PL201276B1 - Sposób odzyskiwania metalu wartościowego z materiału zawierającego metal oraz sposób odzyskiwania metalu szlachetnego z materiału zawierającego miedź - Google Patents
Sposób odzyskiwania metalu wartościowego z materiału zawierającego metal oraz sposób odzyskiwania metalu szlachetnego z materiału zawierającego miedźInfo
- Publication number
- PL201276B1 PL201276B1 PL368125A PL36812502A PL201276B1 PL 201276 B1 PL201276 B1 PL 201276B1 PL 368125 A PL368125 A PL 368125A PL 36812502 A PL36812502 A PL 36812502A PL 201276 B1 PL201276 B1 PL 201276B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- metal
- copper
- pressure leaching
- nucleating agent
- leaching
- Prior art date
Links
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 167
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 167
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 166
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 title claims abstract description 36
- 238000002386 leaching Methods 0.000 title claims description 118
- 238000011084 recovery Methods 0.000 title claims description 59
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 103
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 83
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 80
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 79
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 78
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 claims abstract description 32
- 239000010931 gold Substances 0.000 claims abstract description 32
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 24
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 claims abstract description 17
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 230000006911 nucleation Effects 0.000 claims abstract description 15
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims abstract description 13
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims abstract description 13
- -1 platinum group metals Chemical class 0.000 claims abstract description 12
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 12
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000004332 silver Substances 0.000 claims abstract description 11
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N Silver Chemical compound [Ag] BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052770 Uranium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims abstract description 8
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims abstract description 8
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- JFALSRSLKYAFGM-UHFFFAOYSA-N uranium(0) Chemical compound [U] JFALSRSLKYAFGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 3
- 239000002667 nucleating agent Substances 0.000 claims description 51
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 34
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 23
- 239000010970 precious metal Substances 0.000 claims description 21
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 20
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 claims description 19
- 239000011019 hematite Substances 0.000 claims description 19
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 19
- XFXPMWWXUTWYJX-UHFFFAOYSA-N Cyanide Chemical compound N#[C-] XFXPMWWXUTWYJX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 17
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims description 15
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 claims description 13
- 229910000510 noble metal Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 238000005363 electrowinning Methods 0.000 claims description 10
- 239000012429 reaction media Substances 0.000 claims description 9
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 6
- 238000001311 chemical methods and process Methods 0.000 claims description 5
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000012451 post-reaction mixture Substances 0.000 claims description 4
- 239000002923 metal particle Substances 0.000 claims description 3
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 claims description 3
- 238000013019 agitation Methods 0.000 claims description 2
- 230000005764 inhibitory process Effects 0.000 claims description 2
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 claims description 2
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 abstract description 9
- 229910052702 rhenium Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- WUAPFZMCVAUBPE-UHFFFAOYSA-N rhenium atom Chemical compound [Re] WUAPFZMCVAUBPE-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 abstract description 3
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 abstract description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000004064 recycling Methods 0.000 abstract 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 26
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 24
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 23
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 9
- 238000000638 solvent extraction Methods 0.000 description 9
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 description 7
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 6
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 6
- 230000001143 conditioned effect Effects 0.000 description 6
- 230000003750 conditioning effect Effects 0.000 description 6
- 239000000110 cooling liquid Substances 0.000 description 6
- 238000005188 flotation Methods 0.000 description 6
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 6
- 239000000047 product Substances 0.000 description 6
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 5
- BWFPGXWASODCHM-UHFFFAOYSA-N copper monosulfide Chemical compound [Cu]=S BWFPGXWASODCHM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000005201 scrubbing Methods 0.000 description 5
- DNYWZCXLKNTFFI-UHFFFAOYSA-N uranium Chemical compound [U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U][U] DNYWZCXLKNTFFI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 4
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 238000010908 decantation Methods 0.000 description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 3
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 3
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 3
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 description 3
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052948 bornite Inorganic materials 0.000 description 2
- BUGICWZUDIWQRQ-UHFFFAOYSA-N copper iron sulfane Chemical compound S.[Fe].[Cu] BUGICWZUDIWQRQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OMZSGWSJDCOLKM-UHFFFAOYSA-N copper(II) sulfide Chemical compound [S-2].[Cu+2] OMZSGWSJDCOLKM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000005538 encapsulation Methods 0.000 description 2
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 2
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 2
- 229910052569 sulfide mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 2
- FZENGILVLUJGJX-NSCUHMNNSA-N (E)-acetaldehyde oxime Chemical compound C\C=N\O FZENGILVLUJGJX-NSCUHMNNSA-N 0.000 description 1
- QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N Copper oxide Chemical compound [Cu]=O QPLDLSVMHZLSFG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000005751 Copper oxide Substances 0.000 description 1
- JPVYNHNXODAKFH-UHFFFAOYSA-N Cu2+ Chemical compound [Cu+2] JPVYNHNXODAKFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 1
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical class [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 1
- 241000233805 Phoenix Species 0.000 description 1
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000011149 active material Substances 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- 229910052951 chalcopyrite Inorganic materials 0.000 description 1
- DVRDHUBQLOKMHZ-UHFFFAOYSA-N chalcopyrite Chemical compound [S-2].[S-2].[Fe+2].[Cu+2] DVRDHUBQLOKMHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000002738 chelating agent Substances 0.000 description 1
- 238000012993 chemical processing Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 229910001431 copper ion Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001779 copper mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000431 copper oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012043 crude product Substances 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 239000003085 diluting agent Substances 0.000 description 1
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 1
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000003344 environmental pollutant Substances 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000010348 incorporation Methods 0.000 description 1
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000543 intermediate Substances 0.000 description 1
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 1
- 238000005342 ion exchange Methods 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 230000002427 irreversible effect Effects 0.000 description 1
- 229910052935 jarosite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001710 laterite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011504 laterite Substances 0.000 description 1
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 229910052976 metal sulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 230000036961 partial effect Effects 0.000 description 1
- 239000011236 particulate material Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 231100000719 pollutant Toxicity 0.000 description 1
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000003134 recirculating effect Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 1
- 238000009877 rendering Methods 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 239000010878 waste rock Substances 0.000 description 1
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
- C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
- C22B3/08—Sulfuric acid, other sulfurated acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B11/00—Obtaining noble metals
- C22B11/04—Obtaining noble metals by wet processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B11/00—Obtaining noble metals
- C22B11/08—Obtaining noble metals by cyaniding
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0063—Hydrometallurgy
- C22B15/0065—Leaching or slurrying
- C22B15/0067—Leaching or slurrying with acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0063—Hydrometallurgy
- C22B15/0065—Leaching or slurrying
- C22B15/0067—Leaching or slurrying with acids or salts thereof
- C22B15/0071—Leaching or slurrying with acids or salts thereof containing sulfur
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0063—Hydrometallurgy
- C22B15/0084—Treating solutions
- C22B15/0086—Treating solutions by physical methods
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B15/00—Obtaining copper
- C22B15/0063—Hydrometallurgy
- C22B15/0084—Treating solutions
- C22B15/0089—Treating solutions by chemical methods
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
- C22B3/26—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by liquid-liquid extraction using organic compounds
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Geology (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Extraction Or Liquid Replacement (AREA)
Abstract
Wynalazek dotyczy sposobu odzyskiwania metalu warto- sciowego z materia lu (2) zawieraj acego metal, w którym mate- ria l (2) zawieraj acy metal poddaje si e procesowi (4) reaktywne- go wyodr ebnienia metalu warto sciowego, a z uzyskanego produktu reakcji wyodr ebnia si e (6) przynajmniej jeden metal warto sciowy. Sposób wed lug wynalazku cechuje si e tym, ze przed wyodr ebnieniem (6) co najmniej jednego metalu warto sciowego z produktu reakcji do srodowiska reakcji, w którym zachodzi proces reaktywny (4), wprowadza si e co najmniej jeden srodek zarodkuj acy tworz acy miejsca zarodko- wania dla krystalizacji i/lub wzrostu drobin sta lych z mieszaniny poreakcyjnej, przy czym srodek zarodkuj acy jest wybrany z grupy obejmuj acej hematyt, ska le p lonn a, rozcie nczone odpady z lugowania cyjankowego (64) oraz zawrócon a do obiegu pozosta lo sc (22) z etapu rozdzielania cia l sta lych i cieczy. Ponadto, wynalazek dotyczy równie z sposobu odzy- skiwania metalu szlachetnego z materia lu zawieraj acego mied z, obejmuj acego m.in. etap lugowania ci snieniowego (10) oraz etap wyodr ebnienia z uzyskanego produktu przynajmniej jednego metalu szlachetnego, w którym to sposobie stosuje si e analogiczne rozwi azanie polegaj ace na wprowadzeniu do srodowiska reakcji, w którym zachodzi proces lugowania ci- snieniowego (10) co najmniej jednego srodka zarodkuj acego wybranego z grupy obejmuj acej hematyt, ska le p lonn a, roz- cie nczone odpady z lugowania cyjankowego (64) . . . . . . . PL PL PL PL
Description
(12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) 201276 (21) Numer zgłoszenia: 368125 (13) B1 (22) Data zgłoszenia: 24.07.2002 (51) Int.Cl.
C22B 3/04 (2006.01) (86) Data i numer zgłoszenia międzynarodowego:
24.07.2002, PCT/US02/23455 (87) Data i numer publikacji zgłoszenia międzynarodowego:
06.02.2003, WO03/010345 PCT Gazette nr 06/03
Sposób odzyskiwania metalu wartościowego z materiału zawierającego metal oraz sposób odzyskiwania metalu szlachetnego z materiału zawierającego miedź
| (73) Uprawniony z patentu: PHELPS DODGE CORPORATION,Phoenix,US | |
| (30) Pierwszeństwo: 25.07.2001,US,09/912,967 | (72) Twórca(y) wynalazku: |
| (43) Zgłoszenie ogłoszono: | John O. Marsden,Phoenix,US Robert E. Brewer,Safford,US Joanna M. Robertson,Thatcher,US |
| 21.03.2005 BUP 06/05 | Philip Thompson,West Valley City,US |
| (45) O udzieleniu patentu ogłoszono: | Wayne W. Hazen,Lakewood,US David R. Baughman,Golden,US Roland Schmidt,Golden,US |
| 31.03.2009 WUP 03/09 | (74) Pełnomocnik: Łazewska Sławomira, ŁAZEWSKA i ŁAZEWSKI, Spółka Jawna |
(57) Wynalazek dotyczy sposobu odzyskiwania metalu wartościowego z materiału (2) zawierającego metal, w którym materiał (2) zawierający metal poddaje się procesowi (4) reaktywnego wyodrębnienia metalu wartościowego, a z uzyskanego produktu reakcji wyodrębnia się (6) przynajmniej jeden metal wartościowy. Sposób według wynalazku cechuje się tym, że przed wyodrębnieniem (6) co najmniej jednego metalu wartościowego z produktu reakcji do środowiska reakcji, w którym zachodzi proces reaktywny (4), wprowadza się co najmniej jeden środek zarodkujący tworzący miejsca zarodkowania dla krystalizacji i/lub wzrostu drobin stałych z mieszaniny poreakcyjnej, przy czym środek zarodkujący jest wybrany z grupy obejmującej hematyt, skałę płonną, rozcieńczone odpady z ługowania cyjankowego (64) oraz zawróconą do obiegu pozostałość (22) z etapu rozdzielania ciał stałych i cieczy. Ponadto, wynalazek dotyczy również sposobu odzyskiwania metalu szlachetnego z materiału zawierającego miedź, obejmującego m.in. etap ługowania ciśnieniowego (10) oraz etap wyodrębnienia z uzyskanego produktu przynajmniej jednego metalu szlachetnego, w którym to sposobie stosuje się analogiczne rozwiązanie polegające na wprowadzeniu do środowiska reakcji, w którym zachodzi proces ługowania ciśnieniowego (10) co najmniej jednego środka zarodkującego wybranego z grupy obejmującej hematyt, skałę płonną, rozcieńczone odpady z ługowania cyjankowego (64) .......
PL 201 276 B1
Opis wynalazku
Wynalazek dotyczy sposobów odzyskiwania metali z materiałów zawierających metale, w szczególności sposobów odzyskiwania metali wartościowych, na przykład miedzi, a także sposobu odzyskiwania metalu szlachetnego z materiału zawierającego miedź. W sposobach tych wykorzystuje się wysokotemperaturowe ługowanie ciśnieniowe.
W jednym z podejść do problemu odzyskiwania metali takich jak miedź z siarczkowych materiałów zawierających metale jest wytapianie. Ze względu na wysokie koszty wytapiania, znajdujące się w zł o ż u rudy minerał y siarczkowe zawierają ce miedź są zwykle wzbogacane za pomocą technik flotacji, dzięki czemu wytapianiu poddawana jest mniejsza objętość. Koncentrat dostarczany jest następnie do pieca do wytapiania, który przetwarza koncentrat pirometalurgicznie w wysokich temperaturach w celu utworzenia surowego produktu zawierają cego miedź , który jest nastę pnie oczyszczany aż do uzyskania metalu o wysokiej czystości.
Wykazano, że atrakcyjną ekonomicznie alternatywą dla wytapiania jest odzyskiwanie miedzi z siarczkowych koncentratów miedzi przez ługowanie ciśnieniowe. Podczas ługowania ciśnieniowego powstaje mniej lotnych zanieczyszczeń niż w przypadku wytapiania, co niesie ze sobą korzyści związane z ochroną środowiska. Układy do ługowania ciśnieniowego mogą być ponadto - korzystnie ze względów ekonomicznych - wykonane w tym samym miejscu, w którym znajduje się wzbogacalnik, co umożliwia wyeliminowanie kosztów związanych z transportem koncentratu, który może okazać się konieczny w przypadku wytapiania. Ponadto, wszelkie kwasy stanowiące produkt uboczny ługowania ciśnieniowego mogą być wykorzystywane przy przeprowadzanych w sąsiedztwie procesach ługowania hałd, kompensując w ten sposób wydatki związane z zakupami kwasu.
Z drugiej strony, wykorzystanie ł ugowania ciś nieniowego moż e skutkować zbyt wysokimi stratami miedzi i metali szlachetnych. Stwierdzono, że takie straty metali są największe, gdy wartościowe metale są otoczone materiałami znajdującymi się w naczyniu do ługowania ciśnieniowego, takimi jak na przykład hematyt i/lub inne materiały, czyniąc te wartościowe metale niedostępnymi dla dalszego przetwarzania, przez co traci się te metale wartościowe.
W opisie US 4,605,439 ujawniono na przykład proces odzyskiwania złota z ognioodpornego siarczkowego materiału złotonośnego zawierającego żelazo, który to proces obejmuje dostarczenie wodnej zawiesiny surowca i utlenionych cząstek stałych (zawróconych do procesu po etapie utleniania ciśnieniowego), przy czym zawiesina ma gęstość określoną przez zawartość drobin stałych wynoszącą od około 30 do około 60% wagowych. Zawiesinę poddaje się w tym procesie utlenianiu ciśnieniowemu w temperaturze od około 120°C do około 250°C, pod ciśnieniem całkowitym wynoszącym od około 360 do około 6000 kPa do uzyskania zawiesiny utlenionych cząstek stałych. Część tych cząstek zawraca się do procesu, zaś z pozostałych wydziela się złoto.
Z kolei w opisie US 4,399,109 ujawniono sposób hamowania procesu powstawania osadu krzemionki na wewnętrznej powierzchni instalacji do wieloetapowego procesu odparowywania rzutowego zawiesiny, otrzymanej przez prowadzone w sposób ciągły w autoklawie ługowanie ciśnieniowe rud laterytowych kwasem siarkowym w warunkach podwyższonej temperatury i ciśnienia.
Korzystne byłoby zatem opracowanie efektywnego i wydajnego sposobu odzyskiwania metali wartościowych takich jak miedź z materiałów zawierających te metale, a zwłaszcza sposobu odzyskiwania miedzi z siarczków miedzi takich jak chalkopiryt i chalkozyn, przy czym sposób ten powinien zapewniać wysoką skuteczność odzyskiwania metalu wartościowego przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów w porównaniu do tradycyjnych technik przetwarzania oraz zwiększać ilość metali wartościowych odzyskiwanych z materiałów zawierających metale wartościowe.
Przedmiotem wynalazku jest sposób odzyskiwania metalu wartościowego z materiału zawierającego metal, w którym materiał zawierający metal poddaje się procesowi reaktywnego wyodrębnienia metalu wartościowego, a z uzyskanego produktu reakcji wyodrębnia się przynajmniej jeden metal wartościowy, charakteryzujący się tym, że przed wyodrębnieniem co najmniej jednego metalu wartościowego z produktu reakcji do środowiska reakcji, w którym zachodzi proces reaktywny wprowadza się co najmniej jeden środek zarodkujący tworzący miejsca zarodkowania dla krystalizacji i/lub wzrostu drobin stałych z mieszaniny poreakcyjnej, przy czym środek zarodkujący jest wybrany z grupy obejmującej hematyt, skałę płonną, rozcieńczone odpady z ługowania cyjankowego oraz zawróconą do obiegu pozostałość z etapu rozdzielania ciał stałych i cieczy.
W jednym z korzystnych wariantów realizacji sposobu, wedł ug wynalazku, ś rodek zarodkują cy przynajmniej częściowo składa się z pozostałości z procesu reaktywnego wyodrębnienia metalu warPL 201 276 B1 tościowego. W szczególnie korzystnym wariancie realizacji sposobu, według wynalazku, przed wykorzystaniem pozostałości z procesu chemicznego jako środka zarodkującego odzyskuje się z nich metale.
W innym korzystnym wariancie realizacji sposobu, według wynalazku, po procesie reaktywnego wyodrębnienia metalu wartościowego do mieszaniny poreakcyjnej dodaje się co najmniej kilka środków zarodkujących.
W jeszcze innym korzystnym wariancie realizacji sposobu, wedł ug wynalazku, metal wartościowy wybrany jest z grupy obejmującej miedź, złoto, srebro, nikiel, kobalt, molibden, cynk, uran, pierwiastki ziem rzadkich oraz metale z grupy platynowców.
W kolejnym korzystnym wariancie realizacji sposobu, według wynalazku, metal zawarty w pozostałościach wybrany jest z grupy obejmującej miedź, złoto, srebro, nikiel, kobalt, molibden, cynk, uran, pierwiastki ziem rzadkich oraz metale z grupy platynowców.
W nastę pnym korzystnym wariancie realizacji sposobu, wedł ug wynalazku, produktu reakcji przynajmniej jeden metal wartościowy wyodrębnia się techniką elektrolitycznego odzyskiwania metali.
W dalszym korzystnym wariancie realizacji sposobu, wedł ug wynalazku, proces reaktywny obejmuje ługowanie ciśnieniowe. W szczególnie korzystnym wariancie realizacji sposobu, według wynalazku, proces reaktywny obejmuje ługowanie ciśnieniowe prowadzone w zakresie od 170°C do 235°C.
W innym korzystnym wariancie realizacji sposobu, według wynalazku, materiał zawierający metal poddaje się procesowi reaktywnemu do uzyskania kwasu, zaś co najmniej część tego kwasu wykorzystuje się podczas ługowania hałd lub podczas ługowania agitacyjnego.
W jeszcze innym korzystnym wariancie realizacji sposobu, wedł ug wynalazku, z produktu reakcji wyodrębnia się przynajmniej jeden metal szlachetny.
W kolejnym korzystnym wariancie realizacji sposobu, według wynalazku, z produktu reakcji wyodrębnia się złoto.
W dalszym korzystnym wariancie realizacji sposobu, według wynalazku, stosuje się materiał zawierający metal, w tym co najmniej jeden metal wartościowy i co najmniej jeden metal szlachetny. W korzystniejszym wariancie, po odzyskaniu co najmniej jednego metalu wartoś ciowego z materia ł u zawierającego metal odzyskuje się co najmniej jeden metal szlachetny. W wariancie jeszcze korzystniejszym odzyskiwanie co najmniej jednego metalu szlachetnego z materiału zawierającego metal prowadzi się metodą ługowania cyjankowego z utworzeniem rozcieńczonych odpadów z ługowania cyjankowego. W szczególnie korzystnym przypadku wprowadzanie środka zarodkującego do środowiska reakcji, w którym zachodzi proces reaktywny, obejmuje ponowne wprowadzenie do tego środowiska rozcieńczonych odpadów z ługowania cyjankowego.
Przedmiotem wynalazku jest również sposób odzyskiwania metalu szlachetnego z materiału zawierającego miedź, w którym materiał zawierający miedź poddaje się procesowi wyodrębnienia miedzi przez ługowanie ciśnieniowe utworzeniem pozostałości zawierających metal szlachetny, a nastę pnie z uzyskanego produktu reakcji wyodrę bnia się przynajmniej jeden metal szlachetny, przy czym w procesie ługowania ciśnieniowego są obecne lub powstają substancje hamujące przebieg procesu lub otoczkujące drobiny metalu szlachetnego uniemożliwiając w ten sposób późniejsze uwolnienie metalu szlachetnego z pozostałości, charakteryzujący się tym, że do środowiska reakcji, w którym zachodzi proces ługowania ciśnieniowego, wprowadza się co najmniej jeden środek zarodkujący wybrany z grupy obejmującej hematyt, skałę płonną, rozcieńczone odpady z ługowania cyjankowego oraz zawróconą do obiegu pozostałość z etapu rozdzielania ciał stałych i cieczy, przy czym środek zarodkujący ogranicza hamowanie procesu ługowania ciśnieniowego lub otoczkowanie drobin metalu szlachetnego przez substancje obecne lub powstające w trakcie tego procesu ługowania ciśnieniowego, oraz tworzy miejsca zarodkowania dla krystalizacji i/lub wzrostu drobin stałych z mieszaniny poreakcyjnej.
W jednym z korzystnych wariantów realizacji sposobu, według wynalazku, stosuje się ś rodek zarodkujący w postaci materiału umożliwiającego tworzenie się miejsc zarodkowania krystalizacji żelaza i innych wytrącających się metali. W szczególnie korzystnym wariancie realizacji sposobu, według wynalazku, stosuje się środek zarodkujący w postaci materiału umożliwiającego tworzenie się miejsc zarodkowania krystalizacji hematytu. W najkorzystniejszym wariancie realizacji sposobu, według wynalazku, stosuje się środek zarodkujący zawierający hematyt.
PL 201 276 B1
Sposób, według wynalazku, w przykładach realizacji jest bliżej objaśniony w oparciu o rysunek, na którym fig. 1 przedstawia schemat technologiczny procesu odzyskiwania metalu w przykładowym wariancie realizacji niniejszego wynalazku, fig. 2 przedstawia schemat technologiczny procesu odzyskiwania metalu w alternatywnym wariancie realizacji niniejszego wynalazku, oraz fig. 3 przedstawia schemat technologiczny kolejnych aspektów przykładowego procesu odzyskiwania metalu przedstawionego na fig. 2.
Niniejszy wynalazek dotyczy sposobu odzyskiwaniu metalu, w którym wykorzystano zarodkowanie w naczyniu do ługowaniu ciśnieniowego. Ogólnie, materiał zawierający metal wartościowy poddawany jest procesowi ługowania ciśnieniowego, w którym wykorzystywany jest środek zarodkujący. Metale wartościowe mogą następnie być odzyskiwane i przetwarzane z zastosowaniem różnych procesów odzyskiwania.
Odnośnie fig. 1, zgodnie z różnymi wariantami realizacji niniejszego wynalazku dostarczany jest do przetwarzania materiał 2 zawierający metal. Materiał 2 zawierający metal może mieć postać rudy, koncentratu lub innego dowolnego materiału, z którego można odzyskać metale wartościowe. Zgodnie z różnymi wariantami realizacji niniejszego wynalazku, z materiałów zawierających metal odzyskiwane mogą być metale wartościowe takie, jak miedź, złoto, srebro, cynk, metale z grupy platynowców, nikiel, kobalt, molibden, ren, uran, pierwiastki ziem rzadkich i tym podobne. Różne warianty realizacji niniejszego wynalazku są jednak szczególnie korzystne w przypadku odzyskiwania miedzi i złota z siarczkowych rud miedzi zawierających złoto, takich, jak na przykład zawierający złoto chalkopiryt (CuFeS2), chalkozyn (Cu2S), bornit (Cu2FeS4) i kowelin (CuS). Materiał 2 zawierający metal korzystnie ma zatem postać rudy miedzi zawierającej złoto lub koncentratu zawierającego złoto, najkorzystniej zaś siarczkowej rudy miedzi zawierającej złoto lub koncentratu zawierającego złoto.
Materiał 2 zawierający metal może być przygotowywany przed ługowaniem ciśnieniowym w dowolny sposób, który umożliwia kondycjonowanie materiału 2 zawierającego metal - na przykład poprzez zmianę rozmiaru cząstek, składu i stężenia składników - tak, by nadawał się on do wykorzystania w wybranym sposobie przetwarzania, właściwości te mogą bowiem wpływać na ogólną wydajność i skuteczność procesów przetwórczych. Pożądane wartości składu i stężenia składników mogą być uzyskane za pomocą różnych procesów chemicznych i/lub fizycznych, których wybór uzależniony jest od parametrów eksploatacyjnych wybranego procesu technologicznego, ceny sprzętu i właściwości materiału. Materiał 2 zawierający metal może na przykład być poddawany rozdrabnianiu, flotacji, mieszaniu i/lub przekształcaniu w muł płuczkowy, jak również kondycjonowaniu chemicznemu i/lub fizycznemu.
Wracając do fig. 1, po odpowiednim przygotowaniu materiału 2 zawierającego metal do przetwarzania jest on poddawany etapowi przetwarzania 4. Etap przetwarzania 4 może być dowolnym procesem lub reakcją, dzięki którym właściwości wartościowego metalu zawartego w materiale 2 zawierającym metal umożliwiają poddanie go kolejnym etapom odzyskiwania. Przykładowo, wśród odpowiednich procesów znajdują się reakcje prowadzące do uwolnienia znajdującego się w materiale 2 zawierającym metal pożądanego metalu wartościowego od materiału 2 zawierającego metal. Zgodnie z jednym z wariantów realizacji niniejszego wynalazku, etap przetwarzania 4 obejmuje ługowanie ciśnieniowe, które przeprowadzane jest albo w średniej temperaturze (np. od około 120°C do około 190°C) albo w wysokiej temperaturze (np. większej niż 200°C).
Zgodnie z innym wariantem realizacji wynalazku, etap przetwarzania 4 obejmuje proces wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego, które przeprowadzane jest w temperaturze mieszczącej się w przedziale od około 170°C do około 235°C, korzystniej od około 200°C do około 230°C, przy czym optymalnie temperatura ta jest większa niż 200°C.
Etap przetwarzania 4 może być przeprowadzany w dowolnym naczyniu do ługowania ciśnieniowego, które zaprojektowane jest w taki sposób, by mogło utrzymywać mieszaninę poddawaną ługowaniu ciśnieniowemu w warunkach pożądanej temperatury i ciśnienia przez wymagany czas przebywania w reaktorze, podczas ługowania ciśnieniowego. Naczynie do ługowania ciśnieniowego wykorzystywane w etapie przetwarzania 4 korzystnie ma postać wyposażonego w mieszadło wielokomorowego naczynia do ługowania ciśnieniowego. Należy jednak zauważyć, że w zakresie niniejszego wynalazku może być wykorzystywane dowolne naczynie do ługowania ciśnieniowego, które umożliwia przygotowanie materiału zawierającego metal do procesu odzyskiwania metalu.
PL 201 276 B1
Podczas etapu przetwarzania 4 wartościowe metale mogą być rozpuszczane lub w inny sposób uwalniane w celu przygotowania ich do dalszych procesów odzyskiwania. Wykorzystana może być dowolna substancja ułatwiająca rozpuszczanie się metalu wartościowego, dzięki czemu metal wartościowy uwalniany jest z materiału zawierającego metal. Przykładowo, w procesie odzyskiwania metalu, w którym odzyskiwanym metalem jest miedź, materiał zawierający miedź może być poddawany działaniu kwasu takiego jak kwas siarkowy, dzięki czemu miedź rozpuszcza się umożliwiając przeprowadzenie kolejnych etapów procesu odzyskiwania. Należy jednak zauważyć, że w zakresie niniejszego wynalazku może być wykorzystywany dowolny dostępny sposób rozpuszczania wartościowego metalu w celu przygotowania go do kolejnych etapów procesu odzyskiwania.
Zgodnie z korzystnym wariantem realizacji niniejszego wynalazku, podczas reakcji stanowiącej część etapu przetwarzania 4, przed odzyskiwaniem metalu wartościowego, wprowadzany jest środek zarodkujący. W przypadku wykorzystywania środka zarodkującego należy zwrócić uwagę, by nie miał on negatywnego wpływu na cały proces odzyskiwania metalu. Odpowiedni środek zarodkujący korzystnie ma postać dowolnego materiału umożliwiającego tworzenie się miejsca zarodkowania krystalizacji i/lub wzrost stałych cząstek. Przykładowo, tak jak to opisano powyżej, zgodnie z różnymi aspektami wynalazku przeznaczony do odzyskania metal uwalniany jest podczas towarzyszącej procesowi reakcji. Twórcy niniejszego wynalazku stwierdzili, że materiały, które wytrącają się lub wykrystalizowują z roztworu często hamują reakcję i/lub otaczają metal lub metale przeznaczone do odzyskania. Dzięki wykorzystaniu środka zarodkującego, według wynalazku, cząstki takie krystalizują, wytrącają się w inny sposób tworzą się przy lub w pobliżu środka zarodkującego, nie zaś przy metalu wartościowym, dzięki czemu wartościowy metal jest odsłonięty i może być następnie poddany ługowaniu lub innemu procesowi odzyskiwania.
Środek zarodkujący może być zatem dowolną cząstką, która działa jako miejsce gromadzenia i/lub wytrącania się cząstek, przy czym może ona pochodzić z ponownie wprowadzanych do obiegu materiałów z innych etapów procesu odzyskiwania metalu lub może być zapewniona przez dodanie substancji pochodzących z poza procesu odzyskiwania metalu. W niektórych przypadkach środek zarodkujący ma postać dowolnego materiału wspomagającego krystalizację, wytrącanie i/lub wzrost niepożądanych materiałów - na przykład hematytu, skały płonnej i tym podobnych w korzystnym przypadku odzyskiwania miedzi - które w innym przypadku dążą do częściowego lub całkowitego zamknięcia pożądanych wartościowych metali, czyniąc te metale (np. miedź i złoto) niedostępnymi lub mniej dostępnymi dla roztworu ługującego. Jak wiadomo, podczas wytrącania cząstki zarodkujące wykazują tendencję do wzrostu przez odkładanie się na nich materiałów pochodzących z roztworu. Może zatem zachodzić również niekorzystne wytrącanie się na powierzchniach innych (tj. niezarodkujących) materiałów.
Jednym ze źródeł odpowiednich środków zarodkujących przydatnych w różnych wariantach niniejszego wynalazku są te materiały, które mogą być znalezione wśród substancji wypływających z naczynia do ługowania ciśnieniowego, przy czym materiały te mogą być ponownie wprowadzone do obiegu spełniając rolę środka zarodkującego. Wykorzystanie ponownie wprowadzanych do obiegu materiałów wypływających z naczynia do ługowania ciśnieniowego może być korzystne ze względów ekonomicznych, zaś wykorzystanie środka zarodkującego, który jest podobny lub taki sam jak niepożądane cząstki znajdujące się w mule płuczkowym biorącym udział w procesie ługowania ciśnieniowego, może sprzyjać gromadzeniu się niepożądanego materiału. Przykładowo, w procesach odzyskiwania metalu, w których niepożądany materiał, taki jak hematyt, obecny jest w materiale zawierającym metal, albo wytwarzany jest jako produkt uboczny, ponowne wprowadzenie do obiegu zawierających hematyt pozostałości z wcześniejszych procesów ługowania ciśnieniowego również prowadzi do zapewnienia nowo powstającemu lub uwalnianemu hematytowi korzystnego miejsca zarodkowania. W przypadku braku takiego miejsca zarodkowania obojętne cząstki mogą otaczać pożądane metale wartościowe przez wytrącanie się na ich powierzchni, co czyni takie metale wartościowe niemożliwymi do odzyskania. Wprowadzanie środka zarodkującego w celu zapobieżenia otoczkowania metali wartościowych może zatem zwiększać skuteczność odzyskiwania metalu.
Innym źródłem odpowiednich środków zarodkujących, przydatnych w różnych wariantach niniejszego wynalazku, są inne produkty uboczne procesu odzyskiwania. Przykładowo, w przypadkach gdy materiał zawierający metal przeznaczony do wykorzystania w sposobie odzyskiwania, według wynalazku, zawiera wiele wartościowych metali, na przykład miedź, złoto i/lub srebro, pożądane może być odzyskiwanie tych metali w następujących kolejno po sobie etapach odzyskiwania. Przykładowo, jeżeli miedź jest wstępnie odzyskiwana w procesie ługowania ciśnieniowego, złoto i srebro mogą być
PL 201 276 B1 następnie odzyskiwane z wykorzystaniem na przykład ługowania cyjankowego. W takim przypadku rozcieńczone cyjankiem odpady pochodzące z ługowania cyjankowego mogą być z powodzeniem wykorzystane jako środek zarodkujący w sposobie, według wynalazku,.
Środek zarodkujący odpowiedni w kolejnym wariancie niniejszego wynalazku może być również materiałem, który nie jest produktem ubocznym żadnego procesu chemicznego. Przykładowo, wykorzystane mogą być cząstki pochodzące spoza procesu odzyskiwania metali, takie jak hematyt, piasek kwarcowy, iły i/lub jarozyt. Do naczynia do ługowania ciśnieniowego mogą być ponadto dodawane obojętne materiały w postaci cząstek stałych, takie jak na przykład koncentrat niskiej jakości, odpady lub strumienie produktów pośrednich pochodzące z procesów przetwarzania. Należy jednakże zdawać sobie sprawę z tego, że zgodnie z różnymi wariantami niniejszego wynalazku, w jego zakresie mieści się każdy materiał, który umożliwia utworzenie miejsca zarodkowania krystalizacji i/lub wzrost stałych związków.
Zgodnie z kolejnymi wariantami niniejszego wynalazku, środek zarodkujący może korzystnie być wybierany i zmieniany w czasie przeprowadzania ciągłego procesu odzyskiwania metali. Przykładowo, w przypadkach gdy w wybranym materiale zawierającym metale znajduje się miedź i inne wartościowe metale takie jak złoto i/lub srebro, materiał zarodkujący może być początkowo ogólnie obojętnym dodatkiem takim jak na przykład hematyt, a następnie mogą być ponownie wprowadzone do procesu chemicznego produkty uboczne przetwarzania, takie jak na przykład pozostałości za procesu oddzielania frakcji stałych od ciekłych, rozcieńczone cyjankiem odpady pochodzące z ługowania cyjankowego i tym podobne, które mogą służyć jako środek zarodkujący w dalszej części procesu odzyskiwania metalu.
Po poddaniu materiału zawierającego metal 2 obróbce w etapie przetwarzania 4, metale wartościowe, które stały się dostępne dzięki procesowi chemicznemu, mogą być poddawane różnym procesom odzyskiwania metalu. Wracając do fig. 1, sposób odzyskiwania 6 może stanowić dowolny proces odzyskiwania metali wartościowych, który może obejmować dowolną liczbę etapów wzbogacania lub kondycjonowania. Przykładowo, roztwór zawierający metal może być wzbogacany i kondycjonowany przed procesem odzyskiwania metalu w jednym lub wielu etapach przetwarzania fizycznego i/lub chemicznego. Roztwór zawierający metal może być kondycjonowany w celu uzyskania pożądanych wartości takich parametrów jak skład, stężenia składników, zawartość cząstek stałych, objętość, temperatura, ciśnienie i/lub inne właściwości fizyczne i/lub chemiczne. Ogólnie, właściwie kondycjonowany roztwór zawierający metal wykazuje względnie wysokie stężenie rozpuszczonego metalu, na przykład jonów miedzi przy jednoczesnej niskiej zawartości zanieczyszczeń. Właściwości roztworu zawierającego metal korzystnie utrzymywane są na zasadniczo stałym poziomie, co umożliwia podwyższenie jakości wytwarzanego metalu, jak również zapewnia niezmienność jego właściwości.
W jednej z odmian korzystnego wariantu realizacji wynalazku, kondycjonowanie roztworu zawierającego miedź, dostarczanego do układu elektrolitycznego odzyskiwania miedzi, rozpoczyna się dopasowaniem pewnych właściwości fizycznych mułu płuczkowego stanowiącego produkt etapu przetwarzania. W korzystnym wariancie realizacji wynalazku, w którym etapem przetwarzania jest wysokotemperaturowe ługowanie ciśnieniowe, pożądane jest obniżenie temperatury i ciśnienia mułu płuczkowego. Korzystnym sposobem zmiany wartości temperatury i ciśnienia zawierającego miedź mułu płuczkowego pochodzącego z etapu wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego jest atmosferyczne odparowywanie rzutowe.
W kolejnych odmianach korzystnego wariantu realizacji wynalazku, po poddaniu wytworzonego mułu płuczkowego atmosferycznemu odparowywaniu rzutowemu, na przykład w zbiorniku do odparowywania, wytworzony muł płuczkowy może być następnie kondycjonowany w celu przygotowania go do kolejnych etapów odzyskiwania wartościowego metalu. Przykładowo, do oddzielenia roztworu zawierającego rozpuszczony metal od cząstek stałych może być wykorzystany jeden lub wiele etapów oddzielania frakcji stałych od ciekłych. Proces ten może być przeprowadzony w konwencjonalny sposób, za pomocą systemów filtracyjnych, układów dekantacji przeciwprądowej (CCD), zagęszczaczy, wirówek i tym podobnych. Na decyzję o wykorzystaniu układu dekantacji przeciwprądowej (CCD), zagęszczacza, filtra lub innego urządzenia nadającego się do zastosowania w etapie oddzielania frakcji stałych od ciekłych mają wpływ różne czynniki, takie jak bilans materiałowy procesu, regulacje prawne związane z ochroną środowiska, skład pozostałości, względy ekonomiczne i tym podobne. Należy jednak zdawać sobie sprawę z tego, że w zakresie niniejszego wynalazku mieszczą się wszelkie techniki kondycjonowania mułu płuczkowego przed dalszym procesem odzyskiwania wartościowego metalu.
PL 201 276 B1
Tak jak to zostanie omówione poniżej, oddzielone cząstki stałe mogą być następnie poddawane dalszym etapom przetwarzania, włącznie z odzyskiwaniem metali szlachetnych lub innych wartościowych metali. Może być na przykład przeprowadzany proces odzyskiwania złota, srebra, metali z grupy platynowców, niklu, kobaltu, molibdenu, cynku, renu, uranu, metali ziem rzadkich i tym podobnych. Alternatywnie, oddzielone cząstki stałe mogą być wykorzystywane w opisywany powyżej sposób lub mogą być usuwane.
Ciecz oddzielona w urządzeniu do oddzielania frakcji stałych od ciekłych może również być poddawana kondycjonowaniu w szeregu etapów w celu przygotowania rozpuszczonych w niej wartościowych metali do procesu odzyskiwania metali. Oddzielona ciecz może być na przykład poddawana przetwarzaniu w etapach polegających na dodawaniu różnych odczynników i/lub ekstrakcji rozpuszczalnikowej w celu uzyskania takiego stanu metali wartościowych, w którym są one podatne na techniki odzyskiwania metali. Mogą być ponadto przeprowadzone kolejne etapy kondycjonowania i/lub przetwarzania, dzięki czemu można uzyskać tak dużą wydajność odzyskiwania metali, jak to tylko jest możliwe.
Po przeprowadzeniu wszystkich pożądanych etapów strumień będący produktem ługowania ciśnieniowego może być poddany przetwarzaniu w etapie odzyskiwania pożądanego metalu. Sposób odzyskiwania wartościowego metalu może mieć postać dowolnego, odpowiedniego tradycyjnego sposobu usuwania pożądanych metali wartościowych z roztworu, może być to na przykład elektrolityczne odzyskiwanie metalu, wytrącanie, niskotemperaturowe rugowanie ciśnieniowe, ekstrakcja rozpuszczalnikowa, cyjanizacja, wymiana jonowa i/lub flotacja jonowa, przy czym sposób ten korzystnie umożliwia uzyskanie względnie czystego metalu.
W przedstawionym na fig. 2 przykładowym wariancie realizacji niniejszego wynalazku, zapewniony jest strumień zasilający 4 obejmujący materiał 2 zawierający miedź, który poddawany jest przetwarzaniu. Miedź zawarta w materiale 2 zawierającym miedź może mieć dowolną postać umożliwiającą ekstrakcję, na przykład tlenku miedzi lub siarczku miedzi, na przykład chalkopirytu (CuFeS2), chalkozynu (Cu2S), bornitu (Cu5FeS4) lub kowelinu (CuS). Materiał 2 zawierający miedź może również obejmować dowolną liczbę różnych innych metali, takich jak złoto, srebro, metale z grupy platynowców, cynk, nikiel, kobalt, molibden, pierwiastki ziem rzadkich, ren, uran i/lub ich mieszaniny.
W jednym z wariantów realizacji niniejszego wynalazku, strumień zasilający 4 jest łączony z cieczą 6, która może zawierać wodę w celu utworzenia zasilającego mułu płuczkowego 5. Zasilający muł płuczkowy 5 jest następnie poddawany przetwarzaniu w etapie ługowania ciśnieniowego 10. Alternatywnie, strumień zasilający 4 może być dostarczany bezpośrednio do urządzenia do ługowania ciśnieniowego (etap 10), takiego jak naczynie do ługowania ciśnieniowego, razem z innymi strumieniami zasilającymi, a mianowicie razem ze strumieniem zasilającym 6.
W jednym z wariantów realizacji (nie pokazanym na fig. 2), strumień zasilający 4 jest przygotowywany do ługowania ciśnieniowego przez rozdrobnienie materiału zawierającego miedź i poddanie go flotacji. W takim przypadku strumień zasilający 4 jest łączony z cieczą, przy czym korzystnie jest to woda, w celu utworzenia mułu płuczkowego 5, który jest poddawany ługowaniu ciśnieniowemu (etap 10 na fig. 2). Połączenie cieczy ze strumieniem zasilającym 4 może być dokonane za pomocą jednej lub wielu różnych technik i urządzeń, takich jak na przykład mieszanie swobodne lub wykorzystanie zbiornika mieszającego, lub innego odpowiedniego naczynia. Połączony z cieczą materiał może być następnie poddany przetwarzaniu w etapie flotacji (nie pokazanym), zaś produkt flotacji może być później przefiltrowany, wysuszony na powietrzu i roztarty na miazgę przed poddaniem go ługowaniu ciśnieniowemu.
Odnosząc się w dalszym ciągu do fig. 2, muł płuczkowy 5 korzystnie wprowadzany jest do naczynia do ługowania ciśnieniowego, gdzie poddawany jest wysokotemperaturowemu ługowaniu ciśnieniowemu, przy czym naczynie do ługowania ciśnieniowego jako takie korzystnie ma postać szczelnego, wielokomorowego naczynia do ługowania ciśnieniowego 10. Zasilający muł płuczkowy 5 może zawierać cząstki stałe o rozmiarach rzędu około 100 μm lub niniejsze, przy czym korzystnie rozmiary tych cząstek mieszczą się w przedziale od około 45 do około 60 um. Jeszcze korzystniej rozkład rozmiarów cząstek stałych zawartych w zasilającym mule płuczkowym 5 jest taki, że nie więcej niż około 20% cząstek wzbogaconych materiałów zawierających miedź jest większa niż 60 um. Zgodnie z korzystną odmianą niniejszego wariantu realizacji, korzystny stosunek frakcji stałej do ciekłej w zasilającym mule płuczkowym 5 mieści się w przedziale od około 5% do około 50% wagowych cząstek stałych, korzystnie od około 10% do około 35% wagowych cząstek stałych.
PL 201 276 B1
Podczas procesu ługowania ciśnieniowego może być na kilka sposobów dostarczany dowolny środek ułatwiający rozpuszczanie odzyskiwanego metalu wartościowego (przykładowo miedzi), taki jak na przykład kwas siarkowy. Przykładowo, kwasy takie mogą być dostarczane w strumieniu chłodzącym pochodzącym z ponownego wprowadzenia do obiegu roztworu rafinacyjnego 32, pochodzącego z etapu ekstrakcji rozpuszczalnikowej 30 (przed lub po rozpuszczaniu, patrz fig. 3), i/lub ponownego wprowadzenia do obiegu części ciekłej frakcji powstałego mułu płuczkowego 18 i/lub przez wytwarzanie podczas ługowania ciśnieniowego kwasu siarkowego przez utlenianie minerałów siarczkowych znajdujących się w zasilającym mule płuczkowym. Należy jednak zdawać sobie sprawę z tego, że każdy sposób prowadzący do rozpuszczenia się miedzi mieści się w zakresie niniejszego wynalazku.
W jednej z odmian tego wariantu realizacji, proces wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego w naczyniu do ługowania ciśnieniowego 10 korzystnie przeprowadzany jest w odpowiednio wybrany sposób, tak aby zwiększyć rozpuszczanie odzyskiwanego metalu wartościowego (np. miedzi). Na przebieg procesu wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego mają wpływ różne czynniki. Przykładowo, podczas ługowania ciśnieniowego pożądane może być wprowadzanie materiałów dla usprawnienia procesu ługowania ciśnieniowego. W jednej z odmian niniejszego wynalazku, podczas ługowania ciśnieniowego w naczyniu do ługowania ciśnieniowego do naczynia wprowadzana jest ilość tlenu 14 wystarczająca do utrzymania cząstkowego ciśnienia tlenu w naczyniu mieszczącego się w przedziale od około 50 do około 200 psi (od około 0,345 MPa do około 1,379 MPa), korzystnie od około 75 do około 150 psi (od około 0,517 MPa do około 1,034 MPa), najkorzystniej od około 100 do około 125 psi (od około 0,689 MPa do około 0,862 MPa). Ponadto, ze względu na charakter procesu wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego, całkowite ciśnienie robocze panujące w naczyniu do ługowania ciśnieniowego jest zwykle znacznie wyższe od ciśnienia atmosferycznego, przy czym wartość tego ciśnienia korzystnie mieści się w przedziale od około 250 do około 750 psi (od około 1,723 MPa do około 5,171 MPa), korzystniej od, około 300 do około 700 psi (od około 2,068 MPa do około 4,826 MPa), najkorzystniej od około 400 do około 600 psi (od około 2,758 MPa do około 4,137 MPa).
Czas przebywania substancji w reaktorze podczas procesu wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego może się zmieniać w zależności od czynników takich jak na przykład właściwości materiału zawierającego metal oraz ciśnienia i temperatury roboczej, jakie panują w reaktorze. W jednej z odmian wynalazku czas przebywania substancji w reaktorze podczas procesu wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego mieści się w przedziale od około 30 do około 120 minut.
Sterowanie procesem ługowania ciśnieniowego, włącznie z regulacją temperatury panującej w naczyniu do ługowania ciśnieniowego 10, może być realizowane w dowolny sposób. Przykładowo, w jednej z odmian wynalazku wartość temperatury panującej w naczyniu do ługowania ciśnieniowego 10 utrzymywana jest w przedziale od około 200°C do około 235°C, korzystniej od około 215°C do około 230°C. Ze względu na egzotermiczny charakter procesu ługowania ciśnieniowego wielu siarczków metalu, ciepło wytwarzane podczas procesu wysokotemperaturowego ługowania ciśnieniowego jest zwykle większe niż jest to potrzebne do podgrzania zasilającego mułu płuczkowego 5 do pożądanej temperatury roboczej. Tak więc, w celu utrzymania korzystnej temperatury zasilającego mułu płuczkowego, może on podczas procesu ługowania ciśnieniowego stykać się z cieczą chłodzącą. W jednej z odmian tego wariantu realizacji niniejszego wynalazku, podczas procesu ługowania ciśnieniowego ciecz chłodząca korzystnie styka się ze strumieniem zasilającym w naczyniu do ługowania ciśnieniowego 10. Ciecz chłodząca stanowi wodę uzupełniającą, lecz może być także dowolną odpowiednią cieczą chłodzącą pochodzącą z procesu lub ze źródła zewnętrznego, na przykład ponownie wprowadzaną do obiegu ciekłą frakcją pochodzącą z mułu płuczkowego, zobojętnionym roztworem rafinacyjnym 32 lub mieszaniną cieczy chłodzących. Ciecz chłodząca może być wprowadzana do naczynia do ługowania ciśnieniowego 10 przez ten sam wlot co zasilający muł płuczkowy, lub alternatywnie w dowolny sposób umożliwiający chłodzenie zasilającego mułu płuczkowego 5. Ilość cieczy chłodzącej dodawanej do zasilającego mułu płuczkowego 5 podczas procesu ługowania ciśnieniowego może zmieniać się w zależności od zawartości minerałów siarczkowych i gęstości miazgi w zasilającym mule płuczkowym 5, jak również od innych parametrów procesu ługowania ciśnieniowego. W korzystnej odmianie tego wariantu realizacji wynalazku, do naczynia do ługowania ciśnieniowego 10 dodawana jest dostateczna ilość cieczy chłodzącej, by uzyskana była zawartość cząstek stałych w mule płuczkowym 18 rzędu mniej niż 50% wagowych cząstek stałych, przy czym korzystniej zawartość cząstek stałych mieści się w przedziale od około 3 do około 35% wagowych.
PL 201 276 B1
W jednej z odmian mniejszego wynalazku, do procesu wysokotemperaturowego ł ugowania ciśnieniowego wprowadzany jest obojętny środek zarodkujący, który wspomaga proces odzyskiwania metalu. Odnośnie fig. 2 i 3, w korzystnej odmianie tego wariantu realizacji niniejszego wynalazku, do naczynia do ługowania ciśnieniowego 10 ponownie wprowadzane są pozostałości 22, które wykorzystywane są jako środek zarodkujący. Pozostałości 22 mogą być podzielone w taki sposób, że ich część kierowana jest z powrotem do naczynia do ługowania ciśnieniowego 10, zaś reszta może być albo usuwana albo poddawana dalszemu odzyskiwaniu metalu (tak jak to ma miejsce na przykład w rozwiązaniu przedstawionym na fig. 3). Przykładowo, tak jak to pokazano na fig. 3, część strumienia pozostałości 22, która nie jest ponownie wprowadzana do naczynia do ługowania ciśnieniowego 10 jako środek zarodkujący może być poddawana procesowi odzyskiwania metali szlachetnych z wykorzystaniem cyjanizacji lub innych technik odzyskiwania metali. Cząstki znajdujące się w części strumienia pozostałości 22, która jest ponownie wprowadzana do naczynia do ługowania ciśnieniowego 10 mogą, tak jak to opisano powyżej, służyć jako miejsca gromadzenia się innych wytrącanych materiałów, takich jak hematyt, co umożliwia zwiększenie ilości odzyskiwanej miedzi.
Ponownie wprowadzone do obiegu pozostałości 22 mogą być dostarczane do naczynia do ługowania ciśnieniowego 10 przez ich pompowanie i przesyłanie rurami do naczynia do ługowania ciśnieniowego, zbiornika zasilającego lub innej odpowiedniej lokalizacji pośredniej. Należy zdawać sobie sprawę z tego, że liczne inne obojętne i/lub czynne materiały mogą być wykorzystane jako środki zarodkujące mieszczące się w zakresie niniejszego wynalazku, przy czym mogą być one wykorzystywane w połączeniu ze strumieniem zasilającym naczynie do ługowania ciśnieniowego.
W przedstawionej na fig. 2 korzystnej odmianie wariantu realizacji wynalazku, muł płuczkowy 18 pochodzący z naczynia do ługowania ciśnieniowego może być odparowywany rzutowo w naczyniu do atmosferycznego odparowywania rzutowego 16 lub innym odpowiednim naczyniu, gdzie zmniejszane jest ciśnienie i następuje chłodzenie wyparne mułu płuczkowego 18 przez uwolnienie pary w celu utworzenia odparowanego rzutowo mułu płuczkowego 24. Odparowany rzutowo muł płuczkowy 24 korzystnie ma temperaturę mieszczącą się w przedziale od około 90°C do około 105°C, stężenie miedzi mieści się w przedziale od około 35 do około 60 gramów/litr, zaś stężenie kwasu mieści się w przedziale od około 10 do około 60 gramów/litr.
Odnosząc się w dalszym ciągu do fig. 2, odparowany rzutowo muł płuczkowy 24 korzystnie kierowany jest do urządzenia do oddzielania frakcji stałych od ciekłych 20, takiego jak system dekantacji przeciwprądowej (CCD). Alternatywnie, urządzenie do oddzielania frakcji stałych od ciekłych 20 może mieć postać na przykład zagęszczacza lub filtru. W jednej z odmian korzystnego wariantu realizacji wynalazku, w urządzeniach do oddzielania frakcji stałych od ciekłych etap oddzielania frakcji stałych od ciekłych 20 może być przeprowadzany przez konwencjonalną dekantację przeciwprądową (CCD), w której wykorzystano konwencjonalne przeciwprądowe płukanie strumienia, co umożliwia odzyskanie ługowanej miedzi i włączenie jej do wytwarzanego roztworu zawierającego miedź, a także ograniczenie ilości rozpuszczonej miedzi przed zastosowaniem procesów odzyskiwania metali szlachetnych albo likwidacją pozostałości. W celu zwiększenia wydajności etapu oddzielania frakcji stałych od ciekłych korzystne jest zastosowanie wysokiego współczynnika płukania - to znaczy do strumienia pozostałości w systemie dekantacji przeciwprądowej (CCD) 20 dodawane są względnie duże ilości wody płuczkowej. Wytwarzany odparowany muł płuczkowy 24 korzystnie jest rozcieńczany wodą płuczkową w systemie dekantacji przeciwprądowej (CCD) 20, aż do uzyskania roztworu zawierającego miedź, w którym stężenie miedzi mieści się w przedziale od około 15 do około 60 gramów na litr.
W zależności od jego składu, strumień pozostałości 22 pochodzący z urządzenia do oddzielania frakcji stałych od ciekłych 20 może być, tak jak to opisano powyżej, wykorzystywany jako środek zarodkujący, usuwany lub poddawany dalszemu przetwarzaniu, na przykład w celu odzyskania metali szlachetnych. Przykładowo, jeżeli strumień pozostałości 22 zawiera znaczące z ekonomicznego punktu widzenia ilości złota, pożądane może być odzyskanie frakcji złota w procesie cyjanizacji lub innym odpowiednim procesie odzyskiwania złota. Jeżeli złoto i/lub inne metale szlachetne mają być odzyskane ze strumienia pozostałości 22 technikami cyjanizacji, korzystne jest ograniczenie w strumieniu zawartości zanieczyszczeń takich jak niezwiązana siarka, wytrącone osady żelaza i nie poddane reakcji minerały zawierające miedź. Materiały takie mogą przyczyniać się do dużego zużycia odczynników w procesie cyjanizacji, co prowadzi do zwiększenia kosztów procesu odzyskiwania metali szlachetnych. Jak zauważono powyżej, korzystne jest zatem wykorzystywanie dużych ilości wody płuczkowej lub innego środka rozcieńczającego podczas procesu oddzielania frakcji stałych od ciekłych, co umożliwia utrzymanie niskiego poziomu zawartości miedzi i kwasu w strumieniu pozostałości podczas
PL 201 276 B1 procesu dekantacji przeciwprądowej (CCD) i optymalizację warunków przeprowadzania procesu odzyskiwania metali szlachetnych.
Odnośnie fig. 3, pozostałości 22 pochodzące z etapu oddzielania frakcji stałych od ciekłych 20 mogą być poddane różnym dalszym procesom przetwarzania. W zależności od właściwości pozostałości 22 korzystne może być poddanie ich zobojętnianiu i/lub zmianie wartości pH, tak jak to przedstawiono w etapie 60. Po takiej obróbce pozostałości mogą być ponownie wykorzystane w procesie ługowania ciśnieniowego 10 lub mogą być poddane dalszemu przetwarzaniu.
Odnosząc się w dalszym ciągu do fig. 3, przetwarzanie takie może obejmować opcjonalny etap ogrzewania z gorącym wapieniem (etap 62), po którym następuje etap odzyskiwania metali szlachetnych (etap 66), na przykład przez konwencjonalne ługowanie cyjankowe (etap 64), a następnie oddzielenie frakcji stałych od płynnych (etap 68). Jeżeli wykorzystano ługowanie cyjankowe, powstające odpadki mogą być, tak jak pokazano, ponownie wykorzystane w procesie ługowania ciśnieniowego 10 jako środek zarodkujący, korzystnie po przeprowadzeniu etapu usuwania lub rozcieńczenia cyjanku (etap 70), lub alternatywnie odpadki te mogą być likwidowane (etap 72). Tak jak to jest widoczne na fig. 3, możliwe jest wykorzystanie różnych przebiegów technologicznych.
Nawet jeżeli w pozostałościach znajduje się niewielka ilość złota, wykorzystanie w różnych odmianach wynalazku środka zarodkującego w procesie ługowania ciśnieniowego może zwiększyć skuteczność odzyskiwania złota znajdującego się w strumieniu pozostałości. Przykładowo, pomimo że w badaniach prowadzonych w zakładzie doświadczalnym uzyskano wydajność ekstrakcji złota z pozostałości rzędu od około 73 do około 82% gdy do naczynia do ługowania ciśnieniowego nie był wprowadzany środek zarodkujący, wykorzystanie środka zarodkującego (np. hematytu) podczas przeprowadzanej w warunkach laboratoryjnych ekstrakcji złota z pozostałości przez ługowanie ciśnieniowe umożliwiło osiągnięcie wydajności w przedziale od około 89 do około 91%.
Wracając do fig. 2, w różnych odmianach niniejszego wynalazku odzyskiwanie pożądanego metalu wartościowego (np. miedzi) może być przeprowadzane z wykorzystaniem konwencjonalnych technik ekstrakcji rozpuszczalnikowej i elektrolitycznego otrzymywania miedzi (SX-EW). Przykładowo, rozcieńczony roztwór 26 może stykać się z cieczą 28 oddzieloną w urządzeniu do oddzielania frakcji stałych od ciekłych 20 w celu zmniejszenia stężenia kwasu w oddzielonej cieczy 28 w wystarczającym stopniu, by zapewnić pożądane warunki równowagi dla procesu ekstrakcji rozpuszczalnikowej 30. Roztwór 26 może mieć postać dowolnej odpowiedniej cieczy, na przykład wody lub ścieków pozostałych po procesie ługowania atmosferycznego, która umożliwia zmniejszenie stężenia miedzi i kwasu do pożądanych wartości. W korzystnej odmianie tego wykonania wynalazku, wystarczająca ilość roztworu 26 styka się ze strumieniem oddzielonej cieczy w celu uzyskania w rozcieńczonym roztworze zawierającym miedź stężenia kwasu, które korzystnie mieści się w przedziale od około 2 do około 25 gramów na litr, korzystniej od około 4 do około 7 gramów na litr, oraz współczynnika pH korzystnie mieszczącego się w przedziale od około 1,5 do około 2,5, korzystniej od około 1,8 do około 2,2, zaś optymalnie współczynnik pH wynosi około 2,0.
Rozcieńczony roztwór zawierający miedź 29 może być ponadto przetwarzany w etapie ekstrakcji rozpuszczalnikowej 30. Podczas ekstrakcji rozpuszczalnikowej 30 miedź pochodząca z rozcieńczonego roztworu zawierającego miedź 29 może być wybiórczo łączona z organicznym środkiem chelatującym, na przykład mieszaniną aldoksymu i ketoksymu, dzięki czemu powstaje organiczny strumień zawierający miedź 34 i roztwór rafinacyjny 32. Rafinat 32 pochodzący z etapu ekstrakcji rozpuszczalnikowej 30 może być wykorzystany na wiele sposobów. Na przykład, całość lub część rafinatu 32 może być ponownie wprowadzana do naczynia do ługowania ciśnieniowego 10 w celu regulacji temperatury, może być wykorzystywana w procesach ługowania hałd lub może być wykorzystywana w obydwu powyższych zastosowaniach jednocześnie. Wykorzystanie rafinatu 32 w procesach ługowania hałd może być korzystne, ponieważ znajdujący się w rafinacie 32 kwas i wartościowe związki żelazowe/żelazawe mogą służyć do optymalizacji potencjału ługowania rud tlenków i/lub siarczków, które zwykle przeważają w procesach ługowania hałd. Tak więc, zawartość związków żelazowych i kwasu w rafinacie 32 może być wykorzystana do optymalizacji wartości Eh i pH w procesach ługowania hałd. Należy zdawać sobie sprawę z tego, że właściwości rafinatu 32, takie jak stężenia jego składników, mogą być zmieniane w zależności od pożądanego zastosowania rafinatu 32.
Organiczny strumień zawierający miedź 34 może być następnie poddawany procesowi odpędzania rozpuszczalnika 40, w którym bardziej kwasowe warunki mogą przesunąć równowagę, powodując wymianę miedzi w odczynnikach na kwas w silnie kwasowym roztworze do odpędzania. Jak widać na fig. 2, zawierający kwas odczynnik 38, korzystnie jest to kwas siarkowy, oraz opcjonalnie,
PL 201 276 B1 ubogi elektrolit 48 stykają się podczas procesu odpędzania rozpuszczalnika 40 z organicznym strumieniem zawierającym miedź 34. Korzystnym odczynnikiem zawierającym kwas jest kwas siarkowy, który stanowi pożądaną matrycę dla miedzi w procesach elektrolitycznego odzyskiwania miedzi. Zawierający kwas odczynnik styka się z organicznym strumieniem zawierającym miedź, dzięki czemu osiągana jest wymiana kwasu na miedź zapewniająca miedź do procesu odzyskiwania metalu 46.
Odnosząc się w dalszym ciągu do fig. 2, strumień roztworu zawierającego miedź 42, pochodzący z etapu odpędzania rozpuszczalnika 40, może być przesyłany do recyrkulacyjnego zbiornika elektrolitu 44. Recyrkulacyjny zbiornik elektrolitu 44 może korzystnie ułatwić sterowanie procesem w etapie elektrolitycznego odzyskiwania miedzi 46, co zostanie bardziej szczegółowo omówione poniżej. Strumień roztworu zawierającego miedź 42, który zwykle zawiera od około 35 do około 50 gramów na litr miedzi oraz od około 160 do około 180 gramów na litr kwasu, korzystnie mieszany jest w recyrkulacyjnym zbiorniku elektrolitu 44 z ubogim elektrolitem 48 (tj. elektrolitem, który już wcześniej brał udział w procesie odzyskiwania metalu, i z którego została usunięta część rozpuszczonej w elektrolicie miedzi) oraz cieczą uzupełniającą 52, taką jak na przykład woda, w stosunku odpowiednim do otrzymania strumienia 50, którego właściwości mogą być dobrane w taki sposób, by uzyskiwany był optymalny produkt procesu odzyskiwania metalu 46.
Zawartość miedzi w strumieniu 50 korzystnie utrzymywana jest na zasadniczo stałym poziomie wynoszącym od około 20 do około 60 gramów na litr, korzystniej od około 30 do około 50 gramów na litr. Uzyskana miedź usuwana jest z zawierającego miedź strumienia 50 podczas etapu odzyskiwania metalu 46, przy czym korzystnie jest to proces elektrolitycznego odzyskiwania miedzi, w celu uzyskania czystej miedzi elektrolitycznej. Należy zdawać sobie sprawę z tego, że w różnych odmianach wynalazku proces zapewniający przy właściwym kondycjonowaniu roztworu zawierającego miedź uzyskanie jednorodnie platerowanej miedzi elektrolitycznej wysokiej jakości, który może być przeprowadzony bez poddawania roztworu zawierającego miedź ekstrakcji rozpuszczalnikowej przed dostarczeniem go do układu elektrolitycznego odzyskiwania miedzi, mieści się w zakresie niniejszego wynalazku. Specjaliści w tej dziedzinie zdają sobie sprawę, że do elektrolitycznego odzyskiwania miedzi i innych metali wartościowych mogą być wykorzystane różne sposoby i urządzenia, które są odpowiednie do zastosowania w niniejszym wynalazku, pod warunkiem, że wybrany sposób i urządzenie zapewniają wymagane parametry procesu.
Claims (20)
- Zastrzeżenia patentowe1. Sposób odzyskiwania metalu wartościowego z materiału (2) zawierającego metal, w którym materiał (2) zawierający metal poddaje się procesowi (4) reaktywnego wyodrębnienia metalu wartościowego, a z uzyskanego produktu reakcji wyodrębnia się (6) przynajmniej jeden metal wartościowy, znamienny tym, że przed wyodrębnieniem (6) co najmniej jednego metalu wartościowego z produktu reakcji do środowiska reakcji, w którym zachodzi proces reaktywny (4), wprowadza się co najmniej jeden środek zarodkujący tworzący miejsca zarodkowania dla krystalizacji i/lub wzrostu drobin stałych z mieszaniny poreakcyjnej, przy czym środek zarodkujący jest wybrany z grupy obejmującej hematyt, skałę płonną, rozcieńczone odpady z ługowania cyjankowego (64) oraz zawróconą do obiegu pozostałość (22) z etapu rozdzielania ciał stałych i cieczy.
- 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że środek zarodkujący przynajmniej częściowo składa się z pozostałości z procesu reaktywnego (4) wyodrębnienia metalu wartościowego.
- 3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że przed wykorzystaniem pozostałości z procesu chemicznego jako środka zarodkującego odzyskuje się z nich metale.
- 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po procesie reaktywnego (4) wyodrębnienia metalu wartościowego do mieszaniny poreakcyjnej dodaje się co najmniej kilka środków zarodkujących.
- 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że metal wartościowy wybrany jest z grupy obejmującej miedź, złoto, srebro, nikiel, kobalt, molibden, cynk, uran, pierwiastki ziem rzadkich oraz metale z grupy platynowców.
- 6. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że metal zawarty w pozostałościach wybrany jest z grupy obejmującej miedź, złoto, srebro, nikiel, kobalt, molibden, cynk, uran, pierwiastki ziem rzadkich oraz metale z grupy platynowców.
- 7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że z produktu reakcji przynajmniej jeden metal wartościowy wyodrębnia się (6) techniką elektrolitycznego odzyskiwania metali.PL 201 276 B1
- 8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że proces reaktywny (4) obejmuje ługowanie ciśnieniowe.
- 9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że proces reaktywny obejmuje ługowanie ciśnieniowe prowadzone w zakresie od 170°C do 235°C.
- 10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że materiał (2) zawierający metal poddaje się procesowi reaktywnemu (4) do uzyskania kwasu, zaś co najmniej część tego kwasu wykorzystuje się podczas ługowania hałd lub podczas ługowania agitacyjnego.
- 11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że z produktu reakcji wyodrębnia się (6) przynajmniej jeden metal szlachetny.
- 12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że z produktu reakcji wyodrębnia się (6) złoto.
- 13. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się materiał (2) zawierający metal, w tym co najmniej jeden metal wartościowy i co najmniej jeden metal szlachetny.
- 14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że po odzyskaniu co najmniej jednego metalu wartościowego z materiału zawierającego metal odzyskuje się co najmniej jeden metal szlachetny.
- 15. Sposób według zastrz. 14, znamienny tym, że odzyskiwanie co najmniej jednego metalu szlachetnego z materiału zawierającego metal prowadzi się metodą ługowania cyjankowego (64) z utworzeniem rozcieńczonych odpadów z ługowania cyjankowego.
- 16. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że wprowadzanie środka zarodkującego do środowiska reakcji, w którym zachodzi proces reaktywny (4), obejmuje ponowne wprowadzenie do tego środowiska rozcieńczonych odpadów z ługowania cyjankowego (64).
- 17. Sposób odzyskiwania metalu szlachetnego z materiału zawierającego miedź, w którym materiał (2) zawierający miedź poddaje się procesowi wyodrębnienia miedzi przez ługowanie ciśnieniowe (10) z utworzeniem pozostałości zawierających metal szlachetny, a następnie z uzyskanego produktu reakcji wyodrębnia się przynajmniej jeden metal szlachetny, przy czym w procesie ługowania ciśnieniowego (10) są obecne lub powstają substancje hamujące przebieg procesu lub otoczkujące drobiny metalu szlachetnego uniemożliwiając w ten sposób późniejsze uwolnienie metalu szlachetnego z pozostałości, znamienny tym, że do środowiska reakcji, w którym zachodzi proces ługowania ciśnieniowego (10), wprowadza się co najmniej jeden środek zarodkujący wybrany z grupy obejmującej hematyt, skałę płonną, rozcieńczone odpady z ługowania cyjankowego (64) oraz zawróconą do obiegu pozostałość (22) z etapu rozdzielania ciał stałych i cieczy, przy czym środek zarodkujący ogranicza hamowanie procesu ługowania ciśnieniowego lub otoczkowanie drobin metalu szlachetnego przez substancje obecne lub powstające w trakcie tego procesu ługowania ciśnieniowego (10), oraz tworzy miejsca zarodkowania dla krystalizacji i/lub wzrostu drobin stałych z mieszaniny poreakcyjnej.
- 18. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że stosuje się środek zarodkujący w postaci materiału umożliwiającego tworzenie się miejsc zarodkowania krystalizacji żelaza i innych wytrącających się metali.
- 19. Sposób według zastrz. 18, znamienny tym, że stosuje się środek zarodkujący w postaci materiału umożliwiającego tworzenie się miejsc zarodkowania krystalizacji hematytu.
- 20. Sposób według zastrz. 19, znamienny tym, że stosuje się środek zarodkujący zawierający hematyt.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US09/912,967 US6451088B1 (en) | 2001-07-25 | 2001-07-25 | Method for improving metals recovery using high temperature leaching |
| PCT/US2002/023455 WO2003010345A1 (en) | 2001-07-25 | 2002-07-24 | Method for improving metals recovery using high temperature pressure leaching |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL368125A1 PL368125A1 (pl) | 2005-03-21 |
| PL201276B1 true PL201276B1 (pl) | 2009-03-31 |
Family
ID=25432775
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL368125A PL201276B1 (pl) | 2001-07-25 | 2002-07-24 | Sposób odzyskiwania metalu wartościowego z materiału zawierającego metal oraz sposób odzyskiwania metalu szlachetnego z materiału zawierającego miedź |
Country Status (15)
| Country | Link |
|---|---|
| US (5) | US6451088B1 (pl) |
| EP (1) | EP1412545B1 (pl) |
| JP (1) | JP4188824B2 (pl) |
| AP (1) | AP1854A (pl) |
| AT (1) | ATE495274T1 (pl) |
| AU (1) | AU2002332423B2 (pl) |
| BR (1) | BR0211411B1 (pl) |
| CA (1) | CA2454812C (pl) |
| DE (1) | DE60238918D1 (pl) |
| EA (1) | EA006276B1 (pl) |
| MX (1) | MXPA04000750A (pl) |
| PE (1) | PE20030216A1 (pl) |
| PL (1) | PL201276B1 (pl) |
| WO (1) | WO2003010345A1 (pl) |
| ZA (1) | ZA200400540B (pl) |
Families Citing this family (44)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU2001278015B2 (en) * | 2000-07-25 | 2004-12-23 | Freeport-Mcmoran Corporation | Processing elemental sulfur-bearing materials using high temperature pressure leaching for sulfuric acid production and metal recovery |
| PE20020630A1 (es) * | 2000-10-06 | 2002-07-11 | Billiton Sa Ltd | Lixiviacion en pilas de minerales sulfurados |
| AUPR503101A0 (en) * | 2001-05-15 | 2001-06-07 | Western Minerals Technology Pty Ltd | Improved leaching process |
| US6451088B1 (en) * | 2001-07-25 | 2002-09-17 | Phelps Dodge Corporation | Method for improving metals recovery using high temperature leaching |
| US7285256B2 (en) | 2003-04-04 | 2007-10-23 | Newmont Usa Limited | Precious metal recovery using thiocyanate lixiviant |
| WO2004090178A1 (en) * | 2003-04-11 | 2004-10-21 | Lonmin Plc | Recovery of platinum group metals |
| US20050232836A1 (en) * | 2003-07-15 | 2005-10-20 | De Souza | Process to eliminate both organic and inorganic total carbon in zinc silicate concentrate, with an additional effect of purging both waters and magnesium in the zinc production circuit |
| US7799294B2 (en) * | 2003-07-30 | 2010-09-21 | Cognis Ip Management Gmbh | Methods for improving the recovery of metal leaching agents |
| US20050037278A1 (en) * | 2003-08-15 | 2005-02-17 | Jun Koishikawa | Photosensitive thick-film paste materials for forming light-transmitting electromagnetic shields, light-transmitting electromagnetic shields formed using the same, and method of manufacture thereof |
| WO2005066378A1 (en) * | 2004-01-07 | 2005-07-21 | Grenvil Marquis Dunn | Exothermic pressure leach autoclave circuits |
| US7399454B2 (en) | 2004-04-29 | 2008-07-15 | Metalox International, Llc | Metallurgical dust reclamation process |
| US7124777B2 (en) * | 2004-09-03 | 2006-10-24 | Ranco Incorporated Of Delaware | Reversing valve with flowsplitter |
| CA2580542A1 (en) * | 2004-09-17 | 2006-03-23 | Bhp Billiton Ssm Technology Pty Ltd | Production of ferro-nickel or nickel matte by a combined hydrometallurgical and pyrometallurgical process |
| EP1812625B1 (en) * | 2004-10-29 | 2011-11-02 | Freeport-McMoran Corporation | Process for multiple stage direct electrowinning of copper |
| ATE519452T1 (de) | 2004-11-30 | 2011-08-15 | Bausch & Lomb | Zweistufiger kolben für einen intraokularlinsen- injektor |
| US7263874B2 (en) * | 2005-06-08 | 2007-09-04 | Bioscale, Inc. | Methods and apparatus for determining properties of a fluid |
| CA2618142A1 (en) * | 2005-08-09 | 2007-02-15 | Murrin Murrin Operations Pty Ltd. | Hydrometallurgical method for the extraction of nickel and cobalt from laterite ores |
| CA2684696C (en) | 2007-05-21 | 2010-10-12 | Exploration Orbite Vspa Inc. | Processes for extracting aluminum and iron from aluminous ores |
| EA020950B1 (ru) | 2007-09-17 | 2015-03-31 | Баррик Гольд Корпорейшн | Способ усовершенствования восстановления золота из двойных тугоплавких золотосодержащих руд |
| US7691347B2 (en) * | 2007-09-19 | 2010-04-06 | Freeport-Mcmoran Corporation | Silica removal from pregnant leach solutions |
| US20100125278A1 (en) * | 2008-11-19 | 2010-05-20 | Wagner Christopher E | Hard and Soft Tip Intraocular Lens Injector System and Method |
| JP2014508863A (ja) | 2011-03-18 | 2014-04-10 | オーバイト アルミナ インコーポレイテッド | アルミニウム含有材料から希土類元素を回収する方法 |
| AU2012250460B2 (en) | 2011-05-04 | 2015-11-26 | Orbite Aluminae Inc. | Processes for recovering rare earth elements from various ores |
| US9605353B2 (en) | 2011-05-27 | 2017-03-28 | Blue Planet Strategies, L.L.C. | Apparatus and method for advanced electrochemical modification of liquids |
| US9011669B2 (en) | 2012-09-17 | 2015-04-21 | Blue Planet Strategies, L.L.C. | Apparatus and method for electrochemical modification of liquids |
| BR112013030819A2 (pt) | 2011-06-03 | 2019-09-24 | Orbite Aluminae Inc | método para separar íons de ferror de íons de alumínio contidos em uma composição aquosa e método para preparar hematita |
| US8216532B1 (en) | 2011-06-17 | 2012-07-10 | Vierheilig Albert A | Methods of recovering rare earth elements |
| IN2014DN03007A (pl) | 2011-09-16 | 2015-05-08 | Orbite Aluminae Inc | |
| FI123884B (fi) * | 2011-11-08 | 2013-11-29 | Outotec Oyj | Menetelmä sulfidisen metallirikasteen liuottamiseksi |
| US8420048B1 (en) * | 2011-12-20 | 2013-04-16 | Freeport-Mcmoran Corporation | System and method for parallel solution extraction of one or more metal values from metal-bearing materials |
| US9169533B2 (en) | 2011-12-20 | 2015-10-27 | Freeport Minerals Corporation | System and method including multi-circuit solution extraction for recovery of metal values from metal-bearing materials |
| AU2013202318B2 (en) | 2012-01-10 | 2015-11-05 | Aem Technologies Inc. | Processes for treating red mud |
| RU2633579C9 (ru) | 2012-03-29 | 2017-12-25 | Орбит Алюминэ Инк. | Способы обработки летучей золы |
| RU2597096C2 (ru) | 2012-07-12 | 2016-09-10 | Орбит Алюминэ Инк. | Способы получения оксида титана и различных других продуктов |
| JP2015535886A (ja) | 2012-09-26 | 2015-12-17 | オーバイト アルミナ インコーポレイテッドＯｒｂｉｔｅ Ａｌｕｍｉｎａｅ Ｉｎｃ． | 種々の材料のＨＣｌ浸出によるアルミナおよび塩化マグネシウムを調製するためのプロセス |
| BR112015011049A2 (pt) | 2012-11-14 | 2017-07-11 | Orbite Aluminae Inc | métodos para purificação de íons de alumínio |
| US9187803B2 (en) | 2013-03-14 | 2015-11-17 | Freeport Minerals Corporation | Systems and methods for improved metal recovery using ammonia leaching |
| CA2821467C (en) * | 2013-07-18 | 2019-12-24 | Nichromet Extraction Inc. | Method for gold recovery on particules |
| RS60628B1 (sr) * | 2014-08-15 | 2020-09-30 | Rare Earth Salts Separation And Refining Llc | Postupak za ekstraktovanje i odvajanje retkih zemnih elemenata |
| EP3280828B1 (en) | 2015-04-08 | 2021-01-27 | Ecolab USA Inc. | Leach aid for metal recovery |
| WO2017004694A1 (en) | 2015-07-06 | 2017-01-12 | Sherritt International Corporation | Recovery of copper from arsenic-containing process feed |
| US10363516B2 (en) | 2016-08-04 | 2019-07-30 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Flexible adsorbents for low pressure drop gas separations |
| PE20191621A1 (es) | 2017-04-14 | 2019-11-06 | Sherritt Int Corporation | Lixiviacion oxidativa presurizada, de bajo contenido de solidos y baja acidez de materiales de alimentacion sulfurados |
| US11584975B1 (en) | 2021-08-26 | 2023-02-21 | Sherritt International Corporation | Integrated pressure oxidative leach of copper sulphidic feed with copper heap leach |
Family Cites Families (81)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3260593A (en) | 1962-09-12 | 1966-07-12 | Kennecott Copper Corp | Process for leaching copper from lowgrade, copper-bearing ore materials |
| US3637371A (en) | 1967-02-10 | 1972-01-25 | Sherritt Gordon Mines Ltd | Direct pressure leaching of copper-iron sulphides |
| US3607235A (en) * | 1968-02-23 | 1971-09-21 | British Columbia Res Council | Rapid bacteriological metal extraction method |
| US3528784A (en) | 1968-03-21 | 1970-09-15 | Banner Mining Co | Method for preliminary beneficiation of calcareous oxidized copper ores by flotation of a high acid-consuming fraction containing low copper values from a low acid-consuming fraction containing higher copper values |
| BE756944A (fr) | 1969-10-02 | 1971-03-16 | American Metal Climax Inc | Procede d'oxydation en phase liquide |
| US3669651A (en) | 1970-04-15 | 1972-06-13 | Kennecott Copper Corp | Reduction of ferric ions in cyclic process of leaching and precipitation of copper |
| US3961028A (en) | 1971-04-02 | 1976-06-01 | Anumin Pty. Limited | Method of producing cuprous sulfate and bisulfate solutions |
| US4020106A (en) | 1972-03-21 | 1977-04-26 | Imperial Chemical Industries Limited | Metal extraction process |
| US3896208A (en) | 1972-06-26 | 1975-07-22 | Ethyl Corp | HCl Treatment of copper sulfide minerals |
| US4028462A (en) | 1972-08-28 | 1977-06-07 | Corporacion De Fomento De La Produccion, Represented By Comite De Investigaciones Technologicas | Method of extraction involving the use of solvents and new combination of reactors used |
| AT319617B (de) | 1973-02-21 | 1974-12-27 | Pawlek Dr Ing Franz | Verfahren zur hydrometallurgischen Gewinnung von Kupfer aus Kupferkies- bzw. Buntkupferkieskonzentraten |
| US3868440A (en) | 1973-05-30 | 1975-02-25 | Anaconda Co | Recovery of metal values from copper slag |
| US4039406A (en) | 1973-08-10 | 1977-08-02 | Noranda Mines Limited | Recovering copper from concentrates with insoluble sulfate forming leach |
| US3962402A (en) | 1974-02-27 | 1976-06-08 | Freeport Minerals Company | Oxidation-leaching of chalcopyrite |
| FR2262699B1 (pl) | 1974-02-28 | 1976-12-10 | Commissariat Energie Atomique | |
| CA1024352A (en) | 1974-10-17 | 1978-01-17 | Wasyl Kunda | Process for the recovery of copper and ammonium sulphate from copper-bearing mineral sulphide ores or concentrates |
| US3991159A (en) | 1975-01-09 | 1976-11-09 | Amax Inc. | High temperature neutralization of laterite leach slurry |
| US3958985A (en) | 1975-02-07 | 1976-05-25 | Chemsep Corporation | Extraction method for non-ferrous metals |
| US4017309A (en) | 1975-03-28 | 1977-04-12 | Holmes & Narver, Inc. | Thin layer leaching method |
| CA1036829A (en) | 1975-07-30 | 1978-08-22 | Kohur N. Subramanian | Two stage sulfuric acid leaching of sea nodules |
| US4069119A (en) | 1976-05-14 | 1978-01-17 | Continental Oil Company | Copper recovery by leaching and ion exchange |
| US4039405A (en) | 1976-05-14 | 1977-08-02 | Continental Oil Company | Leaching copper ores and solvent extraction of the copper-bearing solutions |
| CA1093837A (en) | 1976-06-04 | 1981-01-20 | Gerald F. Fountain | Dump leaching |
| US4091070A (en) | 1976-08-25 | 1978-05-23 | Inspiration Consolidated Copper Company | Recovery of copper |
| US4165362A (en) | 1977-04-08 | 1979-08-21 | Engelhard Minerals & Chemicals Corporation | Hydrometallurgical processing of molybdenite ore concentrates |
| ZA782567B (en) * | 1977-05-09 | 1979-04-25 | Electrolyt Zinc Australasia | A process for precipitating iron as jarosite with a low non-ferrous metal content |
| CA1104837A (en) | 1977-08-19 | 1981-07-14 | Donald R. Weir | Process for recovery of copper and zinc from complex sulfides |
| US4415540A (en) | 1978-05-05 | 1983-11-15 | Provincial Holdings Ltd. | Recovery of non-ferrous metals by thermal treatment of solutions containing non-ferrous and iron sulphates |
| US4619814A (en) | 1978-05-05 | 1986-10-28 | Provincial Holdings Ltd. | Process for the recovery of non-ferrous metals from sulphide ores and concentrates |
| US4150976A (en) | 1978-06-19 | 1979-04-24 | Dart Industries Inc. | Method for the recovery of metallic copper |
| CA1106617A (en) * | 1978-10-30 | 1981-08-11 | Grigori S. Victorovich | Autoclave oxidation leaching of sulfide materials containing copper, nickel and/or cobalt |
| ES476055A1 (es) | 1978-12-15 | 1979-11-01 | Redondo Abad Angel Luis | Procedimiento para la obtencion de metales no ferreos a par-tir de minerales sulfurados complejos de base piritica que contengan cobre, plomo, cinc, plata y oro |
| US4272341A (en) | 1980-01-09 | 1981-06-09 | Duval Corporation | Process for recovery of metal values from lead-zinc ores, even those having a high carbonate content |
| US4256553A (en) | 1980-01-23 | 1981-03-17 | Envirotech Corporation | Recovering copper from chalcopyrite concentrate |
| CA1150062A (en) * | 1980-06-10 | 1983-07-19 | Robert W. Stanley | Hydrometallurgical treatment of copper-bearing hematite residue |
| CA1151881A (en) * | 1980-08-21 | 1983-08-16 | Eric A. Devuyst | Cobalt metal powder by hydrogen reduction |
| US4405569A (en) | 1981-11-04 | 1983-09-20 | Sulpetro Minerals Limited | Hydrometallurgical process for extracting metal values from complex ores containing arsenic and sulfur |
| US4507268A (en) | 1982-01-25 | 1985-03-26 | Henkel Corporation | Solvent extraction |
| US4399109A (en) * | 1982-02-26 | 1983-08-16 | Compagnie Francaise D'entreprises Minieres, Metallurgiques Et D'investissements | Control of silica scaling during acid leaching of lateritic ore |
| ZA835167B (en) | 1982-08-10 | 1984-05-30 | Broken Hill Ass Smelters | Hydrometallurgical recovery of metal values from copper containing sulphide materials |
| US4442072A (en) | 1982-10-20 | 1984-04-10 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Interior | Selective recovery of base metals and precious metals from ores |
| US4892715A (en) | 1982-12-20 | 1990-01-09 | Phillips Petroleum Company | Recovering mineral values from ores |
| US4880607A (en) * | 1982-12-20 | 1989-11-14 | Phillips Petroleum Company | Recovering mineral values from ores |
| US4775413A (en) | 1983-04-08 | 1988-10-04 | Phillips Petroleum Company | Concentration and recovery of mineral values from ores |
| DE3330795A1 (de) * | 1983-08-26 | 1985-04-18 | MNR Reprocessing, Inc., Wilmington, Del. | Verfahren zur gewinnung von kupfer sowie gegebenenfalls silber und gold durch laugung oxidischer und sulfidischer materialien mit wasserloeslichen cyaniden |
| US4541861A (en) * | 1984-09-13 | 1985-09-17 | The Royal Institution For The Advancement Of Learning (Mcgill University) | Process for the production of cobalt, nickel and copper powders from chelating extractants |
| CA1234290A (en) * | 1984-09-27 | 1988-03-22 | Donald R. Weir | Recovery of gold from refractory auriferous iron- containing sulphidic material |
| CA1234991A (en) * | 1984-09-27 | 1988-04-12 | Donald R. Weir | Recovery of gold from auriferous refractory iron- containing sulphidic ore |
| US4992200A (en) | 1986-01-16 | 1991-02-12 | Henkel Corporation | Recovery of precious metals |
| US4895597A (en) | 1986-01-16 | 1990-01-23 | Henkel Corporation | Recovery of precious metals |
| US4814007A (en) | 1986-01-16 | 1989-03-21 | Henkel Corporation | Recovery of precious metals |
| US4875935A (en) | 1988-11-04 | 1989-10-24 | Nalco Chemical Company | Anionic acrylamide polymers as copper ore agglomeration aids |
| GB8928368D0 (en) * | 1989-12-15 | 1990-02-21 | Sherritt Gordon Ltd | Recovery of metal values from zinc plant residues |
| US5028259A (en) | 1990-03-06 | 1991-07-02 | Henkel Research Corporation | Recovery of precious metal |
| US5073354A (en) | 1990-09-26 | 1991-12-17 | Drew Chemical Corporation | Process of stripping gold and silver from carbon |
| US5059403A (en) | 1990-12-03 | 1991-10-22 | Compeq Manufacturing Co., Ltd. | Method for producing copper sulfate from waste copper-containing liquid |
| US5233024A (en) * | 1991-04-09 | 1993-08-03 | The Brigham & Women's Hospital | Anti-idiotypic monoclonal antibodies for mucoid pseudomonas aeruginosa, their preparation and use |
| CA2113086A1 (en) * | 1991-07-10 | 1993-01-21 | Geoffrey Robert Browne | Recovery of nickel |
| US5176802A (en) | 1991-07-19 | 1993-01-05 | Willem P. C. Duyvesteyn | Treatment of copper sulfide concentrates |
| US5356457A (en) | 1991-12-18 | 1994-10-18 | Corporacion Nacional Del Cobre De Chile | Hydrometallurgical process for the treatment of copper-bearing ore |
| GB9303017D0 (en) * | 1992-02-25 | 1993-03-31 | Zeneca Ltd | Chemical process |
| US5223024A (en) | 1992-06-19 | 1993-06-29 | Cominco Engineering Services Ltd. | Hydrometallurgical copper extraction process |
| US5316567A (en) | 1992-06-19 | 1994-05-31 | Cominco Engineering Services Ltd. | Hydrometallurgical copper extraction process |
| US5281252A (en) * | 1992-12-18 | 1994-01-25 | Inco Limited | Conversion of non-ferrous sulfides |
| US5869012A (en) * | 1993-07-29 | 1999-02-09 | Cominco Engineering Services Ltd. | Chloride assisted hydrometallurgical extraction of metal |
| US5902474A (en) | 1993-07-29 | 1999-05-11 | Cominco Engineering Services Ltd. | Chloride assisted hydrometallurgical extraction of metal |
| US5454853A (en) * | 1994-06-10 | 1995-10-03 | Borealis Technical Incorporated Limited | Method for the production of steel |
| GB9422476D0 (en) | 1994-11-08 | 1995-01-04 | Sherritt Inc | Recovery of zinc from sulphidic concentrates |
| GB9503877D0 (en) * | 1995-02-27 | 1995-04-19 | Sherritt Inc | Recovery of copper from sulphidic concentrates |
| US5670035A (en) | 1995-06-06 | 1997-09-23 | Henkel Corporation | Method for recovering copper |
| AUPN476695A0 (en) | 1995-08-14 | 1995-09-07 | Dominion Mining Limited | Method of processing a copper mineral species |
| FI98073C (fi) * | 1995-08-14 | 1997-04-10 | Outokumpu Eng Oy | Menetelmä nikkelin talteenottamiseksi hydrometallurgisesti kahdesta eri nikkelikivestä |
| US5698170A (en) | 1995-11-22 | 1997-12-16 | Placer Dome, Inc. | Hydrometallurgical process for copper-containing materials |
| EP0811580A3 (en) * | 1996-06-07 | 1998-12-02 | Shiro Yoshizaki | Method for removing heavy metal from sludge |
| US5849172A (en) | 1997-06-25 | 1998-12-15 | Asarco Incorporated | Copper solvent extraction and electrowinning process |
| US5989311A (en) | 1997-07-28 | 1999-11-23 | South Dakota School Of Mines And Technology | Recovery of copper from its sulfides and other sources using halogen reagents and oxidants |
| AUPP543798A0 (en) * | 1998-08-24 | 1998-09-17 | Technological Resources Pty Limited | Hydrometallurgical extraction of copper and other valuable metals |
| CA2273067A1 (en) * | 1999-05-27 | 2000-11-27 | Grenvil Marquis Dunn | Process for recovering value metals from iron-containing alloys |
| US6660059B2 (en) * | 2000-05-19 | 2003-12-09 | Placer Dome Technical Services Limited | Method for thiosulfate leaching of precious metal-containing materials |
| AU2001278015B2 (en) * | 2000-07-25 | 2004-12-23 | Freeport-Mcmoran Corporation | Processing elemental sulfur-bearing materials using high temperature pressure leaching for sulfuric acid production and metal recovery |
| US6451088B1 (en) * | 2001-07-25 | 2002-09-17 | Phelps Dodge Corporation | Method for improving metals recovery using high temperature leaching |
-
2001
- 2001-07-25 US US09/912,967 patent/US6451088B1/en not_active Expired - Fee Related
-
2002
- 2002-07-24 EP EP02790238A patent/EP1412545B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-07-24 AT AT02790238T patent/ATE495274T1/de not_active IP Right Cessation
- 2002-07-24 EA EA200400224A patent/EA006276B1/ru not_active IP Right Cessation
- 2002-07-24 AP APAP/P/2004/002975A patent/AP1854A/en active
- 2002-07-24 WO PCT/US2002/023455 patent/WO2003010345A1/en not_active Ceased
- 2002-07-24 BR BRPI0211411-9A patent/BR0211411B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2002-07-24 CA CA 2454812 patent/CA2454812C/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-07-24 AU AU2002332423A patent/AU2002332423B2/en not_active Ceased
- 2002-07-24 PL PL368125A patent/PL201276B1/pl not_active IP Right Cessation
- 2002-07-24 DE DE60238918T patent/DE60238918D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-07-24 JP JP2003515692A patent/JP4188824B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2002-07-24 MX MXPA04000750A patent/MXPA04000750A/es active IP Right Grant
- 2002-07-25 PE PE2002000659A patent/PE20030216A1/es not_active Application Discontinuation
- 2002-09-09 US US10/238,088 patent/US6626979B2/en not_active Expired - Lifetime
-
2003
- 2003-08-27 US US10/650,167 patent/US6893482B2/en not_active Expired - Lifetime
-
2004
- 2004-01-23 ZA ZA200400540A patent/ZA200400540B/en unknown
-
2005
- 2005-03-29 US US10/907,324 patent/US7125436B2/en not_active Expired - Fee Related
-
2006
- 2006-10-23 US US11/551,907 patent/US7517384B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US20050155458A1 (en) | 2005-07-21 |
| US7517384B2 (en) | 2009-04-14 |
| AP2004002975A0 (en) | 2004-03-31 |
| US6626979B2 (en) | 2003-09-30 |
| EA006276B1 (ru) | 2005-10-27 |
| JP4188824B2 (ja) | 2008-12-03 |
| JP2004536964A (ja) | 2004-12-09 |
| WO2003010345A1 (en) | 2003-02-06 |
| US6451088B1 (en) | 2002-09-17 |
| US6893482B2 (en) | 2005-05-17 |
| EP1412545A1 (en) | 2004-04-28 |
| DE60238918D1 (de) | 2011-02-24 |
| ATE495274T1 (de) | 2011-01-15 |
| MXPA04000750A (es) | 2004-07-08 |
| PE20030216A1 (es) | 2003-04-03 |
| EP1412545B1 (en) | 2011-01-12 |
| BR0211411A (pt) | 2004-11-09 |
| CA2454812C (en) | 2013-02-05 |
| CA2454812A1 (en) | 2003-02-06 |
| US7125436B2 (en) | 2006-10-24 |
| ZA200400540B (en) | 2004-10-14 |
| AU2002332423B2 (en) | 2005-12-15 |
| US20070039420A1 (en) | 2007-02-22 |
| US20040045406A1 (en) | 2004-03-11 |
| US20030019330A1 (en) | 2003-01-30 |
| WO2003010345B1 (en) | 2003-05-01 |
| AP1854A (en) | 2008-06-30 |
| PL368125A1 (pl) | 2005-03-21 |
| EA200400224A1 (ru) | 2004-06-24 |
| BR0211411B1 (pt) | 2012-02-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| PL201276B1 (pl) | Sposób odzyskiwania metalu wartościowego z materiału zawierającego metal oraz sposób odzyskiwania metalu szlachetnego z materiału zawierającego miedź | |
| EP1303641B1 (en) | Method for recovery of copper from sulfidic ore materials using super-fine grinding and medium temperature pressure leaching | |
| AU2002332423A1 (en) | Method for improving metals recovery using high temperature pressure leaching | |
| US8372361B2 (en) | Copper recovery circuit | |
| AU4933196A (en) | Atmospheric mineral leaching process | |
| AU2001277161A1 (en) | Method for recovery of copper from sulfidic ore materials using super-fine grinding and medium temperature pressure leaching | |
| PL205105B1 (pl) | Sposób odzyskiwania miedzi z rudy zawierającej miedź, koncentratu mineralnego zawierającego miedź lub innych materiałów mineralnych zawierających miedź | |
| AU2007216422B2 (en) | Method for recovering copper from a copper sulphide ore | |
| CN100485059C (zh) | 从硫化物精矿中回收金的方法 | |
| US5397380A (en) | Method for processing complex metal sulphide materials |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Decisions on the lapse of the protection rights |
Effective date: 20130724 |