ES2298605T3

ES2298605T3 - Procedimiento para fabricar una chapa de acero resistente a la abrasion y chapa obtenida.

Info

Publication number: ES2298605T3
Application number: ES03786006T
Authority: ES
Inventors: Jean Beguinot; Jean-Georges Brisson
Original assignee: Industeel Creusot
Current assignee: Industeel Creusot
Priority date: 2002-11-19
Filing date: 2003-11-13
Publication date: 2008-05-16
Anticipated expiration: 2023-11-13
Also published as: CN100348738C; AR042073A1; PE20040484A1; CA2506349A1; AU2003295014A1; KR20050083903A; US20060162826A1; PL375543A1; EP1563105A1; CA2506349C; DE60318478D1; JP2006506527A; FR2847272A1; ATE382716T1; UA78624C2; US7713362B2; EP1563105B1; CN1714159A; WO2004048619A1; AU2003295014B2

Abstract

Procedimiento para fabricar una pieza o una chapa de acero resistente a la abrasión, cuya composición química comprende, en peso: 0,24% <_ C < 0,35% 0% <_ Si <_ 2% 0% <_ Al <_ 2% 0,5% <_ Si + Al <_ 2% 0% <_ Mn <_ 2,5% 0% <_ Ni <_ 5% 0% <_ Cr <_ 5% 0% <_ Mo <_ 1% 0% <_ W <_ 2% 0,1% <_ Mo + W/2 <_ 1% 0% <_ B <_ 0,02% 0% <_ Ti <_ 1,1% 0% <_ Zr <_ 2,2% 0,35% < Ti + Zr/2 <_ 1,1% 0% <_ S <_ 0,15% N < 0,03% - eventualmente de 0% a 1,5% de cobre, - eventualmente al menos un elemento tomado entre Nb, Ta y V en contenidos tales que Nb/2 + Ta/4 + V <_ 0,5%, - eventualmente al menos un un elemento tomado entre Se, Te, Ca, Bi, Pb, en contenidos inferiores o iguales a 0,1%, el resto siendo hierro e impurezas resultantes de la elaboración, la composición química satisfaciendo además las relaciones siguientes: C* = C - Ti/4 - Zr/8 + 7xN/8 0,095% y: 1,05xMn + 0,54xNi + 0,50xCr + 0,3x(Mo + W/2)1/2 + K > 1,8 con K = 0,5 si B >_ 0,0005% y K = 0 si B < 0,0005%, según el cual se somete la pieza o la chapa a un tratamiento térmico de temple efectuado al calor de la conformación en caliente y por ejemplo de laminado, o después de la austenización por calentamiento en un horno, para realizar el temple: - se enfría la pieza o la chapa a una velocidad de enfriamiento promedio superior a 0,5ºC/s entre una temperatura superior a AC3 y una temperatura comprendida entre T = 800 - 270xC*- 90xMn - 37xNi - 70XCr - 83x(Mo + W/2), y T-50ºC aproximadamente, - y luego se enfría la pieza o la chapa a una velocidad de enfriamiento promedio en el corazón Vr < 1150xep- 1,7 y superior a 0,1ºC/s entre la temperatura T y 100ºC, ep siendo el espesor de la pieza o la chapa expresado en mm, - se enfría la pieza o la chapa hasta la temperatura ambiente y se efectúa, eventualmente, una aplanado.

Description

Procedimiento para fabricar una chapa de acero resistente a la abrasión y chapa obtenida.

La presente invención se refiere a un acero resistente a la abrasión y a su procedimiento de fabricación.

Se conocen aceros de alta resistencia a la abrasión con una dureza de aproximadamente 600 Brinell. Estos aceros contienen entre 0,4% a 0,6% de carbono y de 0,5% a 3% de al menos un elemento de aleación tal como el manganeso, el níquel, el cromo y el molibdeno, y los mismos son templados para tener una estructura completamente martensítica. Pero estos aceros son muy difíciles de soldar y cortar. Para superar estos inconvenientes, se propuso, en particular en EP 0 739 993, utilizar con el mismo fin, un acero menos duro, cuyo contenido de carbono es de aproximadamente 0,27%, y con una estructura templada que contiene una cantidad significativa de austenita residual. Pero estos aceros, sin embargo, siguen siendo difíciles de soldar o de cortar.

El propósito de la presente invención es superar esas desventajas, proponiendo una chapa de acero resistente a la abrasión cuya resistencia a la abrasión es comparable a la de los aceros conocidos pero cuya aptitud a la soldadura y al corte térmico es mejor.

Con este fin, la invención tiene como objeto un procedimiento para fabricar una pieza, y específicamente una chapa, de acero para la abrasión cuya composición química comprende, en peso:

0,24% \leq C < 0, 35%

0% \leq Si \leq 2%

0% \leq Al \leq 2%

0,5% \leq Si + Al \leq 2%

0% \leq Mn \leq 2,5%

0% \leq Ni \leq 5%

0% \leq Cr \leq 5%

0% \leq Mo \leq 1%

0% \leq W \leq 2%

0,1% \leq Mo + W/2 \leq 1%

0% \leq Cu \leq 1,5%

0% \leq B \leq 0,02%

0% \leq Ti \leq 1,1%

0% \leq Zr \leq 2,2%

0,35% < Ti + Zr/2 \leq 1,1%

0% \leq S \leq 0,15%

N < 0,03%

-: eventualmente, al menos un elemento tomado entre Nb, Ta y V en contenidos tales que Nb/2 + Ta/4 + V \leq 0,5%,

-: eventualmente al menos un elemento tomado entre Se, Te, Ca, Bi, Pb en contenidos iguales o inferiores a 0,1%,

el resto siendo hierro e impurezas resultantes de la elaboración, la composición química también satisfaciendo las relaciones siguientes:

C* = C – Ti/4 – Zr/8 + 7xN/8 \geq 0,095%;

\hskip0,5cm

y de preferencia \geq 0,12%

y:

1,05xMn + 0,54xNi + 0,50xCr + 0,3x(Mo + W/2)^{1/2} + K > 1,8

\hskip0,5cm

o mejor, 2

con: K = 0,5 si B \geq 0,0005%

\hskip0,5cm

y

\hskip0,5cm

K = 0 si B < 0,0005%.

De acuerdo a este procedimiento, se somete la pieza o la chapa a un tratamiento térmico de temple, efectuado al calor de la conformación en caliente tal como el laminado o después de la austenización por calentamiento en un horno, que consiste en:

-: enfriar la pieza o la chapa a una velocidad de enfriamiento promedio superior a 0,5ºC/s entre una temperatura superior a AC_{3} y una temperatura comprendida entre T = 800 - 270xC* - 90xMn - 37xNi -70XCr - 83x(Mo + W/2) y T-50ºC, la temperatura siendo expresada en ºC y los contenidos de C*, Mn, Ni, Cr, Mo y W, siendo expresados en % en peso,

-: luego enfriar la pieza o la chapa a una velocidad de enfriamiento promedio en el corazón Vr < 1150xep^{-1,7} (ºC/s) y superior a 0,1ºC/s entre la temperatura T y 100ºC, ep siendo el espesor de la pieza o la chapa expresado en mm, y

-: enfriar la pieza o la chapa hasta la temperatura ambiente, eventualmente se lleva a cabo un aplanado.

Eventualmente, el temple puede estar seguido de un revenido a una temperatura inferior a 350ºC, y de preferencia inferior a 250ºC.

La invención también se refiere a una pieza, específicamente una chapa, obtenida en particular mediante este procedimiento, el acero teniendo una estructura martensítica o martensito-bainitica, dicha estructura conteniendo de 5% a 20% de austenita retenida, así como carburos. El grosor de la chapa puede estar comprendido entre 2 mm y 150 mm y su planidad se caracteriza por una flecha inferior o igual a 12 mm/m, y de preferencia inferior a 5 mm/m.

La invención ahora se describirá de forma más precisa pero no limitativa y se ilustrará con ejemplos.

Para fabricar una chapa de acuerdo a la invención, se elabora un acero cuya composición química comprende, en % en peso:

-: 0,24% a 0,35% de carbono para permitir la formación de una cantidad significativa de carburos y obtener una dureza suficiente, mientras tiene una aptitud a la soldadura suficiente; de preferencia, el contenido de carbono es inferior a 0,325%, y mejor inferior a 0,3%.

-: De 0% a 1,1% de titanio, de 0% a 2,2% de circonio. La suma Ti + Zr/2 debe ser superior a 0,35% y de preferencia superior a 0,4%, y mejor aún superior a 0,5%, de manera de formar una cantidad significativa de gruesos carburos. Sin embargo, esta suma debe permanecer inferior a 1,1% a fin de conservar suficiente carbono en solución en la matriz después de la formación de los carburos. De preferencia esta suma debe permanecer inferior a 1%, y mejor a 0,9% y mejor aún, inferior a 0,7% si se desea privilegiar la tenacidad del material. De ello se deduce que el contenido de titanio debe de preferencia mantenerse inferior a 1%, y mejor inferior a 0,9%, incluso inferior a 0,7%, y el contenido de circonio de preferencia debe mantenerse inferior a 2%, y mejor inferior 1,8%, incluso inferior a 1,4%.

-: De 0% (o trazas), a 2% de silicio y de 0% (o trazas) a 2% de aluminio, la suma Si + Al estando comprendida entre 0,5% y 2%, y de preferencia superior a 0,7%. Estos elementos, que son desoxidantes, tienen además el efecto de favorecer la obtención de una austenita retenida metaestable fuertemente cargada en carbono cuya transformación en martensita va acompañada de una importante hinchazón que favorece el anclaje de los carburos de titanio o de circonio.

-: De 0% (o trazas) a 2% o incluso 2,5% de manganeso, de 0% (o trazas) a 4% o incluso 5% de níquel y de 0% (o trazas) a 4% o incluso 5% de cromo, para obtener una capacidad de temple suficiente y ajustar las diferentes características mecánicas o de empleo. El níquel tiene, en particular, un efecto favorable sobre la tenacidad, pero esto elemento es caro. El cromo forma también finos carburos en la martensita o bainita.

-: De 0% (o trazas) a 1% de molibdeno y de 0% (o trazas) a 2% de tungsteno, la suma Mo + W/2 estando comprendida entre 0,1% y 1%, y, de preferencia, se mantiene inferior a 0,8%, o mejor inferior a 0,6%. Estos elementos aumentan la capacidad de temple y forman en la martensita o en la bainita finos carburos que se endurecen, específicamente por precipitación por auto revenido durante el enfriamiento. No es necesario rebasar un contenido de 1% de molibdeno para obtener el efecto deseado en particular en lo que respecta a la precipitación de carburos endurecidos. El molibdeno puede ser reemplazado, en su totalidad o en parte, por un doble peso de tungsteno. Sin embargo, esta sustitución no es buscada en la práctica porque no ofrece ninguna ventaja en comparación con el molibdeno y es más costosa.

-: Eventualmente de 0% a 1,5% de cobre. Este elemento puede aportar un endurecimiento adicional sin deteriorar la capacidad de soldadura. Más allá de 1,5%, no hay un efecto significativo, éste crea dificultades de laminado en caliente y costos innecesariamente elevados.

-: De 0% a 0,02% de boro. Este elemento puede ser añadido de forma opcional para aumentar el endurecimiento. Para que este fin sea obtenido, el contenido de boro debe, de preferencia, ser superior a 0,0005% o mejor 0,001%, y no es necesario sobrepasar significativamente 0,01%.

-: Hasta un 0,15% de azufre. Este elemento es un residual en general limitado a 0,005% o menos, pero su contenido se puede aumentar voluntariamente para mejorar la fabricación. Es de notar que en presencia de azufre, para evitar dificultades de transformación al calor, el contenido en manganeso debe ser superior a 7 veces el contenido de azufre.

-: Eventualmente al menos un elemento tomado entre el niobio, el tantalio y el vanadio, en contenidos tales como Nb/2 + Ta/4 + V permanece por debajo de 0,5% para formar carburos relativamente gruesos que mejoren la resistencia a la abrasión. Pero los carburos formados por estos elementos son menos eficaces que aquellos que son formados por el titanio o el circonio, que es la razón por la que son opcionales y añadidos en cantidades limitadas.

-: Eventualmente uno o más elementos tomados entre el selenio, el telurio, el calcio, el bismuto y el plomo en contenidos inferiores a 0,1% cada uno. Estos elementos están destinados a mejorar la fabricación. Cabe señalar que, cuando el acero contiene Se y/o Te, el contenido de manganeso debe ser suficiente teniendo en cuenta el contenido de azufre para poder formar teluros o selenuros de manganeso.

-: El resto siendo hierro e impurezas resultantes de la elaboración. Entre las impurezas, hay en particular el nitrógeno cuyo contenido depende del procedimiento de elaboración, pero en general no excederá de 0,03%. Este elemento puede reaccionar con el titanio o el circonio para formar nitruros que no deben ser demasiado gruesos para no deteriorar la tenacidad. Para evitar la formación de gruesos nitruros, el titanio y el circonio pueden se adicionados en el acero líquido en una muy gradual, por ejemplo, poniendo al contacto del acero líquido oxidado una fase oxidada tal como escoria cargada de óxidos de titanio o de zirconio, y a continuación desoxidando el acero líquido, de forma de difundir lentamente de titanio o zirconio desde la fase oxidada hacia el acero líquido.

Por otra parte, con el fin de obtener propiedades satisfactorias, los contenidos de carbono, titanio, circonio, y nitrógeno deben ser tales que:

C- Ti/4 - Zr/8 + 7xN/8 \geq 0,095%.

La expresión C - Ti/4 - Zr/8 + 7xN/8 = C* representa el contenido en carbono libre después de la precipitación de los carburos de titanio y de circonio, teniendo en cuenta la formación de nitruro de titanio y de circonio. Este contenido en carbono libre de C* debe ser superior a 0,095%, y de preferencia \geq 0,12%, para tener una martensita con un mínimo de dureza. Mientras más bajo es este contenido, mejor es la aptitud a la soldadura y al corte térmico.

Por otra parte, la composición química debe ser seleccionada de manera que la capacidad al temple del acero sea suficiente, teniendo en cuenta el espesor de la chapa que se desea fabricar. Para ello, la composición química debe cumplir la relación:

Temp = 1,05xMn + 0,54xNi + 0,50xCr + 0,3x(Mo + W/2)^{1/2} + K > 1,8

\hskip0,5cm

o mejor, 2

con: K = 0,5 si B > 0,001%

\hskip0,5cm

y

\hskip0,5cm

K = 0 si B < 0,001%.

Por otro lado, y para obtener una buena resistencia a la abrasión, la estructura micrográfica del acero está constituida de martensita o de bainita o de una mezcla de estas dos estructuras, y de 5% a 20% de austenita retenida. Esta estructura también incluye gruesos carburos de titanio o de circonio formados a altas temperaturas, incluso carburos de niobio, de tantalio o de vanadio. Los inventores han encontrado que la eficacia de los gruesos carburos para la mejora de la resistencia a la abrasión podría ser debido a la descarnadura prematura de éstos y que la descarnadura podría ser evitada con la presencia de austenita metaestable que se transforma como resultado de los fenómenos de abrasión. La transformación de la austenita metaestable se realiza por hinchado, esta transformación en la sub-capa raspada aumenta la resistencia a la descarnadura de los carburos, y por lo tanto mejora la resistencia a la abrasión.

Por otra parte, la alta dureza del acero y la presencia de carburos de titanio que dan fragilidad imponen limitar lo más posible las operaciones de aplanado. Desde este punto de vista, los inventores encontraron que retrasar de forma adecuada el enfriamiento en el campo de la transformación bainito-martensitica, reduce las deformaciones residuales de los productos, lo que permite limitar las operaciones de aplanado. Los inventores han encontrado que enfriando la pieza o la chapa a una velocidad de enfriamiento Vr < 1150xep^{-1.7}, (en esta fórmula, ep es el espesor de la chapa expresada en mm, y la velocidad de enfriamiento se expresa en ºC/s) por debajo de una temperatura T = 800 - 270xC*- 90xMn - 37xNi - 70XCr - 83x(Mo + W/2), (expresada en ºC), por un lado, se obtendría una proporción significativa de austenita residual y, por otra parte, se reducirían los esfuerzos residuales resultantes de los cambios de fase. Esta reducción de las limitaciones es conveniente, tanto para restringir el recurso de aplanado o facilitar éste, por un lado, y limitar los riesgos de grietas durante las operaciones siguientes de soldadura y de flexión.

Para fabricar una chapa con una buena resistencia a la abrasión y bien plana se elabora el acero, se cuela en forma de losa o lingote. Se lamina en caliente la losa o lingote para obtener una chapa que se somete a un tratamiento térmico que permite, al mismo tiempo, obtener la estructura deseada y una buena planidad sin aplanado posterior o con un aplanado limitado. El tratamiento térmico puede realizarse directamente al calor del laminado o realizado más adelante, y eventualmente después de un aplanado en frío o a medio calor.

Para realizar el tratamiento térmico:

-: Tanto directamente después del laminado en caliente como después del calentamiento por encima del punto AC_{3}, se enfría la chapa a una velocidad de enfriamiento promedio, superior a 0,5ºC/s, es decir, superior a la velocidad crítica de transformación bainitica hasta una temperatura igual o ligeramente inferior a una temperatura T = 800 - 270xC*- 90xMn - 37xNi- 70XCr - 83x(Mo + W/2), (expresada en ºC), a fin de evitar la formación de constituyentes ferríticos o perlíticos. Por ligeramente inferior, se entiende una temperatura comprendida entre T y T - 50ºC, o mejor entre T y T - 25ºC, o mejor aún, entre T y T - 10ºC.

-: luego, entre la temperatura previamente definida y 100ºC, aproximadamente, se enfría la chapa a una velocidad de enfriamiento promedio en el corazón Vr comprendida entre 0,1ºC/s, para obtener una dureza suficiente, y 1150xep^{-1.7}, para llegar a la estructura deseada, y

-: se enfría la chapa hasta la temperatura ambiente, de preferencia, pero no es obligatorio, a baja velocidad.

Además, se puede efectuar un tratamiento de expansión, como un revenido a una temperatura igual o inferior a 350ºC, y de preferencia inferior a 250ºC.

Se obtiene así una chapa, cuyo espesor puede estar comprendido entre 2 mm a 150 mm, con una excelente planidad caracterizada por una flecha inferior a 12 mm por metro, sin nivelado, o con un aplanado moderado. La chapa tiene una dureza comprendida entre 280HB y 450HB. Esta dureza depende principalmente del contenido de carbono libre de C* = C - Ti/4 - Zr/8 + 7xN/8.

A modo de ejemplo, se realizaron chapas de acero marcadas A a C de acuerdo a la invención y D a E según el arte anterior. La composición química de los aceros, expresada 10^{-3}% en peso, así como la dureza y un índice de resistencia al desgaste Rus, son representadas en la tabla 1.

La resistencia al desgaste se mide por la pérdida de peso de una probeta prismática puesta en rotación en una bandeja que contiene gránulos calibrados de cuarcita durante 5 horas.

El índice Rus de un acero es igual a 100 veces la relación de la resistencia al desgaste del acero y considerado y la resistencia al desgaste de un acero de referencia (acero D). Así, un acero cuyo índice Rus = 110 tiene una resistencia al desgaste del 10% superior que aquella del acero de referencia.

Todas las chapas tienen un espesor de 27 mm y son templadas después de la austenización a 900ºC.

Después de la austenización:

-: para las chapas de acero A y C, la velocidad promedio de enfriamiento es de 7ºC/s por encima de la temperatura T definida más arriba, y de 1,6ºC/s por debajo, de conformidad con la invención;

-: para la chapa B, la velocidad promedio de enfriamiento es de 0,8ºC/s por encima de la temperatura T definida más arriba, y de 0,15ºC/s por debajo, de conformidad con la invención;

-: las chapas de acero D y E, dadas a modo de comparación, fueron enfriadas a una velocidad promedio de enfriamiento de 24ºC/s por encima de la temperatura T definida más arriba, y a una velocidad media de 12ºC/s por debajo.

TABLA 1

7

Las chapas de acuerdo a la invención tienen una estructura martensito-bainitica auto revenida que contiene de 5% a 20% de austenita retenida y gruesos carburos de titanio, mientras que las chapas dadas a modo de comparación tienen una estructura plenamente martensítica.

La comparación de las resistencias al desgaste y las durezas pone de manifiesto que, aunque significativamente menos duras que las chapas dadas a modo de comparación, las chapas de acuerdo a la invención tienen una resistencia al desgaste ligeramente mejor. La comparación de los carbonos libres demuestra que el buen desempeño de las chapas al desgaste de acuerdo a la invención es obtenido con carbonos libres significativamente inferior, lo que da lugar a aptitudes a la soldadura o al corte térmico mucho mejores que la de las chapas del arte anterior. Por otra parte, la deformación después del enfriamiento, sin aplanado, para los aceros de acuerdo a la invención A a C es de alrededor de 5 mm/m, y de 16 mm/m para los aceros D y E dados a modo de comparación. Estos resultados muestran la reducción de la deformación de los productos obtenidos a través de la invención.

Esto se traduce en la práctica, en función del grado de exigencia en planidad de los usuarios,

-: en la capacidad de suministrar los productos sin aplanado, lo que provoca un aumento en el costo y una reducción del esfuerzo residual,

-: como en la ejecución de una aplanado para satisfacer una exigencia de planidad más estricta (por ejemplo, 5 mm/m), pero realizada más fácilmente e introduciendo menos limitaciones debido a la deformación original menor sobre los productos según la invención.

Claims

1. Procedimiento para fabricar una pieza o una chapa de acero resistente a la abrasión, cuya composición química comprende, en peso:

0,24% \leq C < 0,35%

0% \leq Si \leq 2%

0% \leq Al \leq 2%

0,5% \leq Si + Al \leq 2%

0% \leq Mn \leq 2,5%

0% \leq Ni \leq 5%

0% \leq Cr \leq 5%

0% \leq Mo \leq 1%

0% \leq W \leq 2%

0,1% \leq Mo + W/2 \leq 1%

0% \leq B \leq 0,02%

0% \leq Ti \leq 1,1%

0% \leq Zr \leq 2,2%

0,35% < Ti + Zr/2 \leq 1,1%

0% \leq S \leq 0,15%

N < 0,03%

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-: eventualmente de 0% a 1,5% de cobre,

-: eventualmente al menos un elemento tomado entre Nb, Ta y V en contenidos tales que Nb/2 + Ta/4 + V \leq 0,5%,

-: eventualmente al menos un un elemento tomado entre Se, Te, Ca, Bi, Pb, en contenidos inferiores o iguales a 0,1%,

el resto siendo hierro e impurezas resultantes de la elaboración, la composición química satisfaciendo además las relaciones siguientes:

C* = C - Ti/4 - Zr/8 + 7xN/8 \geq 0,095%

y:

1,05xMn + 0,54xNi + 0,50xCr + 0,3x(Mo + W/2)^{1/2} + K > 1,8

con K = 0,5 si B \geq 0,0005%

\hskip0,5cm

y

\hskip0,5cm

K = 0 si B < 0,0005%,

\vskip1.000000\baselineskip

según el cual se somete la pieza o la chapa a un tratamiento térmico de temple efectuado al calor de la conformación en caliente y por ejemplo de laminado, o después de la austenización por calentamiento en un horno, para realizar el temple:

-: se enfría la pieza o la chapa a una velocidad de enfriamiento promedio superior a 0,5ºC/s entre una temperatura superior a AC_{3} y una temperatura comprendida entre T = 800 - 270xC*- 90xMn - 37xNi - 70XCr - 83x(Mo + W/2), y T-50ºC aproximadamente,

-: y luego se enfría la pieza o la chapa a una velocidad de enfriamiento promedio en el corazón Vr < 1150xep^{-1,7} y superior a 0,1ºC/s entre la temperatura T y 100ºC, ep siendo el espesor de la pieza o la chapa expresado en mm,

-: se enfría la pieza o la chapa hasta la temperatura ambiente y se efectúa, eventualmente, una aplanado.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque:

1,05xMn + 0,54xNi + 0,50xCr + 0,3x(Mo + W/2)^{1/2} + K > 2

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, caracterizado porque:

Ti + Zr/2 \geq 0,4%

4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque:

C* \geq 0,12%.

5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque:

Si + Al \geq 0,7%.

6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque, además, se efectúa un revenido a una temperatura inferior o igual a 350ºC.

7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por adicionar el titanio en el acero, se pone el acero líquido en contacto con una escoria que contiene titanio y se hace difundir lentamente el titanio de la escoria en el acero líquido.

8. Pieza, y específicamente una chapa, de acero resistente a la abrasión cuya composición química comprende, en peso:

0,24% \leq C < 0,35%

0% \leq Si \leq 2%

0% \leq Al \leq 2%

0,5% \leq Si + Al \leq 2%

0% \leq Mn \leq 2,5%

0% \leq Ni \leq 5%

0% \leq Cr \leq 5%

0% \leq Mo \leq 1%

0% \leq W \leq 2%

0,1% \leq Mo + W/2 \leq 1%

0% \leq B \leq 0,02%

0% \leq Ti \leq 1,1%

0% \leq Zr \leq 2,2%

0,35% \leq Ti + Zr/2 \leq 1,1%

0% \leq S \leq 0,15%

N < 0,03%

-: eventualmente de 0% a 1,5% de cobre,

C* = C - Ti/4 - Zr/8 + 7xN/8 \geq 0,095%

y:

1,05xMn + 0,54xNi + 0,50xCr + 0,3x(Mo + W/2)^{1/2} + K > 1,8

Con K = 0,5 si B \geq 0,0005%

\hskip0,5cm

y

\hskip0,5cm

K = 0 si B < 0,0005%,

el acero teniendo una estructura martensito-bainitic, dicha estructura conteniendo de 5% a 20% de austenita retenida y carburos.

9. Pieza según la reivindicación 8, caracterizada porque:

1,05xMn + 0,54xNi + 0,50xCr + 0,3x(Mo + W 2)^{1/2} + K > 2.

10. Pieza según la reivindicación 8 o la reivindicación 9, caracterizada porque:

Ti + Zr/2 \geq 0,4%.

11. Pieza según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, caracterizada porque:

C* \geq 0,12%.

12. Pieza según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11, caracterizada porque:

Si + Al \geq 0,7%.

13. Pieza según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 12, caracterizada porque la misma es una chapa de espesor comprendido entre 2 mm y de 150 mm.