ES2276368T3 - Transportador con una superficie de cuerpo antideslizante y procedimiento de fabricacion correspondiente. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para fabricar eslabones diseñados para ser interconectados para formar un transportador y que comprende las siguientes etapas: - moldear un cuerpo (15) de eslabón de un material rígido de baja fricción estando provisto dicho cuerpo de unas protuberancias (19) que sobresalen desde una de sus caras, y - moldear en caliente sobre por lo menos parte de dicha cara, enfriada para que se endurezca un material maleable de alta fricción para formar una cubierta antideslizante (16) con un material de alta fricción que choca durante el moldeado contra dichas protuberancias (19) y que es inyectado a una temperatura superior a la temperatura de reblandecimiento del material rígido de tal modo que se produzca una deformación plástica de las protuberancias que de lugar a unas hendiduras (40) de modo que cuando se ha completado el moldeo las protuberancias deformadas permanecen incorporadas en el material de alta fricción para crear una interconexión mecánica entre una cubierta (16) y el cuerpo rígido (15).
Description
Transportador con una superficie de cuerpo
antideslizante y procedimiento de fabricación correspondiente.
La presente invención se refiere a un
transportador formado por una secuencia indefinida de eslabones
interconectados que presentan una superficie superior antideslizante
para soportar los objetos que se van a transportar. La presente
invención también se refiere a un procedimiento para la fabricación
de los eslabones de un transportador.
El problema de fabricar unas cintas o cadenas de
transporte aptas para correr a lo largo de unas guías y que al mismo
tiempo presenten una superficie de cuerpo antideslizante en la cual
estén dispuestos los artículos que se van a transportar en el plano
horizontal o en una dirección que forme una pendiente respecto a
dicho plano es conocido desde hace tiempo en el campo de la técnica
de los transportadores.
Para resolver este problema, se han propuesto
unos transportadores formados por una secuencia indefinida de
elementos modulares interconectados como los eslabones de una cadena
a los cuales se aplica un cubierta de un material maleable
antideslizante sobre toda la superficie o sobre una parte de la
misma. Los elementos o eslabones se fabrican de un material
termoplástico rígido y están provistos de unas hendiduras diseñadas
para recibir en acoplamiento una parte del material maleable para
anclar la cubierta antideslizante a la cinta de transporte. Por
ejemplo, en la patente EP 0 523 810 se describe la formación de una
estructura reticular en la que se moldea el material maleable y
después se fija al elemento modular del transportador. La estructura
reticulada se fabrica de un material apto para ser soldado (por
ejemplo mediante una soldadura por ultrasonidos) al material
utilizado para fabricar los elementos modulares que formaran el
transportador. Esta solución, si bien evita la utilización de moldes
sofisticados y costosos para formar unas hendiduras, implica una
secuencia de etapas de moldeo y de soldadura que hacen que la
fabricación del transportador sea lenta y anti-
económica.
económica.
Con los procedimientos convencionales y bien
conocidos de remoldear un material maleable o termoplástico, es
posible pensar en moldear en caliente un material maleable que forme
directamente la cubierta del eslabón rígido del transportador sin
que este último tenga que constar de unas hendiduras para anclar la
cubierta. Para hacer esto, es necesario utilizar un material
maleable compatible con el material rígido del cuerpo del elemento
modular al que se enlaza para lograr un efecto de enlace por un
efecto térmico. No obstante, los materiales termoplásticos rígidos
más convenientes para ser utilizados para fabricar los elementos
modulares del los aparatos transportadores generalmente no son
compatibles con las sustancias derivadas del caucho que presentan
unas buenas propiedades antideslizantes. Además de esto, aunque
ambos materiales sean compatibles la unión realizada no asegura de
modo satisfactorio y seguro la resistencia mecánica de modo que la
cubierta a largo plazo con la utilización del transportador puede
desprenderse del cuerpo del eslabón. Resulta evidente que una falta
de fiabilidad de este tipo representa una considerable
desventaja.
También, para obtener un enlace fuerte en la
interfase entre los dos materiales es de esperar que por lo menos la
superficie del cuerpo del eslabón se pueda por lo menos reblandecer
por lo que resulta una alteración de sus dimensiones características
y un deterioro de la calidad obtenida en el moldeo.
El objetivo principal de la invención es superar
los inconvenientes citados anteriormente aportando un transportador
que presente una superficie antideslizante de fabricación fácil y
económica.
Otro objetivo de la presente invención es
aportar un transportador que asegure una fijación estable y segura
de la parte antideslizante a los elementos modulares enlazados que
forman el transportador.
Otro objetivo de la presente invención es
proporcionar un procedimiento para fabricar los elementos enlazados
de un transportador que sea rápido y económico.
En relación con esta finalidad, el objetivo de
la presente invención es proporcionar un transportador formado por
una secuencia indefinida de eslabones interconectados de modo que
dichos eslabones consten de un cuerpo formado de un material rígido
de baja fricción al cual se aplique una cubierta de un material más
maleable de alta fricción para formar una superficie de cuerpo para
transportar objetos y caracterizado porque la cubierta es moldeada
en caliente sobre una cara del cuerpo rígido de la cual sobresalen
unas protuberancias recubriendo dichas protuberancias el material
de alta fricción que presenta una temperatura de fusión superior a
la temperatura de reblandecimiento en la cual el material rígido se
deforma irregularmente para formar unos elementos de hendidura en
los que se incorpora al material de alta fricción para formar una
interconexión mecánica entre la cubierta y el cuerpo rígido del
eslabón.
También según la presente invención se
proporciona para la fabricación de los eslabones diseñados para ser
interconectados para formar el transportador un procedimiento que
comprende las siguientes etapas:
- -
- moldear el cuerpo del eslabón con un material de baja fricción estando dicho cuerpo provisto de unas protuberancias que sobresalen desde una de sus caras, y;
- -
- moldear en caliente por lo menos sobre una parte de dicha cara enfriada para endurecerla un material maleable antideslizante para formar una cubierta antideslizante de un material de alta fricción que durante el moldeado choca con dichas protuberancias y que es inyectado a una temperatura superior a la temperatura de reblandecimiento de dicho material rígido de modo conveniente para que se deformen plásticamente las protuberancias creando unas hendiduras de modo que las protuberancias deformadas cuando se ha completado el moldeo permanecen incorporadas en el material de alta fricción para crear una interconexión mecánica entre la cubierta y el cuerpo rígido.
Para aclarar la descripción de los principios
innovadores de la presente invención y de sus ventajas en
comparación con la técnica anterior se describe a continuación en
relación a los dibujos adjuntos una posible forma de realización de
la misma en la que a título de ejemplo no limitativo se aplican
dichos principios. En los dibujos:
la Figura 1 representa una vista superior de una
parte del transportador según la presente invención,
la Figura 2 representa una vista parcial de un
elemento modular del transportador de la Figura 1 antes de la
aplicación de la capa de material antideslizante,
la Figura 3 representa una vista del elemento
modular de la Figura 2 seccionado transversalmente por el plano
III-III antes del moldeado la capa de material
antideslizante,
la Figura 4 representa la sección transversal de
la Figura 3 después del moldeado de la capa de material
antideslizante,
la Figura 5 representa una sección transversal
del eslabón por el plano V-V de la Figura 2 antes
del moldeado de la capa de material antideslizante,
La Figura 6 representa una vista del eslabón en
el inicio de la etapa de moldeado del material de la cubierta
antideslizante en una sección transversal por el plano
VI-VI de la Figura 2, y
la Figura 7 representa una vista del eslabón
seccionado transversalmente por el plano V-V de la
Figura 2 después del moldeado de la cubierta de material
antideslizante.
En referencia a las figuras, la Figura 1
representa una parte de un transportador formado por una serie de
elementos modulares 11, 12 conectados entre sí formando una cinta de
transporte diseñada para moverse en la dirección indicada por las
flechas a lo largo de una guía convenientemente diseñada (no
representada en las figuras).
El elemento (o eslabón) 11 comprende un cuerpo
rígido 15 diseñado para correr sobre una guía que determina el
recorrido de la cinta de transporte. El cuerpo rígido 15 presenta
unas palancas de interconexión 17 entre elementos modulares
contiguos. Estas palancas 17 presentan un orificio diseñado para
recibir una clavija horizontal (no representado) que interconecta
los elementos modulares de modo apto para girar entre sí como en las
soluciones según el actual estado de la técnica.
El cuerpo rígido 15 del eslabón está formado de
materiales rígidos de baja fricción (por ejemplo, resinas
termoplásticas) para favorecer la no deformabilidad y el movimiento
de la correa de transporte sobre las guías asociadas y permitir un
acoplamiento de arrastre, por ejemplo a unas ruedas dentadas
opuestas de un sistema de transporte para arrastrar la correa.
En la parte superior del cuerpo rígido 15 está
aplicada una cubierta 16 de un material de alta fricción diseñada
para formar una superficie de cuerpo de los objetos que se van a
transportar sobre la correa.
La cubierta 16 está fabricada en dos partes en
cada uno de los elementos modulares como se representa en las
Figuras pero se puede fabricar de una sola pieza o en varias partes.
El material utilizado para fabricar la cubierta 16 puede ser un
material maleable de alta deformabilidad o que presente un
comportamiento similar por ejemplo al caucho o a los
elastómeros.
Según la presente invención la cubierta 16 es
moldeada en caliente sobre el cuerpo rígido 15 del eslabón. Resulta,
no obstante, evidente que los materiales maleables de alta fricción
utilizados para fabricar la cubierta 16 son incompatibles con los
materiales utilizados para moldear el cuerpo rígido 15. El término
"Incompatible" significa que los dos materiales no se pegan
entre sí mediante un procedimiento térmico o de soldadura (por
ultrasonidos o térmica). De modo que, la cara superior del cuerpo
rígido 15 está fabricada con una pluralidad de protuberancias
(indicadas por las referencias 19, 20, 21, 22, 23, 24) sobre las
cuales se moldea el material maleable para formar la cubierta 16.
Durante el moldeado de la cubierta 16 las protuberancias se deforman
plásticamente debido al efecto de la transmisión de calor del
material maleable que choca con ellas a una temperatura elevada.
La deformación tiene lugar si la temperatura del
material maleable durante la inyección es superior a la temperatura
de reblandecimiento del material rígido que forma el cuerpo 15 del
eslabón. La velocidad de la etapa de inyección realizada según el
anterior estado de la técnica, y la relación entre la masa del
material maleable 16 y la masa del material del cuerpo rígido 15 es
tal que las finas protuberancias 19 experimentan un reblandecimiento
y una deformación importantes debido a la fricción viscosa de la
masa inyectada mientras que la superficie plana continua del cuerpo
15 del eslabón no experimenta deformaciones o alteraciones
apreciables.
La deformación comporta la formación de unos
elementos de hendidura que se incorporan al material que forma la
cubierta 16 de modo apto para formar una interconexión mecánica
entre el cuerpo fijo 15 y la cubierta 16.
La Figura 2 representa parcialmente el cuerpo
rígido 15 de un elemento modular del transportador antes del
moldeado de la cubierta 16. Desde la cara superior del cuerpo rígido
15 se extienden dos nervaduras delgadas 19 paralelas a la dimensión
mayor del elemento modular. Opuestas a cada una de las palancas de
interconexión 17 están formadas otras protuberancias 20, 21, 22, 23,
24 que se extienden transversalmente a las nervaduras 19 en la
dirección de las correspondientes palancas de interconexión 17. Este
procedimiento permite mejorar el anclaje de cada una de las partes
de la cubierta 16 y en particular si dicha parte presenta una forma
que se extiende por lo menos parcialmente sobre las palancas de
interconexión 17.
Un pequeño cilindro 60 está fabricado en el
punto opuesto al de inyección del material maleable. El cilindro 60
realiza la función de cortar el flujo de inyección de material
maleable de modo conveniente para desviar este flujo hacia todas las
protuberancias a deformar sin que el material maleable fundido se
mantenga demasiado tiempo próximo al punto de inyección formando una
cavidad en el cuerpo rígido en este punto.
El cuerpo rígido 15 puede comprender asimismo
uno o más orificios pasantes 30 (en la Figura 2 se representan dos
de ellos). Estos orificios 30 según una forma de realización de esta
invención están formados opuestos a las protuberancias 20 y 24 y
están diseñados para ser llenados por el material maleable cuando se
moldea sobre cuerpo rígido 15.
La Figura 3 representa una sección transversal
del cuerpo rígido 15 por el plano III-III (ver la
Figura 2). En dicha Figura el cuerpo rígido 15 se representa antes
de que se moldee la cubierta 16 sobre él. Particularmente conviene
resaltar que las nervaduras 19 y las protuberancias 22, 23 se
extienden verticalmente desde el cuerpo rígido 15. Este
procedimiento permite realizar el moldeo de la parte rígida de un
modo simple y económico sin necesidad de utilizar unos moldes
costosos y sofisticados para formar unas hendiduras. También,
mediante la deformación de las nervaduras a partir de la posición
vertical las hendiduras necesarias para realizar la interconexión
mecánica seleccionada entre el cuerpo rígido 15 y la cubierta
antideslizante 16 se fabrican fácilmente.
Ventajosamente, la altura de las nervaduras 19
es mayor que su grosor para favorecer la formación de las hendiduras
cuando se forman estas últimas. Por ejemplo las nervaduras 19 pueden
ser mayores de 1 mm con un espesor de unas pocas décimas de
milímetro.
Asimismo se representan en la Figura 3 unos
dientes 31 que forman una sola pieza con el cuerpo rígido 15 del
elemento modular y que están diseñados para engranar por ejemplo con
el rail de guía de la cinta de transporte (no representado en las
figuras). También se representan unos orificios 25 formados en las
palancas 17 y diseñados para recibir las clavijas de conexión del
eslabón contiguo según se ha descrito anteriormente.
La Figura 4 representa un eslabón del
transportador seccionado transversalmente del mismo modo que en la
Figura 3 después que la cubierta 16 se ha moldeado en caliente sobre
el cuerpo rígido 15. Debido al efecto del calor que emana del
material maleable durante el moldeado de la cubierta 16 la
protuberancia 22 y las nervaduras alcanzan una temperatura en la que
son plásticamente deformables. Las protuberancias reciben el choque
del flujo de material maleable y se deforman por la alta temperatura
desviándose de la posición vertical para formar unos asientos de
hendidura 40. El material maleable que forma la cubierta 16 engrana
en los asientos 40 y una vez enfriado se mantiene mecánicamente
interconectado con el cuerpo rígido 15 del elemento modular. Es
evidente que el cuerpo rígido 15 permanece casi sin deformarse
debido a que su masa (y por consiguiente su inercia térmica) es
mucho mayor que la de las nervaduras y la de las protuberancias. De
ese modo, se forma un anclaje firme y seguro de la cubierta 16 sin
que se alteren de modo apreciable las características dimensionales
y la forma del elemento modular.
Resulta también evidente en la Figura 4 que el
orificio pasante 30 se llena de material maleable durante el moldeo
de dicho material. Este procedimiento permite otra mejora del
anclaje de la cubierta 16 sobre el cuerpo rígido 15 del elemento
modular.
Las Figuras 5 y 7 representan dos vistas del
elemento modular 11 seccionado transversalmente por el plano de
corte V-V de la Figura 2 respectivamente antes y
después del moldeado de la cubierta 16. La Figura 7 representa
claramente la posible deformación sufrida por las dos nervaduras 19
durante el moldeado en caliente de la parte 16.
La Figura 6 representa un eslabón del
transportador seccionado transversalmente por el plano de corte
VI-VI de la Figura 2 e insertado en el molde justo
antes del moldeo de la cubierta 16 de material de alta fricción.
Resulta evidente que ventajosamente la mitad inferior del molde 39
puede ser la misma parte que se utilice para moldear el cuerpo
rígido 15 del eslabón. Este procedimiento permite aumentar la
velocidad de fabricación del elemento modular de transporte ya que
basta reemplazar la mitad superior del molde para proseguir con el
moldeo de la parte 16 sin tener que sacar el cuerpo rígido 15 de la
mitad inferior del molde 39 y simplemente dejándolo enfriar por lo
menos por debajo de la temperatura de reblandecimiento del material
antes de proceder al moldeo posterior.
En la Figura 6 la mitad superior del molde 38 ya
ha sido montado para moldear la cubierta 16. Obsérvese que el canal
de inyección 37 del material maleable está dispuesto de modo que
hace que el material fluya caliente contra el cilindro 60.
Ventajosamente, el cilindro 60 se puede proyectar ligeramente por
encima de las nervaduras 19 para reducir la sección transversal del
flujo de material maleable entre la pared del molde y el cilindro
60. Este procedimiento permite aumentar la velocidad con la que el
flujo de material maleable choca con las protuberancias a
deformar.
El flujo de inyección es por consiguiente
inmediatamente desviado hacia las nervaduras 19 que se calientan
hasta deformarse plásticamente. Chocando el flujo de material
maleable contra las nervaduras 19 que son desviadas de la posición
vertical hasta formar las hendiduras 40 representadas en la Figura
7. Obsérvese que el flujo del material maleable desde el centro
hacia el exterior puede deformar las hendiduras en dirección opuesta
a la representada. No obstante en las zonas más alejadas del canal
de inyección 37 los flujos de material maleable pueden ser
diferentes dando origen a una deformación caótica e irregular de las
protuberancias del cuerpo rígido del eslabón. En cualquier caso, la
interconexión mecánica que se forma de inmediato entre los
materiales es tal que asegura una fijación firme y duradera de la
cubierta 16 al cuerpo rígido 15 del elemento eslabón del
transportador.
Resultando evidente que se alcanzan los
objetivos citados anteriormente.
Particularmente, se proporciona un transportador
que presenta una superficie de cuerpo antideslizante cuyos elementos
se pueden fabricar rápida y económicamente. Efectivamente, el
material que forma la cubierta antideslizante es moldeado
directamente sobre el cuerpo rígido del elemento modular por lo que
no es necesario utilizar ninguna estructura suplementaria sobre la
que moldear el caucho para que quede fijado en al cuerpo del
eslabón. También, el molde utilizado para fabricar el cuerpo rígido
del elemento modular es muy simple y económico ya que la forma
inicial del cuerpo no requiere ninguna hendidura. Efectivamente, las
hendiduras se forman solo durante el moldeado de la cubierta de
material maleable.
Obsérvese que los elementos modulares según la
presente invención se pueden fabricar sin tener que sacar nunca la
pieza que se está fabricando de la parte inferior del molde
simplemente remplazando la mitad superior del molde para moldear la
cubierta de material maleable. Este procedimiento permite acelerar
considerablemente la fabricación de los eslabones del
transportador.
Asimismo, se proporciona un transportador que
asegura un anclaje firme y duradero de la parte antideslizante de la
superficie de cuerpo de los objetos. Efectivamente la interconexión
mecánica entre el material termoplástico y el material maleable que
forma la cubierta antideslizante asegura una fijación segura entre
la parte rígida y la superficie de cuerpo de la cubierta del
elemento modular.
Naturalmente la descripción anterior de una
forma de realización en la que se aplican los principios innovadores
de la presente invención se proporciona únicamente a título de
ejemplo no limitativo de dichos principios comprendidos dentro del
alcance de los derechos exclusivos que se reivindican a
continuación.
Por ejemplo, la protuberancias diseñadas para
ser deformadas durante el moldeado de la cubierta antideslizante
pueden presentar diversas formas iniciales y no necesariamente las
descritas anteriormente.
Claims (14)
1. Procedimiento para fabricar eslabones
diseñados para ser interconectados para formar un transportador y
que comprende las siguientes etapas:
- moldear un cuerpo (15) de eslabón de un
material rígido de baja fricción estando provisto dicho cuerpo de
unas protuberancias (19) que sobresalen desde una de sus caras,
y
- moldear en caliente sobre por lo menos
parte de dicha cara, enfriada para que se endurezca un material
maleable de alta fricción para formar una cubierta antideslizante
(16) con un material de alta fricción que choca durante el moldeado
contra dichas protuberancias (19) y que es inyectado a una
temperatura superior a la temperatura de reblandecimiento del
material rígido de tal modo que se produzca una deformación plástica
de las protuberancias que de lugar a unas hendiduras (40) de modo
que cuando se ha completado el moldeo las protuberancias deformadas
permanecen incorporadas en el material de alta fricción para crear
una interconexión mecánica entre una cubierta (16) y el cuerpo
rígido (15).
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque dichas protuberancias (19) se proyectan
de manera ortogonal desde la superficie del cuerpo rígido (15) antes
de que la cubierta (16) sea moldeada en caliente sobre las
mismas.
3. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque dichas protuberancias comprenden unas
nervaduras (19) reducidas en comparación con las dimensiones
características del cuerpo rígido (15) del eslabón.
4. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado porque dichas nervaduras (19) presentan una
altura superior a su espesor antes de que la cubierta antideslizante
(16) sea moldeada sobre ellos.
5. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado porque dichas nervaduras (19) presentan una
altura superior a 1 mm antes del moldeado de la cubierta (16).
6. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado porque el eslabón presenta una forma alargada y
dichas nervaduras (19) son dos y se extienden paralelamente a una
extensión mayor del eslabón.
7. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque el punto de inyección del material de
alta fricción durante el moldeado de la cubierta (16) está formado
entre las dos nervaduras (19).
8. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque dicho cuerpo rígido (15) comprende por
lo menos un orificio (30) diseñado para ser llenado con el material
de alta fricción durante el moldeado de la cubierta (16).
9. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque opuesta al punto de inyección para el
moldeo del material maleable está formada una protuberancia
cilíndrica (60) que se extiende desde el cuerpo rígido para romper
el flujo de inyección y desviarlo hacia las nervaduras (19) que se
van a deformar.
10. Transportador que comprende una secuencia
indefinida de eslabones interconectados entre sí que comprenden un
cuerpo (15) de un material rígido de baja fricción sobre el cual
está aplicada una cubierta (16) de un material más maleable de alta
fricción para formar una superficie de cuerpo para los objetos
transportados y caracterizado porque la cubierta es moldeada
en caliente sobre una cara del cuerpo rígido a partir de la cual se
sobresalen las protuberancias (19) de tal modo que dichas
protuberancias, cuando reciben el choque del material de alta
fricción moldeado a una temperatura de fusión superior a la
temperatura de reblandecimiento del material rígido, estando
deformadas irregularmente para formar unos elementos de hendidura
que se incorporan en el material de alta fricción para crear una
interconexión mecánica entre la cubierta y el cuerpo rígido del
eslabón.
11. Transportador según la reivindicación 10,
caracterizado porque dicho eslabón presenta una forma
alargada y dichas protuberancias forman dos nervaduras (19)
orientadas paralelamente con respecto a la extensión mayor del
eslabón.
12. Transportador según la reivindicación 11,
caracterizado porque una pluralidad de protuberancias
adicionales (20, 21, 22, 23, 24) están formadas transversalmente a
dichas nervaduras (19) de tal modo que están formadas a la altura de
una de las palancas de interconexión (17) entre unos eslabones
adyacentes.
13. Transportador según la reivindicación 10,
caracterizado porque el cuerpo rígido (15) comprende unos
orificios (30) que se llenan con el material de alta fricción
durante del moldeado de la cubierta (16).
14. Transportador según las reivindicaciones 12
y 13, caracterizado porque dichos orificios (30) están
fabricados opuestos a dichas protuberancias transversales (20, 21,
22, 23, 24).
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