ES2290089T3 - Prensa de imprimir y metodo de control de la prensa de imprimir. - Google Patents
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Abstract
Una prensa de imprimir que comprende: un medio de limpieza de la mantilla (23) para limpiar una mantilla montada sobre un cilindro de mantilla (4); un medio para cambiar la placa (21) para cambiar una placa tipográfica (5) montada en un cilindro de placa (3) por una nueva placa tipográfica; un medio para exponer la imagen (15, 28) para exponer una imagen en la placa tipográfica montada en el cilindro de placa, un medio para la formación de la distribución del espesor de la película de tinta (27) para formar, sobre un conjunto de rodillo de tinta (11), una distribución del espesor de la película de tinta correspondiente a una imagen a exponer a continuación ; y un medio de control (14-1) para controlar automáticamente dicho medio de limpieza de la mantilla, dicho medio de cambio de placa, dicho medio de exposición de imagen y dicho medio de formación de la distribución del espesor de la película de tinta en un orden de operación establecido por una única orden de inicio.
Description
Prensa de imprimir y método de control de la
prensa de imprimir.
La presente invención se refiere a una prensa de
imprimir que tiene una función de fabricación de placa en la
máquina para exponer una imagen sobre una placa tipográfica montada
sobre un cilindro de la placa y una función de control del espesor
de la película de tinta.
Recientemente, para mejorar la eficacia de
fabricación de placa y precisión del registro, se ha diseñado una
prensa de imprimir para realizar directamente la fabricación de
placa usando un aparato de fabricación de placa incorporado en la
propia prensa de imprimir. Es decir, un patrón gráfico (imagen) se
expone sobre una placa tipográfica (placa en bruto) montada sobre
un cilindro de placa irradiándolo con un rayo láser desde el
cabezal de un aparato de fabricación de placa incorporado en una
unidad de impresión en lugar de usar un aparato de fabricación de
placa provisto independientemente de la prensa de imprimir. Esta
operación se denomina fabricación de placa en la máquina.
Más específicamente, la prensa de imprimir se
acelera a una velocidad rotacional designada. Cuando la velocidad
rotacional se estabiliza, comienza la radiación con láser
(exposición) desde el cabezal a la placa en bruto. Posteriormente,
el cabezal se mueve en la dirección axial del cilindro de placa
durante la exposición para exponer una imagen sobre toda la placa.
El tiempo de exposición de determina por el tamaño de la placa y la
velocidad rotacional designada durante la exposición. Como técnica
de exposición de imagen sobre una placa en bruto por radiación
láser, véase la Patente de Estados Unidos Nº 5.379.698 (referencia
1).
La Figura 8 muestra cómo los aparatos de
fabricación de placas se incorporan en una prensa de imprimir offset
con banda de cuatro colores. Haciendo referencia a la Figura 8, los
números de referencia 1-1 a 1-4
denotan unidades de impresión para los colores de tinta
respectivos. Los aparatos de fabricación de placa
2-1 a 2-4 se incorporan
respectivamente en las unidades de impresión 1-1 a
1-4. Los aparatos de fabricación de placa
2-1 a 2-4 normalmente se localizan
en las posiciones indicadas por las líneas discontinuas dobles en la
Figura 8 y se llevan cerca de cilindros de placa 3 en las unidades
de impresión 1-1 a 1-4 cuando se
realiza la exposición. El número de referencia 4 denota un cilindro
de mantilla que está en contacto opuesto con el cilindro de placa y
sobre el cual se monta una mantilla. Los cilindros de impresión (no
mostrados) se colocan respectivamente por debajo de los cilindros
de mantilla 4.
La Figura 9 muestra la parte principal de un
aparato de fabricación de placa 2. El aparato de fabricación de
placa incluye un aparato de exposición 2b que tiene un cabezal 2a.
El aparato de exposición 2b está fijo sobre una mesa 2c. La mesa 2c
se mueve en la dirección axial (la dirección indicada por las
flechas A y B en la Figura 9) del cilindro de placa 3 mientras que
se guía por raíles 2f1 y 2f2 sobre una plataforma 2f. Una placa en
bruto 5 antes de la fabricación de la placa se monta sobre el
cilindro de placa 3.
Para ajustar la cantidad de tinta a suministrar
y disminuir el número de veces del ensayo de impresión hasta que se
obtiene un tono deseado, se ha propuesto un método de control del
espesor de la película de tinta tal como el descrito en las
Patentes de Estados Unidos Nº 5.884.562 (referencia 2) y 5.921.184
(referencia 3). Estas referencias describen métodos de control del
espesor de la película de tinta denominados
"pre-entintado 1" y
"pre-entintado-2". De acuerdo
con los métodos de control del espesor de la película de tinta
descritos en estas referencias, cuando una placa tipográfica se
ajusta en el cilindro de placa por primera vez, se forma una
distribución del espesor de la película de tinta en el dispositivo
de tinta por "pre-entintado 1". Cuando una
placa tipográfica vieja tiene que cambiarse por una placa
tipográfica nueva, se forma una distribución del espesor de la
película de tinta en el dispositivo de entintado por
"pre-entintado 2".
La Figura 10 muestra la parte principal del
dispositivo de entintado (entintador) en una unidad de impresión 1.
El número de referencia 6 denota un distribuidor de tinta; 7, una
tinta almacenada en el distribuidor de tinta 6; 8, un rodillo
distribuidor de tinta; 9, una pluralidad de distribuidores de tinta
alineados en la dirección axial del rodillo distribuidor de tinta
8; 10 un rodillo conductor de tinta; 11 un conjunto de rodillo de
tinta; y 12 una placa tipográfica sobre la que ya se ha expuesto una
imagen.
En el dispositivo de entintado que tiene esta
disposición, la tinta 7 se suministra desde el distribuidor de
tinta 6 sobre la superficie del rodillo distribuidor de tinta 8 a
través de una parte entre la llave del distribuidor de tinta 9 y el
rodillo distribuidor de tinta 8. La tinta suministrada al rodillo
distribuidor de tinta 8 se suministra a la placa tipográfica 12
mediante un conjunto de rodillo de tinta 11 tras la operación de
suministro de tinta del rodillo conductor de tinta 10. La tinta
suministrada a la placa tipográfica 12 se imprime sobre papel de
imprimir.
Cuando la vieja placa tipográfica se cambia por
una nueva placa tipográfica 12, la cantidad de abertura en la llave
del distribuidor de tinta 9 y la cantidad de rotación del rodillo
distribuidor de tinta 8 se preajustan a valores correspondientes a
la imagen sobre la placa tipográfica 12. Más específicamente,
ajustando la cantidad de abertura de la llave del distribuidor de
tinta 9, la cantidad de rotación del rodillo distribuidor de tinta
8, y similares a los valores correspondientes a la imagen sobre la
placa tipográfica 12, la tinta 7 en el distribuidor de tinta 6 se
suministra a la placa tipográfica 12 mediante el conjunto de rodillo
de tinta 11. En este caso, el ensayo de impresión se realiza antes
del final de la impresión para obtener un tono satisfactorio
mientras se ajusta la cantidad de tinta a suministrar. Con esta
operación, se forma una distribución del espesor de la película de
tinta deseada (gradiente de espesor de la película de tinta) sobre
el conjunto de rodillo de tinta 11.
Cuando la vieja placa tipográfica se cambia por
una nueva placa tipográfica 12, la distribución del espesor de la
película de tinta se deja sobre el conjunto de rodillo de tinta 11.
Para la nueva placa tipográfica 12, esta distribución del espesor
de la película de tinta para la vieja placa tipográfica debe
cambiarse gradualmente a una distribución del espesor de la
película de tinta adecuado a la nueva placa tipográfica 12. Por esta
razón, para obtener un tono satisfactorio, el ajuste de la cantidad
de tinta a suministrar y el ensayo de impresión son necesarios para
grados excesivos, dando como resultado problemas, por ejemplo un
aumento en el tiempo de preparación de impresión, un aumento en la
carga de trabajo, un residuo de materiales de impresión, una
disminución en la eficacia de producción, y un aumento en el
coste.
De acuerdo con las referencias 2 y 3, descritas
anteriormente, cuando la vieja placa tipográfica tiene que
cambiarse por la placa tipográfica 12, en primer lugar se realiza la
operación de retirada de tinta. Más específicamente, la retirada de
tinta se selecciona sobre una pantalla de visualización (no
mostrada) después de seleccionar una unidad de impresión. La
operación de retirada de tinta, la operación de suministro de tinta
del rodillo conductor de tinta 10 se ajusta en el estado
DESCONECTADO y la prensa de imprimir se acciona mientras que la
vieja placa tipográfica se monta para imprimir un número
predeterminado de hojas. Con esta operación, como se muestra en la
Figura 11A, una distribución mínima del espesor de la película de
tinta Ma requerida durante la impresión se deja sobre el conjunto
de rodillo de tinta 11, lo que disminuye el espesor desde arriba
hacia abajo. Es decir, se deja la distribución básica del espesor
de la película de tinta Ma correspondiente a una parte de la placa
tipográfica 12 que no tiene imagen.
Después se selecciona el
pre-entintado 2 en la pantalla de visualización para
realizar la operación de pre-entintado 2. Durante
el pre-entintado 2, después de
pre-ajustar la cantidad de abertura de la llave del
distribuidor de tinta 9 y la cantidad de rotación del rodillo
distribuidor de tinta 8 a valores correspondientes a la imagen
sobre la placa tipográfica 12, la prensa de imprimir se acciona, y
la operación de suministro de tinta del rodillo conductor de tinta
10 se realiza un número predeterminado de veces. Con esta operación,
como se muestra en la Figura 11B, una distribución del espesor de
la película de tinta (que se denominará en lo sucesivo en este
documento distribución del espesor de la película de tinta de la
imagen) Mb correspondiente a la imagen sobre la placa tipográfica
12 se superpone sobre la distribución básica del espesor de la
película de tinta Ma que queda sobre el conjunto de rodillo de
tinta 11.
Después de que la distribución del espesor de la
película de tinta de la imagen Mb se superponga sobre la
distribución básica del espesor de la película de tinta Ma, se
realiza el ensayo de impresión correspondiente a un número
predeterminado de hojas mientras que la placa tipográfica se cambia
a una nueva placa tipográfica 12, realizando de esta manera
comprobaciones de densidad sobre productos impresos producidos por
el ensayo de impresión. En las comprobaciones de densidad, si se
obtiene un tono satisfactorio, el control del espesor de la
película de tinta por "pre-entintado 2" se
termina, y comienza la impresión final.
Si el conjunto de rodillo de tinta 11 no
contiene tinta, por ejemplo, la placa tipográfica 12 se monta sobre
la superficie del cilindro de placa 3 por primera vez, se selecciona
una unidad de impresión sobre el primer dispositivo y después se
selecciona pre-entintado 1. Durante el
pre-entintando 1, la cantidad de abertura total de
las llaves del distribuidor de tinta 9 se inicializa a una cantidad
de abertura de referencia (por ejemplo, el 50%) y la cantidad de
rotación del rodillo distribuidor de tinta 8 se inicializa a una
cantidad de rotación de referencia (por ejemplo, el 50%). En este
estado, la prensa de imprimir se acciona y la operación de
suministro de tinta del rodillo conductor de tinta 10 se realiza un
número predeterminado de veces para formar la distribución básica
del espesor de la película de tinta Ma sobre el conjunto de rodillo
de tinta 11. Una vez formada la distribución básica del espesor de
la película de tinta Ma, la cantidad de abertura de la llave del
distribuidor de tinta 9 y la cantidad de rotación del rodillo
distribuidor de tinta 8 se pre-ajustan a valores
correspondientes a la imagen sobre la nueva placa tipográfica 12. La
operación de suministro de tinta del rodillo conductor de tinta 10
se realiza un número predeterminado de veces para superponer la
distribución del espesor de la película de tinta de la imagen Mb
correspondiente a la placa tipográfica 12 sobre la distribución
básica del espesor de la película de tinta Ma formada sobre el
conjunto de rodillo de tinta 11.
En este estado, se realiza el ensayo de
impresión correspondiente a un número predeterminado de hojas, y se
realizan comprobaciones de densidad sobre productos impresos
producidos por el ensayo de impresión. En estas comprobaciones de
densidad, si se obtiene un tono satisfactorio, el control del
espesor de la película de tinta por
"pre-entintado 1" se termina, y se comienza el
ensayo final.
Convencionalmente, una serie de operaciones que
varían desde la fabricación de la placa hasta la impresión final e
incluyendo la fabricación de placa en la máquina y control del
espesor de la película de tinta anteriores, se realizan en serie.
La Figura 12A muestra las etapas convencionales en la realización de
la fabricación de placa en la máquina y formación de la
distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2. La Figura 12B muestra las etapas
convencionales en la realización de la fabricación de placa en la
máquina y formación de la distribución de película de tinta por
pre-entintado 1. En cualquier caso, se realiza un
proceso preparativo (retirada de tinta, limpieza del cilindro de
impresión y mantilla, preajuste de tamaño de papel/espesor de
papel, cambio de placa y similares) antes de la fabricación de placa
en la máquina y del control del espesor de la película de
tinta.
Haciendo referencia a la Figura 12A, en primer
lugar, se realiza la retirada de tinta mientras que una vieja placa
tipográfica se monta sobre el cilindro de placa 3 (etapa S21) para
dejar la distribución básica del espesor de la película de tinta Ma
en el conjunto de rodillo de tinta 11. Después de la retirada de
tinta, el cilindro de impresión y la mantilla se limpian (etapa
S22). Simultáneamente con esta operación de limpieza, se preajusta
el tamaño de papel/espesor de papel (etapa S23). Una unidad
automática de cambio de placa (no mostrada) se acciona para cambiar
la vieja placa tipográfica montada en el cilindro de placa 3 por una
placa en bruto (etapa S24).
El aparato de fabricación de placa 2 se acciona
después para realizar la exposición, exponiendo de esta manera una
imagen sobre la placa en bruto 5 (etapa S25). Se realiza el
pre-entintado 2 (etapa S26) para superponer la
distribución del espesor de la película de tinta de la imagen Mb
correspondiente a la imagen expuesta sobre la placa en bruto 5
sobre la distribución básica del espesor de la película de tinta Ma
que queda en el conjunto de rodillo de tinta 11. Después de
superponer la distribución del espesor de la película de tinta de la
imagen Mb, se realiza el ensayo de impresión (etapa S27). Si se
obtiene un tono satisfactorio el flujo avanza hacia la impresión
final (etapa S28).
El tiempo de exposición en la etapa S25 se
determina por el tamaño de una placa y una velocidad rotacional
designada durante la exposición. De acuerdo con un método de
fabricación de placa estándar convencional, el tiempo de exposición
es de 3 minutos y 40 segundos. De acuerdo con un método de control
del espesor de la película de tinta estándar convencional, se tarda
1 minuto y 30 segundos en formar una distribución del espesor de la
película de tinta por pre-entintado 2 en la etapa
S26.
Haciendo referencia a la Figura 12B, el flujo
empieza con un proceso preparativo que incluye limpieza del
cilindro de impresión, mantilla y entintador, preajuste del tamaño
de papel/espesor de papel y cambio de placa. Es decir, el cilindro
de impresión, mantilla y entintador se limpian (etapa S11).
Simultáneamente con esta operación de limpieza, se realiza el
preajuste del tamaño de papel/espesor de papel (etapa S12). La vieja
placa tipográfica montada en el cilindro de placa 3 se cambia por
la placa en bruto 5 usando la unidad automática de cambio de placa
(etapa S13). El aparato de fabricación de placa 2 se acciona después
para realizar la exposición de manera que se expone una imagen
sobre la placa en bruto 5(etapa S14). Se realiza el
pre-entintado 1 (etapa S15) para formar las
distribuciones de espesor de la película de tinta Ma y Mb. Después
de la formación de las distribuciones de espesor de la película de
tinta Ma y Mb se realiza el ensayo de impresión (etapa S16). Si se
obtiene un tono satisfactorio el flujo avanza hacia la impresión
final (etapa S17).
El tiempo de exposición en la etapa S14 se
determina por el tamaño de una placa y la velocidad rotacional
designada durante la exposición. De acuerdo con un método de
fabricación de placa estándar convencional, el tiempo de exposición
es aproximadamente de 3 minutos y 40 segundos. Se tarda
aproximadamente 2 minutos y 30 segundos en formar una distribución
del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 1 en la etapa S15.
Como se ha descrito anteriormente, sin embargo,
en la técnica anterior el operario realizaba secuencialmente las
operaciones respectivas que varían desde la fabricación de placa en
la máquina hasta el control del espesor de la película de tinta e
impresión final. Haciendo referencia a la Figura 12A, el operario
selecciona la retirada de tinta en la pantalla para realizar la
retirada de tinta (etapa S21). Después de comprobar el final de la
retirada de tinta, el operario selecciona limpieza del cilindro de
impresión/mantilla en la pantalla para limpiar el cilindro de
impresión y la mantilla. (etapa 22). Simultáneamente con esta
operación de limpieza el operario selecciona preajuste del tamaño
de papel/espesor de papel en la pantalla para preajustar un tamaño
de papel/espesor de papel (etapa S23).
Posteriormente, el flujo avanza secuencialmente
hacia el cambio automático de placa en la etapa S24, exposición en
la etapa S25, pre-entintado 2 en la etapa S26,
ensayo de impresión en la etapa S27, e impresión final en la etapa
S28 cuando el operario selecciona cada operación a realizar a
continuación, de la misma manera que se ha descrito anteriormente.
Este proceso impone una carga pesada sobre el operario y prolonga el
tiempo requerido para que el flujo avance hacia la impresión
final.
El documento
EP-A-0 867 279 describe una prensa
de imprimir que incluye control de la limpieza de la mantilla,
cambio de las placas tipográficas y exposición de imagen. El
documento US-A-5 237 923 describe
una prensa de imprimir que incluye exposición de imagen controlada
y distribución del espesor de la película de tinta.
Un objeto de la presente invención es
proporcionar una prensa de imprimir que reduce la carga de un
operario y que tiene una función de fabricación de placa y una
función de control del espesor de la película de tinta, y un método
de control para la prensa de imprimir.
Otro objeto de la presente invención es
proporcionar una prensa de imprimir que acorta el tiempo requerido
para iniciar la impresión final y que tiene una función de
fabricación de placa y una función de control del espesor de la
película de tinta, y un método de control para la prensa de
imprimir.
Para conseguir los objetos anteriores, de
acuerdo con la presente invención, se proporciona una prensa de
imprimir y un método de control para una prensa de imprimir de
acuerdo con las reivindicaciones independientes 1 y 5.
La Figura 1A es una vista que muestra cómo se
seleccionan los artículos de selección preparativos, y la Figura 1B
es una vista que muestra las etapas en el procesado continuo para la
fabricación de placa en la máquina y formación de la distribución
del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2 de acuerdo con la operación de
selección en la Figura 1A;
La Figura 2A es una vista que muestra como se
seleccionan artículos de selección preparativos, y la Figura 2B es
una vista que muestra las etapas en el procesado continuo para
fabricación de placa en la máquina y formación de la distribución
del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2 de acuerdo con la operación de
selección en la Figura 2A;
La Figura 3 es un diagrama de bloques que
muestra un controlador de acuerdo con una realización de la presente
invención;
La Figura 4 es una vista que muestra una
ventanilla de selección del proceso preparativo mostrada en una
pantalla en la Figura 3;
Las Figuras 5A y 5B son diagramas de flujo que
muestran el procesado continuo para fabricación de placa en la
máquina y formación de la distribución del espesor de la película de
tinta por pre-entintado
1/pre-entintado 2;
La Figura 6 es un diagrama de flujo que muestra
el procesado de cálculo para un tiempo de espera de
pre-entintado tw en la ejecución del
pre-entintado 2;
La Figura 7 es un diagrama de flujo que muestra
el procesado de cálculo para el tiempo de espera de
pre-entintado tw en la ejecución de
pre-entintado 1;
La Figura 8 es una vista lateral de una prensa
de imprimir offset con banda de cuatro colores que incorpora
aparatos de fabricación de placa;
La Figura 9 es una vista en perspectiva que
muestra la parte principal del aparato de fabricación de placa;
La Figura 10 es una vista esquemática de un
dispositivo de entintado (entintador) en una unidad de
impresión;
Las Figuras 11A y 11B son vistas que muestran
distribuciones de espesor de tinta Ma y Mb formadas en el conjunto
de rodillo de tinta del dispositivo de entintado; y
Las Figuras 12A y 12B son vistas que muestran
las etapas convencionales en la realización de la fabricación de
placa la máquina y formación de la distribución del espesor de la
película de tinta por pre-entintado.
La presente invención se describirá en detalle a
continuación con referencia a los dibujos adjuntos.
La Figura 1B muestra las etapas en la
realización de la fabricación de placa en la máquina y formación de
la distribución del espesor de tinta por
pre-entintado 2, en combinación. La Figura 1B
corresponde a la Figura 12A que muestra las etapas convencionales.
La disposición de una prensa de imprimir se describirá con
referencia a las Figuras 8 a 10.
Un operario selecciona y designa una operación a
realizar sobre una pantalla. La Figura 1A muestra como el operario
selecciona las operaciones. En este ejemplo, el operario ha
seleccionado "retirada de tinta", "limpieza de la
mantilla", "limpieza del cilindro de impresión",
"preajuste del tamaño de papel", "preajuste del espesor de
papel", "cambio automático de placa ",
"pre-entintado 2", "exposición", y
"ensayo de impresión". En este caso, el orden de las
operaciones se determina automáticamente de acuerdo con la
combinación de las operaciones seleccionadas. Esta determinación
puede realizarse consultando una tabla 14b (Figura 3) en la que las
combinaciones de operaciones y órdenes de operación
correspondientes a las combinaciones se almacenan por
adelantado.
Cuando la operación de impresión anterior se
cambia a la siguiente operación de impresión, una orden de inicio
sale de un interruptor de inicio operativo SW1, y las operaciones
correspondientes a los artículos seleccionados se realizan
automáticamente en el orden predeterminado. Estas operaciones
funcionan continuamente como una serie de operaciones hasta la
etapa antes de la impresión final. Es decir, la operación solo
requiere seleccionar todas las operaciones a realizar sobre la
pantalla y pulsar el interruptor de inicio SW1. Esto hace posible
reducir la carga del operario y acortar el tiempo requerido hasta el
inicio de la impresión final.
En las etapas de la Figura 1B, cuando se pulsa
el interruptor de inicio SW1, la retirada de tinta se realiza
automáticamente mientras que una vieja placa tipográfica 12 se monta
sobre un cilindro de placa 3 (etapa S21). Con esta operación, una
distribución básica del espesor de la película de tinta Ma se deja
sobre un conjunto de rodillo de tinta 11. Después de la retirada de
tinta, el cilindro de impresión y la mantilla se limpian
automáticamente (etapa S22). Simultáneamente con esta operación de
limpieza el preajuste de tamaño de papel/espesor de papel se
realiza automáticamente (etapa S23). Después de las operaciones de
limpieza y preajuste, la unidad automática de cambio de placa se
acciona para cambiar la vieja placa tipográfica montada sobre el
cilindro de placa 3 por una placa en bruto 5 (etapa S24).
Después del cambio automático de placa, la
exposición y formación de la distribución de película de tinta por
pre-entintado 2 se realizan automáticamente, en este
caso, la exposición (etapa S25) y la formación de la distribución
del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2 (etapa S26-2) se
realizan simultáneamente y el inicio de la temporización de la
formación de la distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2 se retrasa hasta terminar
simultáneamente las dos operaciones.
Haciendo referencia a la Figura 1A, la etapa de
preajustar la cantidad de abertura de una llave del distribuidor de
tinta 9 a un valor correspondiente a una imagen a exponer sobre una
placa en bruto 5 (cantidad de abertura de la llave del distribuidor
de tinta designada en el ajuste; etapa S26) que es una de las etapas
en la formación de la distribución del espesor de la película de
tinta por pre-entintado 2 se ejecuta simultáneamente
con un proceso preparativo. El proceso preparativo se constituye
por limpieza del cilindro de impresión y mantilla (etapa S22),
preajuste del tamaño de papel/espesor de papel (etapa S23) y cambio
automático de placa (etapa S24). Un tiempo de operación (denominado
tiempo de ajuste de la cantidad de abertura de la llave del
distribuidor de tinta) tp4 que se tarda en preajustar la cantidad
de abertura de la llave del distribuidor de tinta 9 a una cantidad
de abertura designada se excluye de un tiempo (tiempo de
pre-entintado) tp que tarda en formarse una
distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2, como se indica como la ecuación
(1) descrita posteriormente.
Hay una diferencia entre un tiempo de exposición
tr y el tiempo tp que tarda en formarse una distribución del
espesor de la película de tinta por pre-entintado 2.
En general, el tiempo tp que tarda en formarse una distribución del
espesor de la película de tinta por pre-entintado 2
es más corto que el tiempo de exposición tr. Por lo tanto, si la
exposición y la formación de la distribución del espesor de la
película de tinta por pre-entintado 2 se inician
simultáneamente, la exposición no se completa incluso después de
completarse la formación de la distribución del espesor de la
película de tinta por pre-entintado 2. En este caso,
como la prensa de imprimir sigue girando hasta que se completa la
exposición, la distribución del espesor de la película de tinta
cambia. Como consecuencia, no puede obtenerse una distribución
deseada del espesor de la película de tinta cuando la exposición se
completa y el ensayo de impresión puede prolongarse.
En esta realización, el inicio de la
temporización de la formación de la distribución del espesor de la
película de tinta por pre-entintado 2 se retrasa
para terminar simultáneamente la exposición y la formación de la
distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2. El tiempo tp que tarda en formarse
una distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2 varía dependiendo de la proporción
de área de imagen de una imagen a exponer sobre la placa en bruto
5. El tiempo de exposición tr se determina por el tamaño de la
placa en bruto 5 y una velocidad rotacional designada durante la
exposición.
En primer lugar, por lo tanto, se calculan el
tiempo de exposición tr y el tiempo tp que tarda en formarse una
distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2. Después, el tiempo tp que tarda en
formarse una distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2 se resta del tiempo de exposición
tr para calcular un tiempo de espera tw (= tr-tp)
entre el instante en el que se inicia la exposición y el instante
en el que se inicia la formación de la distribución del espesor de
la película de tinta por pre-entintado 2. Este
tiempo de espera tw se denominará tiempo de espera de
pre-entintado.
El tiempo tp que tarda en formarse una
distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2 se obtiene a partir de un tiempo
(tiempo de formación de la distribución del espesor de la película
de tinta designado en la parte del rodillo distribuidor) tp5 que se
tarda en la formación del espesor de la película de tinta en un
rodillo distribuidor de tinta 8 y el tiempo (tiempo de formación de
la distribución del espesor de la película de tinta designado en la
parte del entintador) tp6 que se tarda en la formación de la
distribución del espesor de la película de tinta en un conjunto de
rodillo de tinta 11 de acuerdo con la ecuación (1):
... (1)tp =
tp5 +
tp6
Obsérvese que el tiempo de formación de la
distribución del espesor de la película de tinta designado en la
parte del rodillo distribuidor tp5 es el valor obtenido añadiendo el
tiempo que se gasta en el preajuste de la cantidad de rotación del
rodillo distribuidor de tinta 8 a un valor (denominado cantidad de
rotación) correspondiente a la imagen a exponer en la placa en
bruto 5 al tiempo que se gasta en formar un película de tinta que
tiene el espesor especificado por la cantidad de abertura designada
de la llave del distribuidor de tinta 9 preajustada en la etapa
S26-1 hasta una parte en el rodillo distribuidor de
tinta 8 que está en contacto con un rodillo conductor de tinta 10.
El tiempo de formación de la distribución del espesor de la película
de tinta designado en la parte del entintador tp6 es el tiempo que
se tarda en superponer una distribución del espesor de la película
de tinta (denominada distribución del espesor de la película de
tinta) Mb correspondiente a la imagen a exponer en la placa en
bruto 5 sobre una distribución básica del espesor de la película de
tinta Ma que queda sobre el conjunto de rodillo de tinta 11
realizando la operación de suministro de tinta del rodillo
conductor de tinta 10 un número predeterminado de veces.
El tiempo requerido para iniciar la impresión
final puede acortarse adicionalmente por la ejecución simultánea de
exposición y formación de la distribución de película de tinta por
pre-entintado 2, es decir, ejecución simultánea de
exposición de una imagen en la placa en bruto 5 y formación de la
distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2.
La Figura 2B muestra las etapas de realización
de fabricación de placa en la máquina y formación de la distribución
del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 1 en combinación. La Figura 2B
corresponde a las etapas convencionales en la Figura 12B.
El operario selecciona y designa las operaciones
a realizar sobre la pantalla. La Figura 12A muestra cómo el
operario selecciona las operaciones. En este ejemplo, el operario ha
seleccionado "limpieza del entintador", "limpieza de la
mantilla", "limpieza del cilindro de impresión",
"preajuste del tamaño de papel", "preajuste del espesor de
papel", "cambio automático de placa",
"pre-entintado 2", "exposición", y
"ensayo de impresión".
Cuando la operación de impresión anterior tiene
que cambiarse a la siguiente operación de impresión, una orden de
inicio sale del interruptor de inicio operativo SW1, y las
operaciones correspondientes a los artículos seleccionados se
realizan automáticamente en el orden predeterminado. Las etapas
mostradas en la Figura 2B, cuando se pulsa el interruptor de inicio
SW1, el cilindro de impresión, la mantilla y el entintador se
limpian automáticamente (etapa S11). Simultáneamente con esta
operación de limpieza, el preajuste de tamaño de papel/espesor de
papel se realiza automáticamente (etapa S12). Después de la
operación de limpieza y preajuste, la unidad automática de cambio
de placa se acciona para cambiar la vieja placa tipográfica montada
en el cilindro de placa 3 por la placa en bruto 1 (etapa S13).
Después del cambio automático de placa y
exposición, la formación de la distribución del espesor de la
película de tinta por pre-entintado 1 se realiza
automáticamente. En este caso, la exposición (etapa S14) y la
formación de la distribución del espesor de la película de tinta
por pre-entintado 1 (etapa S15-2) se
realizan simultáneamente, y el inicio de la temporización de la
formación de la distribución de película de tinta por
pre-entintado 1 se retrasa para terminar
simultáneamente las dos operaciones.
El preajuste de la cantidad de abertura de la
llave del distribuidor de tinta 9 a una cantidad de abertura de
referencia (etapa S15-1), que se incluye en la
formación de la distribución del espesor de la película de tinta
por pre-entintado 1 se realiza simultáneamente por
el proceso preparativo. El proceso preparativo incluye limpieza del
cilindro de impresión, mantilla, y entintador (etapa S11), preajuste
de tamaño de papel/espesor de papel (etapa S12), y cambio
automático de placa (etapa S13). El tiempo de operación (tiempo de
ajuste de la cantidad de abertura de referencia de la llave del
distribuidor total) tp1 que se gasta en preajustar la cantidad de
abertura de la llave del distribuidor de tinta 9 a la cantidad de
abertura de referencia se excluye del tiempo (tiempo de
pre-entintado) tp que tarda en formarse una
distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 1 como se indica mediante la ecuación
(3) que se describirá posteriormente.
Hay una diferencia entre el tiempo de exposición
tr y el tiempo tp que se tarde en formar una distribución del
espesor de la película de tinta por pre-entintado 2.
En general, el tiempo tp que se tarada en formar una distribución
del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2 es más corto que el tiempo de
exposición tr, por lo tanto, si la exposición y la formación de la
distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintador 2 se inician simultáneamente, la
exposición no se completa incluso después de completarse la
formación de la distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2. En este caso, como la prensa de
imprimir sigue girando hasta que se completa la exposición, la
distribución del espesor de la película de tinta cambia. Como
consecuencia, no puede obtenerse una distribución deseada del
espesor de la película de tinta cuando se completa la exposición y
el ensayo de impresión puede prolongarse.
En esta realización, el inicio de la
temporización de formación de la distribución del espesor de la
película de tinta por pre-entintado 2 se retrasa
para terminar simultáneamente la exposición y la formación de la
distribución de película de tinta por pre-entintado
2. El tiempo tp que tarda en formarse una distribución del espesor
de la película de tinta por pre-entintado 2 varía
dependiendo de la proporción de área de imagen de una imagen a
exponer en la placa en bruto 5. El tiempo de exposición tr se
determina por el tamaño de la placa en bruto 5 y una velocidad
rotacional designada durante la exposición.
En primer lugar, por lo tanto, se calculan el
tiempo de exposición tr y el tiempo tp que tarda en formarse una
distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2. Después, el tiempo tp que tarda en
formarse una distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2 se resta del tiempo de exposición
tr para calcular el tiempo de espera de
pre-entintado tw (= tr - tp) entre el instante en el
que se inicia la exposición y el instante en el que se inicia la
formación de la distribución del espesor de la película de tinta
por pre-entintado 2.
El tiempo tp que tarda en formarse una
distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 1 se obtiene a partir de un tiempo
(tiempo de formación de la distribución básica del espesor de la
película de tinta en la parte del rodillo distribuidor) tp2 que se
tarda en la formación de la distribución básica del espesor de la
película en el rodillo distribuidor de tinta 8, un tiempo (tiempo de
formación de la distribución básica del espesor de la película en
la parte de entintado) tp3 que se tarda para la formación de la
distribución del espesor de la película de referencia en un
conjunto de rodillo de tinta 11, el tiempo de ajuste de la cantidad
de abertura designado en la llave del distribuidor tp4, el tiempo de
formación de la distribución del espesor de la película designado
en la parte del rodillo distribuidor tp5 y el tiempo de formación de
la distribución del espesor de la película de tinta designado en la
parte del entintador tp 6 de acuerdo con la ecuación (2):
... (2)tp =
tp2 + tp3 + tp4 + tp5 +
tp6
Obsérvese que el tiempo de formación de la
distribución básica del espesor de la película de tinta en la parte
del rodillo distribuidor tp2 es el valor obtenido añadiendo el
tiempo que se gasta en preajustar la cantidad de rotación del
rodillo distribuidor de tinta 8 a una cantidad de rotación de
referencia al tiempo que se gasta en formar una película de tinta
que tiene el espesor especificado por la cantidad de abertura de
referencia de la llave del distribuidor de tinta 9 preajustada en
la etapa S15-1 hasta una parte en el rodillo
distribuidor de tinta 8 que está en contacto con el rodillo
conductor de tinta 10. El tiempo de formación de la distribución
del espesor de la película de tinta básico en la parte del
entintador tp3 es el tiempo que se gasta en formar la distribución
del espesor de la película de tinta básico Ma en el conjunto de
rodillo de tinta 11 realizando la operación de suministro de tinta
del rodillo conductor de tinta 10 un número predeterminado de
veces.
La Figura 3 muestra una prensa de imprimir para
realizar el procesado continuo anterior de acuerdo con una
realización de la presente invención. Haciendo referencia a la
Figura 3, el número de referencia 14 denota un controlador
principal; 15, un controlador de fabricación de placa en la máquina
para realizar la fabricación de placa con respecto a la placa en
bruto 5 montada en un cilindro de placa 3 controlando un aparato de
exposición 28; 16, un controlador de prensa de imprimir para
controlar la operación de impresión de la prensa de imprimir; 17,
un controlador de CONEXIÓN/DESCONEXIÓN del mecanismo de suministro
de tinta (que se denominará en lo sucesivo en este documento
controlador del suministro de tinta) para controlar la
CONEXIÓN/DESCONEXIÓN de la operación de suministro de tinta del
rodillo conductor de tinta; 18, un controlador de la cantidad
rotacional del rodillo distribuidor de tinta para controlar la
cantidad de rotación del rodillo distribuidor de tinta 8; 19, un
controlador del grado de abertura de la llave del distribuidor de
tinta para controlar el grado de abertura de la llave del
distribuidor de tinta 9; 20, un controlador de disco flexible (que
se denominará en lo sucesivo en este documento unidad controladora)
para leer la proporción de área de imagen de la imagen a exponer de
la placa en bruto 5 desde un disco flexible, 21, una unidad
automática de cambio de placa para cambiar automáticamente una
placa vieja por una placa nueva 12; 22, un controlador de limpieza
del entintador para limpiar el interior del entintador; 23, un
controlador de limpieza de la mantilla para limpiar la mantilla; 24,
una unidad de aclaramiento del cilindro de impresión para limpiar
el cilindro de impresión; 25, un controlador de preajuste del
espesor de papel; y 26, un controlador de preajuste del tamaño de
papel para preajustar el tamaño de papel.
El controlador principal 14 incluye una CPU
(Unidad Central de Procesamiento) 14-1, ROM (Memoria
de Solo Lectura) 14-2, RAM (Memoria de Acceso
Aleatorio) 14-3, interfaces (I/Os)
14-4 a 14-6, y un panel de
visualización táctil 14-7. La CPU
14-1 incluye una sección de cálculo 14a para
calcular el tiempo tp de acuerdo con las ecuaciones (1) a (4) y
calcular también los tiempos tp1 a tp6, tw y tr respectivos.
La CPU 14-1 obtiene diversas
clases de información de entrada suministrada por las interfaces
14-4 a 14-6 y realiza diversas
operaciones tras el acceso a la RAM 14-3 de acuerdo
con los programas almacenados en la ROM 14-2.
Diversas clases de procesado de información en la CPU
14-1 salen por la pantalla 14-7,
controlador de fabricación de placa en la máquina 15, controlador
de la prensa de imprimir 16, controlador de suministro de tinta 17,
controlador de cantidad rotacional del rodillo distribuidor de tinta
18, controlador del grado de abertura de la llave del distribuidor
de tinta 19, unidad accionadora 20, unidad automática de cambio de
placa 21, controlador de limpieza del entintador 22, controlador de
limpieza de la mantilla 23, unidad de aclaramiento del cilindro de
impresión 24, controlador de preajuste del espesor de papel 25 y
controlador de preajuste del tamaño en papel 26 a través de las
interfaces 14-4 a14-6. El
controlador de suministro de tinta 17, el controlador de cantidad
rotacional de rodillo distribuidor de tinta 18, y el
controlador de grado de apertura de llave del distribuidor de tinta 19 constituyen un controlador de pre-entintado 27.
controlador de grado de apertura de llave del distribuidor de tinta 19 constituyen un controlador de pre-entintado 27.
La Figura 4 muestra una ventanilla de selección
de proceso preparativo que aparece en la pantalla
14-7 del controlador principal 14. La ventanilla de
selección del proceso preparativo incluye una tecla de limpieza del
entintador K1, una tecla de limpieza de la mantilla K2, una tecla de
limpieza del cilindro de impresión K3, una tecla de ajuste de
anchura de papel/longitud de papel K4, una tecla de ajuste del
espesor de papel K5, una tecla de cambio de placa K6, una tecla de
retirada de tinta K7, una tecla de pre-entintado K8,
una tecla de pre-entintado 2 K9, una tecla de
exposición K10, una tecla de ensayo de impresión K11, una tecla de
interrupción K12, y una tecla de inicio K13.
Cada una de las Figuras 5A y 5B muestra una
serie de etapas en la realización de fabricación de placa en la
máquina y formación de la distribución del espesor de la película de
tinta por pre-entintado
(pre-entintado 1 ó 2) en combinación. Cada una de
las Figuras 5A y 5B muestra principalmente el procesado realizado
por el controlador principal 14.
El operario selecciona y designa las operaciones
a realizar en la ventanilla de selección del proceso preparativo en
la Figura 4. Cuando se va a realizar el procesado "fabricación de
placa en la máquina + pre-entintado 2" en la
Figura 1B, el operario pulsa la tecla de limpieza de la mantilla K2,
tecla de limpieza de cilindro de impresión K3, tecla de ajuste de
anchura de papel/longitud de papel K4, tecla de ajuste de espesor de
papel K5, tecla de cambio de placa K6, tecla de retirada de tinta,
K7, tecla de pre-entintado 2 K9, tecla de exposición
K10 y tecla de ensayo de impresión K11. Después de esta selección
de operación el operario pulsa la tecla de inicio K13 y la CPU
14-1 almacena la operación seleccionada/estado
designada en la ventanilla de selección de proceso preparativo la
RAM 14-3. La CPU 14-1 transcurre
automática con las operaciones a lo largo de los diagramas de flujo
mostrados en las Figuras 5a y 5b mientras que hace referencia a la
operación seleccionada/estado designado almacenado en la RAM
14-3, de acuerdo con los programas almacenados en la
ROM 14-2.
En primer lugar, la CPU 14-1
comprueba si se ha seleccionado la retirada de tinta (etapa S501).
En este caso, se pulsa la tecla de retirada de tinta K7, la CPU
14-1 envía una orden de retirada de tinta al
controlador de pre-entintado 27 (etapa S502). Como
respuesta a esta orden, se realiza la retirada de tinta mientras que
la vieja placa tipográfica 12 se monta en el cilindro de placa 3
(etapa S503). Con esta operación, la distribución básica del
espesor de la película de tinta Ma que disminuye de espesor desde
arriba hacia abajo se deja en el conjunto de rodillo de tinta 11.
La operación en la etapa S503 corresponde a la de la etapa S21 en la
Figura 1B.
Después de la retirada de tinta, se determina si
el pre-entintado 2 está seleccionado (etapa S504).
Tras determinar que la tecla de pre-entintado 2 K9
está pulsada, la CPU 14-1 envía una orden de ajuste
de la cantidad de abertura de la llave del distribuidor para la
impresión final al controlador de pre-entintado 27
(etapa S505). Con esta operación, la cantidad de abertura de la
llave del distribuidor de tinta 9 se preajusta a un valor
correspondiente a la imagen a exponer en la placa en bruto 5 (etapa
S506). Después se determina si está seleccionado el preajuste del
espesor de papel (etapa S507) es decir, tras determinar que la tecla
de ajuste del espesor de papel K5 está pulsada, la CPU
14-1 envía una orden de preajuste del espesor de
papel al controlador de preajuste del espesor de papel 25 (etapa
S508). Con esta operación, se preajusta un espesor de papel (etapa
S509). Después se comprueba si está seleccionada la limpieza del
entintador (etapa S501). En este caso, como la limpieza del
entintador no está seleccionada, la tecla de limpieza del entintador
K1 no está pulsada, el flujo avanza hacia la siguiente etapa.
Se determina que el preajuste del tamaño de
papel está seleccionado (etapa S513). Es decir, tras determinar que
la tecla de ajuste de anchura de papel/longitud de papel K4 está
pulsaba, la CPU 14-1 envía una orden de preajuste
del tamaño de papel al controlador de preajuste de tamaño de papel
26 (etapa S514). Con esta operación se preajusta un tamaño de papel
(etapa S515). Se determina que la limpieza de la mantilla está
seleccionada (etapa S516). Es decir, que después de determinar que
la tecla de limpieza de la mantilla K2 está pulsada, la CPU
14-1 envía una orden de limpieza de la mantilla al
controlador de limpieza de la mantilla 23 (etapa S517). Con esa
operación la mantilla se limpia (etapa S518). Se determina que una
limpieza del cilindro de impresión está seleccionada/designada
(etapa S519). Es decir, después de determinar que la tecla de
limpieza de cilindro de impresión K3 está pulsada, la CPU
14-1 envía una orden de limpieza de cilindro de
impresión a la unidad de aclaramiento de cilindro de impresión 24
(etapa S520). Con esta operación, el cilindro de impresión se
limpia (etapa S521).
Cuando se completan el preajuste del espesor de
papel en la etapa S509, el preajuste del tamaño de papel en la
etapa S515 y la limpieza del cilindro de impresión en la etapa S521,
se determina que el cambio de placa está seleccionado (etapa S522).
Es decir, tras determinar que la tecla de cambio de placa K6 está
pulsada, la CPU 14-1 envía una orden de cambio de
placa a la unidad automática de cambio de placa (etapa S523). Con
esta operación la vieja placa tipográfica se cambia por la placa en
bruto 5 (etapa S524).
La operación en las etapas S5218 y S521
corresponde a la de la etapa S22 en la Figura 1B. La operación en
las etapas S509 y S515 corresponde a la de la etapa S23. La
operación en la etapa S525 corresponde a la de la etapa S25. La
operación en la etapa S506 corresponde a la de la etapa
S26-1.
Después del cambio de placa en la etapa S524, se
determina que la exposición está seleccionada (etapa S525). Es
decir, después de determinar que la tecla de exposición K10 está
pulsada, la CPU 14-1 envía una orden de inicio de
exposición al controlador de fabricación de placa en la máquina 15
(etapa S526). Se inicia la exposición de la imagen en la placa en
bruto 5 (etapa S527). Después se determina que el
pre-entintado 2 está seleccionado (etapa S528). Es
decir, después de determinar que la tecla de
pre-entintado 2 K9 está pulsada, la CPU
14-1 envía una orden de inicio de
pre-entintado 2 al controlador de
pre-entintado 27 cuando el tiempo de espera de
pre-entintado tw ha transcurrido después del inicio
de la exposición (etapa S529). Como respuesta a esta orden de
inicio, el controlador de pre-entintado 27 realiza
la formación de la distribución del espesor de la película de tinta
por pre-entintado 2 (etapa S530). La operación en
las etapas S527 y S530 corresponde a la de las etapas S25 y
S26-2 en la Figura 1B.
La Figura 6 muestra la operación de calcular el
tiempo de espera de pre-entintado tw. La sección de
cálculo 14a de la CPU 14-1 calcula el tiempo de
formación de la distribución del espesor de la película de tinta
designado en la parte del rodillo distribuidor tp5, un tiempo de
formación de la distribución del espesor de la película de tinta
designado en la parte del entintador tp6 (etapa S701), y calcula el
tiempo tp (= tp5 + tp6) que tarda en formarse una distribución del
espesor de la película de tinta por por-entintado 2
usando los resultados del cálculo (etapa S702). El tiempo de
exposición tr se calcula entonces a partir de la velocidad
rotacional designada y durante la exposición y el tamaño de la
placa en bruto 5 (etapa S703). El tiempo de espera de
pre-entintado tw (= tr - tp) entre el instante en el
que se inicia la exposición y el instante en el que se inicia la
formación de la distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2 se calcula restando el tiempo tp
que tarda en formarse una distribución del espesor de la película de
tinta por pre-entintado 2 desde el tiempo de
exposición tr (etapa S704).
Cuando se completa la exposición, el controlador
de fabricación de placa en la máquina 15 envía una señal de fin de
exposición a la CPU 14-1. Cuando la formación
distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 2 se ha completado, el controlador de
pre-entintado 27 envía una señal de fin de
pre-entintado 2 a la CPU 14-1. Tras
recibir la señal de fin de exposición desde el controlador de
fabricación de placa en la máquina 15 y la señal de fin de
pre-entintado 2 desde el controlador de
pre-entintado 27, la CPU 14-1
determina que el ensayo de impresión está seleccionado (etapa
S531). Es decir, que después de determinar que la tecla de ensayo
de impresión K11 está seleccionada, la CPU 14-1
envía una orden de ensayo de impresión al controlador de prensa de
imprimir 16 (etapa S532). Con esta operación el ensayo de impresión
se inicia (etapa S533). Si se obtiene un tono satisfactorio en este
ensayo de impresión, el flujo avanza hacia una impresión final.
El operario selecciona y designa las operaciones
a realizar en la ventanilla de proceso preparativo mostrada en la
Figura 4. Cuando se va a realizar el procesado "fabricación de
placa en la máquina + pre-entintado 1" mostrado
en la Figura 2B, el operario pulsa la tecla de limpieza del
entintador K1, la tecla de limpieza de la mantilla K2, tecla de
limpieza del cilindro de impresión K3, tecla de ajuste de anchura de
papel/longitud de papel K4, tecla de ajuste de espesor de papel K5,
tecla de cambio de placa K6, tecla de pre-entintando
1 K8, tecla de exposición K10 y tecla de ensayo de impresión K11.
Después de esta selección, el operario pulsa la tecla de inicio
K13. Después la CPU 14-1 procede automáticamente con
el procesado a lo largo de los diagramas de flujo mostrados en las
Figuras 5A y 5B de acuerdo con el estado de operación seleccionado
en la ventanilla de selección del proceso preparativo.
En primer lugar, la CPU 14-1
comprueba si está seleccionada la retirada de tinta (etapa S501).
Como la tecla de retirada de tinta K7 no está pulsada, es decir, no
está seleccionada la retirada de tinta, la CPU 14-1
determina que está seleccionado el pre-entintado 1
(etapa S504). Es decir después de determinar que la tecla de
pre-entintado 1 está pulsada, la CPU
14-1 envía una orden de ajuste de la cantidad de
abertura de la llave del distribuidor de superficie total al
controlador de pre-entintado 27 (etapa S505). Con
esta operación, la cantidad de abertura de cada una de las llaves
del distribuidor 9-1 a 9-n se
preajusta a una cantidad de abertura de referencia (etapa S506). La
CPU 14-1 determina entonces que el preajuste del
espesor de papel está seleccionado (etapa S507) y envía una orden
de ajuste de espesor de papel al controlador de preajuste del
espesor de papel 25 (etapa S508). Con esta operación, se preajusta
un espesor de papel (etapa S509).
La CPU 14-1 determina que la
limpieza de entintador está seleccionada (etapa S510) y envía una
orden de limpieza de entintador al controlador de limpieza de
entintador 22 (etapa S511) con esta operación el entintador se
limpia (etapa S512). Después de la limpieza del entintador, la CPU
14-1 determina que el preajuste del tamaño de papel
está seleccionado (etapa S513) y envía una orden de preajuste del
tamaño de papel al controlador de preajuste del tamaño de papel 26
(etapa S514). Con esta operación, el tamaño del papel se preajuste
(etapa S515). La CPU 14-1 determina que la limpieza
de la mantilla está seleccionada (etapa S516) y envía una orden de
limpieza de la mantilla al controlador de limpieza de la mantilla 23
(etapa S517). Con esta operación la mantilla se limpia (etapa
S518). Después de esta operación de limpieza de la mantilla, la CPU
14-1 determina que la limpieza de cilindro de
impresión está seleccionada (etapa S519) y envía una orden de
limpieza de cilindro de impresión a la unidad de aclaramiento de
cilindro de impresión 24 (etapa S520). Con esta operación el
cilindro de impresión se limpia (etapa S521).
Después de preajustar el espesor de papel en el
etapa S509, el preajuste de tamaño de papel en la etapa S515 y la
limpieza de cilindro de impresión en la etapa S521, la CPU
14-1 determina que el cambio de placa está
seleccionado (etapa S521), y envía una orden de cambio de placa a la
unidad automática de cambio de placa 21 (etapa S522). Con esta
operación la vieja placa tipográfica se cambia por la placa en bruto
5 (etapa S523).
La operación en las etapas S512, S518 y S521
corresponde a la de la etapa S11 en la Figura 2B. La operación en
las etapas S509 y S515 corresponde a la de la etapa S12. La
operación en la etapa S523 corresponde a la de la etapa S13. La
operación en la etapa S506 corresponde a la de la etapa
S15-1.
Cuando el cambio de placa se termina en la etapa
S523, la CPU 14-1 determina que la exposición está
seleccionada/designada (etapa S524) y se envía una orden de inicio
de exposición al controlador de fabricación de placa en la máquina
15 (etapa S525). Con está operación, se inicia la exposición de una
imagen en la placa en bruto 5 (etapa S526). La CPU
14-1 determina que el pre-entintado
1 está seleccionado (etapa S527) y envía una orden de
pre-entintado 1 al controlador de
pre-entintado 27 cuando el tiempo de espera de
pre-entintado tw ha transcurrido después del inicio
de exposición (etapa S528). Después de recibir esta orden de inicio
el controlador de pre-entintado 27 realiza la
formación de la distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 1 (etapa S529). La operación en las
etapas S526 y S259 corresponde a la de las etapas S14 y
S15-2 en la Figura 2B.
La Figura 7 muestras las etapas en el cálculo
del tiempo de espera de pre-entintado tw. La
selección de cálculo 14a de la CPU 14-1 calcula el
tiempo de formación de la distribución básica del espesor de la
película de tinta en la parte del rodillo distribuidor tp2 y el
tiempo de formación de la distribución básica del espesor de la
película de tinta en la parte del entintador tp3 (etapa S801).
Además, se calcula el tiempo de ajuste de la cantidad de abertura
designado en la llave del distribuidor tp4 (etapa S802) y se
calculan el tiempo de formación de la distribución del espesor de
la película de tinta designado en la parte del rodillo distribuidor
tp5 y el tiempo de formación de la distribución del espesor de la
película de tinta designado en la parte del entintador tp6 (etapa
S803). El tiempo tp (= tp2 + tp3 + tp4 + tp5 + tp6) que tarda en
formarse una distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 1 se calcula usando estos resultados
de cálculo (etapa S804). El tiempo de exposición tr se calcula
después a partir de la velocidad rotacional designada durante la
exposición y el tamaño de la placa en bruto 5 (etapa S805). El
tiempo de espera de pre-entintado tw (= tr - tp)
entre el instante en el que se inicia la exposición y el instante en
el que se inicia la formación de la distribución del espesor de la
película de tinta por pre-entintado 1 se calcula
restando el tiempo tp que tarda en formarse una distribución del
espesor de la película de tinta por pre-entintado 1
del tiempo de exposición calculado tr (etapa S806).
Cuando la exposición se ha completado, el
controlador de fabricación de placa en la máquina 15 envía una señal
de fin de exposición a la CPU 14-1. Cuando la
formación de la distribución del espesor de la película de tinta
por pre-entintado 1 se ha completado, el controlador
de pre-entintado 27 envía una señal de fin de
pre-entintado 1 a la CPU 14-1.
Después de la recepción de la señal de fin de exposición desde el
controlador de fabricación de placa en le máquina 15 y la señal de
fin de pre-entintado 1 desde el controlador de
pre-entintado 27, la CPU 14-1
determina que el ensayo de impresión está seleccionado (etapa S530)
y envía una orden de ensayo de impresión al controlador de prensa
de imprimir 16 (etapa S531). Con esta operación, se inicia el ensayo
de impresión (etapa S532). Si se obtiene un tono satisfactorio en
este ensayo de impresión, el flujo avanza hacia la impresión
final.
En la realización anterior, la exposición y
formación de la distribución del espesor de la película de tinta
por pre-entintado 1/pre-entintado 2
se terminan simultáneamente. Sin embargo, no es necesario que
siempre terminen simultáneamente. Es decir, después de la
exposición, la formación de la distribución del espesor de la
película de tinta por pre-entintado
1/pre-entintado 2 puede determinarse con un ligero
retraso. Como alternativa, después de la formación de la
distribución del espesor de la película de tinta por
pre-entintado 1/pre-entintado 2 la
exposición puede terminarse con un ligero retraso.
Además, en la realización anterior, como se
muestra en las Figuras 1B y 2B la cantidad de abertura en la llave
del distribuidor de tinta 9 se preajusta hasta lo correspondiente a
la imagen a imprimir sobre la placa tipográfica 5 durante un
proceso preparativo. Sin embargo, esta operación de preajuste puede
realizarse simultáneamente con la exposición después del proceso
preparativo. En este caso, como los casos mostrados en la Figuras 1B
y 2B, los tiempos de ajuste de cantidad de abertura designados de
la llave del distribuidor tp4 y tp1 que se gastan en preajustar la
cantidad de abertura de la llave del distribuidor de tinta 9 a un
valor correspondiente a la imagen a exponer sobre la placa en bruto
5 pueden incluirse en el tiempo de pre-entintado
tp.
En la realización anterior, el operario
selecciona individualmente las operaciones respectivas que
constituyen un proceso preparativo en la pantalla, y el orden de
las operaciones se determina de acuerdo con la combinación de las
operaciones seleccionadas. Sin embargo, las operaciones requeridas
para un proceso preparativo y el orden de operación pueden
ajustarse automáticamente. Por ejemplo, si el operario pulsa el
interruptor de inicio "fabricación de placa en la máquina +
pre-entintado 2", las operaciones necesarias
"fabricación de placa en la máquina +
pre-entintado 2" pueden realizarse
automáticamente en un orden predeterminado. En este caso, las
operaciones requeridas para el proceso preparatorio correspondientes
a diversos interruptores y órdenes de operación correspondientes
pueden almacenarse en la tabla 14b de la ROM 14-2
por adelantado.
En la realización anterior, la operación de cada
dispositivo se inicia cuando el operario hace funcionar el
interruptor de inicio SW1. Sin embargo, la operación de cada
dispositivo puede iniciarse automáticamente. Por ejemplo, el estado
seleccionado/designado de cada dispositivo se almacena en un
dispositivo hospedador por adelantado y la operación de cada
dispositivo puede iniciarse automáticamente de acuerdo con una señal
de fin de impresión desde el controlador de la prensa de
imprimir.
En la realización anterior una unidad automática
de cambio de placa se describe en la Patente Japonesa Pública Nº
02-258993; una unidad de limpieza de entintador en
las Patentes Japonesas Públicas Nº 10-193578 y
10-286944; una unidad de limpieza de la mantilla en
la Patente Japonesa Pública Nº 05-200965, véanse
también los documentos EP-A-0 552
857, y 09-39215, véase también el documento
EP-A-0 755 789, una unidad de
limpieza de cilindro de impresión en las Patentes Japonesas
Públicas Nº 02-286245 y 03-114748;
una unidad de preajuste de tamaño en la Patente Japonesa Pública Nº
63-127923; y unidad de preajuste del espesor de
papel en la Patente Japonesa Pública Nº
63-134224.
Como se ha descrito anteriormente, de acuerdo
con la presente invención, cuando la operación de cambio se realiza
para cambiar la operación de impresión anterior a la siguiente
operación de impresión, la unidad de limpieza de la mantilla, la
unidad de cambio de placa, la unidad de exposición de imagen y la
unidad de formación de la distribución del espesor de la película
de tinta funcionan automáticamente en un orden predeterminado. Eso
hace posible reducir la carga sobre el operario y acortar el tiempo
requerido hasta el inicio de la impresión final.
Además, de acuerdo con la presente invención,
cuando la unidad de limpieza de la mantilla, la unidad de cambio de
placa, la unidad de exposición de imagen y la unidad de formación de
la distribución del espesor de la película de tinta se seleccionan
por adelantado, y la operación de cambio se realiza para cambiar a
la siguiente operación de impresión, las unidades seleccionadas
funcionan automáticamente en un orden predeterminado. Esto hace
posible reducir la carga sobre el operario y acortar el tiempo
requerido para iniciar la impresión final.
Obsérvese que el orden predeterminado incluye no
sólo un orden de operación cuando las señales respectivas funcionan
secuencialmente sino también un orden de operación cuando una
pluralidad de unidades funciona simultáneamente.
Claims (7)
-
\global\parskip0.950000\baselineskip
1. Una prensa de imprimir que comprende:un medio de limpieza de la mantilla (23) para limpiar una mantilla montada sobre un cilindro de mantilla (4);un medio para cambiar la placa (21) para cambiar una placa tipográfica (5) montada en un cilindro de placa (3) por una nueva placa tipográfica;un medio para exponer la imagen (15, 28) para exponer una imagen en la placa tipográfica montada en el cilindro de placa,un medio para la formación de la distribución del espesor de la película de tinta (27) para formar, sobre un conjunto de rodillo de tinta (11), una distribución del espesor de la película de tinta correspondiente a una imagen a exponer a continuación; yun medio de control (14-1) para controlar automáticamente dicho medio de limpieza de la mantilla, dicho medio de cambio de placa, dicho medio de exposición de imagen y dicho medio de formación de la distribución del espesor de la película de tinta en un orden de operación establecido por una única orden de inicio. - 2. Un prensa de acuerdo con la reivindicación 1, en la quedicha prensa comprende adicionalmente un medio para seleccionar la operación (14-7) para seleccionar operaciones realizadas por dicho medio de limpieza de la mantilla, dicho medio de cambio de placa, dicho medio de exposición de imagen y dicho medio de formación de la distribución de película de tinta; ydicho medio de control acciona automáticamente al menos dos de dichos medios de limpieza de la mantilla, dicho medio de cambio de placa, dicho medio de exposición de imagen y dicho medio de formación de la distribución del espesor de la película de tinta en un orden establecido de acuerdo con el resultado de selección obtenido a partir del medio de selección de dicha operación.
- 3. Una prensa de acuerdo con la reivindicación 2, en la quedicha prensa comprende una tabla (14b) en la que una combinación de operaciones realizadas por dicho medio de limpieza de la mantilla, dicho medio de cambio de placa, dicho medio de exposición de imagen y dicho medio de formación de la distribución del espesor de la película de tinta y un orden de operación correspondiente a la combinación se almacenan por adelantado, ydicho medio de control determina un orden de operación correspondiente a una combinación de operaciones seleccionadas consultando dicha tabla.
- 4. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el quedicha prensa comprende una tabla (14b) en la que la combinación de las operaciones realizadas por dicho medio de limpieza de la mantilla, dicho medio de cambio de placa, dicho medio de exposición de imagen y dicho medio de formación de la distribución del espesor de la película que se requieren para el procesado continuo de fabricación de placa en la máquina, primer pre-entintado y segundo pre-entintado y un orden de operación correspondiente a la combinación se almacenan por adelantado, ydicho medio de control controla automáticamente dicho medio de cambio de placa, dicho medio de exposición de imagen y dicho medio de formación de la distribución del espesor de la película de tinta en un orden establecido consultando dicha tabla cuando se designa uno de procesado continuo de fabricación de placa en la máquina y primer pre-entintado y procesado continuo de fabricación de placa en la máquina y segundo pre-entintado.
- 5. Un método de control para una prensa de imprimir que comprende las etapas de:limpiar (S11, S22) una mantilla montada en un cilindro de mantilla (4):cambiar (S13, S24) una placa tipográfica (12) montada en un cilindro de placa (3) por una nueva placa tipográfica;exponer (S14, S25) la imagen sobre la placa tipográfica montada en el cilindro de placa;formar (S15-2, S26-2) sobre un conjunto de rodillo de tinta (11), una distribución del espesor de la película de tinta correspondiente a una imagen a exponer a continuación;realizar automáticamente (S11, S22, S13, S24, S14, S25, S15-2, S26-2) la limpieza de la mantilla, cambio de placa, exposición de imagen y formación de la distribución del espesor de la película de tinta en un orden de operación establecido mediante una única orden de inicio.
\global\parskip1.000000\baselineskip
- 6. Un método de acuerdo con la reivindicación 5, en el queel método comprende adicionalmente la etapa de seleccionar limpieza de la mantilla, cambio de placa, exposición de imagen y formación de la distribución del espesor de la película de tinta, yla etapa de realizar automáticamente la limpieza de la mantilla, cambio de placa, exposición de imagen y formación de la distribución del espesor de la película de tinta que comprende la etapa de realizar automáticamente al menos dos de limpieza de la mantilla, cambio de placa, exposición de imagen y formación de la distribución del espesor de la película de tinta en un orden establecido de acuerdo con el resultados de la selección.
- 7. Un método de acuerdo con la reivindicación 6, que comprende adicionalmente la etapa de determinar un orden de operación correspondiente a una combinación de operaciones seleccionadas consultando una tabla (14b) en la que las combinaciones de limpieza de la mantilla, cambio de placa, exposición de imagen y formación de la distribución de película de tinta y un orden de operación correspondiente a la combinación se almacenan por adelantado.
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