ES2292987T3 - Procedimiento para la fabricacion e componentes elastomericos de un neumatico para ruedas de vehiculos. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de componentes elastoméricos de un neumático (3) para ruedas de vehículos, que comprende las etapas de: - alimentar un elemento alargado continuo (20) desde un elemento de alimentación (19) para la aplicación de dicho elemento alargado (20) sobre un soporte de construcción (18) ejerciendo una presión de alimentación en el interior de dicho elemento de alimentación (19); - proporcionar al soporte (18) un movimiento giratorio alrededor de un eje de rotación geométrico (X-X) del mismo, de manera que el elemento alargado (20) se distribuye circunferencialmente sobre soporte (18); - realizar desplazamientos relativos controlados para la distribución transversal entre dicho soporte (18) y el elemento de alimentación (19) para formar un componente de neumático (9, 12, 13, 14, 15, 16, 17) con dicho elemento alargado (20) que está definido mediante una pluralidad de bobinas (20a) colocadas en un diseño de deposición preestablecido que depende de un perfil en sección transversal predeterminado que se da a dicho componente (9, 12, 13, 14, 15, 16, 17); en el que dicho elemento de alimentación (19) comprende un tornillo de extrusión (22), una bomba de engranajes (23) asociada con dicho tornillo de extrusión (22) de este último y una matriz de salida (26) asociada después de dicha bomba de engranajes (23), teniendo dicha bomba de engranajes (23) una dirección de rotación por sí misma durante dicha etapa de alimentación; - detener dicha etapa de alimentación de dicho elemento alargado (20) cuando se ha completado la formación de dicho componente (9, 12, 13, 14, 15, 16, 17); - ejercer una presión contraria en el interior de dicho elemento de alimentación (19) después de dicha etapa de detención; caracterizado por el hecho de que cuando se ejerce dicha presión contraria, dicha bomba de engranajes (23) realiza una rotación contraria respecto a dicha dirección de rotación durante dicha etapa de alimentación.

Description

Procedimiento para la fabricación de componentes elastoméricos de un neumático para ruedas de vehículos.

La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de componentes elastoméricos de un neumático para ruedas de vehículos.

La fabricación de neumáticos para ruedas de vehículos implica la formación de una estructura de carcasa hecha esencialmente con una o más telas de carcasa de una forma substancialmente toroidal y que tiene sus bordes laterales axialmente opuestos en acoplamiento con respectivos elementos de refuerzo anular usualmente llamados "núcleos de talón".

Prevista sobre la estructura de la carcasa, en una posición radialmente externa, hay una estructura de cintura que comprende una o más bandas de cintura en forma de un anillo cerrado y formada esencialmente por cuerdas textiles o metálicas orientadas de una manera adecuada entre sí y respecto a las cuerdas que pertenecen a las telas de carcasa adyacentes.

En una posición radialmente externa ante la estructura de carcasa, se prevé una banda de rodadura que usualmente consiste en una banda de material elastomérico de un espesor adecuado.

Finalmente, en los lados opuestos del neumático hay un par de flancos, cada uno de los cuales cubre una porción lateral del neumático incluida entre una llamada zona de resalte dispuesta cerca del correspondiente borde lateral de la banda de rodadura, y un llamado talón situado en el respectivo núcleo de talón.

Para los propósitos de la presente invención, debe indicarse que mediante el término "material elastomérico" se indica una composición que comprende por lo menos un polímero elastomérico y por lo menos un relleno de refuerzo. Preferiblemente, esta composición también comprende aditivos tales como un agente de reticulación y/o de plastificación, por ejemplo. Debido a la presencia del agente de reticulación, este material se puede reticular mediante calentamiento para formar el artículo de manufactura final.

Los procedimientos de producción tradicionales prevén esencialmente que los componentes del neumático listados anteriormente se hagan primero separados entre sí, para montarse a continuación durante una etapa de construcción del neumático.

Sin embargo, hay una tendencia general en las presentes tecnologías de recurrir a metodologías de producción que permiten minimizar o posiblemente eliminar la producción y el almacenamiento de productos semiacabados.

Para este propósito, se han propuesto procedimientos de fabricación que pretenden obtener componentes del neumático dados, tales como la banda de rodadura, los flancos u otros, mediante la colocación sobre un soporte toroidal que lleva el neumático que se trabaja de un elemento alargado continuo de material elastomérico de una sección reducida comparada con la del componente que se ha de obtener, cuyo elemento alargado está dispuesto de manera que se forman, alrededor del eje de rotación del neumático, una pluralidad de bobinas consecutivas dispuestas en una relación una al lado de la otra y/o solapadas para definir el propio componente en su configuración final.

El documento WO 01/36185 A1 a nombre del mismo solicitante describe un procedimiento de fabricación de componentes de material elastomérico en un neumático para ruedas de vehículo que comprende las etapas de: alimentar un elemento alargado continuo desde un elemento de alimentación dispuesto cerca de un soporte toroidal para la aplicación de dicho elemento alargado sobre el propio soporte toroidal; proporcionar al soporte toroidal un movimiento giratorio alrededor de su eje geométrico de rotación, de manera que en el elemento alargado se distribuye circunferencialmente sobre soporte toroidal; realizar desplazamientos relativos controlados para su distribución transversal entre el soporte toroidal y el elemento de alimentación para formar un componente del neumático con dicho elemento alargado que está definido mediante una pluralidad de bobinas colocadas en una relación una al lado de la otra o solapadas entre sí según un diseño de deposición preestablecido que depende de un perfil predeterminado en sección transversal que se ha de proporcionar al dicho componente. En particular, dicho documento describe que si la velocidad periférica del soporte toroidal en el punto de aplicación de un elemento alargado se controla de manera que se mantiene un valor convenientemente más alto que la velocidad de alimentación del propio elemento alargado mediante el elemento de alimentación, la adhesión del elemento alargado aplicado se mejora mucho y se consiguen ventajas importantes en términos de flexibilidad operativa. En particular, se obtiene la posibilidad de modificar de manera conveniente los tamaños de la sección transversal del elemento alargado para adaptar este último al espesor del componente que se ha de hacer, en los diferentes puntos del perfil de la sección transversal del propio componente.

El documento EP 1 279 486 A2 describe un procedimiento de fabricación de un elemento de caucho conformado mediante la extrusión de una banda mediante un proceso de extrusión que comprende un extrusor de tornillo, una bomba de engranajes y un cabezal de extrusor que tiene una boquilla de extrusión, estando conectadas dichas unidades en serie entre sí. Dicho procedimiento comprende las etapas de: alimentar una banda de caucho sobre un soporte giratorio, a lo largo de un paso que se extiende desde dicho extrusor de tornillo a dicha boquilla de extrusión del cabezal de extrusión, en el que dicho paso es substancialmente un paso recto; y aplicar de manera directa o indirecta la banda de caucho a una superficie periférica externa del soporte.

El documento EP 1 201 414 A2 describe un procedimiento de fabricación de un neumático que comprende: montar los componentes de caucho no vulcanizados para formar un neumático en crudo, vulcanizar el neumático en crudo y envolver una banda de caucho no vulcanizado de tal manera que la envoltura sobre el conjunto tiene una forma de una sección transversal predeterminada para por lo menos un componente de caucho no vulcanizado para formar por lo menos uno de los componentes de caucho no vulcanizados.

El documento EP 1 211 057 A2 describe un procedimiento de fabricación de un neumático en el que, durante la formación de un neumático en crudo, por lo menos un elemento constituyente, por ejemplo los flancos, se forma mediante expansión en una dirección radialmente externa de una porción central de una banda de carcasa substancialmente cilíndrica, envolviéndose a continuación una banda de caucho no vulcanizado, realizándose la unión de la banda de caucho sobre una superficie periférica externa de la banda de carcasa expandida.

El documento JP 11 048363 describe un procedimiento de fabricación de neumáticos en el que un caucho no vulcanizado se extrude en forma de una banda desde un extrusor sincronizado con la rotación de un tambor de conformación y se enrolla dos o más veces para formar una preforma del neumático. Una válvula formada en la parte de descarga del extrusor que está en el estado abierto cuando se inicia la extrusión, se cierra durante el inicio de la conformación. Cuando la presión de la extrusión alcanza un valor predeterminado, la válvula se cierra y la preforma del neumático se somete a una envoltura final.

El documento US 5.156.781 describe un sistema de extrusión compacto y preciso y un procedimiento para extrusionar bandas de compuestos de caucho con perfiles de dimensiones precisas. Un sistema de control regular la velocidad del extrusor para proporcionar una presión casi constante en el puerto de entrada de una bomba de engranajes (asociada con el extrusor) para regular de una manera precisa la velocidad de extrusión del compuesto desde el cabezal de extrusión.

El documento EP 1 211 050 A2 describe un procedimiento para extrusionar material de caucho de neumáticos. Un sistema de extrusión de desplazamiento positivo incluye una unidad de extrusión de tornillo, una unidad de bomba de engranajes, y una unidad de cabezal de extrusión con una boquilla de extrusión. Aunque el caucho del neumático se hace fluir a través del sistema de extrusión, la temperatura del material de caucho se mide y se controla para que esté dentro de un rango de temperaturas predeterminado, según la temperatura medida del material de caucho.

El solicitante podría verificar que los procedimientos y los aparatos de la técnica anterior para la construcción de un neumático o la fabricación de un componente del mismo mediante deposición de elementos elastoméricos alargados tienen algunos inconvenientes.

En particular, el solicitante podría determinar que el mantenimiento de las características del material elastomérico constantes

cuando se extruden para formar el elemento alargado es de gran importancia para evitar la formación de fallos e irregularidades geométricas en el propio elemento y, por lo tanto, irregularidades en el producto acabado. El solicitante ha encontrado que la capacidad de repetición de las características del material extruido no se pueden obtener fácilmente, en particular entre un ciclo de trabajo y el posterior, debido a las características típicas del material elastomérico utilizado en la fabricación del neumático.

Más específicamente, este material elastomérico tiene un comportamiento viscoelástico muy marcado, donde el componente elástico no solamente depende de la formulación, sino que también se basa en las condiciones del proceso, en particular en la temperatura y el índice de flujo.

Cuando se acaba la extrusión, es decir, cuando se ha completado un ciclo de trabajo, el valor de la presión residual y el tiempo de relajación de esta presión dependen principalmente de las propiedades viscoelásticas del material elastomérico y de la geometría de los conductos de extrusión. Todas estas posibles variantes no aseguran una capacidad de reproducción del producto extruido y, por lo tanto, una buena capacidad de repetición de los ciclos de suministro, a menos que haya pasado un tiempo suficiente después de detener el elemento de alimentación, para alcanzar un valor aceptable de la presión residual, del orden de 10 a 50 bars, por ejemplo. Debe indicarse que este tiempo de detención, usualmente del orden de por lo menos algunas decenas de segundos, varía al variar las características viscoelásticas del material elastomérico utilizado.

El solicitante sea dado cuenta que imponiendo una caída de presión predeterminada en un período de tiempo predeterminado y muy reducido, es decir del orden de algunos segundos, no solamente se puede conseguir una capacidad de reproducción óptima de las características del producto extruido, sino que también esta capacidad de reproducción se puede tener sin detener substancialmente la alimentación del producto extruido durante un periodo más largo que el tiempo requerido para colocar un neumático posterior en la misma estación de trabajo.

El solicitante sea dado cuenta que durante la fabricación de un neumático, y en particular la construcción de los flancos, la banda de rodadura u otro componente de material elastomérico, mediante la deposición de las bobinas de un elemento elastomérico alargado dispuesto en una relación circunferencial uno al lado del otro y/o parcialmente solapados, al final de cada etapa de alimentación de dicho elemento alargado se obtiene una caída de presión súbita imponiendo una presión contraria en el interior de dicho elemento de alimentación. De esta manera, no solamente se alcanza una alta constancia en las características del producto extruido, que es indispensable para obtener neumáticos cuyas características son substancialmente similares a las características de diseño nominales, sino que también se consigue una dirección óptima del tiempo de trabajo para cada neumático construido con un aparato de alta automatización.

En consecuencia, un aspecto de la invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de componentes elastoméricos de un neumático para ruedas de vehículo según la reivindicación 1.

Realizaciones preferidas de la invención son el objeto de las reivindicaciones dependientes. En una realización de dicho procedimiento, el tiempo incluido de una etapa de alimentación y el inicio de la posterior se corresponde substancialmente al tiempo requerido para colocar un neumático posterior bajo fabricación cerca del mismo elemento de alimentación.

Otras características y ventajas se harán más evidentes a partir de la descripción detallada de algunas realizaciones preferidas pero no exclusivas de un neumático para ruedas de vehículo según la presente invención.

Esta descripción se realizará a partir de ahora con referencia a los dibujos adjuntos, dados a modo de ejemplo no limitativo, en los cuales:

La figura 1 es una vista esquemática en perspectiva de un aparato diseñado para realizar el procedimiento según la invención;

La figura 2 es un gráfico que muestra las variaciones de la presión a lo largo del tiempo, después de una bomba de engranajes que pertenece a un elemento de alimentación del aparato mostrado la figura 1;

La figura 3 es una vista en planta parcial parcialmente en sección de un elemento de alimentación que pertenece a dicho aparato;

La figura 4 es una vista en sección transversal parcial de un neumático en crudo construido siguiendo el procedimiento según la presente invención.

Con referencia en particular a la figura 1, se indica en general con la referencia numérica 1 un aparato para la fabricación de componentes de material elastomérico en neumáticos para ruedas de vehículos mediante un procedimiento según la presente invención.

A modo de ejemplo, un neumático que se ha de hacer según la presente invención se identifica en general mediante la referencia numérica 3 en la figura 4, y comprende esencialmente una estructura de carcasa 4 formada de una o más telas de carcasa 5, 6 que tienen las respectivas solapas de extremo opuestas fijadas a estructuras de refuerzo anulares 7 (solamente una de las cuales se muestra en la figura adjunta) integradas en las zonas circunferenciales internas del neumático 3, usualmente llamadas "talones". Cada estructura de refuerzo anular 7 comprende una o más inserciones anula-
res circunferenciales 8 o núcleos de talón y una o más inserciones de relleno 9 acopladas a las telas de carcasa 5, 6.

Una estructura de cintura 10 que comprende una o más capas de cintura 11 que tiene cuerdas de refuerzo respectivamente atravesadas está aplicada a la estructura de carcasa 4, en una posición radialmente externa de la misma, así como una posible capa de cintura auxiliar 11a que comprende una o más cuerdas de material textil enrolladas en espiral alrededor del eje geométrico del neumático 3. Interpuesta entre cada uno de los bordes laterales de la estructura de cintura 10 y la estructura de carcasa 4 hay una inserción bajo la cintura 12.

El neumático 3 también comprende una banda de rodadura 13 aplicada a la estructura de cintura 10 en una posición radicalmente externa, un par de inserciones a prueba de abrasión 14, cada una aplicada externamente cerca de uno de los talones del neumático, y un par de flancos 15, cada uno de los cuales cubre la estructura de carcasa 4 en una posición lateralmente externa.

La estructura de carcasa 4 puede estar recubierta internamente con un llamado revestimiento 16, es decir, una fina capa de material elastomérico que, cuando se ha completado la vulcanización, será estanca al aire para asegurar el mantenimiento durante su uso de la presión de hinchado del neumático. Además, un llamado revestimiento inferior 17 de material elastomérico puede estar interpuesto entre el revestimiento 16 y las telas de carcasa 5, 6.

El propio aparato 1 se presta a ser parte de una planta no mostrada, diseñada para producir neumáticos para ruedas de vehículos o para ejecutar una de las operaciones de trabajo previstas en el ciclo de fabricación de los neumáticos.

Dentro de estas operaciones de trabajo, todos los componentes del neumático 3 que se han de obtener se pueden prever convenientemente que se fabriquen directamente sobre un soporte de construcción 18 que tiene una superficie externa 18a conformada substancialmente en la forma con la configuración interna del neumático que se ha de formar. En una realización particular, dicho soporte de construcción 18 es un soporte toroidal substancialmente rígido.

En una realización diferente, dicho soporte 18 tiene una configuración de la superficie que varía, que puede variar entre una substancialmente cilíndrica y una substancialmente toroidal, y soporta por lo menos una estructura de carcasa construida previamente sobre un tambor de construcción siguiendo los procedimientos de construcción tradicionales empezando a partir de productos semiacabados previamente manufacturados y almacenados.

En otra realización, dicho soporte 18 tiene la superficie externa substancialmente cilíndrica 18a, sobre la cual primero se montará por lo menos un elemento del neumático que se fabrica, por ejemplo una estructura de cintura, cuyos componentes se han manufacturado previamente y se han almacenado siguiendo los procedimientos de construcción tradicionales.

Dicha planta generalmente comprende una pluralidad de estaciones de trabajo (solamente una de las cuales se muestra), cada una asignada a la ejecución de por lo menos una de las operaciones de trabajo prevista en la construcción del neumático sobre el soporte toroidal. Esta planta se describe en el documento WO 01/32409 a nombre del mismo solicitante, por ejemplo.

Uno o más aparatos 1 se pueden asociar con las diferentes estaciones de trabajo para formar, según el procedimiento de referencia, uno más de los componentes de material elastomérico del neumático 3, tales como las inserciones de relleno 9 de las estructuras de refuerzo anulares 7, las inserciones bajo la cintura 12, la banda de rodadura 13, las inserciones a prueba de abrasión 14, los flancos 15, el revestimiento 16 y el revestimiento inferior 17.

Tal como se muestra en la figura 1, el aparato 1 comprende por lo menos un elemento de suministro 17 diseñado para funcionar cerca del soporte de construcción 18 para alimentar por lo menos un elemento alargado continuo 20 hacia la superficie externa 18a del propio soporte.

En una realización preferida, este elemento de suministro 19 está esencialmente definido mediante un extrusor de desplazamiento positivo colocado para funcionar en proximidad cercana al soporte toroidal 18 para alimentar el elemento alargado continuo 20 directamente contra la superficie externa 18a o contra el componente formado previamente sobre soporte toroidal o bajo formación sobre el mismo.

Dicho extrusor de desplazamiento positivo indicado mediante la referencia numérica 21 está provisto de una llamada "matriz" de salida 26, a través de la cual pasa el producto que se trabaja en un orificio conformado y dimensionado convenientemente dependiendo de las características geométricas tridimensionales que se le han de dar al propio producto.

Ventajosamente, el extrusor de desplazamiento positivo 21 comprende por lo menos un tornillo de extrusión 22 para trabajar el material elastomérico, asociado operativamente con una bomba de engranajes 23. Más específicamente, el tornillo de extrusión 22 sobre toda la longitud longitudinal del mismo, realiza el trabajo del material elastomérico introducido en el mismo a través de una abertura de carga (no representada los dibujos) hasta llevarlo a una cámara de recogida 25 antes de dicha bomba de engranajes 23. En la misma, un sensor de presión 28 o un dispositivo equivalente al mismo accionan dicha bomba de engranajes para conseguir una presión incluida entre aproximadamente 80 y 250 bars, preferiblemente una presión de aproximadamente 150 bars.

La bomba de engranajes 23 mediante una propia dirección de rotación, aumenta la presión del material elastomérico hasta llevarla a valores incluidos entre aproximadamente 200 y 250 bars aproximadamente, preferiblemente a aproximadamente 400 bars, extrusionándose finalmente dicho material elastomérico hacia el soporte de construcción 18 a través de dicha matriz 26.

Dicho tornillo de extrusión 22 y dicha bomba de engranajes 23 se accionan cada una preferiblemente mediante diferentes unidades de potencia, aunque dichas unidades de potencia también se podrían reemplazar mediante una única unidad de potencia.

El elemento alargado continuo 20 está preferiblemente hecho de un elemento alargado de material elastomérico de sección aplanada, una sección rectangular, elíptica o lenticular, por ejemplo, cuyos tamaños en sección transversal son muy reducidos comparados con los tamaños en sección transversal del componente que se desea hacer. A modo de ejemplo, el elemento alargado continuo 20 puede tener una anchura incluida, solamente como indicación, entre 3 milímetros y 15 milímetros, y un espesor incluido, solamente como indicación, entre 0,5 milímetros y 2 milíme-
tros.

Uno de los componentes previamente identificados mediante las referencias numéricas 9, 12, 13, 14, 15, 16, 17, se obtiene en su configuración final mediante la alimentación del elemento alargado 20 al soporte 18, mientras se proporciona un movimiento giratorio a dicho soporte para la distribución circunferencial del elemento alargado alrededor de un eje de rotación geométrico del propio soporte identificado mediante "X", es decir, de una naturaleza tal para ser distribuido circunferencialmente.

Al mismo tiempo que la retracción impuesta al soporte de construcción 18, unos dispositivos de distribución transversal, que se describirán mejor a continuación, realizan unos desplazamientos relativos controlados entre el propio soporte y el elemento de alimentación 19, de tal manera que el elemento alargado 20 forma una serie de bobinas 20a dispuestas en una relación radial y/o axial una lado de la otra siguiendo un diseño de deposición preestablecido que depende de un perfil en sección transversal predeterminado que se da al componente que se fabrica.

Según una realización preferida de la presente invención, tanto el movimiento giratorio para la distribución circunferencial, es decir, la rotación del soporte 18 alrededor de su eje "X", como los desplazamientos relativos controlados para la distribución transversal se consiguen moviendo directamente el soporte 18.

Para este propósito, se prevé que los dispositivos diseñados para accionar el soporte 18 en rotación alrededor de su eje "X" y los dispositivos diseñados para realizar desplazamientos para la distribución transversal estén integrados en por lo menos un brazo robotizado identificado en general mediante la referencia numérica 30, y se ajusta para acoplarse de manera amovible al soporte 18 para llevarlo de manera secuencial frente a cada una de las acciones de trabajo previstas en la planta citada anteriormente, y moverlo convenientemente frente a los respectivos elementos de alimentación 19.

Debe reconocerse que la amplia libertad de movimientos dada al soporte 18 según seis ejes de giro, tal como se muestra en el documento WO 01/36185 citado anteriormente a nombre del mismo solicitante, así como el accionamiento en rotación de dicho soporte alrededor del eje geométrico "X", permiten realizar una correcta de posición del elemento alargado 20 que sale del extrusor 21, independientemente de la conformación del soporte 18 y del componente que se ha de obtener.

Nótese que cada neumático que se trabaja y es soportado mediante dicho soporte 18, cuando se ha completado la construcción de uno de los componentes del neumático listados anteriormente (identificados mediante las referencias numéricas 9, 12, 13, 14, 15, 16, 17), se retira del extrusor 21 de manera que su trabajo se puede continuar en una estación de trabajo posterior, mientras que al mismo tiempo un nuevo neumático sobre el que el mismo componente se ha de construir, se coloca cerca del extrusor 21 que repetirá posteriormente la etapa de alimentación de dicho elemento alargado.

Entre la retirada de un neumático bajo trabajo y la llegada del neumático posterior, se detiene la etapa de alimentación del material elastomérico extrusionado desde el extrusor 21. Bajo estas condiciones, el solicitante podría observar que, si la bomba de engranajes simplemente se detenía, se produciría algún fenómeno en el interior del elemento de alimentación 19, tal como: fuga de material elastomérico desde el extremo de la matriz 26; dificultad de reiniciar la etapa de alimentación posterior, posiblemente con atascos en la salida; tiempo de parada largo (usualmente mayor de 30 segundos) para devolver la presión del material elastomérico a los valores óptimos requeridos (preferiblemente entre aproximadamente 10 y aproximadamente 50 bars) para iniciar la etapa de alimentación posterior.

El solicitante se ha dado cuenta que, cuando la bomba de engranajes está detenida, para mantener las características de dicho material substancialmente sin cambios, es necesario realizar una detención de la máquina de por lo menos 30 a 40 segundos, cuyo tiempo, por otro lado, varía dependiendo del material elastomérico extruido y del modelo de extrusor. Dicha parada de la máquina afecta inevitablemente de manera inmediata la eficiencia de toda la planta de producción.

Ventajosamente, según la invención, el solicitante ha previsto una etapa de presión contraria al final de cada etapa de alimentación mediante cada extrusor, realizada mediante una rotación contraria de dicha bomba de engranajes, es decir, una rotación en la dirección opuesta a la dirección de rotación de la bomba durante la etapa de alimenta-
ción.

Más específicamente, en una realización preferida del procedimiento de la invención, mostrada esquemáticamente en la figura 2, al final de la etapa de alimentación, se produce la detención de la bomba de engranajes en un período de tiempo incluido entre aproximadamente 0,1 segundos y aproximadamente 8 segundos, preferiblemente en un período de tiempo incluido entre aproximadamente 1 segundo y aproximadamente 3 segundos (2 segundos en la figura 2); durante el mismo periodo de tiempo la presión después de la bomba disminuye a entre aproximadamente 550 a 650 bars y aproximadamente 150 a 400 bars. Posteriormente, después de un tiempo de parada que varía entre aproximadamente 0,1 segundos y aproximadamente 3 segundos, preferiblemente de aproximadamente 2 segundos (1,5 segundos en la figura 2), durante cuyo tiempo la presión después de la bomba también disminuye a aproximadamente 150 a 200 bars, la bomba se acciona para girar en la dirección opuesta respecto a la etapa de alimentación a lo largo de un período de tiempo de aproximadamente 1 segundo a aproximadamente 5 segundos, preferiblemente comprendido entre 2 y 3 segundos (2,2 segundos en la figura 2). La presión residual después de la bomba de engranajes estará incluida entre aproximadamente 10 a aproximadamente 50 bars, y será preferiblemente de 25 bars aproximadamente. Por lo tanto, las condiciones ideales existen para una nueva etapa de alimentación después de un período de tiempo incluido entre aproximadamente 1,2 segundos y aproximadamente 16 segundos, preferiblemente entre aproximadamente 5 segundos y aproximadamente 8 segundos.

Preferiblemente, dicho período de tiempo entre dos etapas de alimentación posteriores se corresponde substancialmente al tiempo requerido para mover desde dicho elemento de alimentación 19, un soporte de construcción que lleva un neumático sobre el cual se acaba de formar un componente durante la etapa de alimentación anterior, y operar cerca de dicho elemento de alimentación 19, llevando otro soporte de construcción un neumático diferente para formar el mismo componente o un componente diferente del propio neumático.

Según una modalidad preferida de puesta en práctica del procedimiento de referencia, dicha etapa de rotación de la bomba de engranajes en la dirección opuesta se realiza mediante una rotación de la bomba de engranajes incluida entre un ángulo de aproximadamente 10º y un ángulo de aproximadamente 40º; de esta manera, los fenómenos relacionados con la recirculación del material elastomérico son muy limitados y no provocan fenómenos que puedan conducir a un producto extruido de características variantes y, por lo tanto no deseables.

El procedimiento según la invención, por lo tanto, hace posible conseguir rápidamente los valores de presión después de la bomba de engranajes que permiten un rápido reestablecimiento de las condiciones de presión que permite la repetición de una etapa de alimentación que proporcionará un producto extruido que tiene las mismas características que las presentes en la etapa de alimentación anterior. En consecuencia, también se eliminan substancialmente fenómenos no deseables tales como la formación de atascos en el producto extruido o escapes de la mezcla de la matriz 26 después de la bomba.

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Referencias citadas en la descripción

Esta lista de referencias citadas por el solicitante es sólo para conveniencia del lector. No forma parte del documento de Patente Europea. Aunque se haya tenido un gran cuidado en recoger las referencias, no puede excluirse la presencia de errores u omisiones y por ello la EPO declina cualquier responsabilidad a este respecto.

Documentos de patentes citados en la descripción

\bullet WO 0136185 A1 [0010]

\bullet EP 1279486 A2 [0011]

\bullet EP 1201414 A2 [0012]

\bullet EP 1211057 A2 [0013]

\bullet JP 11048363 A [0014]

\bullet US 5156781 A [0015]

\bullet EP 1211050 A2 [0016]

\bullet WO 0132409 A [0038]

\bullet WO 0136185 A [0051]

Claims (14)

1. Procedimiento para la fabricación de componentes elastoméricos de un neumático (3) para ruedas de vehículos, que comprende las etapas de:

- alimentar un elemento alargado continuo (20) desde un elemento de alimentación (19) para la aplicación de dicho elemento alargado (20) sobre un soporte de construcción (18) ejerciendo una presión de alimentación en el interior de dicho elemento de alimentación (19);

- proporcionar al soporte (18) un movimiento giratorio alrededor de un eje de rotación geométrico (X-X) del mismo, de manera que el elemento alargado (20) se distribuye circunferencialmente sobre soporte (18);

- realizar desplazamientos relativos controlados para la distribución transversal entre dicho soporte (18) y el elemento de alimentación (19) para formar un componente de neumático (9, 12, 13, 14, 15, 16, 17) con dicho elemento alargado (20) que está definido mediante una pluralidad de bobinas (20a) colocadas en un diseño de deposición preestablecido que depende de un perfil en sección transversal predeterminado que se da a dicho componente (9, 12, 13, 14, 15, 16, 17);

en el que dicho elemento de alimentación (19) comprende un tornillo de extrusión (22), una bomba de engranajes (23) asociada con dicho tornillo de extrusión (22) de este último y una matriz de salida (26) asociada después de dicha bomba de engranajes (23), teniendo dicha bomba de engranajes (23) una dirección de rotación por sí misma durante dicha etapa de alimentación;

- detener dicha etapa de alimentación de dicho elemento alargado (20) cuando se ha completado la formación de dicho componente (9, 12, 13, 14, 15, 16, 17);

- ejercer una presión contraria en el interior de dicho elemento de alimentación (19) después de dicha etapa de detención;

caracterizado por el hecho de que cuando se ejerce dicha presión contraria, dicha bomba de engranajes (23) realiza una rotación contraria respecto a dicha dirección de rotación durante dicha etapa de alimentación.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que dicha etapa de detención se realiza deteniendo el movimiento de dicha bomba de engranajes (23) en un período de tiempo incluido entre aproximadamente 0,1 y aproximadamente 8 segundos.

3. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que durante dicha etapa de detención, la presión después de dicha bomba de engranajes (23) disminuye hasta un valor incluido entre aproximadamente 150 y aproximadamente 400 bars.

4. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que dicha bomba de engranajes (23) después de la etapa de detención se mantiene parada a lo largo de un periodo de tiempo incluido entre aproximadamente 0,1 y aproximadamente 3 segundos.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, en el que la presión después de dicha bomba de engranajes (23) disminuye hasta un valor incluido entre aproximadamente 150 y aproximadamente 200 bars, mientras dicha bomba de engranajes (23) está detenida después de dicha etapa de detención.

6. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que dicha rotación contraria de dicha bomba de engranajes (23) se realiza en un período de tiempo incluido entre aproximadamente 1 y aproximadamente 5 segundos.

7. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que durante dicha rotación contraria, los engranajes de dicha bomba de engranajes (23) giran un ángulo incluido entre aproximadamente 10º y aproximadamente 40º.

8. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la presión después de dicha bomba de engranajes al final de dicha rotación contraria está incluida entre aproximadamente 10 y aproximadamente 50 bars.

9. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que una nueva etapa de alimentación de dicho elemento alargado (20) se inicia después de un período de tiempo incluido entre aproximadamente 1,2 y aproximadamente 16 segundos desde la detención de la etapa de alimentación anterior.

10. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que el periodo de tiempo incluido entre la detención de una etapa de alimentación y el inicio de la posterior corresponde substancialmente al tiempo requerido para colocar un neumático posterior bajo trabajo cerca del mismo elemento de alimentación (19).

11. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que dicho soporte de construcción (18) es un soporte toroidal substancialmente rígido.

12. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que dicho soporte de construcción (18) es un soporte que tiene una configuración de la superficie variable.

13. Procedimiento según la reivindicación 12, en el que dicha configuración de la superficie varía entre una substancialmente cilíndrica y una substancialmente toroidal.

14. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que dicho soporte de construcción (18) tiene una superficie externa substancialmente cilíndrica.