ES2275762T3 - Procedeimiento y dispositivo para la lixiviacion de concentrados de zinc. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de lixiviación de zinc a partir de un concentrado de zinc mediante la molturación de un concentrado de zinc en una solución acuosa que contiene ácido sulfúrico libre e iones férricos.
Description
Procedimiento y dispositivo para la lixiviación
de concentrados de zinc.
La presente invención se refiere generalmente a
un procedimiento de producción hidrometalúrgica de zinc por el que
el zinc y otros elementos metálicos valiosos como plomo, oro y
plata, así como el subproducto azufre elemental (al que se hace
referencia a continuación simplemente como "azufre") se
recuperan a partir de concentrados de zinc que son sulfuros que
contienen no solo zinc sino también otros elementos metálicos
valiosos como plomo, oro y plata. En particular, la invención se
refiere a la etapa de lixiviación de los concentrados de zinc en el
procedimiento.
Las técnicas anteriores conocidas para la
lixiviación de concentrados de zinc y otras etapas en procedimientos
de producción hidrometalúrgica de zinc se dan a conocer en los
documentos JP nº 2.856.933 y JP 6-43619B. En el
procedimiento de tratamiento de concentrados de zinc según el
documento JP nº 2.856.933 la etapa de lixiviación se lleva a cabo
en dos fases. Antes de la lixiviación, los concentrados de zinc se
tuestan para formar zinc calcinado (calcinas) que se someten a
continuación a una lixiviación neutral. En la siguiente fase,
utilizando el electrólito gastado (ácido retornado) de la etapa de
ganancia electrolítica, se efectúa una lixiviación fuerte con ácido
para disolver el concentrado de zinc no lixiviado y el zinc ferroso
ligeramente soluble que resulta de la fase de tostadura. El ión del
hierro trivalente (a veces denominado "hierro férrico") que es
necesario para lixiviar el zinc no se suministra completamente
mediante el hierro que se produce a partir de la descomposición del
zinc ferroso, así que después de la fase de lixiviación, el ión del
hierro divalente (a veces denominado "hierro ferroso") se
recicla después de la oxidación. Como resultado de la realización
de este proceso de lixiviación durante 6-10 horas a
una temperatura de 90-95ºC, se puede conseguir una
recuperación de zinc de aproximadamente 99%. Los residuos de la
fase de lixiviación se someten a un tratamiento pirometalúrgico en
un alto horno para recuperar cualquier metal valioso presente o bien
a flotación para concentrar los metales valiosos para su
recuperación posterior.
En el procedimiento descrito en el documento JP
6-43619B, la etapa de lixiviación de los
concentrados de zinc consta de por lo menos dos fases. Después de
que se haya pulverizado el concentrado de zinc en partículas finas,
la primera fase de lixiviación se realiza bajo una condición
superatmosférica mediante la aplicación de una presión de oxígeno a
una temperatura de 125-160ºC para proporcionar una
concentración final de ácido sulfúrico libre de
20-60 g/L y una concentración de ión férrico de
1-5 g/L. Esto da como resultado una lixiviación
incompleta de zinc. La segunda fase de lixiviación se realiza bajo
presión atmosférica utilizando una cantidad excesiva del
electrolito gastado (ácido retornado) generado en la etapa de
ganancia electrolítica, suministrando oxígeno para proporcionar una
concentración de ácido sulfúrico libre de 60-160 g/L
y una concentración de ión férrico de 2-3 g/L. Esto
proporciona una solución de sulfato de zinc y un residuo lixiviado.
Ya que el residuo contiene la parte restante de zinc, cobre y
hierro, así como la mayor parte de plomo y metales nobles, se
aplica la flotación para recuperar estos valores de metales como
entidades separadas.
Los procedimientos de las técnicas anteriores
descritos anteriormente presentan la ventaja de que se pueden
incorporar en el circuito existente de etapas de tostado,
lixiviación y ganancia electrolítica en el procedimiento de
producción hidrometalúrgica de zinc y que la necesidad de reforzar
el equipo existente es bastante pequeña. Además, el porcentaje de
zinc recuperado a partir del concentrado de zinc es bastante alto y
también es posible recuperar elementos metales valiosos como plomo
y metales preciosos. Sin embargo, los procedimientos de la técnica
anterior presentan sus propios inconvenientes. Para realizar el
procedimiento que se da a conocer en el documento JP nº 2.856.933,
se debe añadir un equipo para el tostado, un equipo para la
recuperación de ácido sulfúrico e incluso el equipo para la
oxidación del ión de hierro divalente, ocasionando un coste de
construcción más elevado; además, se tarda un tiempo demasiado largo
en completar la lixiviación del zinc en solución. El procedimiento
que se da a conocer en el documento JP nº 6-43619B
presenta las siguientes desventajas: la etapa de pulverización es
necesaria; la etapa de lixiviación implica múltiples fases; la
temperatura de lixiviación es tan elevada que el coste de la
operación se incrementa; el porcentaje de zinc lixiviado no es lo
suficientemente alto y, más importante, el azufre que es un
subproducto que se forma cuando el concentrado de zinc se lixivia
se derrite en el licor caliente de lixiviación y se inhibe la
reacción de lixiviación de zinc a partir del concentrado de zinc,
prolongando de este modo el tiempo de lixiviación lo que contribuye
a una disminución posterior en el porcentaje de zinc lixiviado.
Con el propósito de resolver estos problemas de
la técnica anterior, los inventores de la presente invención
realizaron estudios intensivos y encontraron que mediante la
molturación y lixiviación del concentrado de zinc, tanto
simultáneamente como por separado, los ingredientes que permanecían
en la superficie del concentrado y que interferían con la reacción
de lixiviación se pueden extraer o separar eficazmente para
conseguir una marcada mejora en la velocidad a la que el zinc se
lixivia.
Cuando se introdujo oxígeno en el conducto para
presurizar su interior mientras el licor de lixiviación se
encontraba circulando con la ayuda de una bomba, el ión de hierro
que se había consumido a su forma divalente durante la reacción se
regeneró en la forma trivalente la cual se podía volver a poner en
el ciclo de lixiviación, oxidando de este modo con éxito el ión de
hierro sin utilizar ningún recipiente de presión de gran
magnitud.
Cuando se utilizó un recipiente de presión como
una autoclave que presenta unos puertos de entrada de gas oxígeno,
un puerto de drenaje a través del cual se elimina la solución ácida
que contiene el hierro o la pasta lixiviada, y se colocó cualquier
otro puerto necesario en unos sitios específicos del recipiente
para poner en práctica el procedimiento de lixiviación descrito
anteriormente bajo presión superatmosférica con suministro de gas
oxígeno a través de los puertos de entrada de gas oxígeno, la
velocidad de la reacción para la oxidación del ión ferroso se
incrementó suficientemente para que no sólo la velocidad de la
reacción para la lixiviación del concentrado de zinc sino que
también el porcentaje de lixiviado se pudiera mejorar para realizar
una reducción sustancial en la escala y el coste del equipo de
lixiviación.
La Fig. 1 es un esquema de una sección en corte
transversal de un aparato de lixiviación utilizado para oxidar la
solución que contiene el ácido sulfúrico libre y los iones ferrosos
y lixivia el concentrado de zinc, en el que el numero de referencia
1 designa un recipiente de presión, 2 un conducto de bombeo de
oxígeno, 3 un revestimiento de titanio, 4 un conducto de carga, 5
un conducto de eliminación, 6 un agitador y 7 una partición.
La presente invención proporciona los
procedimientos siguientes:
1. Un procedimiento de lixiviación de zinc a
partir de un concentrado de zinc mediante la molturación del
concentrado del zinc en una solución acuosa que contiene ácido
sulfúrico libre e iones férricos.
2. El procedimiento según el punto 1, en el que
dicha molturación se realiza a presión atmosférica.
3. El procedimiento según el punto 1 ó 2, en
el que un subproducto que se forma en las superficies de las
partículas de dicho concentrado de zinc como resultado de dicha
lixiviación es destruido por dicha molturación con el fin de
acortar el tiempo de dicha lixiviación.
4. El procedimiento según uno de los puntos
1-3, en el que se administra el oxígeno en la
solución posterior a la lixiviavión que contiene los iones ferrosos
que resultan de la reducción de estos iones férricos durante dicha
lixiviación, mediante el que los iones ferrosos se oxidan a iones
férricos y la solución que contiene dichos iones férricos se
devuelve a dicha etapa de molturación.
5. El procedimiento según uno de los puntos
1-3, en el que se suministra oxígeno en un conducto
a través del que dicha solución acuosa se transfiere a la etapa de
molturación, a través del cual se presuriza el interior de dicho
conducto.
6. El procedimiento según el punto 4, en el que
se suministra oxígeno en un conducto a través del que dicha
solución postlixiviación se devuelve a la etapa de molturación, a
través del cual se presuriza el interior de dicho conducto.
7. El procedimiento según uno de los puntos
1-6, en el que la concentración de ácido sulfúrico
libre está presente en dicha solución acuosa al final de la
lixiviación está controlada con el fin de que no sea inferior a 40
g/l, evitando de este modo la formación de jarosita.
8. El procedimiento según uno de los puntos
1-7, en el que la concentración de iones férricos
en dicha solución acuosa se controla con el fin de que se mantenga
dentro del intervalo de 5-60 g/L.
9. El procedimiento según uno de los puntos
1-8, en el que el residuo que permanece después de
dicha lixiviación en el que por lo menos un elemento metal en dicho
concentrado de zinc que se selecciona de entre plomo, oro y plata
se concentra y se somete a flotación para recuperar por lo menos un
elemento metal.
10. El procedimiento según el punto 9, en el que
el residuo flotante que se ha obtenido mediante dicha flotación se
calienta hasta una temperatura no inferior al punto de fusión del
azufre, mediante la cual el azufre elemental presente en dicho
residuo flotante se evapora y se recupera.
Dichos procedimientos según la invención se
llevan a cabo específicamente como se describe a continuación.
Utilizando tanto el electrolito gastado (ácido
retornado) con una concentración en ácido sulfúrico libre de
aproximadamente 150-200 g/L que resulta de la etapa
de ganancia electrolítica y de la solución de postratamiento que ya
no contiene hierro, se eleva la temperatura a
80-95ºC para iniciar la reacción de lixiviación. La
reacción implicada se expresa mediante la siguiente ecuación:
...(A)ZnS +
Fe(SO_{4})_{3} \rightarrow ZnSO_{4} + 2FeSO_{4} +
S
El hierro trivalente necesario para la
activación de la reacción (A) se suminitra del hierro en el
concentrado de zinc que se va a tratar. Durante la lixiviación, la
concentración de ión férrico se ajusta preferentemente dentro del
intervalo de 5-60 g/l, más preferentemente dentro
del intervalo 5-15 g/L. Si la concentración de ión
férrico es inferior a 5 g/L, la reacción (A) no evoluciona a una
velocidad satisfactoriamente elevada; por otra parte, el efecto del
ión férrico se satura si su concentración supera los 60 g/L.
La reacción (A) progresa con el paso del tiempo;
por otra parte, el azufre elemental y otros subproductos de la
reacción se depositan en las superficies de las partículas del
concentrado de zinc con el fin de reducir las áreas de superficie
disponibles para la reacción requerida y, en consecuencia, la
velocidad de la reacción disminuye en periodo subsiguiente y se
necesita un tiempo considerable para lixiviar todo el zinc que
contiene.
En los procedimientos 1-10 de la
invención, el concentrado de zinc se lixivia como se muele mediante
una máquina de molturación como un molino de bolas con el fin de
deshacer o separar el azufre elemental y otros subproductos de la
reacción (A) de las superficies de las partículas en el concentrado.
Si se desea, la etapa de molturación se puede llevar a cabo por
separado de la fase de lixiviación. Después de que se haya lixiviado
una vez, el concentrado de zinc se muele para deshacer o separar
los subproductos de las superficies de las partículas y después se
lleva a cabo una segunda lixiviación, seguida de otra operación de
molturación; de este modo, se pueden alternar las etapas de
molturación y de lixiviación de un modo repetido para alcanzar el
objetivo deseado de la invención. La máquina de molturación que se
utiliza en la operación de molturación no se limita al molino de
bolas y se puede utilizar cualquier máquina en tanto que se cumpla
con el propósito de destrucción o separación del azufre elemental y
otros subproductos de las superficies de las partículas en el
concentrado de zinc. Otras máquinas de molturación que se pueden
utilizar incluyen molino a barras, molino de torre, molino de
vibración y un molino de desgaste. La molturación también contribuye
a un refinado superior del concentrado de zinc y su área de
superficie específica se incrementa suficientemente para potenciar
el proceso de lixiviación. El tamaño de partícula del concentrado
de zinc que se va a moler no se limita a un valor particular; sin
embargo, para unos tiempos de lixiviación más cortos, son deseables
los tamaños de partículas más pequeños, como se manifiesta por un
tamaño medio de 1-100 \mum y un 90% de un tamaño
de partícula de
50-1000 \mum. Las partículas con unos tamaños medios inferiores a 1 \mum es más probable que se dispersen en el procedimiento de una transferencia, provocando un rendimiento inferior de la materia prima. Si el tamaño medio es superior a 100 \mum, no se consigue el efecto deseado en la operación de molturación.
50-1000 \mum. Las partículas con unos tamaños medios inferiores a 1 \mum es más probable que se dispersen en el procedimiento de una transferencia, provocando un rendimiento inferior de la materia prima. Si el tamaño medio es superior a 100 \mum, no se consigue el efecto deseado en la operación de molturación.
En el procedimiento de molturación, la pasta
debe tener las concentraciones superiores, preferentemente por lo
menos 30 g/L.
Como resultado de la reacción de lixiviación, se
produce un residuo de lixiviación dependiendo de las condiciones de
lixiviación, también se puede formar jarosita de plomo. La presencia
de tal jarosita de plomo aumenta la cantidad del residuo de
lixiviación; por lo tanto, el coste del tratamiento del residuo. Con
el fin de suprimir la formación del jarosita durante la reacción de
lixiviación, la concentración del ácido sulfúrico libre presente al
final de la lixiviación debe controlarse a 40 g/L y más.
Como resulta evidente a partir de la ecuación
(A), el progreso de la lixiviación del concentrado de zinc está
acompañado del consumo de un ión férrico requerido para mantener el
proceso de lixiviación. Si se pierde el ión férrico, la reacción de
lixiviación (A) no progresa más y simplemente se para. Con el fin de
evitar este problema, se mantiene el suministro del ión férrico en
una cantidad que corresponde al nivel de zinc en el concentrado de
zinc o, alternativamente, se oxida el ión ferroso implicado para
regenerar el ión férrico por lo que se recicla en el circuito de
lixiviación. Esta reacción de oxidación se representa mediante la
ecuación siguiente (B):
...(B)2 \
FeSO_{4} + 1/2 \ O_{2}O + H_{2}SO_{4} \rightarrow Fe_{2}
(SO_{4})_{3} +
H_{2}O
Bajo presión atmosférica, esta reacción para la
oxidación del ión ferroso se produce a una velocidad muy lenta. Una
práctica común es la creación de unas condiciones superatmosféricas
en un recipiente de presión como un autoclave y la realización de
una reacción de oxidación a una velocidad acelerada. Sin embargo,
los recipientes de presión como un autoclave no sólo son difíciles
de mantener sino que son caros también. En la presente invención,
se crea un estado de presurización dentro de los conductos y cuando
la solución circula a través de los conductos, el ión ferroso se
oxida para regenerar el ión férrico que entonces se devuelve para un
uso posterior en la etapa de lixiviación.
Si la lixiviación del concentrado de zinc y la
oxidación del ión ferroso se llevan a cabo en unas etapas sucesivas,
se puede lixiviar aproximadamente el 95% del contenido de zinc en
el concentrado de zinc en aproximadamente 30 minutos que es
considerablemente inferior al tiempo de reacción de los
procedimientos convencionales. Mientras se alcanza este efecto
mediante la molturación del concentrado de zinc en la solución
acuosa de lixiviación, debe recordarse que las etapas alternativas
de molturación y lixiviación resultan asimismo eficaces.
El lixiviado resultante de la etapa de
lixiviación pasa a la etapa de purificación para ser transferido a
la etapa de ganancia electrolítica, en la que el zinc se recupera
del lixiviado como zinc electrolítico. El residuo de lixiviado
contiene plomo, plata, azufre elemental y otros metales preciosos
que deben ser separados del mismo. Con este fin, se envía el
residuo de lixiviado a una etapa de flotación para que los sulfuros
y el azufre elemental se separen de la fracción metálica. Se indica
más específicamente, la separación sólido-líquido
se realiza después de la etapa de lixiviación para preparar una
pasta más concentrada del residuo de lixiviación que se somete a la
flotación con aire insuflado en el interior de la pasta que se
mantiene líquida. Este procedimiento produce azufre y sulfuros que
se transfieren al residuo de flotación mientras que el plomo,
silicatos y metales preciosos son transferidos al final.
El azufre elemental en el residuo de flotación
se evapora a una temperatura superior al punto de fusión y el vapor
de azufre resultante se enfría para condensarse en una forma
recuperable. El plomo y los metales preciosos contenidos en los
extremos se recuperan por tratamiento pirometalúrgico.
\vskip1.000000\baselineskip
Se utilizó como máquina de molturación una
máquina de molturación de prueba comercial del tipo molino de
desgaste, denominado ATTRITOR (nombre comercial). El ATTRITOR tenía
una capacidad de 5,4 L (200 mm^{\phi} \times
176 mm^{H}); estaba realizado en SUS 304; el motor funcionó a 170 rpm y más rápido; el medio de molturación eran bolas de aluminio (9 mm^{\phi}, cargado con aproximadamente 3 Kg.).
176 mm^{H}); estaba realizado en SUS 304; el motor funcionó a 170 rpm y más rápido; el medio de molturación eran bolas de aluminio (9 mm^{\phi}, cargado con aproximadamente 3 Kg.).
La solución acuosa de lixiviación se preparó
mediante el ajuste de la concentración de zinc a 100 g/L, la
concentración de ión férrico a 30 g/L y la concentración de ácido
sulfúrico libre a 40 g/L.
El concentrado de zinc a tratar presentaba la
composición indicada en la Tabla 1. Los elementos metálicos como Zn,
Fe, Pb, Cd y Cu estaban contenidos en forma de sulfuros en el
concentrado de zinc. El concentrado de zinc tenía un diámetro medio
de 25 \mum y el 90% de tamaño de partícula de 70 \mum.
| Elemento metálico | Zn | Fe | Pb | Cd | Cu |
| Contenido (% pt) | 53,67 | 4,80 | 1,26 | 0,26 | 1,51 |
Se añadieron dos litros (2,0 L) de la solución
acuosa de lixiviación en la maquina de molturación y se calentó
hasta 90ºC. A continuación se añadieron sesenta gramos (60 g) del
concentrado de zinc a la solución acuosa de lixiviación y se puso
en funcionamiento la máquina de molturación para iniciar las
operaciones de molturación y lixiviación. Mientras se toman
muestras de la pasta cada 5 minutos, la máquina de molturación
siguió funcionando de forma continua durante 30 minutos para
mantener el concentrado de zinc en reacción con la solución acuosa
de lixiviación que lo contiene. Las muestras extraídas se filtran y
el residuo se lava vigorosamente con agua y los contenidos de
metales individuales en el residuo se compararon con los contenidos
iniciales para determinar el porcentaje de zinc lixiviado.
Los resultados se muestran en la Tabla 2, a
partir de los cuales se puede confirmar que el 95% del lixiviado de
zinc se consiguió en sólo 30 minutos de lixiviación.
| Tiempo (min.) | Porcentaje de zinc lixiviado |
| 5 | 40,8 |
| 15 | 46,6 |
| 20 | 70,2 |
| 25 | 92,7 |
| 30 | 95,1 |
\vskip1.000000\baselineskip
Se realizó una prueba de molturación y
lixiviación como se explica a continuación, utilizando el ATTRITOR
(ver Ejemplo 1). Se preparó un licor madre que presentaba una
concentración de zinc de 100 g/L, una concentración de ión férrico
de 15 g/L y una concentración de ácido sulfúrico libre de 40 g/L, se
añadió al licor madre un concentrado de zinc de la misma
composición que la utilizada en el ejemplo 1 a una concentración de
30 g/L y se llevó a cabo la lixiviación durante 10 minutos. Después
de la lixiviación, la pasta se ajustó hasta presentar una
concentración de 200 g/L y se molió con el ATTRITOR durante 1
minuto. Después de la molturación, la pasta se filtró y se recuperó
el residuo. Estas etapas comprenden un ensayo. Después, el residuo
se devolvió al licor madre y se sometió a otro ensayo. El número de
ensayos llevados a cabo y el porcentaje de lixiviado en cada ensayo
se muestra en la Tabla 3 siguiente.
| Ensayo | Porcentaje de lixiviado de zinc |
| Primero | 72,7 |
| Segundo | 89,5 |
| Tercero (que consta de sólo 10 minutos de lixiviado) | 96,5 |
\vskip1.000000\baselineskip
De este modo, el 96,5% de lixiviado de zinc se
consiguió mediante la realización de dos ensayos, seguidos de 10
minutos de lixiviación. Incluyendo el tiempo de molturación, el
tiempo de procesamiento total sólo fue de aproximadamente 32
minutos y se pudo liberar un alto porcentaje de zinc lixiviado en un
espacio de tiempo tan corto como en el ejemplo 1.
En los procedimientos 1-10 según
la invención, los concentrados de zinc se lixiviaron con una máquina
de molturación como un molino de bolas de manera que el azufre
elemental y otros subproductos se desengancharon y se separaron de
las superficies de las partículas en los concentrados de zinc; el
tiempo de lixiviación fue de sólo 30 minutos que fue inferior a la
décima parte del tiempo requerido hasta el momento,
6-10 horas. El ión férrico que se consumió por
lixiviación se puede regenerar mediante la introducción de oxígeno
en el interior del conducto, eliminando la necesidad de
proporcionar un recipiente de presión como el autoclave. Ya que el
tiempo de lixiviación total fue bastante inferior al requerido en
la técnica anterior y no existe la necesidad de proporcionar un
equipo de oxidación, los procedimientos 1-10 se
pueden combinar para obtener unos recortes sustanciales en los
costes de construcción y funcionamiento. Como ventaja adicional,
estos procedimientos se pueden incorporar a máquinas ya existentes,
permitiendo la producción de más zinc mediante una adición mínima
de equipamientos.
Claims (10)
1. Procedimiento de lixiviación de zinc a
partir de un concentrado de zinc mediante la molturación de un
concentrado de zinc en una solución acuosa que contiene ácido
sulfúrico libre e iones férricos.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
en el que dicha molturación se lleva a cabo a presión
atmosférica.
3. Procedimiento según la reivindicación 1,
en el que cualquier subproducto que se forma en las superficies de
las partículas de dicho concentrado de zinc como resultado de dicha
lixiviación se extrae mediante dicha molturación con el fin de
reducir el tiempo de dicha lixiviación.
4. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que el oxígeno se suministra en una
solución de postlixiviación que contiene el ión ferroso que resulta
de la reducción de dichos iones férricos durante dicha lixiviación,
por lo que dichos iones ferrosos se oxidan a iones férricos y la
solución que contiene los iones férricos se devuelve a dicha etapa
de molturación.
5. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que el oxígeno se suministra en un
conducto a través del que dicha solución acuosa se transfiere a
dicha etapa de molturación, por lo que el interior de dicho
conducto se presuriza.
6. Procedimiento según la reivindicación 4,
en el que el oxigeno se suministra en un conducto a través del que
dicha solución de postlixiviación se devuelve a dicha etapa de
molturación, mediante el cual el interior de dicho conducto se
presuriza.
7. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que la concentración del ácido
sulfúrico libre que está presente en dicha solución acuosa al
final de la lixiviación se controla para que no sea inferior a 40
g/L, evitando así la formación de jarosita.
8. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que la concentración de iones férricos
en dicha solución acuosa se controla para que se mantenga dentro
del intervalo de 5-60 g/L.
9. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que el residuo remanente después de
dicha lixiviación en el que por lo menos un elemento metálico en
dicho concentrado de zinc que se selecciona de entre el grupo
constituido por plomo, oro y plata se concentra y se somete a
flotación para recuperar dicho por lo menos elemento metálico.
10. Procedimiento según la reivindicación 9, en
el que el residuo de flotación obtenido mediante dicha flotación se
calienta a una temperatura no inferior al punto de fusión del
azufre, por lo que el azufre elemental en dicho residuo de
flotación se evapora y se recupera.
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001-91738 | 2001-03-28 | ||
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