ES2284865T3 - Masa de estanqueidad de baja densidad, masa primaria y metodo para su produccion y uso. - Google Patents
Masa de estanqueidad de baja densidad, masa primaria y metodo para su produccion y uso. Download PDFInfo
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Abstract
Masa de base constituida sobre la base de polímeros que contienen azufre para la preparación de una masa de estanqueidad de acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 23, caracterizada porque ella tiene como polímero de base por lo menos un polisulfuro lineal de cadena larga que tiene una longitud de cadena situada en el intervalo de aproximadamente 1.500 a 5.000 g/mol, en combinación con por lo menos un polisulfuro ramificado de cadena corta que tiene una longitud de cadena situada en el intervalo de aproximadamente 500 a 2.000 g/mol, que tiene un cierto contenido de moléculas trifuncionales o/y de funcionalidad más alta, y eventualmente con por lo menos un agente reticulante de funcionalidad múltiple con el número de grupos funcionales n >= 3, pero no contiene ningún polisulfuro epoxidado, así como contiene una cierta proporción de cuerpos huecos de relleno o/y de un material de relleno ligero polimérico acrecentador de la resistencia mecánica, tal como p.ej. una poliamida, un polietileno o un polipropileno.
Description
Masa de estanqueidad de baja densidad, masa
primaria y método para su producción y uso.
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El invento se refiere a una masa de estanqueidad
con baja densidad y elevada resistencia a la tracción, constituida
sobre la base de polímeros que contienen azufre, así como a una
correspondiente masa de base y a un procedimiento para su
preparación.
En particular, la masa de estanqueidad del
invento debe de servir para la unión o respectivamente el pegamiento
de piezas o/y para la hermetización o el relleno de espacios vacíos
o respectivamente intermedios. Esto presenta interés sobre todo
para la navegación aeronáutica y astronáutica, pero también en
cualquier parte donde, a causa de una elevada cantidad de masas de
estanqueidad, se debe de prestar atención especialmente al peso
empleado, es decir a la densidad también de las masas de
estanqueidad, tal como p.ej. en vehículos terrestres.
Las masas de estanqueidad se emplean hoy en día
para las más diferentes finalidades. Ellas sirven en particular
para la hermetización de elementos de construcción, para la
aplicación por pegamiento p.ej. de chapas sobre estructuras
presentes, tales como p.ej. segmentos de un avión o respectivamente
para la protección contra la corrosión en los sitios, donde p.ej.
en la zona de taladros se dañan o eliminan las capas protectoras
contra la corrosión de los elementos metálicos, y pueden tomar a su
cargo transitoriamente una función sustentadora, p.ej. durante el
transporte de estructuras que se encuentran en constitución, que
posteriormente deben ser provistas todavía de elementos de unión
soportantes permanentes.
Fundamentalmente son posibles dos variantes de
procedimiento, a fin de producir masas de estanqueidad de pequeña
densidad. O bien se emplean cuerpos huecos de relleno que, a causa
de un espacio vacío lleno con un gas, tienen una densidad muy
pequeña debido a su producción. O bien se pueden añadir materiales
de relleno (conocidos también como "materiales de carga") en
una forma compacta, los cuales, a causa de su densidad pequeña en
comparación con la densidad de los otros componentes de la masa de
estanqueidad, tales como p.ej. materiales de relleno inorgánicos,
son especialmente ligeros y por lo tanto ayudan a disminuir en
conjunto la densidad. La preparación de las masas de estanqueidad
ligeras, según el conocimiento de la solicitante, ha encontrado sin
embargo sus límites en como mínimo 1,30 g/cm^{3}, puesto que ya
el polímero de base tiene una densidad comprendida en el intervalo
de 1,0 a 1,3 g/cm^{3} y puesto que los materiales de relleno
empleados hasta ahora poseen una densidad situada aproximadamente
en el intervalo de 2 a 4 g/cm^{3}.
Se establecen hoy en día exigencias especiales a
las masas de estanqueidad destinadas a la fabricación y al
mantenimiento de vehículos aeronáuticos y astronáuticos: En este
caso, a causa de los sectores de empleo de hermetización del
depósito para combustible, protección contra la corrosión,
alisamiento aerodinámico y hermetización del fuselaje a presión, se
encuentran en predominancia la elasticidad a lo largo de un amplio
intervalo de temperaturas, la estabilidad o resistencia frente a
diferentes medios tales como p.ej. un combustible propulsor, un
líquido hidráulico, el agua de condensación y un líquido de
descongelación, así como un buen efecto de hermeticidad y adhesión
sobre diferentes substratos.
Además, en el caso de masas de estanqueidad para
capas intermedias se desea que tales masas de estanqueidad no
tengan ningún cuerpo hueco ni ningún espacio hueco.
Para la construcción de un avión de línea
regular se puede partir por lo tanto de que se emplean
aproximadamente de 1.000 a 2.000 kg de masas de estanqueidad. Caso
de que, por lo tanto, la densidad de estas masas de estanqueidad
pudiera ser disminuida p.ej. en un 10 a 30%, esto constituiría una
perceptible disminución del peso; p.ej. con una densidad de desde
aproximadamente 1,5 g/cm^{3} hasta aproximadamente 1,28 g/cm^{3}
o respectivamente en parte también hasta aproximadamente 1,1
g/cm^{3}.
El documento de patente de los EE. UU US
5.663.219 enseña una composición para masas de estanqueidad
constituida sobre la base de un polisulfuro, en la que la masa de
estanqueidad debe de tener una densidad situada en el intervalo de
1,0 a 1,3 g/cm^{3} y una resistencia a la peladura (desconchadura)
situada en la región por encima de 17 libras por pulgada lineal.
Este documento expone dentro de los ejemplos solamente una vez una
densidad por debajo de 1,3 g/cm^{3}, a saber la de 1,1
g/cm^{3}_{ }en el caso del Ejemplo 1, pero no menciona acerca
de esto ningún otro dato característico mecánico. A causa de los
demás datos y conocimientos de las formulaciones, se supone que la
resistencia a la peladura de esta masa de estanqueidad es más bien
pequeña. El mejor valor medio indicado de la resistencia a la
peladura, que se indica para el Ejemplo 10, es de 28,3 libras por
pulgada lineal (= 124 N/25 mm). Acerca de esto no se comunica ningún
dato acerca de la resistencia a la tracción.
El documento de solicitud de patente
internacional WO 98/39365 A2 describe la optimización de los
materiales en bruto para polímeros de poli(tioéteres). Los
materiales de relleno señalados presentan una densidad aparente (en
bruto) situada aproximadamente en el intervalo de 1,8 a 3,6
g/cm^{2}. Las masas de base contienen solamente un único
polímero, que eventualmente está modificado.
El documento de solicitud de patente europea EP
0.268.837 A2 se refiere a un procedimiento para la hermetización de
un recipiente de almacenamiento con una masa de estanqueidad
polimérica líquida, constituida sobre la base de un tioéter
polimérico con grupos extremos mercaptanos, en común con un agente
de endurecimiento. Las masas de base contienen polímeros
ramificados de cadenas largas.
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Subsistía por lo tanto la misión de proponer una
masa de estanqueidad con una densidad lo más pequeña que sea
posible, pero también al mismo tiempo con buenas propiedades
mecánicas, o respectivamente un procedimiento para la preparación
de estas masas de estanqueidad, que se puedan preparar del modo más
sencillo que sea posible y con unos polímeros lo más baratos que
sean posibles, así como que sean utilizables de múltiples maneras.
Sobre todo, estas masas de estanqueidad deben de ser sin embargo
apropiadas también sobresalientemente para el empleo en la
navegación aeronáutica y astronáutica.
El problema planteado por esta misión se
resuelve con una masa de estanqueidad que tiene una baja densidad y
una elevada resistencia a la tracción, sobre la base de polímeros
que contienen azufre de acuerdo con la reivindicación 11, la cual
se prepara a partir de una masa de base de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 10 y mediando mezcladura con agentes
endurecedores, y que está caracterizada porque ella, después del
endurecimiento, tiene una densidad de no más que 1,3 g/cm^{3},
determinada de acuerdo con la norma ISO 2781, una resistencia a la
tracción de por lo menos 1,9 N/mm^{2}, determinada de acuerdo con
la norma ISO 37, y una resistencia a la peladura (en inglés peel),
determinada de acuerdo con el método AITM 2-0013 con
un tejido de alambre de acero inoxidable, de por lo menos 125 N/25
mm.
En lo sucesivo el concepto de masa de
estanqueidad se empleará, en el sentido de este invento, en parte
también de tal manera que él, junto a la masa de estanqueidad
endurecida, abarca también -por motivos de la simplificación del
lenguaje- el concepto de la masa de base y el de la masa de base
mezclada con el agente endurecedor (p.ej. constituido sobre la base
dióxido de manganeso con agentes aceleradores, agentes humectantes,
etc). El concepto de masa de base designa a una mezcla que, después
de mezclarse con el agente endurecedor y después del endurecimiento
con el agente endurecedor, se entiende usualmente como masa de
estanqueidad. En la mayor parte de los casos, se utiliza un
contenido de agente endurecedor en la relación con el polímero de
base situada en el intervalo de 5 : 100 a 15 : 100.
La masa de base comprende el polímero de base de
la masa de estanqueidad conforme al invento, en la que se deben de
introducir y mezclar o respectivamente ya se han introducido y
mezclado los demás componentes. La proporción del polímero de base
en la masa de estanqueidad total es usualmente de 50 a 85% en peso,
de manera preferida de 55 a 82% en peso, de manera especialmente
preferida de 62 a 78% en peso. Al polímero de base se le ha de
añadir una proporción más alta de materiales de relleno o/y cuerpos
huecos de relleno, por un lado con el fin de disminuir en lo
posible la densidad y por otro lado para ajustar unas propiedades
mecánicas lo más altas que sean posibles. El polímero de base tiene
en la mayor parte de los casos una densidad situada en el intervalo
de 1,0 a 1,4 g/cm^{3}, que en el caso de este polímero de base es
preferiblemente de alrededor de 1,29 g/cm^{3}.
De modo sorprendente, se encontró que por lo
menos un polisulfuro lineal de cadena larga que tiene una longitud
de cadena situada en el intervalo de aproximadamente 1.500 a 5.000
g/mol, en particular en el intervalo de aproximadamente 2.000 a
4.500 g/mol (tal como p.ej. el LP 541 de la entidad Rohm & Haas
o el G 10 de la entidad Akzo Nobel) en combinación con por lo menos
un polisulfuro ramificado de cadena corta, que tiene una longitud
de cadena situada en el intervalo de aproximadamente 500 a 2.000
g/mol, de manera preferida en el intervalo de aproximadamente 800 a
1.500 g/mol, con un contenido de moléculas trifuncionales o/y de
funcionalidad más alta -un contenido de moléculas trifuncionales
situado de manera preferida en el intervalo de 0,1 a 5% en moles y
en particular en el intervalo de 0,5 a 2% en moles- (tal como p.ej.
los LP 3, LP 33 de la entidad Rohm & Haas, o los G 44, G 4 de
la entidad Akzo Nobel) y eventualmente con por lo menos un agente
reticulante de funcionalidad múltiple con el número de los grupos
funcionales n \geq 3, proporciona unas propiedades mecánicas
especialmente buenas. De preferida n es = 3 o/y 4, pero
fundamentalmente puede adoptar también unos valores de n = 3, 4, 5,
6, 7 o/y 8, y raramente unos valores para n mayores que 8. El agente
reticulante de funcionalidad múltiple puede tener una funcionalidad
mercapto, p.ej. como en el caso del
tetraquis-3-mercapto-propionato
de pentaeritritol, del trimercapto-propionato de
trimetilolpropano o del trimercapto-acetato de
trimetilolpropano de la entidad Bruno Bock, o una funcionalidad
epoxi, como en los casos del
triglicidil-propil-amino-fenol
TGPAP de la entidad Shell, del Araldit® MY 0500 así como del
Araldit® XU MY 0505 de la entidad Ciba, o del DEN 431 de la entidad
Dow. El contenido de agentes reticulantes puede ser hasta de 5% en
peso, de manera preferida de 0,1 a 3% en peso, y de manera
especialmente preferida de no más que 0,5% en peso. Las variantes
químicas del polímero de base así como del agente reticulante son
fundamentalmente conocidas para un experto en la especialidad.
Además, la masa de base puede contener por lo
menos un agente promotor de la adhesión. Éste sirve para la
incorporación y fijación de los materiales de relleno y de los
materiales de relleno huecos en el polímero, así como para conferir
adhesión al substrato. Éste, siempre y cuando que esté contenido, se
emplea usualmente en una proporción total de 0,1 a 8% en peso.
Además, la masa de base puede contener por lo
menos un material de relleno mineral. Éste puede ser un material de
relleno, p.ej. a base de óxido de aluminio, hidróxido de aluminio,
greda, ácido silícico, silicatos o/y sulfatos. Su contenido total
puede variar entre 0 y 49% en peso, de manera preferida entre 1 y
40% en peso, de manera especialmente preferida es por lo menos de
2% en peso o respectivamente hasta de 30% en peso, y de manera muy
especialmente preferida es por lo menos de 5% en peso o
respectivamente hasta de 25% en peso.
Además, en caso necesario puede estar contenido
en particular por lo menos en cada caso un aditivo reológico para
el ajuste, p.ej., de la tixotropía o/y de las propiedades de
igualación, un biocida, un agente inhibidor de la corrosión, o
respectivamente un aditivo que actúe de otro modo distinto.
Además, el problema planteado por esta misión se
resolvió con una masa de base constituida sobre la base de
polímeros que contienen azufre para la preparación de una masa de
estanqueidad conforme al invento, conteniendo la masa de base como
polímero de base por lo menos un polisulfuro lineal de cadena larga
que tiene una longitud de cadena situada en el intervalo de
aproximadamente 1.500 a 5.000 g/mol, en combinación con por lo menos
un polisulfuro ramificado de cadena corta, que tiene una longitud
de cadena situada en el intervalo de aproximadamente 500 a 2.000
g/mol, que posee un contenido de moléculas trifuncionales o/y de más
alta funcionalidad, y eventualmente con por lo menos un reticulante
de funcionalidad múltiple con el número de los grupos funcionales n
\geq 3, pero no contiene ningún polisulfuro epoxidado, así como
una porción de cuerpos huecos de relleno o/y de un material de
relleno ligero polimérico que acrecienta la resistencia mecánica,
tal como p.ej. una poliamida, un polietileno o un
polipropileno.
En vez del contenido de moléculas trifuncionales
se pueden emplear fundamentalmente también moléculas con una
funcionalidad más alta o alternativamente en particular hasta de n =
8. El polisulfuro lineal tiene, preferiblemente con una proporción
más grande, ampliamente o incluso en su totalidad una cadena lineal
con una funcionalidad de 2, es decir de dos grupos funcionales
situados en los extremos.
Preferiblemente, la densidad de la masa de base,
antes de la adición de un agente endurecedor, no supera un valor de
1,285 g/cm^{3}; en particular tiene un valor de hasta 1,28
g/cm^{3}, de manera especialmente preferida un valor de hasta
1,26 g/cm^{3}, de manera muy especialmente preferida un valor
hasta de 1,23 g/cm^{3}, sobre todo un valor hasta de 1,18
g/cm^{3} y en particular un valor de 1,12 g/cm^{3}.
La densidad, p.ej. del polímero de base líquido
puede medirse como densidad absoluta (pura), según la norma DIN
53479 de Julio de 1976, en un picnómetro. La densidad de la masa de
estanqueidad endurecida se puede determinar en agua destilada según
el principio de Arquímedes, de acuerdo con la norma ISO 2781 de
Diciembre de 1988, en el caso de la utilización de una cantidad
mínima de un agente tensioactivo.. La densidad de la masa de
estanqueidad endurecida, cuando ella contiene cuerpos huecos de
relleno, puede estar situada en el intervalo de 0,8 a 1,29
g/cm^{3}, de manera preferida en el intervalo de 0,85 a 1,27
g/cm^{3}, de manera especialmente preferida en el intervalo de
0,9 a 1,24 g/cm^{3}, sobre todo en el intervalo de 0,95 a 1,20
g/cm^{3}.
La resistencia a la tracción se determinó en
cuerpos de ensayo con forma de haltera de la masa de estanqueidad
endurecida con el tamaño del tipo 2, con una velocidad de tracción
de 500 mm/min de acuerdo con la norma ISO 37 de Mayo de 1994, en
una máquina universal de pruebas. La resistencia a la tracción puede
ser por lo menos de 2,0 N/mm^{2}, de manera preferida de por lo
menos 2,05 N/mm^{2}, de manera especialmente preferida de por lo
menos 2,15 N/mm^{2}, sobre todo de por lo menos 2,25 N/mm^{2} (=
mPa).
La masa de estanqueidad conforme al invento
tiene una resistencia a la peladura de por lo menos 125 N/25 mm. La
resistencia a la peladura reproduce la resistencia mecánica interna,
y en particular la adhesión sobre los substratos, de una masa de
estanqueidad endurecida. Ella se determinó a partir de muestras de
la masa de estanqueidad endurecida de acuerdo con el método AITM
2-0013 con un tejido de alambre de acero
inoxidable.
Se consiguieron unos valores sorprendentemente
altos de la resistencia a la peladura y al mismo tiempo unos altos
valores de la resistencia a la tracción, también sin emplear una
adición de polisulfuros epoxidados tales como p.ej. el
ELP-3 (mencionado en el documento US 5.663.219).
Cuando una masa de estanqueidad se prepara con un polisulfuro
epoxidado (= un polisulfuro con grupos epóxido funcionales situados
en los extremos, de manera tal que no exista ninguna funcionalidad
mercapto), no resulta según el conocimiento de la solicitante
ninguna influencia positiva sobre la resistencia a la tracción.
Sorprendentemente, se puso de manifiesto, sin
embargo, también que sin un empleo de polímeros especiales, tales
como p.ej. el Permapol® P-5, ni de polisulfuros
epoxidados, se pueden conseguir unas altas resistencias a la
tracción en unión con unos altos valores de la resistencia a la
peladura en el caso de bajas densidades. Tanto los polisulfuros
epoxidados, como también los polímeros especiales, tales como p.ej.
el Permapol® P-5, son sin embargo considerablemente
más caros que los polisulfuros convencionales, puesto que ellos
exigen una costosa etapa de producción adicional. Por lo tanto, es
favorable el hecho de que para las masas de estanqueidad conformes
al invento sean suficientes unos polisulfuros no modificados.
La porción de material de relleno ligero
polimérico, acrecentador de la resistencia mecánica, tal como p.ej.
una poliamida, un polietileno o un polipropileno, se añade
preferiblemente en forma de polvo, eventualmente como una mezcla de
por lo menos dos diferentes materiales de relleno. El diámetro medio
de partículas del polvo de material de relleno puede estar situado
en el intervalo de 0,5 a 80 \mum, de manera preferida en el
intervalo de 1 a 40 \mum, de manera especialmente preferida en el
intervalo de 1,2 a 30 \mum, de manera muy especialmente preferida
en el intervalo de 1,5 a 20 \mum. Puede ser ventajoso emplear un
polvo, que hubiera sido modificado superficialmente p.ej, mediante
un tratamiento en corona o mediante otro tratamiento activador, tal
como p.ej. el tratamiento de la superficie del material de relleno
con silanos. Mediante la modificación superficial se puede
conseguir una incorporación y fijación mejorada del polvo polimérico
en la masa de estanqueidad, y por consiguiente se pueden conseguir
unas propiedades mecánicas mejoradas. En tal caso se deben poner a
disposición junto a la superficie de las partículas del polvo unos
grupos funcionales, que deben facilitar la incorporación y fijación
en el polímero de base polisulfuro. La proporción de material de
relleno ligero polimérico acrecentador de la viscosidad, siempre y
cuando que no se trate de ningún cuerpo de relleno hueco, puede ser
hasta de 35% en peso, teniendo las masas de estanqueidad exentas de
cuerpos huecos de relleno, de manera preferida de 10 a 25% en peso,
de manera especialmente preferida de 14 a 22% en peso. Caso de que
al mismo tiempo se emplee en cada caso por lo menos un tipo de
cuerpos huecos de relleno y de materiales de relleno ligeros
poliméricos acrecentadores de la viscosidad, la suma de los
contenidos está situada en 0,3 a 35% en peso, de manera preferida
en 5 a 20% en peso.
La masa de estanqueidad sin ninguna porción de
cuerpos huecos de relleno tiene preferiblemente una densidad de no
más que 1,30 g/cm^{3}. De manera preferida en este caso se
consigue una densidad de no más que 1,28 g/cm^{3}, de manera
especialmente preferida una densidad de no más que 1,26 g/cm^{3}.
La densidad de la masa de base sin ninguna porción de cuerpos
huecos de relleno tiene preferiblemente un valor de no más que
1,285 g/cm^{3}, en particular un valor de hasta 1,28 g/cm^{3},
de manera preferida un valor de hasta 1,27 g/cm^{3}, de manera
muy especialmente preferida de hasta 1,25 g/cm^{3}, sobre todo un
valor de hasta 1,22 g/cm^{3}, en particular un valor de hasta
1,19 g/cm^{3}.
La densidad absoluta de estos materiales de
relleno, sin tomar en consideración a los cuerpos huecos de relleno,
está situada de modo usual aproximadamente en la región de la de
los correspondientes polímeros y por lo tanto en la mayor parte de
los casos en el intervalo de aproximadamente 0,8 a 1,3 g/cm^{3}.
Los polvos de materiales de relleno poliméricos pueden tener una
densidad absoluta situada en el intervalo de 0,5 a 1,5 g/cm^{3}.
Los polvos de materiales de relleno inorgánicos pueden tener una
densidad absoluta situada en el intervalo de 0,18 a 4,5 g/cm^{3}.
Estos últimos polvos pueden mostrar en ciertas circunstancias una
porosidad cerrada. La densidad de los materiales de relleno, que no
son cuerpos huecos de relleno, puede determinarse de acuerdo con la
norma DIN 53479 de Julio de 1976, en el caso de utilizarse una
cantidad mínima de un agente tensioactivo en un agua
desmineralizada y desgasificada, en un picnómetro.
La densidad de los cuerpos huecos de relleno
puede determinarse de una manera análoga, pero mediando utilización
de un cilindro de medición graduado con un émbolo entallado, que es
comprimido por encima del nivel de agua del volumen de agua
contenida en los cuerpos huecos de relleno con el fin de eliminar el
aire contenido, después de que el cilindro de medición cerrado con
el émbolo entallado hubiese sido sacudido previamente con el fin de
dispersar los cuerpos huecos de relleno mediando evitación de la
formación de espuma.
La masa de estanqueidad conforme al invento
puede tener una proporción de cuerpos huecos de relleno, tales como
p.ej. esferas huecas poliméricas, situada en el intervalo de 0,3 a
10% en peso. La proporción de cuerpos huecos de relleno está
situada preferiblemente en el intervalo de 0,5 a 5% en peso. En este
caso, una proporción de p.ej. 2% en peso de cuerpos huecos de
relleno puede constituir una proporción en volumen de la masa de
estanqueidad situada, según el tipo de los cuerpos huecos de
relleno, aproximadamente en el intervalo de 15 a 35% en volumen. La
adición de cuerpos huecos de relleno ayuda, a causa de la densidad
absoluta extraordinariamente pequeña de los cuerpos huecos de
relleno, a disminuir de un modo relativamente grande la densidad de
la masa de estanqueidad.
La masa de estanqueidad conforme al invento
puede tener cuerpos huecos de relleno con un diámetro medio de no
más que 50 \mum, en particular los de no más de 30 \mum, medido
bajo un microscopio óptico, estando situadas las partículas
ampliamente aisladas entre ellas sobre el portaobjetos.
Los cuerpos huecos de relleno pueden tener una
densidad absoluta en el intervalo de 0,001 a 0,8 g/cm^{3}. La
densidad absoluta es de manera preferida de 0,01 a 0,5 g/cm^{3},
de manera especialmente preferida de 0,02 a 0,3 g/cm^{3}. Los
cuerpos huecos de relleno pueden componerse fundamentalmente de
todos los materiales, y eventualmente pueden estar revestidos
adicionalmente. De manera preferida, se componen en lo esencial de
un material cerámico, de un vidrio o de un material orgánico, tal
como p.ej. de un silicato que contiene aluminio. De manera
especialmente preferida, ellos se componen en lo esencial de un
material polimérico, p.ej. constituido sobre la base de un
copolímero de acrilonitrilo o de un copolímero de metacrilonitrilo.
La forma de los cuerpos huecos de relleno es preferiblemente en lo
esencial la forma de una bola. El diámetro medio de los cuerpos
huecos de relleno está situado preferiblemente en el intervalo de 2
a 100 \mum, de manera especialmente preferida en el intervalo de
5 a 45 \mum.
En este contexto se pueden emplear cuerpos de
relleno ligeros y eventualmente también materiales de relleno con
un tamaño medio de partículas de no más que 30 \mum,
preferiblemente de no más que 20 \mum, con el fin de conseguir
una aptitud para la aplicación por extensión y una deformabilidad
mejores de la masa de estanqueidad en el caso de su
utilización.
Cuando el diámetro medio de los cuerpos huecos
de relleno es demasiado grande, la masa de estanqueidad ya no
estará compuesta de una manera homogénea y correspondientemente se
formarán superficies heterogéneas al realizarse el endurecimiento
-lo cual limita la aplicabilidad- o respectivamente la masa de
estanqueidad no alcanzará las deseadas altas propiedades mecánicas.
El grosor de pared de los cuerpos huecos de relleno puede tener
unos espesores manifiestamente diferentes, pero preferiblemente es
más bien pequeño, con el fin de producir una menor densidad de la
masa de estanqueidad. Sorprendentemente, incluso unos cuerpos huecos
de relleno de paredes extremadamente delgadas, a pesar de un duro
ataque mecánico al mezclar conjuntamente los componentes
individuales de la masa de estanqueidad, no han podido ser
machacados casi jamás. Los cuerpos huecos de relleno están llenos
preferiblemente con aire, determinados gases tales como p.ej.
nitrógeno o respectivamente dióxido de carbono, isobutano,
n-pentano, isopentano o/y otros gases residuales del
procedimiento de preparación.
La densidad de la masa de estanqueidad conforme
al invento, que contiene cuerpos huecos de relleno, puede estar
situada en el intervalo de 1,3 a 0,7 g/cm^{3}, en particular en la
región menor que 1,28 g/cm^{3}, de manera preferida menor que
1,25 g/cm^{3}, de manera especialmente preferida menor que 1,22
g/cm^{3}, de manera más especialmente preferida menor que 1,18
g/cm^{3}, en particular menor que 1,12 g/cm^{3}, sobre todo
menor que 1,06 g/cm^{3}.
En el caso de una elección apropiada del
polímero de base, del agente mediador de adhesión y de los
materiales de relleno poliméricos, no se necesita una modificación
superficial del polvo polimérico, incluso aunque ella pudiera ser
exigible, puesto que a causa de esta elección ya se consigue un
cierto nivel de resistencia mecánica. Al realizar la adición de
cuerpos huecos de relleno, ha de preferirse una adición de
materiales de relleno inorgánicos que forman una estructura, para
el establecimiento de buenas propiedades mecánicas, en vez del
empleo de polvos de materiales de relleno poliméricos. Las
propiedades superficiales de los polvos de materiales de relleno
poliméricos tienen una influencia sobre la calidad de la masa de
estanqueidad preparada con ellos, mucho mayor que la elección de la
especie química del polímero del polvo de material de relleno
polimérico.
Cuanto más alta se escoge la resistencia a la
tracción de tales masas de estanqueidad, tanto menor resulta sin
embargo en la mayor parte de los casos la resistencia a la peladura
de estas masas de estanqueidad. Se encontró, de modo sorprendente,
que sólo es posible sustraerse más grandemente de esta correlación
opuesta en el caso de que la masa de estanqueidad sea producida de
acuerdo con el procedimiento conforme al invento.
La composición de la masa de estanqueidad
conforme al invento es, por lo demás, fundamentalmente conocida. La
masa de estanqueidad conforme al invento puede contener, antes y
después del endurecimiento, de modo adicional un agente inhibidor
de la corrosión, en particular un agente inhibidor de la corrosión
exento de cromatos.
Para la navegación aeronáutica y astronáutica es
de gran importancia el respeto de los requisitos según las
especificaciones AIMS 04-05-001
General Purpose Specification [Especificación para finalidades
generales], AIMS 04-05-002 Fuel
Tank Specification [Especificación para depósitos de combustible] o
respectivamente en lo posible también la más estricta
especificación Fuel Tank Specification AIMS
04-05-012. Según el conocimiento de
la solicitante, plantea extraordinarias dificultades cumplir la
resistencia mínima a la tracción, de 2,0 N/mm^{2}, exigida en la
Airbus Industries Material Specification [Especificación para
materiales de Airbus Industries] AIMS
04-05-012, determinada de acuerdo
con la norma ISO 37 de Mayo de 1994. Además, en este caso plantea
problemas alcanzar la resistencia mínima a la peladura de la masa de
estanqueidad endurecida, de 120 N/mm^{2}, después de un
almacenamiento durante mil horas en un agua desmineralizada a 35ºC,
según la especificación
AIMS-04-05-012 de
Noviembre de 1997, determinada de acuerdo con el método AITM
2-0013 de Junio de 1995. Además, es difícil
alcanzar la resistencia mínima a la peladura de la masa de
estanqueidad endurecida, de 120 N/mm^{2}, después de tres
almacenamientos cada vez durante mil horas en el combustible para
aviones DERD 2494 a 100ºC según la especificación AIMS
04-05-012, determinada de acuerdo
con el método de ensayo Airbus Industries Test Method AITM
2-0013. La mayor parte de las masas de estanqueidad
conformes al invento cumplen incluso todos los requisitos de todas
estas especificaciones. A esto pertenece también una resistencia a
la tracción de por lo menos 2,0 N/mm^{2}, determinada de acuerdo
con la norma ISO 37 de Mayo de 1994, en unión con una resistencia a
la peladura de por lo menos 120 N/25 mm, determinada de acuerdo con
el método AITM 2-0013 de Junio de 1995, y en unión
con una densidad hasta de 1,30 g/cm^{3}, determinada de acuerdo
con la norma ISO 2781 de Diciembre de 1988.
Según el conocimiento de la solicitante, hasta
ahora no hay ni una sola masa de estanqueidad totalmente endurecida,
que cumpla realmente todos los requisitos de la especificación AIMS
04-05-001 de Noviembre de 1996 ni
tampoco los de la especificación AIMS
04-05-012 de Noviembre de 1997,
cuyos requisitos son manifiestamente más altos que los de la
especificación AIMS 04-05-002 de
Noviembre de 1998.
La masa de estanqueidad endurecida conforme al
invento puede cumplir la condición de una flexibilidad en frío a
-55ºC determinada de acuerdo con la norma ISO 1519. Ésta se
determina mediante flexión de una chapa revestida con una masa de
estanqueidad sobre un mandril, debiendo la masa de estanqueidad
permanecer exenta de grietas, y teniendo el mandril un diámetro de
10 mm.
La masa de estanqueidad endurecida conforme al
invento puede tener una resistencia a la peladura de por lo menos
120 N/mm^{2} después de un almacenamiento durante mil horas en un
agua desmineralizada a 35ºC, determinada de acuerdo con el método
AITM-2-0013.
La masa de estanqueidad endurecida conforme al
invento puede tener una resistencia a la peladura de por lo menos
120 N/mm^{2} después de tres almacenamientos cada vez durante mil
horas en el combustible para aviones DERD 2494 a 100ºC, determinada
de acuerdo con el método AITM 2-0013.
La masa de estanqueidad endurecida conforme al
invento puede cumplir todos los requisitos de las especificaciones
AIMS 04-05-001 y
AIMS-04-05-012. De
manera preferida cumple todos los requisitos de estas
especificaciones, superando en este caso también todavía algunos
valores límites, tales como los de la densidad, la resistencia a la
tracción y la resistencia a la peladura, tal como se ha
indicado.
El problema planteado por esta misión se
resuelve también por medio de un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 24 para la preparación de una masa de estanqueidad,
en el cual por lo menos un polímero de base de acuerdo con la
reivindicación 1 se mezcla con por lo menos un agente promotor de la
adhesión y a continuación se añade el por lo menos un material de
relleno ligero, en particular los cuerpos huecos de relleno,
realizándose que al incorporar el material de relleno ligero se
aplica un vacío con una presión residual menor que 50 mbar,
preferiblemente menor que 10 mbar.
Los otros materiales de relleno y
respectivamente agentes reticulantes y otros aditivos pueden ser
añadidos en cada caso de modo parcial o total antes o/y después de
la incorporación en la mezcla del por lo menos un material de
relleno ligero. En los casos de los otros materiales de relleno se
prefiere, sin embargo, que se añada por lo menos una parte de ellos
tan sólo después de haber incorporado en la mezcla el por lo menos
un material de relleno ligero. Puede ser ventajoso que los
materiales de relleno, que sean difícilmente mojables o/y tengan
una superficie específica especialmente grande, se añadan antes de
la adición de los materiales de relleno ligeros y se mezclen con
los polímeros, pero también que los que sean fácilmente mojables o/y
muestren una superficie específica comparativamente pequeña, se
añadan y entremezclen tan sólo posteriormente.
La mezcladura puede efectuarse fundamentalmente
de manera consecutiva en uno o varios equipos. En este caso es
importante que primeramente se mezclen homogéneamente entre ellos el
polímero de base y el agente promotor de la adhesión, y que a
continuación se añadan a la mezcla los cuerpos de relleno ligeros.
La mezcla resultante en este caso debe ser liberada lo más
completamente que sea posible del contenido de aire, con el fin de
conseguir una mojadura y una mezcladura a fondo buenas de los
componentes individuales. La aplicación del vacío puede efectuarse
en caso necesario en otro equipo distinto. Sin embargo, es ventajoso
mezclar intensamente y aplicar el vacío al mismo tiempo, con el fin
de eliminar lo más completamente que sea posible el aire adherido a
los materiales de relleno ligeros, y con el fin de mojar lo mejor
que sea posible con el polímero de base y con el agente promotor de
la adhesión los materiales de relleno ligeros. Sorprendentemente, se
encontró que la estabilidad mecánica de los cuerpos huecos de
relleno es tan grande que ellos, incluso con unos equipos de
mezcladura que actúan de un modo especialmente duro y rápido, tal
como por ejemplo con un aparato disolvedor, en particular con un
aparato disolvedor en vacío, se pueden mezclar e incorporar a una
alta velocidad, sin ser destruidos con ello.
En el caso del procedimiento conforme al invento
para la preparación de una masa de estanqueidad, la incorporación
del material de relleno ligero se puede efectuar en un aparato
disolvedor en vacío a la escala de laboratorio con una velocidad
periférica del disco dentado comprendida en la región de por lo
menos 2 m/s, en particular de por lo menos 3 m/s, de manera
especialmente preferida en el intervalo de 5 a 15 m/s. En el caso
del procedimiento conforme al invento para la preparación de una
masa de estanqueidad, la incorporación del material de relleno
ligero se puede efectuar en un aparato disolvedor en vacío a la
escala de producción con una velocidad periférica del disco dentado
situada en la región de por lo menos 5 m/s, en particular de por lo
menos 10 m/s, de manera especialmente preferida en el intervalo de
12 a 30 m/s. De manera asombrosa, incluso los cuerpos huecos de
relleno no son destruidos en el caso de un ataque muy duro en el
intervalo de 18 a 22 m/s, sino que son mojados e incorporados
homogéneamente de manera tan buena que las propiedades mecánicas de
la masa de estanqueidad formada se mejoran manifiestamente en
comparación con unas bajas velocidades periféricas o también con
transcursos convencionales alternativos del procedimiento para la
preparación de tales masas de estanqueidad.
En el caso del procedimiento conforme al
invento, a continuación, los demás componentes de la masa de
estanqueidad se pueden incorporar y entremezclar y eventualmente se
les puede aplicar un vacío al mismo tiempo o/y después de ello.
La masa de estanqueidad no endurecida o
respectivamente endurecida, conforme al invento, se puede utilizar
en particular para la construcción y el mantenimiento de vehículos
aeronáuticos y astronáuticos, así como de automóviles y vehículos
de ferrocarril, en la construcción de barcos, en la construcción de
aparatos y máquinas, en la industria de la construcción o para la
fabricación de muebles.
\vskip1.000000\baselineskip
El objeto del invento es explicado a
continuación con mayor detalle con ayuda de ejemplos de
realización.
En primer lugar se dispusieron previamente los
polímeros de base Thioplast® G 10 y Thiokol® LP 33 así como los
agentes mediadores de adhesión Methylonharz 75108 y Nafturan® 81817.
Después de la adición de materiales de relleno ligeros tales como
p.ej. Acumist®, Dualite®, Expancel®, Rilsan® o/y Vestosint®, así
como de la de Aerosil® R 202 como material de relleno que
proporciona estructura, los componentes se mezclaron durante 5
minutos bajo un pleno vacío (< 50 mbar, en lo posible < 10
mbar) en el aparato disolvedor con una velocidad periférica de
aproximadamente 3 m/s (metros por segundo). A continuación, se
añadió la greda Winnofil® SPT o Polcarb® S, como material de
relleno que proporciona estructura, y la masa de base se dispersó
durante 10 minutos con una velocidad periférica de aproximadamente
3 m/s bajo un vacío (< 50 mbar, en lo posible < 10 mbar). El
vacío se consiguió lentamente, y siempre se mezcló durante tanto
tiempo hasta que los gases residuales hubieran sido eliminados de
manera amplísima, lo cual era reconocible en el hecho de que la masa
de base, después de un fuerte aumento del volumen se había
desplomado en si misma. Si en la receta está prevista la adición de
agua desmineralizada, siguió una fase de enfriamiento durante 5
minutos, en la cual el material se había agitado con una velocidad
periférica de aproximadamente 1 m/s mediando enfriamiento y bajo un
pleno vacío (< 50 mbar, en lo posible < 10 mbar). En la
última etapa se añadió agua desmineralizada después del
enfriamiento y se homogeneizó durante 5 minutos con una velocidad
periférica de aproximadamente 1 m/s y con una depresión de 400 a
600 mbar mediando enfriamiento renovado. Luego las masas de base se
dejaron reposar durante por lo menos 1 día, con el fin de estar
prestas para su empleo.
Para la producción de los cuerpos de ensayo, la
respectiva masa de base se reunió con el agente endurecedor
Naftoseal® MC-238 B 2 en la relación de 100 : 10 y
se mezcló homogéneamente, de manera tal que a partir de esto se
obtuvo una masa de estanqueidad. Después del endurecimiento, es
decir después de 14 días a 23ºC y con una humedad relativa del aire
de 50%, se determinaron las propiedades de los cuerpos de ensayo.
Las determinaciones se realizaron igual a como se indica
precedentemente en la memoria descriptiva.
Con esta serie de ensayos se expone la
influencia de la marcha del procedimiento de preparación. Las masas
de base y respectivamente de estanqueidad conformes al invento se
prepararon de una manera correspondiente a la receta presentada más
arriba, y los Ejemplos comparativos se prepararon, sin embargo, de
un modo correspondiente al método convencional de preparación:
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Los cuatro primeros materiales de relleno
ligeros pertenecen al grupo de los polvos poliméricos, y los demás
al grupo de los cuerpos huecos de relleno. Los polvos poliméricos se
emplearon en la serie B de ensayos y los cuerpos huecos de relleno
se emplearon en las series A y C de ensayos. Los Aerosil® R 202,
Polcarb® S y Winnofilt® SPT son materiales de relleno
minerales.
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
La masa de base sin ningún material de relleno
ligero se preparó de un modo convencional, de manera tal que en
primer lugar se añaden todos los componentes líquidos y después de
esto todos los materiales de relleno sin los materiales de relleno
ligeros, habiéndose mezclado y aplicado un vacío entremedias o
respectivamente al final. A continuación se añadió el material de
relleno con baja densidad y se entremezcló con una velocidad
periférica de aproximadamente 1 m/s. El material se ventiló luego a
una presión residual de aproximadamente 200
mbar.
mbar.
La masa de base sin ningún material de relleno
ligero se preparó de un modo convencional, igual que en el caso de
VB1. A continuación se añadió el material de relleno con baja
densidad y se entremezcló con una velocidad periférica de
aproximadamente 1 m/s. El material se ventiló luego a una presión
residual de < 50 mbar.
Todos los componentes se pesaron y añadieron,
sin mezclar entremedias, y después de esto se dispersaron con una
velocidad periférica de aproximadamente 3 m/s y con un vacío situado
ampliamente por debajo de 50 mbar, durante 15 min.
La preparación se efectuó de tal manera que el
polímero de base constituido sobre la base del polisulfuro lineal
de cadena larga Thioplast® G 10 se añadió y mezcló con los agentes
promotores de adhesión Methylonharz 75108 y Nafturan® 8187 y a
continuación se añadió el material de relleno ligero Expancel® 551
DE 20 (cuerpos huecos de relleno) así como el material de relleno
Aerosil® R 202, habiéndose aplicado, al incorporar el material de
relleno ligero, un vacío con una presión residual muchísimo más
pequeña que 50 mbar y con una velocidad periférica de
aproximadamente 3 m/s. Después de esto se añadieron los restantes
componentes (véase la Tabla 2) y se mezcló bajo un vacío muchísimo
más pequeño que 50 mbar y con una velocidad periférica de
aproximadamente
3 m/s.
3 m/s.
\vskip1.000000\baselineskip
En los casos de estos ensayos se pudo mostrar
que el VB 4, que también es conforme al invento según el
procedimiento de preparación y no solo según las propiedades de la
masa de estanqueidad endurecida, alcanzó dentro de la serie A de
ensayos las mejores propiedades físicas entre las masas de
estanqueidad endurecidas.
Sorprendentemente, el procedimiento de
preparación, sobre todo la alta depresión y la intensa mojadura de
los materiales de relleno ligeros con el polímero de base y con el
agente promotor de la adhesión, tenía una importante influencia
sobre las propiedades de las masas de estanqueidad endurecidas.
Con esta serie de ensayos se expone la
preparación de masas de base y respectivamente de estanqueidad
mediando utilización de polvos poliméricos como materiales de
relleno ligeros. La preparación de las masas de estanqueidad se
efectuó de acuerdo con la prescripción de preparación análogamente a
VB 4, utilizándose en parte otros componentes químicos
distintos.
El Thiokol® LP 33 es un polímero de base de
polisulfuro ramificado de cadena corta. Como agua se empleó siempre
un agua desionizada.
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Resultó sorprendente el hecho de que, a pesar de
las proporciones comparativamente pequeñas de materiales de relleno
minerales reforzadores (Aerosil® R 202 o respectivamente Winnofil®
SPT) se pudieron alcanzar unas altas resistencias a la
tracción.
De modo sorprendente, se puso de manifiesto que,
además de esto, también las masas de estanqueidad rellenas
solamente con pequeñas proporciones de materiales de relleno
minerales reforzadores y por lo demás con polvos poliméricos,
aportaron una buena adhesión sobre los más diferentes substratos
(metales, barnices de los más diversos tipos) en unión con unos
altos valores mecánicos característicos.
Aún cuando el polímero de base poseía una
densidad de aproximadamente 1,28 g/m^{3}, según lo esperado, en
el caso de los Ejemplos conformes al invento de la serie B de
ensayos, incluso sin el empleo de cuerpos huecos de relleno, se
estableció una densidad de la masa de estanqueidad de \leq 1,30
g/cm^{3}.
Con esta serie de ensayos se expone la
preparación de masas de base o respectivamente de estanqueidad
mediando utilización de cuerpos huecos de relleno poliméricos como
materiales de relleno ligeros. La preparación de las masas de
estanqueidad se efectuó según la receta de preparación análogamente
a VB 4, utilizándose en parte otros componentes químicos
distintos.
\vskip1.000000\baselineskip
Se comprobó una conexión entre el tamaño de
partículas de los cuerpos de relleno ligeros y las propiedades
mecánicas de las masas de estanqueidad preparadas con ellos. Así, se
mostró que con unos decrecientes tamaños medios de partículas va
acompañada una creciente resistencia a la tracción. De manera
preferida, el tamaño medio de partículas de los cuerpos huecos de
relleno no está situado por encima de 40 \mum. La proporción y el
tipo de los cuerpos huecos de relleno y de los materiales de relleno
minerales influyen de una manera esencial sobre las propiedades
mecánicas.
Sorprendentemente, se pudieron producir masas de
estanqueidad endurecidas, que tienen sobresalientes propiedades
mecánicas y a pesar de todo muestran una densidad
extraordinariamente pequeña, en parte de menos que 1,2
g/cm^{3}.
Claims (29)
1. Masa de base constituida sobre la base de
polímeros que contienen azufre para la preparación de una masa de
estanqueidad de acuerdo con una de las reivindicaciones 11 a 23,
caracterizada porque ella tiene como polímero de base por lo
menos un polisulfuro lineal de cadena larga que tiene una longitud
de cadena situada en el intervalo de aproximadamente 1.500 a 5.000
g/mol, en combinación con por lo menos un polisulfuro ramificado de
cadena corta que tiene una longitud de cadena situada en el
intervalo de aproximadamente 500 a 2.000 g/mol, que tiene un cierto
contenido de moléculas trifuncionales o/y de funcionalidad más alta,
y eventualmente con por lo menos un agente reticulante de
funcionalidad múltiple con el número de grupos funcionales n \geq
3, pero no contiene ningún polisulfuro epoxidado, así como contiene
una cierta proporción de cuerpos huecos de relleno o/y de un
material de relleno ligero polimérico acrecentador de la resistencia
mecánica, tal como p.ej. una poliamida, un polietileno o un
polipropileno.
2. Masa de base de acuerdo con la reivindicación
1, caracterizada porque ella, antes de la adición de un
agente endurecedor, tiene un valor de la densidad de no más que
1,285 g/m^{3}.
3. Masa de base de acuerdo con la reivindicación
1 ó 2, caracterizada porque ella tiene una proporción de
cuerpos de relleno, tales como p.ej. esferas huecas poliméricas,
situada en el intervalo de 0,3 a 10% en peso.
4. Masa de base de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque el por lo menos
un polisulfuro ramificado de cadena corta tiene un contenido de
moléculas trifuncionales situado en el intervalo de 0,1 a 5% en
moles.
5. Masa de base de acuerdo con una de las
precedentes reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque
ella, sin la porción de cuerpos huecos de relleno, tiene una
densidad de no más que 1,285 g/cm^{3}.
6. Masa de base de acuerdo con una de las
precedentes reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque ella
tiene cuerpos huecos de relleno con un diámetro medio de no más que
50 \mum, en particular de no más que 30 \mum.
7. Masa de base de acuerdo con una de las
precedentes reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque los
cuerpos huecos de relleno tienen una densidad absoluta situada en
el intervalo de 0,001 a 0,8 g/cm^{3}.
8. Masa de base de acuerdo con una de las
precedentes reivindicaciones 1 a 7, caracterizada porque los
polvos de materiales de relleno poliméricos tienen una densidad
absoluta situada en el intervalo de 0,5 a 1,5 g/cm^{3}.
9. Masa de base de acuerdo con una de las
precedentes reivindicaciones 1 a 8, caracterizada porque los
polvos de materiales de relleno inorgánicos tienen una densidad
absoluta situada en el intervalo de 0,18 a 4,5 g/cm^{3}.
10. Masa de base de acuerdo con una de las
precedentes reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque ella
contiene adicionalmente un agente inhibidor de la corrosión, en
particular un agente inhibidor de la corrosión exento de
cromatos.
11. Masa de estanqueidad con una baja densidad y
una elevada resistencia a la tracción constituida sobre la base de
polímeros que contienen azufre, caracterizada porque ella se
prepara a partir de una masa de base de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 a 10 y mediando mezcladura con agentes
endurecedores y porque ella, después del endurecimiento, tiene una
densidad de no más 1,3 g/cm^{3}, determinada de acuerdo con la
norma ISO 2781, una resistencia a la tracción de por lo menos 1,9
N/mm^{2}, determinada de acuerdo con la norma ISO 37, y una
resistencia a la peladura (peel), determinada de acuerdo con el
método AITM 2-0013 con un tejido de alambre de
acero inoxidable, de por lo menos 125 N/25 mm.
12. Masa de estanqueidad de acuerdo con la
reivindicación 11, caracterizada porque ella tiene una
proporción de cuerpos huecos de relleno, tales como p.ej. esferas
huecas poliméricas, situada en el intervalo de 0,3 a 10%.
13. Masa de estanqueidad de acuerdo con la
reivindicación 11 ó 12, caracterizada porque ella contiene
una porción de un material de relleno ligero polimérico
acrecentador de la resistencia mecánica, tal como p.ej. una
poliamida, un polietileno o un polipropileno.
14. Masa de estanqueidad de acuerdo con una de
las reivindicaciones 11 a 13, caracterizada porque ella, sin
ninguna porción de cuerpos huecos de relleno, tiene una densidad de
no más que 1,30 g/cm^{3}.
15. Masa de estanqueidad de acuerdo con una de
las reivindicaciones 11 a 14, caracterizada porque ella tiene
cuerpos huecos de relleno con un diámetro medio de no más que 50
\mum, en particular de no mas que 30 \mum.
16. Masa de estanqueidad de acuerdo con una de
las reivindicaciones 11 a 15, caracterizada porque los
cuerpos huecos de relleno tienen una densidad absoluta situada en
el intervalo de 0,001 a 0,8 g/cm^{3}.
17. Masa de estanqueidad de acuerdo con una de
las reivindicaciones 11 a 16, caracterizada porque los polvos
de materiales de relleno poliméricos tienen una densidad absoluta
situada en el intervalo de 0,5 a 1,5 g/cm^{3}.
18. Masa de estanqueidad de acuerdo con una de
las reivindicaciones 11 a 17, caracterizada porque los polvos
de materiales de relleno inorgánicos tienen una densidad absoluta
situada en el intervalo de 0,18 a 4,5 g/cm^{3}.
19. Masa de estanqueidad de acuerdo con una de
las reivindicaciones 11 a 18, caracterizada porque ella
contiene adicionalmente un agente inhibidor de la corrosión, en
particular un agente inhibidor de la corrosión exento de
cromatos.
20. Masa de estanqueidad de acuerdo con una de
las reivindicaciones 11 a 19, caracterizada porque ella
cumple la condición de una flexibilidad en frío a -55ºC determinada
de acuerdo con la norma ISO 1519.
21. Masa de estanqueidad de acuerdo con una de
las reivindicaciones 11 a 20, caracterizada porque ella tiene
una resistencia a la peladura de la masa de estanqueidad endurecida
de por lo menos 120 N/mm^{2}, después de un almacenamiento
durante mil horas en un agua desmineralizada a 35ºC, determinada de
acuerdo con el método AITM 2-0013.
22. Masa de estanqueidad de acuerdo con una de
las reivindicaciones 11 a 21, caracterizada porque ella tiene
una resistencia a la peladura de la masa de estanqueidad endurecida
de por lo menos 120 N/mm^{2}, después de tres almacenamientos en
cada caso durante mil horas en el combustible para aviones DERD 2494
a 100ºC, determinada de acuerdo con el método AITM
2-003.
23. Masa de estanqueidad de acuerdo con una de
las reivindicaciones 11 a 22, caracterizada porque ella
cumple todos los requisitos de las especificaciones AIMS
04-05-001 y AIMS
04-05-012.
24. Procedimiento para la preparación de una
masa de estanqueidad de acuerdo con una de las reivindicaciones 11
a 23, caracterizado porque por lo menos un polímero de base
de acuerdo con la reivindicación 1 se mezcla con por lo menos un
agente promotor de la adhesión, y a continuación se añade el por lo
menos un material de relleno ligero, en particular cuerpos huecos
de relleno, aplicándose, al incorporar el material de relleno
ligero, un vacío con una presión residual menor que 50 mbar.
25. Procedimiento para la preparación de una
masa de estanqueidad de acuerdo con la reivindicación 24,
caracterizado porque la incorporación del material de
relleno ligero se efectúa en un aparato disolvedor en vacío con una
velocidad periférica del disco dentado en la región de por lo menos
2 m/s, en particular de por lo menos 5 m/s, de manera especialmente
preferida en el intervalo de 12 a 30 m/s.
26. Procedimiento para la preparación de una
masa de estanqueidad de acuerdo con la reivindicación 24 ó 25,
caracterizada porque a continuación se introducen y
entremezclan los demás componentes de la masa de estanqueidad y
eventualmente al mismo tiempo o/y después de esto se les aplica un
vacío.
27. Procedimiento para la preparación de una
masa de estanqueidad de acuerdo con una de las reivindicaciones 24
a 26, caracterizado porque se emplean cuerpos de relleno
ligeros y eventualmente también materiales de relleno con un tamaño
medio de partículas de no más que 30 \mum, de manera preferida de
no más que 20 \mum, con el fin de conseguir una aptitud para la
aplicación por extensión y una deformabilidad mejores de la masa de
estanqueidad en el caso de su tratamiento.
28. Procedimiento para la preparación de una
masa de estanqueidad de acuerdo con una de las reivindicaciones 24
a 27, caracterizado porque como polímero de base se mezcla
por lo menos un polisulfuro lineal de cadena larga, que tiene una
longitud de cadena situada en el intervalo de aproximadamente 1.500
a 5.000 g/mol, con por lo menos un polisulfuro ramificado de cadena
corta, que tiene una longitud de cadena situada en el intervalo de
aproximadamente 500 a 2.000 g/mol, que presenta un contenido de
moléculas trifuncionales o/y de mayor funcionalidad, situado en
particular en el intervalo de 0,1 a 5% en peso, y eventualmente con
por lo menos un agente reticulante de funcionalidad múltiple con el
número de grupos funcionales n \geq 3.
29. Utilización de los productos producidos de
acuerdo con el procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 24
a 28 para la construcción y el mantenimiento de vehículos
aeronáuticos y astronáuticos así como de automóviles y vehículos de
ferrocarril, en la construcción de barcos, en la construcción de
aparatos y máquinas, en la industria de la construcción y para la
fabricación de muebles.
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