RU2593810C1 - Способ производства высокопрочной листовой стали - Google Patents
Способ производства высокопрочной листовой стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2593810C1 RU2593810C1 RU2015107656/02A RU2015107656A RU2593810C1 RU 2593810 C1 RU2593810 C1 RU 2593810C1 RU 2015107656/02 A RU2015107656/02 A RU 2015107656/02A RU 2015107656 A RU2015107656 A RU 2015107656A RU 2593810 C1 RU2593810 C1 RU 2593810C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- strength
- temperature
- less
- hardening
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 55
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 55
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000005496 tempering Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 8
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 5
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 10
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 8
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 7
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims description 7
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 7
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims description 6
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 5
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims description 5
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 5
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 11
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 229910000922 High-strength low-alloy steel Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 10
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 6
- 229910000760 Hardened steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 3
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 3
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 1
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству нового высокоэффективного вида металлопродукции - толстолистового проката из высокопрочной низколегированной стали для противопульной защиты корпуса транспортных средств. Для обеспечения высоких прочностных свойств проката при сохранении достаточной пластичности и ударной вязкости способ включает получение непрерывнолитого сляба, его нагрев, горячую прокатку, закалку и отпуск листов, при этом непрерывнолитой сляб получают из стали следующего химического состава, мас.%: 0,23-0,32 С, 0,17-0,40 Si, 0,70-1,20 Mn, 0,40-0,80 Cr, 0,80-1,40 Ni, 0,30-0,50 Мо, 0,02-0,05 V, 0,01-0,08 Al, 0,001-0,010 N, 0,10-0,20 Cu, 0,002-0,015 Nb, 0,002-0,010 Ti, 0,001-0,005 В, не более 0,010 S, не более 0,015 Р, остальное Fe, закалку осуществляют при температуре 930-980°C, отпуск при температуре 170-200°C. После термообработки листовая сталь обладает следующим комплексом механических свойств: условный предел текучести σ0,2 не менее 1250 Н/мм2, временное сопротивление разрыву σв 1450-1750 Н/мм2, твердость 480-540 HBW, относительное удлинение δ5 не менее 8% и ударная вязкость KCV-40 не менее 30 Дж/см2. 2 табл.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству нового высокоэффективного вида металлопродукции - толстолистового проката из высокопрочной низколегированной стали марки 30ХНМФРА для противопульной защиты корпуса транспортных средств.
Известен способ производства листовой стали для двухслойной бронезащитной конструкции. Сталь для тыльного слоя имеет следующий химический состав, мас.%: углерод 0,15-0,27, кремний 0,30-0,60, марганец 0,20-0,30, хром 0,70-1,10, никель 0,80-1,10, молибден 0,10-0,30, ванадий 0,10-0,25, железо - остальное. Заготовки подвергают горячей прокатке. Прокатанные листы закаливают с температуры 850°C водой. Закаленные листы отпускают путем выдержки в течение 3 ч при температуре 200°C (RU 2429971 C2, 2011).
Недостаток известного способа состоит в том, что листовая сталь имеет недостаточный уровень вязкостных свойств. Это приводит к появлению трещин и сколов в тыльном слое при пулевом соударении, что снижает бронестойкость разнесенной бронезащитной конструкции.
Известен также способ производства листовой стали для тыльного слоя разнесенной броневой конструкции, включающий изготовление заготовки, горячую прокатку, закалку от температуры не выше 850°C и отпуск листов при температуре не выше 230°C с выдержкой не более 6 ч. При этом сталь для тыльного слоя имеет следующий химический состав, мас.%: углерод 0,15-0,35, кремний 0,10-1,20, марганец 0,15-0,70, хром 0,30-1,40, никель 0,60-1,90, молибден 0,10-0,50, ванадий не более 0,15, медь не более 0,35, сера не более 0,012, фосфор не более 0,010, железо - остальное (RU 2415368 С1, 2011).
Недостаток указанного способа состоит в том, что после закалки и отпуска листовая сталь имеет низкие вязкостные свойства.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ производства толстых бронированных листов (US 5458704 А, 1995), включающий изготовление непрерывнолитых слябов из стали, содержащей, мас.%: 0,25-0,32 С; 0,05-0,75 Si; 0,10-1,50 Mn; 0,90-2,00 Cr; 0,10-0,70 Мо; 1,20-4,50 Ni; 0,01-0,08 Al; не более 0,015 Р; не более 0,005 S; не более 0,012 N; железо - остальное, кроме того, сталь может быть дополнительно легирована, по крайней мере, одним из указанных ниже элементов, мас. %: 0,001-0,004 В; не более 0,10 Ti; не более 0,05 Nb; не более 0,10 V. Способ предусматривает нагрев слябов до температуры свыше 1150°C, выдержку, охлаждение на воздухе с опрыскиванием водой двух широких плоскостей, горячую прокатку при температуре 1050-900°C с коэффициентом деформации 
(h0 и h1 - толщина заготовки соответственно до и после промежуточной деформации, R - радиус прокатки), закалку и последующий отпуск при температуре 100-500°C.
Листы, изготовленные из данной стали, имеют предел прочности σв не более 1700 Н/мм2, работу удара KV при температуре -40°C не менее 25 Дж и твердость по Бринеллю в пределах 480-510 НВ при толщине более 50 мм. Большая толщина листа существенно ограничивает применение стали для защитных конструкций.
Недостатком известного способа является то, что достигнутый уровень бронезащитных свойств обеспечивается дополнительным легированием дорогостоящими компонентами, такими как никель (до 4,5 мас.%) и хром (до 2,0 мас.%). Это значительно повышает стоимость стали. Кроме того, заявленные в стали большие интервалы пределов легирования молибденом и марганцем могут привести к нестабильности механических свойств листов, изготовленных из стали, приближающейся по составу к нижнему и верхнему пределам легирования, т.к. увеличение содержания марганца с 0,10 до 1,5% и молибдена с 0,1 до 0,7% приводит к снижению критических точек мартенситного превращения и увеличению в структуре стали количества остаточного аустенита, а следовательно к значительному снижению прочности и твердости.
Технический результат изобретения состоит в обеспечении высоких прочностных свойств экономно легированной толстолистовой стали (условный предел текучести σ0,2 не менее 1250 Н/мм2, временное сопротивление разрыву σв 1450-1750 Н/мм2), твердости 480-540 HBW при сохранении достаточного уровня пластичности (относительное удлинение δ5 не менее 8%) и ударной вязкости KCV-40 не менее 30 Дж/см2.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства высокопрочной листовой стали, включающем получение непрерывнолитого сляба, его нагрев, горячую прокатку, закалку и отпуск листов, согласно изобретению непрерывнолитой сляб получают из стали следующего химического состава, мас.%: 0,23-0,32 С; 0,17-0,40 Si; 0,70-1,20 Mn; 0,40-0,80 Cr; 0,80-1,40 Ni; 0,30-0,50 Мо; 0,02-0,05 V; 0,01-0,08 Al; 0,001-0,010 N; 0,10-0,20 Cu; 0,002-0,015 Nb; 0,002-0,010 Ti; 0,001-0,005 В; не более 0,010 S; не более 0,015 Р; остальное Fe, при этом закалку осуществляют при температуре 930-980°C, отпуск при температуре 170-200°C.
Сущность изобретения состоит в следующем. Сначала изготавливают непрерывнолитой сляб (заготовку) из стали с заданным химическим составом. Указанное содержание элементов обеспечивает стабильное получение высоких прочностных характеристик толстолистовой стали при реализации предлагаемых технологических режимов обработки. При этом готовый лист обладает достаточным уровнем пластичности и запасом вязкости.
Содержание углерода в стали предложенного состава определяет ее прочность. При концентрации углерода менее 0,23% не достигается требуемая прочность и твердость стали. Увеличение содержания углерода более 0,32% ухудшает пластические и вязкостные свойства закаленной низкоотпущенной листовой стали.
При содержании кремния менее 0,17% ухудшается раскисленность стали, снижается прочность листового проката. Увеличение содержания кремния более 0,40% приводит к возрастанию количества силикатных включений, снижает ударную вязкость металла.
Марганец раскисляет и упрочняет сталь, связывает серу. При содержании марганца менее 0,70% прочность и твердость стали недостаточны. Увеличение содержания марганца более 1,20% приводит к снижению ударной вязкости и ухудшает свариваемость закаленной стали.
Хром повышает прочность стали. При его концентрации менее 0,40% прочностные свойства не достигают оптимальных значений. Увеличение содержания хрома более 0,80% приводит к потере пластичности.
Никель способствует повышению пластичности и вязкости закаленной стали, но при его содержании более 1,40% повышается содержание остаточного аустенита в стали и ухудшается бронестойкость. Снижение содержания никеля менее 0,80% приводит к потере пластичности и ударной вязкости.
Добавление молибдена в указанном диапазоне способствует получению требуемых прочностных характеристик стали, а также улучшает ее прокаливаемость. При содержании молибдена менее 0,30% прочностные свойства стали ниже требуемого уровня, а увеличение его содержания более 0,50% ухудшает свариваемость и пластичность закаленной стали.
Содержание ванадия более 0,05% приводит к ухудшению свариваемости стали и экономически нецелесообразно ввиду повышения расходов на легирование. При содержании ванадия менее 0,02% прочностные свойства стали ниже требуемого уровня.
Алюминий используют в качестве раскислителя и обеспечивают защиту бора от связывания в нитриды, что способствует резкому повышению прокаливаемости стали. Так нижний уровень содержания алюминия - 0,01% определяется требованием обеспечения прокаливаемости стали, а верхний уровень 0,08% - требованием обеспечения заданного уровня пластичности и вязкости стали.
Азот в химических соединениях с титаном, ванадием и другими легирующими элементами упрочняет сталь по механизму дисперсионного твердения. Минимальное содержание азота для этой цели составляет примерно 0,001%. Верхний предел предпочтительно поддерживают на уровне примерно 0,010%, так как избыточное содержание азота снижает пластичность стали и ее вязкостные свойства.
Добавление меди, в пределах 0,10-0,20%, повышает прочность и коррозионную стойкость стали. Большее содержание меди экономически нецелесообразно.
Добавки ниобия в указанных пределах служат целям дисперсионного упрочнения, а также препятствуют росту аустенитного зерна и способствуют появлению при охлаждении субзеренной структуры, закрепляемой и стабилизируемой дисперсными карбидными частицами. При содержании ниобия менее 0,002% не обеспечивается достаточное упрочнение. Увеличение содержания ниобия более 0,015% приводит к ухудшению свариваемости стали и экономически нецелесообразно ввиду повышения расходов на легирование.
Титан является сильным карбидообразующим элементом, упрочняющим сталь. При содержании титана менее 0,002% снижается прочность горячекатаных листов. Повышение содержания титана сверх 0,010% приводит к снижению вязкостных свойств металла.
Бор, добавляемый в пределах 0,001-0,005%, значительно повышает закаливаемость стали, способствуя образованию потенциально упрочняющих компонентов, бейнита или мартенсита, и одновременно замедляя образование более мягких ферритных и перлитных компонентов во время охлаждения стали от высоких температур до температур окружающей среды. Бор в количестве более 0,005 мас. % может способствовать образованию охрупчивающих частиц Fe23(C, В)6 (форма борокарбида железа). Поэтому предпочтителен верхний предел, составляющий примерно 0,005% бора. Для получения максимального влияния на закаливаемость желательна концентрация бора не менее 0,001%.
Сера и фосфор в данной стали являются вредными примесями, увеличение их содержания приводит к ухудшению пластических и вязкостных свойств. Однако при концентрации серы не более 0,010% и фосфора не более 0,015% их отрицательное влияние на свойства стали незначительно. В то же время более глубокая десульфурация и дефосфорация стали существенно удорожат ее производство, что нецелесообразно.
Нагрев горячекатаных листов под закалку до температуры выше 980°C приводит к недопустимому снижению ударной вязкости листовой стали. Снижение этой температуры менее 930°C не обеспечивает стабильного получения заданных прочностных свойств и твердости.
Отпуск закаленных листов при температуре выше 200°C снижает их прочностные свойства ниже допустимого уровня. Уменьшение температуры отпуска ниже 170°C приводит к потере пластических и вязкостных свойств высокопрочных листов.
Таким образом, полное использование ресурса свойств, соответствующего низколегированной стали данного химического состава, обеспечивается режимами термообработки толстолистового проката.
Пример осуществления способа.
Сталь заявленного химического состава выплавили в 370-тонном кислородном конвертере ОАО «ММК». После проведения внепечной обработки металла и введения требуемых добавок осуществляли непрерывную разливку стали с последующей ее кристаллизацией и порезкой на слябы. Химический состав экспериментальных сталей представлен в табл.1.
Полученную заготовку (сляб) толщиной 190 мм из стали с соответствующим химическим составом нагревали в методической печи до температуры 1210-1230°C. После этого, на толстолистовом одноклетьевом стане 5000 ОАО «ММК» в реверсивном режиме производили прокатку на листы толщиной 6 и 8 мм. Прокатанные листы подвергали закалке при температуре 900-1000°C и затем отпускали при температуре 150-220°C (табл. 2).
Механические свойства определяли на поперечных образцах. Испытания на статическое растяжение осуществляли на плоских образцах по ГОСТ 1497, а на ударный изгиб - на образцах с V-образным надрезом по ГОСТ 9495 при температуре -40°C. Твердость измеряли по методу Бринелля в соответствии с ГОСТ 9012.
Испытания показали, что в листовой стали, полученной по предложенному способу (варианты №2, 3, 5 табл. 2), достигается сочетание наиболее высоких прочностных, пластических и вязкостных свойств.
В случаях запредельных значений заявленных параметров (варианты №1, 4, 6), а также при использовании способа-прототипа не обеспечивается заданный комплекс механических свойств.
Таким образом, применение заявленного способа обеспечивает достижение требуемого результата - получение экономно легированной листовой стали с высокими прочностными свойствами и твердостью (σ0,2≥1250 Н/мм2, σв 1450-1750 Н/мм2, 480-540 HBW) в сочетании с достаточным уровнем пластичности и вязкости (δ5≥8%, KCV-40≥30 Дж/см2).
Claims (1)
- Способ производства высокопрочного листа из стали, включающий получение непрерывнолитого сляба, его нагрев, горячую прокатку, закалку и отпуск листов, отличающийся тем, что непрерывнолитой сляб получают из стали следующего химического состава, мас.%:
Углерод 0,23-0,32 Кремний 0,17-0,40 Марганец 0,70-1,20 Хром 0,40-0,80 Никель 0,80-1,40 Молибден 0,30-0,50 Ванадий 0,02-0,05 Алюминий 0,01-0,08 Азот 0,001-0,010 Медь 0,10-0,20 Ниобий 0,002-0,015 Титан 0,002-0,010 Бор 0,001-0,005 Сера не более 0,010 Фосфор не более 0,015 Железо остальное,
нагрев сляба перед прокаткой проводят до температуры 1210-1230°С, при этом закалку листа осуществляют при температуре 930-980°С, а отпуск проводят при температуре 170-200°С.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015107656/02A RU2593810C1 (ru) | 2015-03-04 | 2015-03-04 | Способ производства высокопрочной листовой стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015107656/02A RU2593810C1 (ru) | 2015-03-04 | 2015-03-04 | Способ производства высокопрочной листовой стали |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2593810C1 true RU2593810C1 (ru) | 2016-08-10 |
Family
ID=56612966
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2015107656/02A RU2593810C1 (ru) | 2015-03-04 | 2015-03-04 | Способ производства высокопрочной листовой стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2593810C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2643030C1 (ru) * | 2017-02-13 | 2018-01-29 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов "Прометей"имени И.В.Горынина Национального исследовательского центра "Курчатовский институт"(НИЦ"Курчатовский институт"-ЦНИИ КМ"Прометей" | Способ производства листов из экономнолегированной стали с высокой хладостойкостью и свариваемостью для широкого применения, в том числе в арктических условиях |
| RU2784908C1 (ru) * | 2021-12-28 | 2022-11-30 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячекатаной листовой конструкционной стали |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4938266A (en) * | 1987-12-11 | 1990-07-03 | Nippon Steel Corporation | Method of producing steel having a low yield ratio |
| RU2258762C2 (ru) * | 2002-05-27 | 2005-08-20 | Ниппон Стил Корпорейшн | Высокопрочная сталь с превосходной вязкостью при низких температурах и превосходной вязкостью в зоне термического влияния сварного шва (варианты), способ получения такой стали, а также способ изготовления листа из указанной стали, высокопрочная стальная труба (вариант) и способ изготовления высокопрочной стальной трубы |
| RU2326179C2 (ru) * | 2002-11-19 | 2008-06-10 | Эндюстель Крезо | Способ получения листа из износостойкой стали и полученный этим способом стальной лист |
| RU2460823C1 (ru) * | 2011-02-08 | 2012-09-10 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли (Минпромторг России) | Динамически стойкая сталь и способ производства листов из нее |
-
2015
- 2015-03-04 RU RU2015107656/02A patent/RU2593810C1/ru active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4938266A (en) * | 1987-12-11 | 1990-07-03 | Nippon Steel Corporation | Method of producing steel having a low yield ratio |
| RU2258762C2 (ru) * | 2002-05-27 | 2005-08-20 | Ниппон Стил Корпорейшн | Высокопрочная сталь с превосходной вязкостью при низких температурах и превосходной вязкостью в зоне термического влияния сварного шва (варианты), способ получения такой стали, а также способ изготовления листа из указанной стали, высокопрочная стальная труба (вариант) и способ изготовления высокопрочной стальной трубы |
| RU2326179C2 (ru) * | 2002-11-19 | 2008-06-10 | Эндюстель Крезо | Способ получения листа из износостойкой стали и полученный этим способом стальной лист |
| RU2460823C1 (ru) * | 2011-02-08 | 2012-09-10 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли (Минпромторг России) | Динамически стойкая сталь и способ производства листов из нее |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2643030C1 (ru) * | 2017-02-13 | 2018-01-29 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов "Прометей"имени И.В.Горынина Национального исследовательского центра "Курчатовский институт"(НИЦ"Курчатовский институт"-ЦНИИ КМ"Прометей" | Способ производства листов из экономнолегированной стали с высокой хладостойкостью и свариваемостью для широкого применения, в том числе в арктических условиях |
| RU2784908C1 (ru) * | 2021-12-28 | 2022-11-30 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячекатаной листовой конструкционной стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2583229C1 (ru) | Способ производства сверхвысокопрочной листовой стали | |
| US10745785B2 (en) | High-performance low-alloy wear-resistant steel plate and method of manufacturing the same | |
| KR102119959B1 (ko) | 우수한 경도와 충격인성을 갖는 내마모강 및 그 제조방법 | |
| KR102110679B1 (ko) | 핫 스탬핑 부품 및 그 제조방법 | |
| KR101699582B1 (ko) | 내응력 부식 균열성이 우수한 내마모 강판 및 그 제조 방법 | |
| JP5866820B2 (ja) | 溶接部靭性および耐遅れ破壊特性に優れた耐磨耗鋼板 | |
| JP7226598B2 (ja) | 耐摩耗鋼板およびその製造方法 | |
| CA3135141A1 (en) | High-hardness steel product and method of manufacturing the same | |
| JP5683327B2 (ja) | 低温靭性に優れた耐摩耗鋼板 | |
| JP4899874B2 (ja) | 加工性に優れた耐摩耗鋼板およびその製造方法 | |
| RU2625861C1 (ru) | Способ производства листовой стали с высокой износостойкостью | |
| RU2442831C1 (ru) | Способ производства высокопрочной листовой стали | |
| JP4238832B2 (ja) | 耐摩耗鋼板及びその製造方法 | |
| RU2533469C1 (ru) | Способ производства листовой стали с высокой износостойкостью | |
| JP6277679B2 (ja) | 耐ガス切断割れ性および大入熱溶接部靭性が優れた高張力鋼板 | |
| RU2362815C2 (ru) | Низколегированная сталь и изделие, выполненное из нее | |
| RU2737690C1 (ru) | Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали для изготовления ответственных металлоконструкций | |
| KR20200025263A (ko) | 고강도 철근 및 이의 제조 방법 | |
| RU2433191C1 (ru) | Способ производства высокопрочной листовой стали | |
| RU2593810C1 (ru) | Способ производства высокопрочной листовой стали | |
| RU2603404C1 (ru) | Способ производства высокотвердого износостойкого листового проката | |
| RU2593803C1 (ru) | Способ производства толстолистовой трубной стали, микролегированной бором | |
| RU2016127C1 (ru) | Сталь | |
| RU2726056C1 (ru) | Листовой прокат, изготовленный из высокопрочной стали | |
| RU2674797C1 (ru) | Способ производства высокопрочного хладостойкого листового проката из низколегированной стали |