inferior al 1 por ciento en peso basado en el
monoalquilenglicol contenido en el producto de reacción.
\newpage
Debido al uso del catalizador soluble de elevada
actividad y a las condiciones de reacción favorables tales como la
temperatura de reacción y el tiempo de residencia, se convierte
sustancialmente todo el óxido de alquileno en la mezcla de reacción
proporcionando así un producto de reacción que tiene generalmente
una concentración baja de óxido de alquileno sin reaccionar. El
producto de reacción puede tener una concentración de óxido de
alquileno de menos del 3 por ciento en peso del peso total del
producto de reacción y, más típicamente, la concentración de óxido
de alquileno es inferior al 2 por ciento en peso.
Debido a que se usa generalmente una cantidad en
exceso de agua en la reacción de la hidrólisis, la cantidad de agua
en el producto de reacción puede estar en el intervalo desde 10 a 90
por ciento en peso, pero más típicamente desde 20 a 80 por ciento
en peso y, lo más típicamente desde 30 a 70 por ciento en peso. La
concentración de alquilenglicol en el producto de reacción puede
estar en el intervalo desde 10 a 90 por ciento en peso, más
típicamente, desde 20 a 80 por ciento en peso y, lo más típicamente,
desde 30 a 70 por ciento en peso.
Para separar el monoalquilenglicol del producto
de reacción para dar una corriente de producto de
monoalquilenglicol, el producto de reacción se introduce
preferiblemente en un sistema de separación que proporciona medios
para separar el producto de reacción en una corriente producto de
monoalquilenglicol que comprende monoalquilenglicol y una primera
corriente de reciclo que comprende al menos una parte, y puede
incluir sustancialmente todo, del catalizador soluble del producto
de reacción y al menos una parte de los subproductos de reacción del
producto de reacción.
Es un aspecto preferido de la invención que el
sistema de separación proporcionar además la separación del
producto de reacción en una segunda corriente de reciclo que
comprende agua. El catalizador soluble de la primera corriente de
reciclo y el agua de la segunda corriente de reciclo se pueden usar
de nuevo en la reacción de hidrólisis mediante la combinación de
las mismas con la mezcla de reacción que se alimenta a la zona de
reacción del sistema del procedimiento.
La corriente producto de monoalquilenglicol es
generalmente una corriente de elevada pureza siendo la concentración
de monoalquilenglicol de al menos un 90 por ciento en peso del peso
total de la corriente producto de monoalquilenglicol.
Preferiblemente, sin embargo, la concentración de monoalquilenglicol
es de al menos un 95 por ciento de la corriente producto de
monoalquilenglicol y, lo más preferiblemente, la concentración es de
al menos un 98 por ciento en peso.
Es deseable recuperar tanta cantidad del
monoalquilenglicol del producto de reacción como lo permita el
procedimiento de fabricación global, pero, generalmente, se puede
recuperar al menos un 40 ó incluso al menos un 50 por ciento en
peso del monoalquilenglicol del producto de reacción por paso a
través de las etapas de reacción y de separación del procedimiento
de fabricación global de monoalquilenglicol para de este modo
proporcionar la corriente producto de monoalquilenglicol. El
monoalquilenglicol no recuperado por paso se puede reciclar a la
zona de reacción bien con la primera corriente de reciclo, o con la
segunda corriente de reciclo, o con ambas. Así, una parte la más
importante del monoalquilenglicol del producto de reacción se
recupera finalmente con la corriente producto de monoalquilenglicol
que excede generalmente del 95 por ciento en peso, o que excede
incluso del 98 por ciento en peso del monoalquilenglicol producido
de la zona de reacción.
La primera corriente de reciclo incluye la mayor
parte de los subproductos de la reacción y del monoalquilenglicol
no recuperado con la corriente producto de monoalquilenglicol. La
primera corriente de reciclo puede tener una concentración de
monoalquilenglicol en el intervalo desde 0 ó superiores a 90 por
ciento en peso y una concentración de los subproductos de reacción
en el intervalo desde 10 a 100 por ciento en peso del peso total de
la primera corriente de reciclo.
Un problema que se encuentra en el uso de muchos
de los sistemas catalíticos homogéneos en la fabricación de
monoalquilenglicoles es la precipitación del catalizador durante la
separación del producto de monoalquilenglicol de los otros
componentes del producto de reacción. Mediante el uso del
catalizador soluble en particular que se describe en la presente
invención, se minimizan los problemas asociados con la precipitación
del catalizador durante la separación del producto de reacción.
En la operación del procedimiento de la
invención, la cantidad de mono alquilenglicol y superiores que se
reciclan a la zona de reacción se puede optimizar con respecto a la
concentración del catalizador soluble en la alimentación a la zona
de reacción y los limites de solubilidad del catalizador soluble en
la primera corriente de reciclo. El catalizador soluble será
típicamente más soluble en la alimentación a la zona de reacción
que en la primera corriente de reciclo debido a la cantidad
relativamente más elevada de agua presente en la misma. Mediante el
incremento de la cantidad relativa de alquilenglicol (debido a la
separación de agua y de monoalquilenglicol) reciclado a la zona de
reacción, la concentración de catalizador soluble en la corriente
de reciclo se reduce minimizando de este modo el potencial para la
precipitación del catalizador soluble durante la destilación y
reciclo. Sin embargo, con el reciclo incrementado de alquilenglicol
la selectividad de la reacción disminuye vía la formación de los
alquilenglicoles superiores. El uso de concentraciones de
catalizador soluble más elevadas en la alimentación a la zona de
reacción puede mejorar la selectividad de la reacción, pero ello
puede requerir el uso de un catalizador soluble de solubilidad más
elevada, o un incremento en el reciclo de alquilenglicol vía la
primera corriente de reciclo, para evitar la
precipitación.
precipitación.
Mientras que el agua, el catalizador soluble y
los subproductos de la reacción se separan del producto de reacción
y se pueden usar de nuevo mediante combinación de los mismos con la
mezcla de reacción, la etapa de separación puede dar lugar a que
algo del catalizador soluble se descomponga. En el caso en el que el
catalizador soluble sea una sal de bicarbonato, las temperaturas
elevadas asociadas con la separación por destilación del producto
de reacción puede dar lugar a la descomposición de una parte de la
sal de bicarbonato en compuestos de carbonato. Ello puede, así, ser
beneficioso para convertir los carbonatos que están contenidos en la
primera corriente de reciclo en bicarbonatos mediante el uso de una
etapa de puesta en contacto con dióxido de carbono por medio de la
cual la primera corriente de reciclo se pone en contacto con el
dióxido de carbono bajo condiciones de puesta en contacto y de
conversión adecuadas. Los medios típicos para la puesta en contacto
de la primera corriente de reciclo con una sustancia reaccionante
en fase gas (CO_{2}) pueden incluir, por ejemplo, columnas de
borboteo con rociado de gas, reactores de recirculación de depósito
agitado diseñados para la dispersión del gas, equipo usado para la
absorción de gas que incluye torres de relleno o de platos con
alimentación de líquido en contracorriente, lavadores de gases tipo
Venturi o lavadores de gases por pulverización de líquido.
Una alternativa al uso de la etapa de puesta en
contacto con dióxido de carbono es reducir o incluso eliminar la
descomposición de las sales de bicarbonato que se produce en la
etapa de separación. La descomposición de la sal de bicarbonato se
puede reducir mediante el uso de medios de separación tales como un
evaporador de película continua, un evaporador de película
descendente u otros medios de separación que definan una zona de
separación y proporcionen medios para un tiempo de contacto breve y
para una temperatura de separación más baja que los métodos
alternativos de destilación de tal manera que se minimice o evite la
degradación térmica de la sal de bicarbonato.
Como consecuencia del reciclo de los
subproductos de reacción contenidos en la primera corriente de
reciclo puede existir una acumulación en la primera corriente de
reciclo a niveles no deseables. Es necesario así separar una parte
de la corriente de reciclo, preferiblemente mediante el uso de una
corriente de purga, del sistema del procedimiento con el fin de
mantener la concentración de los subproductos de reacción en la
primera corriente de reciclo en niveles aceptables.
En referencia ahora a la Figura 1, se muestra en
ella una representación esquemática simplificada del sistema de
procedimiento 10, que pone de ejemplo un procedimiento para la
fabricación de monoalquilenglicol en el que un catalizador soluble
se recicla a la zona de reacción después de la destilación para
recuperar el producto de monoalquilenglicol, de acuerdo con la
invención. Se forma una mezcla de reacción que comprende óxido de
alquileno, agua, y un catalizador soluble para su introducción por
medio del conducto 12 en el reactor 14. El reactor 14 define una
zona de reacción, operada bajo condiciones de reacción adecuadas, y
proporciona medios para hacer reaccionar el óxido de alquileno y el
agua de la mezcla de reacción para de este modo formar
monoalquilenglicol. La mezcla de reacción se puede preparar con
anterioridad a su introducción en la reacción 14 mediante la
introducción de óxido de alquileno a través del conducto 16, agua a
través del conducto 18 y el catalizador de nuevo aporte a través
del conducto 20 al mezclador 22. El mezclador 22 define una zona de
mezcla, que opera bajo condiciones de mezcla adecuadas, y
proporciona medios para la mezcla de los componentes de la mezcla de
reacción.
El reactor 14 está diseñado y dimensionado de
manera apropiada de tal manera que proporcione las condiciones de
puesta en contacto y de tiempo de residencia necesarias para dar
lugar a un producto de reacción según se describe en la presente
invención. El producto de reacción se retira del reactor 14 a través
del conducto 24 como un efluente del reactor que se hace pasar al
sistema de separación 26. El sistema de separación 26 define una
zona de separación y proporciona medios para la separación del
producto de reacción en múltiples corrientes las cuales incluyen
una corriente producto de monoalquilenglicol, una primera corriente
de reciclo y una segunda corriente de reciclo.
Se prefiere que el sistema de separación 26
incluya una unidad de destilación 28 y una unidad de destilación
bajo vacío 30. El producto de reacción que pasa a través del
conducto 24 se alimenta a la unidad de destilación 28. La unidad de
destilación 28 define una zona de separación por destilación y
proporciona medios para separar el agua y otros subproductos o
componentes volátiles posibles del producto de reacción. El agua
separada se hace pasar desde la unidad de destilación 28 a través
del conducto 32 como segunda corriente de reciclo que comprende
agua. Una parte del agua y de los subproductos o componentes
volátiles (si están presentes) se pueden purgar, o someter a etapas
de separación posteriores, para una segunda corriente de reciclo que
está sustancialmente libre de componentes no reactivos y volátiles.
El producto de fondos de la unidad de destilación 28, que comprende
el monoalquilenglicol, el catalizador soluble y los subproductos de
reacción, se hacen pasar desde la unidad de destilación 28 a través
del conducto 34 y se alimentan a la unidad de destilación bajo vacío
30. La unidad de destilación bajo vacío 30 define una zona de
separación por destilación bajo vacío y proporciona los medios para
la separación del monoalquilenglicol del producto de fondos del
catalizador soluble y de los subproductos de reacción. El
monoalquilenglicol separado se hace pasar como una corriente
producto desde la unidad de destilación bajo vacío 30 por medio del
conducto 36. Los fondos de la unidad de destilación bajo vacío 30
comprenden preferiblemente el catalizador soluble recuperado y los
subproductos de reacción pero pueden comprender también
monoalquilenglicol o agua, o ambos. Ellos pueden contener además
catalizador soluble descompuesto. Los fondos de la unidad de
destilación bajo vacío 30 se hacen pasar desde la unidad de
destilación bajo vacío 30 a través del conducto 38 como una primera
corriente de reciclo.
El sistema del procedimiento 10 se puede purgar
de la acumulación de subproducto de reacción mediante el uso de una
corriente de purga. Una parte de la primera corriente de reciclo que
se hace pasar a través del conducto 38 se puede separar como una
corriente de purga a través del conducto 40 pasando la parte
restante de la primera corriente de reciclo por medio del conducto
42 a la columna de puesta en contacto 44. La columna de puesta en
contacto 44 define una zona de puesta en contacto y proporciona los
medios para la puesta en contacto de dióxido de carbono con la
primera corriente de reciclo para de este modo convertir al menos
una parte del catalizador soluble descompuesto en la primera
corriente de reciclo de vuelta a su forma sin descomponer original.
El gas de dióxido de carbono se introduce dentro de la columna de
puesta en contacto 44 a través del conducto 46 y el dióxido de
carbono tratado, la primera corriente de reciclo se hace pasar desde
la columna de puesta en contacto 44 a través del conducto 48 al
mezclador 22 por medio de lo cual la primera corriente de reciclo
se añade a la mezcla de reacción para su uso de nuevo.
Adicionalmente, la segunda corriente de reciclo, que comprende
agua, se hace pasar a través del conducto 32 al mezclador 22 para
ser añadida a la mezcla de reacción para su uso de nuevo.
La reacción de hidrólisis es típicamente una
reacción exotérmica. Para controlar la temperatura de la zona de
reacción definida por el reactor 14 se puede usar un agente de
refrigeración para separar el calor, mediante cambio de calor
indirecto, de la zona de reacción. El agente de refrigeración se
hace pasar a los serpentines de refrigeración 50 del reactor 14 a
través del conducto 52 y se separa del mismo a través del conducto
54. Como una alternativa, el control de la temperatura de la zona
de reacción se puede efectuar mediante el enfriamiento de las
alimentaciones a la zona de reacción con anterioridad a su
introducción en el reactor 14.
Los ejemplos siguientes pretenden ilustrar
ciertas de las ventajas de la presente invención y no pretenden
limitar de manera indebida el alcance de la invención.
Ejemplo
I
Este Ejemplo I describe el procedimiento
experimental usado para determinar las cinéticas y las
selectividades de reacción de un sistema de reacción de hidrólisis
de óxido de etileno para una reacción térmica, una reacción
catalizada por una resina, y dos reacciones catalizadas por un
sistema catalítico soluble. Este Ejemplo I presenta también datos
comparativos que muestran los beneficios de usar un sistema
catalítico soluble frente al uso de bien un catalizador del tipo
resina o sin catalizador. Es decir, una reacción térmica.
Los experimentos por cargas se efectuaron usando
un autoclave de tapa de rosca de acero inoxidable de 100 ml
("miniclave") equipado con válvulas de liberación de la presión
y calentado con un baño de aceite. Los contenidos del reactor
miniclave se mezclaron usando una barra de agitación de Teflón.
Para las reacciones catalizadas, el reactor
miniclave se cargó en primer lugar con el catalizador y se purgó
con nitrógeno, y a continuación se llenó con nominalmente desde
50-70 ml de una mezcla de óxido de etileno (EO) en
agua/etilenglicol (EG). La dosificación del EO en la mezcla de
agua/EG se efectuó de manera segura bajo presión de nitrógeno
usando un sistema de suministro de vidrio provisto de un visor. El
reactor miniclave cargado se llenó a continuación hasta el tope con
presión de nitrógeno a 5000 kPa para un manejo seguro del EO, y se
colocó en el baño de aceite para su calentamiento e iniciación de la
reacción. El uso de un pequeño tubo de inmersión de diámetro
interior de 0,158 cm. permitió la toma de muestra en diferentes
tiempos durante las reacciones para su análisis mediante
cromatografía de gas para evaluar las cinéticas de las reacciones.
Para la reacción térmica, se usó el mismo procedimiento antes
mencionado con la excepción de que no se cargó catalizador al
reactor miniclave.
La Tabla 1 presenta los resultados de efectuar
cinco reacciones de hidrólisis del óxido de etileno diferentes, que
incluyen: (1) una reacción térmica; (2) una reacción catalizada por
una resina que usa un catalizador de resina de cambio de ion en la
forma de bicarbonato (Amberjet 4200/bicarbonato); (3) una reacción
catalizada por bicarbonato de potasio a una concentración de
catalizador más baja; (4) una reacción catalizada por bicarbonato
de potasio a una concentración de catalizador más elevada; y (5) una
reacción catalizada por bicarbonato de sodio. Los datos muestran el
porcentaje en peso de óxido de etileno, de etilenglicol y de
dietilenglicol (subproducto no deseado) en la mezcla de reacción al
comienzo de las operaciones de reacción y en diversos otros momentos
durante las operaciones de reacción, según se determina mediante el
análisis por cromatografía de gas.
También se muestran la conversión de óxido de
etileno, la selectividad molar a la formación del producto de
reacción de monoetilenglicol (MEG) deseado, la constante de
velocidad de reacción de primer orden global para la mezcla de
reacción, y una constante de velocidad "catalítica" calculada
como la velocidad de primer orden por encima de la esperada de la
reacción térmica, normalizada por la concentración de catalizador
presente. Bajo estas condiciones, el dietilenglicol era el
subproducto más importante que se formaba.
Los datos demuestran que todas las reacciones
catalizadas exhibían mejores velocidades de conversión de óxido de
etileno, y mejor selectividad a una conversión dada de óxido de
etileno, que la reacción térmica. Los catalizadores solubles
exhibían un comportamiento comparable al del catalizador de resina,
con relación a las concentraciones de catalizador empleadas. Se
advierte que el catalizador soluble a una concentración elevada
proporciona una mejora de la selectividad de cinco veces o más en
comparación con la reacción térmica. La reacción catalizada por
bicarbonato de potasio soluble proporciona un comportamiento
comparable con el de la reacción catalizada por bicarbonato de
sodio, tanto en lo que respecta a la velocidad como a la
selectividad.
Ejemplo
II
Este Ejemplo II se presenta para comparar las
solubilidades del bicarbonato de potasio y del bicarbonato de sodio
en un material líquido que se obtiene a partir de la separación
sustancial de agua y monoetilenglicol de un producto de reacción de
la hidrólisis de óxido de etileno. El material líquido es
representativo de la fracción de fondos de un sistema de
destilación para la separación de un efluente de la reacción de
hidrólisis de óxido de etileno en un producto de etilenglicol y un
producto de reciclo de los fondos.
Los productos acuosos procedentes de las
operaciones cinéticas por cargas de bicarbonato de sodio (Muestra
E) y de bicarbonato de potasio (Muestra D) se destilaron en una
columna de destilación de pequeño recorrido de loza de Bantam, para
separar el agua y recuperar aquella parte del monoetilenglicol (MEG)
obtenida en la reacción. El objetivo era determinar si sería
posible recuperar 1/2 del MEG final como producto (la cantidad
obtenida en la reacción directa), y reciclar el MEG restante con el
catalizador como una fase soluble. La separación de agua se efectuó
a la presión atmosférica, mientras que se aplicó un vacío (200 mg de
Hg de presión absoluta ó 0,26 atmósferas) para la separación del
MEG a una temperatura de los fondos de
140-160ºC.
La Tabla 2 presenta los resultados de efectuar
la destilación del producto. Se observó una prolífica precipitación
del catalizador de bicarbonato de sodio cuando se destiló la muestra
E; sin embargo, por otra parte, el sistema de catalizador de
bicarbonato de potasio permaneció soluble en el residuo de fondos
final.
Estos resultados muestran que el MEG se puede
recuperar a partir de un efluente de reacción de la hidrólisis de
óxido de etileno estando el catalizador de carbonato de potasio
soluble en el producto del reactor restante lo que permite de este
modo su reciclo sin ninguna precipitación del bicarbonato de
potasio.
Ejemplo
III
Este Ejemplo III proporciona comparaciones
adicionales de las solubilidades del bicarbonato de potasio y del
bicarbonato de sodio.
Los estudios de solubilidad se efectuaron vía el
uso de viales en un calentador en bloques. Los resultados de los
estudios de las solubilidades del bicarbonato de potasio y del
bicarbonato de sodio se presentan en la Tabla 3. El bicarbonato y
el carbonato de potasio se encontraron que eran completamente
solubles en MEG puro (en exceso del 15 por ciento en peso), como se
requiere para el procedimiento de reciclo por destilación. Se
observó que el bicarbonato de sodio era sustancialmente menos
soluble que el bicarbonato de potasio.
Los experimentos 6 y 7 implican el calentamiento
de bien carbonato de potasio en exceso o de carbonato de sodio en
exceso en MEG durante la noche con agitación, seguido de la
valoración del material sobrenadante para observar la cantidad de
sal soluble. La solubilidad del carbonato de K era 10 veces superior
a la solubilidad del carbonato de Na. Puesto que una parte del
bicarbonato se puede descomponer a carbonato bajo las condiciones
de reciclo por destilación, la solubilidad de las sales de carbonato
es importante para la operación eficaz de un procedimiento de
hidrólisis del óxido de etileno que usa un sistema catalítico
homogéneo. Los resultados actuales indican que una concentración de
reciclo de 17% en peso de la sal en forma de K en los fondos de
destilación de MEG se puede usar con seguridad para el diseño del
procedimiento, independientemente de que sea un carbonato o un
bicarbonato el anión.
Ejemplo
IV
Este Ejemplo IV describe el procedimiento
experimental usado para medir las solubilidades de las sales de
bicarbonato de sodio, potasio y amonio en los alquilenglicoles de
bien el monoetilenglicol (MEG) o de dietilenglicol (DEG). Se
presentan en este Ejemplo IV las solubilidades medidas de las sales
de bicarbonato antes mencionadas en el alquilenglicol
pertinente.
La solubilidad de la sal de bicarbonato en
particular se midió mediante en primer lugar mediante el llenado de
un vial con 7 gramos de un alquilenglicol (bien monoetilenglicol o
dietilenglicol) y 3 gramos de una sal de bicarbonato (bien
bicarbonato de sodio, bicarbonato de potasio, o bicarbonato de
amonio) y mantenerlo en rotación durante 18 horas. Después de la
rotación se separan las muestras con material sobrenadante, se
filtran vía un filtro de jeringuilla de 0,5 micrómetros, y se
valoran para determinar su contenido en bicarbonato soluble. La
Tabla 4 presenta los resultados de estas medidas de la
solubilidad.
Como se puede observar a partir de los datos
presentados en la Tabla 4, el bicarbonato de amonio tiene una mayor
solubilidad tanto en MEG como en DEG que el bicarbonato de potasio,
y el bicarbonato de potasio tiene una mayor solubilidad tanto en
MEG como en DEG que el bicarbonato de sodio. Es de advertir también
que los bicarbonatos son más solubles en MEG que en DEG. El
dietilenglicol es un subproducto típico de una reacción de
hidratación de óxido de etileno y se puede esperar que sea un
componente sustancial de una corriente de reciclo de catalizador
soluble en un procedimiento de fabricación de alquilenglicol. Es de
advertir que las solubilidades del bicarbonato de potasio y del
bicarbonato de amonio en DEG exceden del 4 por ciento en peso lo
que hace a los mismos catalizadores solubles particularmente buenos
para la hidratación del óxido de alquileno. Es de advertir también
que las solubilidades del bicarbonato de potasio y del bicarbonato
de amonio en MEG exceden del 5 por ciento en peso e incluso del 8
por ciento en peso.
Ejemplo
V
Este Ejemplo V demuestra el reciclo del
catalizador soluble y el uso de dióxido de carbono para reformular
el catalizador de bicarbonato que es degradado a la forma de
carbonato durante la recuperación por destilación del producto de
óxido de alquileno.
Un reactor por cargas agitado de 500 ml se cargó
con una mezcla de 15% de MEG en agua que contiene 7,1% en peso de
catalizador soluble de bicarbonato de potasio. La mezcla se calentó
bajo atmósfera de N_{2} (7000 kPa) a 80ºC, antes de la adición
de 18 gramos de óxido de etileno. La conversión era del 99,1%
después de 4 horas, lo que corresponde a una constante de velocidad
(ajustada a 90ºC) de 2,7 l/h/ (equivalente/L) para la reacción
catalizada, con respecto a la reacción térmica.
La mezcla se destiló en una columna de
destilación por cargas para separar el agua y una parte del producto
de MEG, con una temperatura máxima de los fondos de 136ºC, durante
un período de 6,5 horas. No se observaron precipitaciones en los
fondos producidos mientras que se calentaban a la temperatura de
destilación. Una fracción de fondos final que contiene MEG y DEG
(dietilenglicol) comercial produjo 36,6 gramos.
La valoración de la fracción de fondos indicó un
91% de retención de catalizador de carbonato o bicarbonato de
potasio. Las pequeñas pérdidas de catalizador se pueden atribuir a
la toma de muestra para el análisis. El 93% del bicarbonato se
había degradado a carbonato vía la pérdida de dióxido de carbono
durante la destilación.
La mezcla de fondos que contiene el catalizador
degradado se mezcló con una cantidad de agua requerida para un
segundo ciclo de reacción, y se roció con dióxido de carbono durante
una hora a la temperatura ambiente (22ºC). La valoración reveló una
regeneración virtualmente completa de bicarbonato, con un 97,5% en
la forma de bicarbonato frente a 2,5% en la forma de carbonato.
244 gramos de la mezcla de reciclo diluida en
agua se reciclaron al reactor para una segunda reacción, efectuada
a 90ºC, y que implica también la adición de 18 gramos de óxido de
etileno. Se obtuvo una conversión de 99,3% en sólo 3 horas, para
una constante de la velocidad catalítica calculada de 3,0
l/h/(equivalente/L). La valoración de la mezcla de reacción indicó
que el 96,0% del catalizador permanecía en la forma de bicarbonato,
lo que indica una degradación del catalizador insignificante
durante la reacción. La selectividad de la reacción a MEG era del
96%, lo que indica un reciclo con éxito y una regeneración del
catalizador selectivo de bicarbonato.
Las constantes de velocidad para el experimento
de demostración del reciclo se comparan favorablemente con los
resultados a escala más pequeña informados en la Tabla 1 del Ejemplo
I anterior.
Ejemplo
VI
Este Ejemplo VI se presenta para comparar las
solubilidades del bicarbonato de potasio y del bicarbonato de sodio
en bien monoetilenglicol (MEG) o dietilenglicol (DEG) en una
condición de temperatura elevada y las cantidades relativas de
descomposición del bicarbonato en dicha condición de
temperatura.
Las solubilidades de las sales de bicarbonato de
sodio y de potasio se examinaron a 90ºC mediante calentamiento en
exceso de sólido con bien MEG o DEG en un calentador de bloques, con
agitación periódica, seguido de valoración de una muestra del
material sobrenadante con HCl 0,1 N.
La Tabla 5 presenta los resultados de las
medidas de la solubilidad y la medida de la descomposición del
bicarbonato a carbonato.
Los resultados presentados en la Tabla 5 para
las sales de bicarbonato muestran una solubilidad potenciada para
el bicarbonato de potasio, con respecto al bicarbonato de sodio, con
una pequeña cantidad de descomposición del bicarbonato a carbonato
vía la pérdida de CO_{2} durante el experimento.
Ejemplo
VII
Este Ejemplo VII se presenta para comparar las
solubilidades del carbonato de potasio y del carbonato de sodio
bien en monoetilenglicol (MEG) o en dietilenglicol (DEG).
Las solubilidades del carbonato de sodio y del
carbonato de potasio tanto en MEG como en DEG se examinaron a 90ºC
mediante calentamiento en exceso de sólido con bien MEG o DEG en un
calentador de bloques, con agitación periódica, seguido de
valoración de una muestra del material sobrenadante con HCl 0,1 N.
La Tabla 6 presenta los resultados de las medidas de
solubilidad.
Los resultados presentados en la Tabla 6
muestran que el carbonato de potasio tiene una solubilidad
sustancialmente más elevada bien en MEG o DEG que el carbonato de
sodio.
Ejemplo
VIII
Este Ejemplo VIII se propone para demostrar la
eficacia de ciertos catalizadores solubles en catalizar la
hidrólisis del óxido de etileno (EO) a monoetilenglicol (MEG).
Se efectuaron unas series independientes de
experimentos con un autoclave de 550 ml lleno con bicarbonato de
sodio (0,1 mol de HCO_{3}^{-}), agua (100 g; 5,55 mol) y EO (44
g; 1 mol) y se calentó durante 5 minutos a 60ºC a 1500 kPa de
presión de gas. La mezcla de reacción se mantuvo bajo continua
agitación durante 6-7 horas a la temperatura de
reacción. A diversos intervalos de tiempo, se tomaron muestras para
su análisis. Para estudiar conversiones más elevadas algunas
reacciones se efectuaron a temperaturas más elevadas.
Se evaluaron las sales de bicarbonato homogéneas
siguientes: bicarbonato de sodio (NaHCO_{3}); bicarbonato de
colina
(HO-CH_{2}-CH_{2}-N^{+}
(CH_{3})_{3} . HCO_{3}^{-}); e hidróxido de
tetrametil amonio (TMAH)
((CH_{3})_{4}-N^{+} . OH^{-}), bajo
CO_{2} el OH^{-} se convierte en bicarbonato
(HCO_{3}^{-}).
Para efectuar una comparación adecuada, varios
de los experimentos se efectuaron bajo presión de CO_{2}; puesto
que, el dióxido de carbono era necesario para convertir el
catalizador de TMAH en su forma de bicarbonato. Un experimento
adicional se realizó con bicarbonato de colina bajo nitrógeno, para
estudiar posibles diferencias.
Los resultados experimentales en términos de
conversión de EO y de selectividad a EMG en aproximadamente 2, 4 y
5 horas se compilan en la Tabla 7. Para comparación, se incluyen
también los resultados de una conversión de EO a glicoles efectuada
sin catalizador. Además, se proporciona una medida de la actividad
del catalizador, según se informaba en la Tabla 1.
Los datos presentados en la Tabla 7 muestran que
el comportamiento en términos de selectividad a EMG a conversiones
similares de EO para todos los catalizadores homogéneos es
virtualmente idéntico (> 95% a > 50% de conversión de EO) y
significativamente mejor que para la reacción térmica sin catalizar.
Muestra también que el comportamiento en términos de actividad
catalítica (basada en la conversión de EO) presenta alguna variación
para las sales homogéneas de bicarbonato ensayadas. Las
conversiones de EO para todas las reacciones catalizadas son
significativamente más elevadas que para la reacción térmica sin
catalizar.
El aislamiento después de la reacción del
producto de MEG de la mezcla de reacción se estudió brevemente
mediante separación por evaporación del agua en exceso. Se observó
que el catalizador de bicarbonato de sodio llegaba a ser insoluble
en la fase de fondos restantes. Por contraste, la evaporación del
agua de la mezcla de reacción que se origina a partir de una
reacción catalizada por bicarbonato de colina dio lugar a una mezcla
homogénea de catalizador/glicol. Esta mezcla se puede en principio
purificar adicionalmente mediante destilación del MEG con reciclo
del catalizador a solubilidad incrementada.
Claims (7)
1. Un procedimiento para la fabricación de
alquilenglicol, comprendiendo el procedimiento:
someter una mezcla de reacción a condiciones de
reacción adecuadas para de este modo formar un producto de
reacción, en el que la mezcla de reacción comprende óxido de
alquileno, agua y un catalizador soluble, en el que el producto de
reacción comprende alquilenglicol, agua, el catalizador soluble y al
menos un subproducto de la reacción, y en el que el catalizador
soluble tiene una solubilidad en monoetilenglicol que excede del 5
por ciento en peso;
separar el producto de reacción en una corriente
de producto de alquilenglicol y una primera corriente de reciclo,
en el que la corriente de producto de alquilenglicol comprende
alquilenglicol, y en el que la primera corriente de reciclo
comprende el catalizador soluble y al menos un subproducto de la
reacción; y
combinar la primera corriente de reciclo con la
mezcla de reacción.
2. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, que comprende además:
separar el producto de reacción en una segunda
corriente de reciclo que comprende agua.
3. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1 ó 2 que comprende además:
poner en contacto la primera corriente de
reciclo con un gas que comprende dióxido de carbono.
4. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 2 ó 3 que comprende además:
combinar la segunda corriente de reciclo con la
mezcla de reacción.
5. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones 1-4, que comprende además:
Producir una corriente de purga que comprende al
menos una parte de la primera corriente de reciclo.
6. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones 1-5, en el que la primera
corriente de reciclo comprende además catalizador soluble
descompuesto.
7. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones 1-6, en el que el catalizador
soluble es una sal seleccionada del grupo de sales de bicarbonato,
sales de carboxilato y sales de metalato.
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