ES2274212T3 - Hoja para impresion por chorro de tinta. - Google Patents

Abstract

Hoja para impresión por chorro de tinta que presenta una capa de impresión de alto brillo con recubrimiento por calor que contiene un pigmento y un agente ligante, que principalmente comprende alcohol de polivinilo, sobre un soporte que presenta permeabilidad al aire, en el que dicho pigmento es una mezcla que comprende gamma-alúmina (A) y sílice (B) con un diámetro medio de partícula de entre 100 nm y 500 nm, mezclados en una proporción de entre A:B = 95:5 y A:B = 50:50 en términos de proporción en peso, dicha capa de impresión de alto brillo es una capa de impresión formada mediante un procedimiento que comprende una etapa que tiene la función de solidificar el agente ligante en la capa de impresión estando la capa de recubrimiento todavía en estado húmedo, comprendiendo la etapa la utilización de una solución de solidificación que contiene ácido bórico y un borato.

Description

Hoja para impresión por chorro de tinta.

Campo de la invención

La presente invención se refiere a una hoja para impresión por chorro de tinta para la impresión mediante pulverización de pequeñas gotas que contienen un colorante, y más particularmente, a una hoja para impresión por chorro de tinta que permite la realización de impresiones con un brillo elevado, cercano al de una fotografía de haluro de plata.

Antecedentes de la invención

En los últimos años, debido a la utilización creciente de ordenadores personales y de cámaras digitales de alta velocidad y gran capacidad, no sólo las oficinas sino que también un número creciente de propietarios particulares manipulan imágenes. Con la reciente disponibilidad de sistemas de impresión por chorro de tinta económicos y silenciosos para extraer las imágenes desde estos dispositivos, en la actualidad se desea obtener una calidad de imagen cercana a la de una fotografía de haluro de plata utilizando este sistema de impresión por chorro de tinta. En la presente memoria, el significado de la expresión "calidad de imagen cercana a la de una fotografía de haluro de plata" se refiere a que la resolución, la reproducibilidad y el brillo de la imagen son del mismo orden que los de una fotografía de haluro de plata.

Desde el punto de vista del hardware, se han producido grandes avances en la reducción del tamaño de las gotas del chorro de tinta y en la mejora de las propiedades de la tinta. Por ejemplo, en las impresoras de chorro de tinta de alta calidad de imagen referidas como fototipo, además de los cuatro colores cian, magenta, amarillo y negro, puede obtenerse una alta calidad y una buena reproducibilidad del color mediante la descarga de una gran cantidad de estas tintas de color claro en forma de gotas de tinta más pequeñas que las de la técnica anterior. Sin embargo, para realizar la impresión con la misma calidad de imagen que una fotografía de haluro de plata, se requiere una hoja para impresión adecuada para recibir la tinta descargada por estas impresoras. Específicamente, 1) la hoja debe ser de un tipo tal que se seque rápidamente aunque reciba una gran cantidad de tinta, 2) la imagen debe ser brillante, 3) la imagen impresa debe resultar estable respecto a la temperatura y la humedad, y 4) la imagen impresa no debe eliminarse o rayarse fácilmente durante la manipulación.

En este caso, se requiere una hoja para impresión de alto brillo que pueda representar una imagen brillante y una capa receptora de tinta de espesor considerable que pueda recibir una gran cantidad de tinta permitiendo, de esta manera, una alta resolución con una excelente reproducibilidad del color.

Dicha hoja para impresión de alto brillo puede obtenerse mediante recubrimiento por calor o mediante recubrimiento de resina. En las aplicaciones de patente de dominio público JP-A nº 62-95285, JP-A nº 63-264391, JP-A nº 02-274587 y JP-A nº 05-59694, etcétera se dan a conocer invenciones referentes a hojas para impresión por chorro de tinta utilizando el procedimiento de recubrimiento por calor. Todas estas invenciones se refieren al papel conocido como papel alto brillo, que se obtiene mediante la aplicación de una presión sobre una capa de impresión que comprende un pigmento que presenta silicio sintético como su componente principal y un agente ligante sobre una superficie caliente con acabado de espejo, estando la capa de impresión todavía en estado húmedo, y duplicando la superficie de acabado de espejo en la superficie de la capa de impresión mientras se seca para obtener una superficie de alto brillo. Sin embargo, aunque el brillo de la hoja obtenida mediante este procedimiento es cercano al de una fotografía de haluro de plata antes de la impresión, el brillo de la parte impresa después de la impresión distaba mucho del brillo de una fotografía de haluro de plata.

En las patentes JP-A nº 10-119423 y JP-A nº 11-20306 se dan a conocer invenciones relacionadas con las hojas para impresión por chorro de tinta, obtenidas, en cambio, mediante un procedimiento de recubrimiento de resina. Estas invenciones describen la formación de una capa de recubrimiento de resina termoplástica, tal como una poliolefina, que contiene un pigmento blanco o similar, en la superficie de un papel base, y formando una capa de impresión que contiene un agente ligante hidrofílico, tal como alcohol de polivinilo o gelatina, y un pigmento inorgánico sobre este papel con recubrimiento de resina. Sin embargo, en el caso de estos papeles para impresión por chorro de tinta, debido a que se utilizó papel con recubrimiento de resina no permeable al aire como soporte, se necesitó mucho tiempo para el secado del papel después de recubrir la capa de impresión, y la productividad resultó muy baja.

En aplicaciones de impresión, el brillo de la hoja normalmente se determina por la medición de la luz especular reflejada a 75º. Sin embargo, para el brillo de una fotografía de haluro de plata, hay una correlación muy pequeña entre el brillo a 75º y la observación visual (la claridad de la imagen). Por lo tanto, se utiliza el brillo observado desde la dirección perpendicular, es decir, el brillo a 20º, como un brillo con una mayor correlación con la observación visual. No obstante, cuando éste fue comparado con el brillo de la imagen impresa real, la correlación entre el brillo a 20º y la observación visual resultaba todavía pobre.

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Tal como se ha mostrado anteriormente, la claridad de imagen de una fotografía de haluro de plata es aproximadamente de entre 65% y 85% y la claridad de imagen de un papel alto brillo para impresión por chorro de tinta, que presenta sílice como único pigmento, es de entre 20% y 30%.

Después de realizar diversos experimentos para la obtención de un brillo similar al de una fotografía de haluro de plata con un imagen impresa mediante el procedimiento de impresión por chorro de tinta, se descubrió que la diferencia en la manera en la que se apreciaban las características externas a través de la superficie brillante después de la impresión es una razón para la pobre correlación anteriormente indicada. Es decir, cuando por ejemplo se observó una ventana o luz fluorescente a través de la superficie de una fotografía de haluro de plata, el contorno era más claro que el contorno apreciado a través de una superficie de impresión por chorro de tinta de alto brillo. Mediante la evaluación de esta propiedad como claridad de imagen, resulta posible comparar el brillo de una fotografía de haluro de plata con el brillo de una hoja para impresión por chorro de tinta.

Por lo tanto, es un objetivo de la presente invención, mejorar en mayor grado esta técnica, y de esa manera proporcionar una hoja para impresión por chorro de tinta con el mismo brillo que una fotografía de haluro de plata que presente buenas propiedades de absorción de tinta y densidad de impresión, buenas propiedades de almacenamiento de las imágenes impresas respecto a la temperatura y la humedad, y una buena estabilidad de la imagen impresa respecto a la manipulación, de manera que la imagen no se elimine o se raye fácilmente.

La patente JP nº 2000280605 da a conocer la utilización de papel acídico en una hoja para impresión por chorro de tinta que comprende por lo menos una capa receptora de tinta y una capa desarrolladora de brillo, laminadas secuencialmente en una superficie de un soporte, como soporte. Además, como un componente principal de la capa receptora, se utiliza una sílice sintética porosa no cristalina, como un componente principal de la capa desarrolladora, se utiliza un hidrato de alúmina o una sílice coloidal, la capa desarrolladora se pone en contacto de presión con un rodillo de superficie caliente con acabado de espejo previamente a que la capa desarrolladora se encuentre en estado húmedo, se seca y se recubre.

La patente JP nº 2000037945 da a conocer una capa receptora de tinta que es una capa en la que 100 partes en peso de pequeñas partículas de óxido de aluminio, incluyendo de entre 50% y 95% en peso de pequeñas partículas de óxido de aluminio de un diámetro medio de partícula de 200 nm o inferior y de entre 5% y 50% en peso de pequeñas partículas de óxido de aluminio con un diámetro medio de partícula de entre 0,5 \mum y 5 \mum, son selladas con 7 a 35 partes en peso de un agente ligante compuesto principalmente de un alcohol de polivinilo parcialmente saponificado con un grado de saponificación de entre 80 mol% y 95 mol% y con un grado de polimerización de 1.000 o superior para una hoja para impresión por chorro de tinta con una capa receptora de tinta formada sobre, por lo menos, una de las caras de una hoja base.

La patente JP nº 10129112 da a conocer por lo menos una cara de un material base formado por una resina sintética, tal como poliéster, poliimida o similar, que presenta resistencia al calor, estabilidad de tamaño y rigidez, etcétera, se utilizan pequeñas partículas de óxido de aluminio en forma de un cristal gamma de tamaño medio de partícula no superior a 200 nm, como un componente primario de una capa receptora de tinta. Con el fin de conformar la capa receptora de tinta, se utiliza un agente ligante compuesto principalmente por un alcohol de polivinilo parcialmente saponificado, con un grado de polimerización de 1.000 o superior y un grado de saponificación de entre 80 mol% y 95 mol%. Una proporción del agente ligante utilizada es de entre 7 y 35 partes en peso, de 100 partes en peso de pequeñas partículas de óxido de aluminio en la forma de cristal gamma.

La patente JP nº 9267549 da a conocer un capa receptora de tinta que puede ser conformada mediante recubrimiento y/o impregnación de un líquido de recubrimiento utilizando hidrato de alúmina como un pigmento sobre un tejido no tejido y la capa receptora de tinta 1 está formada no solamente sobre la superficie de un tejido no tejido 2 que se trata de un material base, sino que además hasta el interior y hasta el límite de la capa receptora de tinta 1 en la que el líquido de recubrimiento es impregnado, y el material base 2 en el que el líquido de recubrimiento no es impregnado no es necesariamente claro. Como el material base, se utiliza una estructura en la que se acumulan filamentos continuos, conocida como tejido no tejido. En el medio de impresión, utilizando un hidrato de alúmina como éste, por ejemplo, como el hidrato de alúmina presenta una carga eléctrica positiva, la fijación de un tinte con carga eléctrica negativa en la tinta resulta positiva para la obtención de una imagen con un buen desarrollo del color y no existe problema de decoloración marrón de una imagen elaborada con tinta negra, y la resistencia a la luz y la calidad de imagen de una imagen a todo color puede ser mejorada.

La patente JP nº 20001353956 da a conocer una capa receptora de tinta, que incluye un pigmento (A), un agente ligante dispersable en agua (B), un fijador de tinte (C) una resina con base de poliacrilamida no iónica (D) en un material para impresión por chorro de tinta formado mediante la disposición de una capa receptora de tinta sobre un material base.

La patente JP nº 8318672 da a conocer una hoja para impresión por chorro de tinta que se obtiene mediante la adición de gelificación y de un polímero catiónico soluble en agua a un material base o la capa receptora de tinta sobre el material base. El polímero catiónico soluble en agua es un polímero que presenta un grupo amonio cuaternario.

[La patente EP nº 0938980 da a conocer un material para impresión por chorro de tinta que incluye un substrato de hoja de papel y una capa receptora de tinta que contiene un pigmento poroso de xerogel y que presenta una absorción de tinta excelente y una reproducibilidad de imágenes de tinta con gran claridad y precisión, muestra una expansión por inmersión en agua de 0,3% o inferior, determinada mediante el mismo procedimiento que el procedimiento JAPAN TAPPI nº 27-B, exceptuando que la medición de la longitud del material de impresión sumergido en agua se realiza 15 segundos después del comienzo de la inmersión.

La patente GB nº 2316890 da a conocer una película de impresión adecuada para la impresión dual, primero mediante la realización de un patrón de chorro de tinta para formar un patrón de imagen base en una capa de impresión y a continuación, mediante un plotter de plumas, para escribir sobre el mismo una imagen con información adicional, que consiste en un substrato de película, una capa receptora de tinta sobre la superficie del substrato y una capa controladora de la configuración de puntos sobre la capa receptora de tinta. La capa receptora de tinta se forma a partir de una composición de recubrimiento que comprende un alcohol de polivinilo, una polivinilpirrolidona, un polvo inorgánico, tal como una combinación de polvos de sílice y carbonato cálcico para desbastar la superficie, y un agente reticulante, tal como una resina de urea; mientras que la capa controladora de la configuración de puntos está formada a partir de una resina acrílica de un tipo de sal de amonio cuaternario. La superficie de la capa de impresión presenta una rugosidad de entre 0,8 \mum y 1,5 \mum.

La patente JP nº 2001328341 da a conocer un medio de impresión que se obtiene mediante la formación de una capa superficial, que principalmente está elaborada con partículas esféricas, presentando las partículas primarias un diámetro medio de partícula de entre 1 nm y 10 nm y presentando cada una un índice de refracción de 1,65 o superior bajo la condición de que el brillo de la superficie del medio de impresión según el procedimiento JIS Z 8741 sea igual a 50 o superior en el caso en que un ángulo incidente sea de 20 grados, y 65 o superior en el caso en que un ángulo incidente sea de 60 grados.

La patente JP nº 2000211248 da a conocer una estructura de un cuerpo de cuatro capas formado a partir de una capa de aplicación de recubrimiento por calor de chorro de tinta y de una capa de recubrimiento por calor de alto brillo de chorro de tinta que son laminadas en orden a través de una capa base para impresión por chorro de tinta que está formada sobre la superficie de un papel base. El brillo de la superficie con acabado de espejo a 60 grados determinado mediante el procedimiento JIS-Z-8741 en la superficie más exterior es de entre 60% y 80%. Además, la capa base para impresión por chorro de tinta está formada mediante la aplicación y el secado de un recubrimiento de capa base para impresión por chorro de tinta en un intervalo de entre 5 g/m^{2} y 20 g/m^{2} por vía seca. Además, la capa de aplicación de recubrimiento 3 se forma mediante la aplicación y el secado de un recubrimiento de capa en un intervalo de entre 4 g/m^{2} y 15 g/m^{2} por vía seca, y la capa brillante 4 está formada mediante la aplicación y el secado de un recubrimiento brillante en un intervalo de entre 0,1 g/m^{2} y 5 g/m^{2} por vía seca.

La patente JP nº 9071035 da a conocer una capa receptora de tinta formada a partir de una capa recubierta con un material de recubrimiento que contiene un pigmento y una resina de tipo de curado por radiación electrónica en el intervalo de proporciones en peso entre 95/5 y 70/30 y secada sobre la misma, que está formado entre una superficie moldeada lisa y un substrato en forma de hoja, y la radiación electrónica se emite en el estado en el que la capa es presionada sobre la superficie moldeada lisa, y la capa receptora de tinta se libera de la superficie moldeada. El pigmento contiene por lo menos un tipo de pigmentos seleccionado de entre silicio no cristalino, alúmina y pseudoboemita, y la resina de tipo de curado por radiación electrónica contiene la resina de tipo de curado por radiación electrónica de un tipo de emulsión acuosa.

La patente JP nº 2001287442 da a conocer un papel brillante para la impresión por chorro de tinta que presenta una capa receptora de tinta formada mediante un procedimiento de recubrimiento por calor. El número de roturas de una longitud inferior a 30 \mum y de una anchura inferior a 5 \mum en la superficie de la capa receptora de tinta es de 80/0,1 mm^{2} o inferior.

La patente JP nº 8332771 da a conocer una hoja de alto brillo para la impresión por chorro de tinta formada mediante el recubrimiento de por lo menos una superficie de una hoja base con un líquido para recubrimiento que contiene pigmento de sílice sintética como principal ingrediente, un agente de unión acuoso y un agente de liberación como capa de impresión, aplicándolo a una superficie metálica caliente de un cilindro que presenta una superficie metálica con acabado de espejo estando la capa de impresión en estado húmedo y a continuación secándola. El contenido de sílice en el pigmento es de entre 40% y 10% en peso. El área superficial específica BET de la sílice es de entre 200 m^{2}/g y 600 m^{2}/g. El punto de fusión del agente de liberación es de entre 90ºC y 100ºC y las cantidades añadidas del agente de liberación son de entre 0,1% y 10% en peso del peso en seco de la capa de recubrimiento.

La patente JP nº 2001010208 da a conocer, para papeles brillantes para impresión por chorro de tinta, una capa porosa de absorción de tinta que contiene una partícula, con un diámetro medio de partícula de entre 50 nm y 150 nm, un polímero hidrofílico y un ácido bórico o sales del mismo, que se proporciona sobre un cuerpo de soporte reflector hidrofóbico en el que el brillo especular relativo a 60 grados es de 75% o inferior, la longitud de referencia que se encuentra especificada en el procedimiento JIS-B-0601 es de 2,5 mm, y la rugosidad media de la línea central (Ra) cuando se mide a un valor de corte de 0,8 mm es inferior a 1,0 \mum.

Sumario de la invención

La presente invención es una hoja para impresión por chorro de tinta que comprende una capa de impresión de alto brillo que contiene un pigmento y un agente ligante que principalmente comprende alcohol de polivinilo sobre un soporte que presenta permeabilidad al aire, en la que el pigmento indicado anteriormente es una mezcla de \gamma-alúmina (A) y sílice (B) que presenta un diámetro medio de partícula de entre 100 nm y 500 nm en una proporción en peso de entre A:B = de 95:5 y A:B = 50:50, dicha capa de impresión con recubrimiento por calor es una capa de impresión formada mediante un procedimiento que comprende una etapa que tiene la función de solidificar el agente ligante en la capa de recubrimiento estando la capa de recubrimiento todavía en estado húmedo, comprendiendo la etapa la utilización de una solución que contiene ácido bórico y un borato. La invención se refiere, adicionalmente, al procedimiento de fabricación de una hoja para impresión por chorro de tinta de la reivindicación 10. La sílice (B) indicada anteriormente es preferentemente una sílice a la que se han proporcionado propiedades catiónicas. Debido a estas provisiones, puede obtenerse un brillo comparable al de una fotografía de haluro de plata y excelentes propiedades de absorción y una excelente densidad de impresión. Además, mediante la utilización de un alcohol de polivinilo (a) que presenta un grado de polimerización de 1.000 o inferior y un grado de saponificación de entre 98 mol% y 99 mol% y (b) un alcohol de polivinilo que presenta un grado de polimerización de 1.500 o superior y un grado de saponificación entre 87 mol% y 89 mol% como el alcohol de polivinilo indicado anteriormente, la resistencia al rayado de la capa de impresión resulta mejorada y puede proporcionarse una superficie con brillo que no se raya con facilidad y presenta un brillo similar al de una fotografía de haluro de plata. Así mismo, mediante la inclusión de un hidrocloruro de poliarilamina en la capa de impresión, las propiedades de almacenamiento de las imágenes con respecto a la temperatura y la humedad después de la impresión pueden ser mejoradas. Todavía adicionalmente, mediante la utilización de un soporte de la capa de impresión formada por una o más subcapas que contienen pigmento y un agente ligante en por lo menos una cara del papel base indicado anteriormente, y disponiendo que el pigmento de la subcapa contenga una sílice sintética amorfa (C) que presenta una cantidad de absorción de aceite de 200 ml/100 g o superior, siendo la proporción en peso entre la sílice sintética amorfa y el carbonato cálcico natural C:D de entre 50:50 y 80:20, resulta posible mejorar la fuerza adhesiva entre la capa de impresión y el soporte manteniendo unas buenas propiedades de absorción de tinta, y resulta posible reducir la producción de polvo en los bordes del papel cuando la capa de impresión se pela durante la manipulación o cuando se corta el papel de impresión.

Descripción detallada de la invención

La hoja para impresión por chorro de tinta de la presente invención está destinada para la utilización en viviendas de particulares, por lo que debe presentar una elevada productividad a un coste reducido. La productividad está determinada por la velocidad de secado, por lo que en la presente invención se utiliza un soporte permeable al aire. Siempre que el soporte presente permeabilidad al aire y pueda ser recubierto con una capa de impresión, puede comprender cualquier material tal como tela, tejido no tejido o papel. Sin embargo, debido a que la mayoría de las aplicaciones utilizan papel como soporte, en la siguiente descripción se describirá el caso en el que el papel es el soporte permeable al aire. El papel utilizado como soporte permeable al aire puede distinguirse, en líneas generales, como papel con o sin recubrimiento, pero en la presente invención, resulta preferente el papel recubierto por razones que se describen más adelante.

La pasta de materia prima para el papel puede ser una pasta química (pasta Kraft blanqueada o sin blanquear a partir de árboles coníferas, pasta Kraft blanqueada o sin blanquear a partir de árboles de hoja caduca), pasta mecánica (pasta de residuos forestales, pasta termomecánica, pasta quimitermomecánica) o pasta destintada, pudiendo utilizarse cualquiera de las mismos individualmente o como una mezcla de las mismos en una proporción deseada. El pH del papel puede ser ácido, neutral o alcalino. La opacidad del papel es preferentemente incrementada incorporando un relleno al papel. Este relleno puede seleccionarse adecuadamente de entre los rellenos conocidos en la técnica tales como el ácido silícico hidratado, carbono blanco, talco, caolín, arcilla, carbonato cálcico, óxido de titanio o una resina sintética. Otros aditivos tales como un agente encolante, agente reforzante del papel, ayuda a la retención, agente regulador de pH y diversos tintes también pueden seleccionarse adecuadamente y pueden añadirse como aditivos internos o externos, según se requiera.

La capa de recubrimiento del papel recubierto que puede utilizarse como soporte permeable al aire en la presente invención es la subcapa de la hoja para impresión por chorro de tinta de la presente invención, descrita más adelante.

La capa de impresión en la presente invención contiene un pigmento y un alcohol de polivinilo, siendo el pigmento preferentemente un pigmento mezclado que comprende alúmina (A) y sílice (B) de un diámetro medio de partícula de entre 100 nm y 500 nm, y mezclándose éstos en una proporción en peso entre A:B = 95:5 y A:B = 50:50. En consecuencia, hay una rápida absorción tanto de tintas basadas en tinte como de tintas basadas en tintas, y puede conseguirse una elevada densidad de impresión.

La alúmina indicada anteriormente es un óxido de \gamma-alúmina obtenido mediante, por ejemplo, sinterización de hidróxido de aluminio. Es conocido que la alúmina presenta muchas formas cristalinas, tales como la \alpha-alúmina, \beta-alúmina y \gamma-alúmina, sin embargo, con el fin de mejorar la resistencia al rayado, se utiliza \gamma-alúmina.

El diámetro de la partícula y el área superficial específica BET de la \gamma-alúmina puede seleccionarse adecuadamente según se requiera, pero el diámetro medio de partícula preferentemente es de entre 1,0 \mum y 4,0 \mum y más preferentemente de entre 1,5 \mum y 3,3 \mum.

En la presente invención, la sílice mezclada con la \gamma-alúmina presenta un diámetro medio de partícula de entre 100 nm y 500 nm. Sin embargo, el diámetro medio de partícula de la sílice preferentemente es de entre 120 nm y 450 nm, y más preferentemente de entre 200 nm y 400 nm. El diámetro medio de partícula de la \gamma-alúmina y de la sílice puede medirse mediante la difracción láser y técnicas de dispersión.

Desde el punto de vista de la estabilidad de la solución del recubrimiento de la capa de impresión, en la presente invención, preferentemente se utiliza sílice a la que se le han proporcionado propiedades catiónicas. Normalmente, la sílice se convierte en pasta líquida aniónica cuando se dispersa en agua, pero si la sílice es dispersada en la presencia de una sustancia catiónica, la sustancia catiónica se une a la superficie de la sílice, y se obtiene una sílice que presenta propiedades catiónicas. Cuando la sílice a la que se han proporcionado las propiedades catiónicas se dispersa en agua, la pasta líquida presenta propiedades catiónicas. Debido a que la carga de la superficie de la \gamma-alúmina es normalmente positiva en agua, cuando se utiliza sílice con propiedades catiónicas, la alúmina puede dispersarse de manera estable, independientemente del orden de dispersión y de otros aditivos. Sin embargo, en la presente invención también puede utilizarse sílice simple que presente una superficie aniónica. En este caso, se debe tener cuidado respecto a la dispersión.

Cuando el diámetro medio de partícula de la \gamma-alúmina y de la sílice se reduce, el brillo de la hoja se incrementa, pero las propiedades de absorción de tinta tienden a disminuir. Además, cuando los diámetros de partícula medios se incrementan, las propiedades de absorción de tinta mejoran pero el brillo de la hoja tiende a disminuir.

En la presente invención, tal como se ha descrito anteriormente, el pigmento de la capa de impresión comprende \gamma-alúmina (A) y sílice (B) en una proporción de entre A:B = 95:5 y A:B = 50:50, en términos de proporción en peso. Si la proporción de \gamma-alúmina es superior al intervalo indicado anteriormente, las propiedades de absorción de tinta disminuyen. Por otra parte, si la proporción de sílice es superior al intervalo indicado anteriormente, las propiedades de absorción de tinta mejoran pero el brillo disminuye, y la densidad de impresión de las imágenes impresas también tiende a disminuir. En la presente invención, la proporción utilizada preferentemente es de entre A:B = (80:20) y A;B = (60-40).

También pueden utilizarse pigmentos diferentes de la \gamma-alúmina y de la sílice en la medida en que no interfieran con el efecto de la invención. Entre los ejemplos específicos de pigmentos que pueden utilizarse se encuentran el hidróxido de aluminio, caolín, talco, carbonato cálcico, dióxido de titanio, arcilla y óxido de cinc. Estos pueden utilizarse individualmente, o pueden utilizarse varios en combinación.

La capa de impresión en la presente invención contiene alcohol de polivinilo como agente ligante. Mediante la utilización del alcohol de polivinilo, no sólo se mejora la transparencia de la capa de impresión y resulta posible obtener un brillo cercano al de una fotografía de haluro de plata, sino que además se mejora la densidad de impresión y la imagen impresa resulta clara. Además, mediante la utilización del alcohol de polivinilo como agente ligante, la alúmina catiónica y la sílice aniónica pueden dispersarse de manera estable.

El alcohol de polivinilo preferentemente comprende una mezcla de alcohol de polivinilo (a) que presenta un grado de polimerización de 1.000 o inferior y un grado de saponificación de entre 98 mol% y 99 mol%, y (b) alcohol de polivinilo que presenta un grado de polimerización de 1.500 o superior y un grado de saponificación de entre 87 mol% y 89 mol% utilizados en combinación, lo que mantiene un brillo similar al de una fotografía de haluro de plata y mejora la resistencia al rayado de la capa de impresión. La proporción de la mezcla de los alcoholes de polivinilo (a) y (b) preferentemente es de entre 20:80 y 80:20, pero más preferentemente de entre 30:70 y 70:30, en términos de proporción en peso. Si la proporción de alcohol de polivinilo (b) excede el 80% en peso la resistencia al rayado es inferior, y si la proporción en peso de alcohol de polivinilo (a) excede el 80% en peso, la solidificación durante el proceso de recubrimiento tiende a ser inferior.

Además, si el grado de polimerización del alcohol de polivinilo (a) es superior a 1.000 la estabilidad de la viscosidad de la solución de recubrimiento es inferior, mientras que si el grado de alcohol de polivinilo (b) es inferior a 1.500, la solidificación durante el proceso de recubrimiento tiende a ser inferior. Si el grado de polimerización del alcohol de polivinilo (b) es de 2.000 o superior, resulta posible mantener un mejor estado de solidificación.

En la medida en que no interfieran con el objetivo de la presente invención, pueden utilizarse alcohol de polivinilo total o parcialmente saponificado, alcohol de polivinilo modificado con ácido carboxílico, alcohol de polivinilo modificado con sililo, alcohol de polivinilo modificado con grupo acetoacetil, resina de acetal polivinilo, almidones tales como el almidón oxidizado y el almidón esterificado, derivados de la celulosa tales como la carboximetilcelulosa y la hidroxietilcelulosa, polivinilpirrolidona, caseína, gelatina, proteína de soja, resina acrílico-estirena y derivados de la misma, látex estireno butadieno, emulsión acrílica, emulsión de vinilacetato, emulsión de cloruro de vinilo, emulsión de uretano, emulsión de urea y emulsión alquídica, individualmente o en combinación junto con el alcohol de polivinilo que presenta los grados de polimerización y saponificación indicados anteriormente.

La cantidad de la mezcla del agente ligante no se encuentra particularmente limitada a condición de que resulte posible obtener la requerida firmeza de la capa de impresión, pero preferentemente es de entre 5 y 30 partes en peso, y más preferentemente de 20 partes en peso o inferior, en relación a 100 partes en peso del pigmento. Si la cantidad del agente ligante es reducida, la firmeza de la capa de impresión tiende a disminuir, y si es elevada, las propiedades de absorción de tinta tienden a disminuir. Además, si la cantidad de alcohol de polivinilo es reducida, resulta difícil obtener el brillo, por lo que la cantidad de mezcla del alcohol de polivinilo en el componente ligante de la capa de impresión preferentemente es de 30 partes en peso o superior, y más preferentemente de 50 partes o superior.

En la presente invención, se utiliza el procedimiento de recubrimiento por calor para hacer de la superficie de impresión de la hoja para impresión por chorro de tinta una superficie con brillo. En particular, el procedimiento conocido como "húmedo" en el que la capa de recubrimiento es presionada en contacto íntimo con un cilindro metálico (cilindro aplicador) que presenta una superficie lisa que ha sido calentada estando la capa de recubrimiento todavía en estado húmedo, con el fin de transferir una superficie lisa a la capa de impresión formada, resulta superior desde el punto de vista del brillo, y por lo tanto, este procedimiento es utilizado preferentemente en la presente invención.

Es conocido que las propiedades de absorción de tinta del papel recubierto fabricado mediante el procedimiento de recubrimiento por calor pueden incrementarse proporcionando una subcapa debajo de la capa de recubrimiento por calor. Sin embargo, si el pigmento de alúmina en la capa de impresión resulta excesiva, la firmeza de la capa de impresión disminuye, e incluso si se proporciona la subcapa de la técnica anterior, se incrementa el polvo en los bordes del papel cuando se corta el papel y la capa de impresión puede desprenderse dependiendo del procedimiento de manipulación, lo que a efectos prácticos resulta no deseable. Estas desventajas se mejoran si se utiliza sílice junto con \gamma-alúmina como pigmento para la capa de recubrimiento y si se utiliza alcohol de polivinilo como agente ligante, y en la presente invención, además se proporciona preferentemente una capa que contiene los pigmentos y los agentes ligantes con las composiciones descritas a continuación, como la subcapa de la capa de impresión. El pigmento utilizado en la subcapa es preferentemente una mezcla de sílice sintética amorfa (C) que presenta una cantidad de absorción de aceite de 200 ml/100 g o superior y carbonato cálcico natural (D) en el que las partículas que presentan un diámetro de partícula de 2 \mum o inferior representan el 95% en peso o más, siendo la proporción en peso de los compuestos (C) y (D) indicados anteriormente preferentemente de entre C:D = 50:50 y C:D = 80:20.

El carbonato cálcico puede clasificarse en líneas generales en dos tipos. Uno de estos es el producto natural (carbonato cálcico natural) que se fabrica mediante la pulverización física de piedra caliza, y el otro es un producto precipitado (carbonato cálcico precipitado) fabricado mediante la reacción química de diversos materiales de partida. Para la subcapa de la presente invención, entre estos dos tipos, se utiliza el carbonato cálcico natural. El carbonato cálcico natural presenta una cantidad de absorción de aceite reducida y puede obtenerse una elevada firmeza superficial con una cantidad de agente ligante reducida, pero con carbonato cálcico solo, no resulta posible asegurar la capacidad de absorción de tinta requerida por la subcapa. Por lo tanto, en la presente invención, se utiliza una sílice sintética amorfa que presenta una cantidad de absorción de aceite de 200 ml/100 g o superior en una mezcla.

Si la proporción de partículas que presentan un diámetro de 2 \mum o inferior en el carbonato cálcico natural indicado anteriormente es inferior a 95%, el área superficial específica del carbonato cálcico natural resulta demasiado pequeña y la capacidad de absorción de tinta de la subcapa resulta reducida. Si se incrementa la proporción de sílice sintética amorfa utilizada para compensar la carencia de propiedades de absorción de tinta, la firmeza de la subcapa disminuye lo que resulta no deseable.

Además, a medida que se reduce el diámetro medio de partícula del carbonato cálcico natural, disminuye la firmeza de la subcapa, disminuye la fluidez de la dispersión del carbonato cálcico natural, declina la idoneidad de la solución de recubrimiento de la subcapa y no resulta posible obtener una superficie de recubrimiento uniforme, lo que representan efectos no deseables. Por lo tanto, el diámetro medio de partícula del carbonato cálcico natural preferentemente es de entre 0,1 \mum y 0,7 \mum y el diámetro medio de partícula más preferentemente es de entre 0,2 \mum y 0,5 \mum. Los diámetros medios de partícula y las distribuciones de diámetros de partícula fueron medidos mediante difracción láser y técnicas de dispersión.

Por otra parte, la cantidad de absorción de aceite de la sílice sintética amorfa utilizada en la subcapa preferentemente es de 200 ml/100 g o superior, pero más preferentemente es de 300 ml/100 g o superior. Si la cantidad de absorción de aceite es inferior a 200 ml/100 g, las propiedades de absorción de tinta de la subcapa tienden a ser inferiores.

El carbonato cálcico natural y la sílice sintética amorfa pueden mezclarse conjuntamente después de dispersarlos individualmente, o pueden ser dispersados simultáneamente. De manera alternativa, puede dispersarse primeramente un pigmento y seguidamente puede añadirse el otro pigmento y dispersarse en la primera solución de dispersión. Desde el punto de vista del control de la trabajabilidad y del grado de dispersión, resulta preferente dispersar individualmente la sílice sintética amorfa y el carbonato cálcico natural, y a continuación mezclarlos con la solución de recubrimiento de la subcapa. Además, preferentemente se utiliza un agente de dispersión catiónico para la preparación de la dispersión. Esto se debe a que todavía resulta posible obtener una solución de recubrimiento con excelentes propiedades de recubrimiento incluso cuando se mezcla un adyuvante catiónico, tal como un agente de fijación de tinta (agente de fijación de tinta o similar) con la solución de recubrimiento de la subcapa.

La proporción en peso de la mezcla de sílice sintética amorfa (C) y carbonato cálcico natural (D) normalmente se encuentra en el intervalo de entre C:D = 50:50 y C:D = 80:20, pero más preferentemente de entre 50:50 y 70:30. Si la sílice sintética amorfa (C) es inferior a 50% en peso la capacidad de absorción de tinta de la subcapa disminuye. A la inversa, si es superior al 80% en peso, la capacidad de absorción de tinta de la subcapa se incrementa, pero la firmeza disminuye. Si se incrementa la cantidad de agente ligante utilizada con el fin de obtener la firmeza requerida por la subcapa, la viscosidad de la solución de recubrimiento se incrementa de manera que el recubrimiento resulta difícil y se producen rugosidades en el recubrimiento. La capa de recubrimiento por calor preferentemente es transparente para representar más nítidamente el color de la tinta, de esta manera las rugosidades del recubrimiento de la subcapa conllevan rugosidades de la capa de recubrimiento de la hoja para impresión por chorro de tinta, que representa el producto final.

El agente ligante de la subcapa no está particularmente limitado y puede seleccionarse adecuadamente de entre los agentes ligantes conocidos en la técnica a condición de que sea una resina que puede formar una película después del recubrimiento y del secado. En particular, desde el punto de vista de la firmeza de la superficie de la subcapa, resulta preferente el alcohol de polivinilo dado que forma una adhesión excelente a los materiales que presentan una superficie polar, tales como las fibras de celulosa, y permite la obtención de la firmeza de la subcapa con una cantidad de mezcla reducida. Además, si se requiere, pueden añadirse uno o más agentes ligantes conocidos en la técnica, por ejemplo, almidones tales como el almidón oxidizado y el almidón esterificado, derivados de celulosa tales como la carboximetilcelulosa y la hidroximetilcelulosa, gelatina, caseína, proteínas tales como la proteína de soja, polivinilpirrolidona y derivados del mismo, resinas acrílicas, resinas estireno acrílicas, resina de acetato de vinilo, resina cloruro de vinilo, resina de urea, resina de uretano, resina alquídica, resina de poliéster, resina de policarbonato, látex estireno butadieno y derivados de los mismos.

La proporción de mezcla de pigmento y de agente ligante en la subcapa preferentemente es de entre 15 y 50 partes en peso de agente ligante, pero más preferentemente de entre 20 y 40 partes en peso de agente ligante, en relación a 100 partes en peso de pigmento. Si se utiliza una gran cantidad de agente ligante en la subcapa, parte del agente ligante restante absorbe las partículas de pigmento incluso después del recubrimiento, de manera que la capacidad de absorción de la capa ligante disminuye. Por lo tanto, resulta preferente una cantidad de agente ligante tan pequeña como sea posible en la medida que se mantenga la firmeza de la superficie de la subcapa.

La cantidad de recubrimiento de la subcapa puede variarse dependiendo del propósito de la hoja para impresión por chorro de tinta, pero si se incrementa la cantidad de recubrimiento, la firmeza de la subcapa disminuye. En una hoja para impresión por chorro de tinta que presenta una subcapa débil, el polvo de los bordes del papel (polvo del cortador en los bordes) se incrementa cuando el papel es cortado, lo que supone un serio problema para una operación continua. La cantidad de recubrimiento en seco de la subcapa no presenta un límite superior particular a condición de que el polvo del cortador en los bordes indicado anteriormente no se incremente y no interfiera con la manipulación del papel alto brillo utilizado para la impresión por chorro de tinta, que representa el producto final, pero desde el punto de vista de la productividad de la hoja para impresión por chorro de tinta, preferentemente es reducida, y preferentemente es de 20 g/m^{2} o inferior. Sin embargo, si se reduce demasiado la cantidad de recubrimiento de la subcapa, la capacidad de absorción de tinta de la subcapa resulta entonces insuficiente, de manera que la cantidad de recubrimiento de la subcapa preferentemente es de 4 g/m^{2} o superior.

Si se requiere, la subcapa puede mezclarse adicionalmente con aditivos adecuados conocidos en la técnica, tales como un agente de dispersión del pigmento, agente de contención de agua, espesante, agente antiespumante, conservante, colorante, agente resistente al agua, agente humectante, plastificador, tinte fluorescente, agente de absorción de radiaciones ultravioleta, antioxidante y electrolito de polímero catiónico. Con el fin de mantener la firmeza de la subcapa, estos aditivos se mezclan preferentemente en una proporción de mezcla de 20% en peso o inferior del total de la subcapa.

En la presente invención, la subcapa puede ser recubierta en el papel base mediante cualquier dispositivo aplicador de recubrimiento conocido en la técnica, tal como un aplicador de rasqueta, aplicador de cuchilla de aire, aplicador de rodillo, aplicador de cortina, aplicador del tipo "kiss", aplicador de barra, aplicador del tipo "gate roll" o aplicador por huecograbado.

En la presente invención, con el fin de fijar el componente de tinte de la tinta de manera que se evite la carencia de nitidez, preferentemente se añade a la capa de impresión un compuesto que presenta un grupo amino o un grupo amonio y, en particular, un compuesto polimérico que presenta estos grupos. Entre los ejemplos de compuestos poliméricos se encuentran polímeros y copolímeros de los derivados de sal de amonio de diarilo, copolímeros de sal de arilamina, acrilatos y metacrilatos que presentan un grupo amonio, polímeros de acrilamida, polímeros de metacrilamida, copolímeros acrilamida, copolímeros de metacrilamida, polímeros y copolímeros de vinilo tales como los polímeros y copolímeros de sales de amonio vinilbencilo, alcoholes modificados con polivinilo (PVA), polímeros de adición amina/epiclorohidrina, polímeros de adición dialida/diamina y poliamidinas.

En particular, desde el punto de vista de la prevención de la decoloración en un medio de temperatura y humedad elevadas mientras se mantiene el brillo de la imagen impresa, y la estabilidad de la imagen, la capa de impresión contiene preferentemente un hidrocloruro de poliarilamina.

Una poliarilamina es un polímero catiónico soluble en agua que presenta un grupo amino en una cadena lateral, y existen diversos tipos además del hidrocloruro. Especialmente, se cree que cuando se utiliza el hidrocloruro, el componente colorante de la tinta, la \gamma-alúmina y el hidrocloruro de poliarilamina forman un complejo que mejora enormemente las propiedades de fijación del componente colorante de la tinta. Además, desde el punto de vista del mejoramiento de las propiedades de recubrimiento del material de recubrimiento de la capa de impresión, resulta preferente un hidrocloruro de poliarilamina que presente un peso molecular de entre 2.000 y 10.000.

Mediante la adición de estos agentes estabilizantes a la capa de impresión, resulta posible evitar la carencia de nitidez y la decoloración con el tiempo debidos al agua de la tinta o al elevado punto de ebullición de los solventes (glicerina o derivados de etilenglicol) contenidos en la tinta en pequeñas cantidades.

Cuando se utiliza una sílice con propiedades catiónicas como un pigmento, el material de recubrimiento de la capa de impresión de la presente invención puede fabricarse mezclando y dispersando adecuadamente la \gamma-alúmina, otros pigmentos, alcohol de polivinilo y otros agentes ligantes, e hidrocloruro de poliarilamina. Sin embargo, si se utiliza sílice aniónica simple, primero se debe preparar una dispersión de sílice y alcohol de polivinilo, y seguidamente mezclar y dispersar la \gamma-alúmina o el hidrocloruro de poliamina con la misma, o de manera alternativa, primero se preparan las respectivas dispersiones, y posteriormente se mezclan y se dispersan cuidadosamente, con una agitación adecuada.

Los medios utilizados para recubrir el material de recubrimiento de esta manera obtenido como una capa de impresión sobre el soporte, pueden seleccionarse adecuadamente de entre los procedimientos que utilizan dispositivos aplicadores de recubrimiento conocidos en la técnica, tales como aplicador de rasqueta, aplicador de cuchilla de aire, aplicador de rodillo, aplicador de cepillo, aplicador del tipo "kiss", aplicador del tipo "esqueeze", aplicador de cortina, aplicador de tinte, aplicador de barra, aplicador de huecograbado o aplicador del tipo "comma".

La cantidad de recubrimiento de la capa de impresión puede ser ajustada a voluntad a condición de que recubra la superficie del papel base y proporcione propiedades de absorción de tinta suficientes, pero desde el punto de vista de la densidad de impresión y de las propiedades de absorción de tinta, resulta preferente una cantidad de entre 5 g/m^{2} y 30 g/m^{2}, y más preferentemente, tomando en consideración la productividad, de entre 10 g/m^{2} y 25 g/m^{2}. Si se excede de 30 g/m^{2}, declinan las propiedades de liberación del cilindro aplicador, que presenta una superficie con acabado de espejo, y resulta posible que la capa de impresión recubierta se pegue a la superficie con acabado de espejo del cilindro aplicador. Si se requiere una elevada cantidad de recubrimiento, la subcapa indicada anteriormente se proporciona, preferentemente, entre el soporte y la capa de impresión.

La capa de recubrimiento se transforma en una capa brillante mediante el procedimiento de solidificación. Cuando se utiliza el material de recubrimiento de la presente invención, que contiene alúmina, sílice y alcohol de polivinilo como componentes requeridos, con el fin de obtener un brillo similar al de una fotografía de haluro de plata, que es el objetivo de la presente invención, el procedimiento de solidificación resulta particularmente adecuado. En este procedimiento, se aplica una solución solidificadora que presenta el efecto de solidificar el agente ligante en la capa de recubrimiento, estando la capa de recubrimiento todavía húmeda, y seguidamente la superficie semigelificada recubierta se prensa contra la superficie con acabado de espejo del cilindro aplicador caliente, mediante un rodillo de presión, de manera que esta superficie con acabado de espejo se duplica en la superficie de la capa de impresión. Mediante la utilización del procedimiento de solidificación, resulta posible la reducción de diminutas rugosidades, de manera que resulta fácil obtener el brillo de una fotografía de haluro de plata.

En el procedimiento de solidificación indicado anteriormente, se utilizan concurrentemente ácido bórico y boratos como compuestos que presentan el efecto de solidificar el ligante alcohol de polivinilo en la capa de recubrimiento. Si se utilizan boratos por sí solos en la solución de tratamiento, la interacción de solidificación entre los boratos y el alcohol de polivinilo en la capa de impresión resulta demasiado fuerte, de manera que cuando la capa de impresión es presionada, en estado húmedo, contra la superficie con acabado de espejo del cilindro aplicador caliente mediante el rodillo de presión y se seca, la superficie brillante del cilindro aplicador no puede ser lo suficientemente duplicada en la capa de impresión.

Por otra parte, si se utiliza el ácido bórico por sí solo en la solución de tratamiento, la interacción de solidificación entre el alcohol de polivinilo en la capa de impresión y el ácido bórico resulta insuficiente, de manera que resulta posible que la capa de impresión, blanda y coagulada, se pegue al rodillo de la solución de tratamiento, dificultando la obtención de una capa de impresión adecuadamente solidificada. Incluso si se intenta mejorar la solidificación del alcohol de polivinilo mediante el incremento de la concentración de ácido bórico en la solución de tratamiento, debido a que la
solubilidad del ácido bórico es reducida, resulta difícil obtener una solidificación que produzca la dureza requerida.

Debido a estas razones, en la presente invención, se utiliza una solución mezclada que contiene boratos y ácido bórico, en vez de una solución de tratamiento que contiene sólo boratos o sólo ácido bórico. De esta manera, el estado solidificado del alcohol de polivinilo resulta fácilmente ajustado, de manera que puede obtenerse fácilmente una hoja para impresión por chorro de tinta con un brillo satisfactorio.

La proporción de la mezcla de boratos y ácido bórico en la solución de tratamiento preferentemente es de entre boratos/ácido bórico = 1/4 y boratos/ácido bórico = 2/1, en términos de proporción en peso después de la conversión a los anhídridos. Si la proporción de la mezcla de boratos respecto a ácido bórico es inferior a 1/4, la solidificación del alcohol de polivinilo en la capa de impresión resulta incompleta, y si la proporción de la mezcla excede la proporción 2/1, el alcohol de polivinilo en la capa de impresión se solidifica demasiado fuertemente, de manera que la superficie de impresión puede no ser capaz de adquirir la superficie brillante del cilindro aplicador, y puede resultar difícil obtener una superficie con brillo satisfactorio.

Entre los ejemplos de los boratos que pueden utilizarse en la presente invención se encuentran borax, ortoboratos, diboratos, metaboratos, pentaboratos y octaboratos. Los boratos utilizados no se encuentran particularmente limitados, pero desde el punto de vista del coste y de la facilidad de obtención de los mismos, resulta preferente la utilización de borax. Las concentraciones de boratos y ácido bórico en la solución solidificadora pueden ser adecuadamente ajustadas según resulte necesario, pero la concentración total de boratos y ácido bórico en la solución de tratamiento preferentemente se encuentra en el intervalo de entre 1% y 8% en términos de anhídridos. Si la concentración de los boratos y el ácido bórico, y particularmente si la concentración de boratos, es demasiado elevada, la solidificación del alcohol de polivinilo resulta excesiva, y el brillo de la hoja disminuye. Además, si la concentración es elevada, el ácido bórico tiende a separarse de la solución solidificadora, y la estabilidad de la solución solidificadora disminuye.

Si se requiere, se puede añadir un agente de liberación a la solución de recubrimiento de la capa de impresión y a la solución de tratamiento. El punto de fusión del agente de liberación añadido preferentemente es de entre 90ºC y 150ºC, pero más preferentemente de entre 95ºC y 120ºC. Dentro del intervalo indicado anteriormente, el punto de fusión del agente de liberación resulta casi idéntico a la temperatura de la superficie metálica de acabado de espejo, de manera que la capacidad del agente de liberación resulta optimizada. El agente de liberación no está particularmente limitado, a condición de que presente las propiedades indicadas anteriormente.

Si se requiere, la solución de recubrimiento de la capa de impresión y la solución de tratamiento utilizadas en la presente invención pueden contener aditivos adecuados, tales como un dispersante de pigmento que comprende cera de polietileno o un compuesto de silicona, agente de contención de agua, agente de incremento de viscosidad, agente antiespumante, conservante, colorante, aditivo resistente al agua, agente humectante, tinte fluorescente, agente de absorción de radiaciones ultravioleta y electrolito de polímero catiónico.

Ejemplos

A continuación, se procederá a describir la presente invención con mayor detalle haciendo referencia a ejemplos específicos y ejemplos comparativos, pero debe entenderse que la invención no se encuentra de ninguna manera limitada a los mismos. Además, a menos que se especifique lo contrario, los términos "partes" y "%" respectivamente se refieren a "partes de sólido en peso" y "porcentaje en peso de sólidos".

Ejemplo 1

El papel fue elaborado utilizando una máquina de papel partiendo de una pasta líquida obtenida mediante la adición de 10 partes de talco, 1 parte de sulfato de aluminio, 0,1 partes de un agente encolante sintético y 0,2 partes de un agente de ayuda a la retención a una pasta que comprende 100 partes de una pasta Kraft de hoja ancha blanqueada (L-BKP) que presenta un grado de refinado de 285 ml, con el fin de obtener un soporte. El soporte se recubrió con almidón mediante una prensa de encolado del tipo "gate roller" de manera que la cantidad de recubrimiento en seco era de 1,5 g/m^{2} por superficie, y simultáneamente, se recubrió un superficie con la solución de recubrimiento A que se describe a continuación mediante el procedimiento de la rasqueta, de manera que la cantidad de recubrimiento en seco de la subcapa era de 8 g/m^{2}, obteniendo de esa manera un papel base de hoja para impresión por chorro de tinta que presentaba un peso de 190 g/m^{2}.

Preparación de la solución de recubrimiento A de la subcapa

Se mezclaron 80 partes de sílice sintética amorfa (Syloid ED3: nombre comercial de Grace Davison Ltd., cantidad de absorción de aceite: 300 ml/100 g), 20 partes de carbonato cálcico natural (Supercoat 95: nombre comercial, manufacturado por Fimatech Ltd., diámetro medio de partícula: 0,67 micrometros, la proporción de partículas que presentan un diámetro de partícula de 2 \mum o inferior es de 95,2%), 25 partes de alcohol de polivinilo (PVA-117: nombre comercial, manufacturado por Kuraray Co., Ltd.), 10 partes de emulsión copolímero de etileno y acetato de vinilo (Sumicaflex 401: nombre comercial, manufacturado por Sumitomo Chemicals Ltd.), 5 partes de agente de fijación de tinta catiónico (Polyfix 700: nombre comercial, manufacturado por Showa Highpolymers Co., Ltd.) y 5 partes de agente encolante catiónico (Polymaron 360: nombre comercial, manufacturado por Arakawa Chemical Industries) para preparar un color que contenía 25% de sólidos.

\newpage

A continuación, se recubrió la subcapa indicada anteriormente del papel base obtenido de la manera descrita anteriormente, se recubrió con la solución de recubrimiento B que se describe a continuación, mediante un aplicador de recubrimiento de rodillo para proporcionar una cantidad de recubrimiento en seco de 20 g/m^{2}, y estando la capa de impresión todavía húmeda, se solidificó el agente ligante de la capa de impresión utilizando la solución de tratamiento que se describe a continuación (solución de solidificación) C. A continuación, se duplicó una superficie con acabado de espejo sobre la capa de impresión, presionándola durante 20 segundos contra un cilindro con una superficie de acabado de espejo, calentado a 105ºC, mediante un rodillo de presión, con el fin de obtener una hoja para impresión por chorro de tinta de 210 g/m^{2}.

Preparación de la solución de recubrimiento B de la capa de impresión

Se mezclaron conjuntamente 90 partes de \gamma-alúmina de elevada pureza como pigmento (UA-5605: nombre comercial, manufacturado por Showa Denko KK, diámetro medio de partícula: 2,8 \mum), 10 partes de sílice que presentaba propiedades catiónicas (Sylojet 703 C: nombre comercial, manufacturado por Grace Japan Ltd., diámetro medio de partícula: 330 nm), 4,5 partes de alcohol de polivinilo completamente saponificado como agente ligante (PVA-105: nombre comercial, manufacturado por Kuraray Co., Ltd., grado de polimerización: 500, grado de saponificación: 98,5 mol%), 8,5 partes de alcohol de polivinilo parcialmente saponificado (PVA-224: nombre comercial, manufacturado por Kuraray Co., Ltd., grado de polimerización: 2.400, grado de saponificación: 88,0 mol%), 3 partes de hidrocloruro de poliarilamina que presentaba un peso molecular de 3.000 (PAA-HCL-03: nombre comercial, manufacturado por Nittoboseki Co., Ltd.) como un hidrocloruro de poliarilamina y 0,2 partes de un agente antiespumante para la preparación de una solución de recubrimiento con una concentración de 28% de sólidos. La solución de recubrimiento se preparó tal como se describe a continuación.

Se añadió, poco a poco, un polvo de alúmina de elevada pureza UA-5605 a una dispersión de Sylojet 703C (concentración al 19%) con agitación para obtener una dispersión de pigmento. Se añadieron a esta dispersión una solución de PVA-224 al 10% y una solución de PVA-105 al 20%, preparadas de manera separada. A continuación se añadieron hidrocloruro de poliarilamina y un agente antiespumante respectivamente, y la mezcla se agitó para obtener una solución de recubrimiento para la capa de impresión.

Preparación de la solución solidificadora C

Se mezcló borax al 1,5% (como anhídrido) con ácido bórico al 3% y con un agente de liberación al 0,2% (FL-48C: nombre comercial, manufacturado por Toho Chemical Industries Co., Ltd), con el fin de preparar una solución solidificadora que contenía una concentración de sólidos de 4,7%.

Ejemplo 2

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 1, excepto que la cantidad de mezcla de la \gamma-alúmina de elevada pureza (UA-5605) utilizada para la solución de recubrimiento B se cambió a 75 partes, y la cantidad de mezcla de sílice (Sylojet 703C) se cambió a 25 partes.

Ejemplo 3

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 1, excepto que la cantidad de mezcla de la \gamma-alúmina de elevada pureza (UA-5605) utilizada para la solución de recubrimiento B se cambió a 60 partes, y la cantidad de mezcla de sílice (Sylojet 703C) se cambió a 40 partes.

Ejemplo 4

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 1, excepto que la cantidad de mezcla de la \gamma-alúmina de elevada pureza (UA-5605) utilizada para la solución de recubrimiento B se cambió a 50 partes, y la cantidad de mezcla de sílice (Sylojet 703C) se cambió a 50 partes.

Ejemplo 5

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 2, excepto que en vez de 10 partes de sílice catiónica (Sylojet 703C) utilizado para la solución de recubrimiento B, se mezclaron 25 partes de la sílice aniónica Snowtex PS-MO aniónico (nombre comercial, manufacturado por Nissan Chemical Industries Ltd., diámetro medio de partícula: 150 nm). El material de recubrimiento se preparó tal como se describe a continuación.

Se preparó una dispersión acuosa de la \gamma-alúmina de elevada pureza UA-5605 al 20%, y se añadieron una solución de PVA-224 al 10% y una solución de PVA-105 al 20%, que fueron preparadas separadamente, en este orden y se agitaron para proporcionar una dispersión homogénea. A continuación, se añadió gradualmente una dispersión de sílice aniónica (Snowtex PS-MO), con agitación, para proporcionar una solución homogénea, y se añadieron hidrocloruro de poliarilamina y un agente antiespumante, respectivamente, y se agitó hasta conseguir una solución de recubrimiento de la capa de impresión homogénea.

Ejemplo 6

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 2, excepto que en vez del Sylojet 703C indicado anteriormente, utilizado como la sílice para la solución de recubrimiento B, se mezclaron 25 partes de Snowtex MP4540M aniónico (nombre comercial, manufacturado por Nissan Chemical Industries Ltd., diámetro medio de partícula: 450 nm). El material de recubrimiento se preparó como se describe a continuación.

Se preparó una dispersión acuosa de la \gamma-alúmina de elevada pureza UA-5605 al 20%, y se añadieron una solución de PVA-224 al 10% y una solución de PVA-105 al 20%, que habían sido preparadas separadamente, en este orden y se agitaron para proporcionar una dispersión homogénea. A esta dispersión se le añadió soda cáustica gota a gota para conseguir un pH de 6, se añadió una dispersión de Snowtex PS-MO gradualmente mientras se aplicaba una fuerza de cizalladura en un homogenizador para obtener una solución homogénea, y se añadieron hidrocloruro de poliarilamina y agente antiespumante respectivamente y se agitó para proporcionar una solución de recubrimiento de la capa de impresión homogénea.

Ejemplo 7

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 2, excepto que en vez de la alúmina UA-5605 indicada anteriormente utilizada como la \gamma-alúmina para la solución de recubrimiento B, se mezclaron 75 partes de AKP-G015 (nombre comercial, manufacturado por Sumitomo Chemicals Ltd., diámetro medio de partícula: 2,2 \mum).

Ejemplo 8

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 2, excepto que la cantidad de mezcla del alcohol de polivinilo completamente saponificado (PVA-105: nombre comercial, manufacturado por Kuraray Co., Ltd., grado de polimerización: 500, grado de saponificación: 98,5 mol%) utilizado en la solución de recubrimiento B era de 8,5 partes y la cantidad de mezcla del alcohol de polivinilo parcialmente saponificado (PVA-224: nombre comercial, manufacturado por Kuraray Co., Ltd., grado de polimerización: 2.400, grado de saponificación: 88,0 mol%) era de 4,5 partes.

Ejemplo 9

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 2, excepto que en vez de 4,5 partes del alcohol de polivinilo completamente saponificado (PVA-105: nombre comercial, manufacturado por Kuraray Co., Ltd., grado de polimerización: 500, grado de saponificación: 98,5 mol%) utilizado como solución de recubrimiento B, se mezclaron 4,5 partes de alcohol de polivinilo completamente saponificado (PVA-110: Kuraray Co., Ltd., grado de polimerización: 1.000, grado de saponificación: 98,5).

Ejemplo 10

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 3, excepto que en vez de 8,5 partes de alcohol de polivinilo parcialmente saponificado (PVA-224: nombre comercial, manufacturado por Kuraray Co., Ltd., grado de polimerización: 2.400, grado de saponificación: 88,0 mol%) utilizado como solución de recubrimiento B, se mezclaron 8,5 partes de alcohol de polivinilo parcialmente saponificado (PVA-217: nombre comercial, manufacturado por Kuraray Co., Ltd., grado de polimerización: 1.700, grado de saponificación: 88,0%).

Ejemplo 11

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 3, excepto que el hidrocloruro de poliarilamina utilizado para la solución de recubrimiento B fue reemplazado por un hidrocloruro de poliarilamina con un peso molecular de 5.000 (PAA-HCL-05: nombre comercial, manufacturado por Nittoboseki Co., Ltd.). La viscosidad de tipo B de la solución de recubrimiento B2, obtenida mediante esta modificación, era 1.960 mPa.s y las propiedades de recubrimiento eran satisfactorias.

Ejemplo 12

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 3, excepto que el hidrocloruro de poliarilamina utilizado para la solución de recubrimiento B fue reemplazado por un hidrocloruro de poliarilamina con un peso molecular de 1.000 (PAA-HCL-01: nombre comercial, manufacturado por Nittoboseki Co., Ltd.). La viscosidad de tipo B de la solución de recubrimiento B3 obtenida mediante esta modificación era de hasta 3.200 mPa.s, y a pesar de que el recubrimiento resultaba difícil, se obtuvo un recubrimiento de superficie sustancialmente libre de rugosidades.

Ejemplo 13

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 2, excepto que no se utilizó el alcohol de polivinilo completamente saponificado utilizado en la solución de recubrimiento B, y sólo se utilizaron 13 partes del alcohol de polivinilo parcialmente saponificado (PVA-224: nombre comercial, manufacturado por Kuraray Co., Ltd, grado de polimerización: 2.400, grado de saponificación: 88,0 mol%).

Ejemplo 14

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 3, excepto que la \gamma-alúmina del pigmento utilizado en la solución de recubrimiento B era de 30 partes de \gamma-alúmina de elevada pureza (UA-5605: nombre comercial, manufacturado por Showa Denko KK, diámetro medio de partícula: 2,8 \mum) y de 30 partes de \gamma-alúmina de elevada pureza (AKP-G01: nombre comercial, manufacturado por Sumitomo Chemicals Ltd., diámetro medio de partícula: 2,2 \mum.

Ejemplo 15

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 2, excepto que las 20 partes de carbonato cálcico natural (Supercoat 95) utilizadas para la solución de recubrimiento de la subcapa del Ejemplo 1 fueron reemplazadas por 20 partes de FMT-UF (nombre comercial, manufacturado por Filmatech Ltd., diámetro medio de partícula: 0,3 \mum, la proporción de partículas de 2 \mum o inferior es de 98%).

Ejemplo 16

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 3, excepto que no se utilizó el carbonato cálcico natural utilizado en la solución de recubrimiento de la subcapa A y se utilizaron 100 partes de sílice sintética (Finesela X-37: nombre comercial, manufacturado por Tokuyama Corp.) solas junto con 5 partes de Látex SB (LX438C: nombre comercial, manufacturado por Sumitomo Chemicals Ltd.), 20 partes de alcohol de polivinilo (PVA-117: nombre comercial, manufacturado por Kuraray Co., Ltd.) y 5 partes de agente encolante (Polymaron 360: nombre comercial, manufacturado por Arakawa Chemical Industries Ltd.) mezcladas conjuntamente para preparar la solución de recubrimiento con una concentración de sólidos de 20%.

Ejemplo 17

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 1, excepto que la subcapa se formó utilizando la solución de recubrimiento A utilizada en el Ejemplo 16, y se preparó una solución de recubrimiento que presentaba una concentración de sólidos de 28%, utilizando 70 partes de \gamma-alúmina de elevada pureza (AKP-G015: nombre comercial, manufacturado por Sumitomo Chemicals Ltd., diámetro medio de partícula: 2,2 \mum) y 30 partes de sílice (Sylojet 703C: nombre comercial, manufacturada por Grace Japan Ltd., diámetro medio de partícula: 330 nm) como el pigmento de la solución de recubrimiento B de la capa de impresión., junto con 13 partes de alcohol de polivinilo (PVA-224: nombre comercial, manufacturado por Kuraray Co., Ltd.) como agente ligante y con 0,2 partes de agente antiespumante.

Ejemplo comparativo 1

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 1, excepto que la cantidad de mezcla de la \gamma-alúmina utilizada para la solución de recubrimiento B era de 100 partes y que no se mezcló sílice en la misma.

Ejemplo comparativo 2

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 1, excepto que la cantidad de mezcla de la \gamma-alúmina utilizada para la solución de recubrimiento B era de 30 partes y que la cantidad de mezcla de sílice era de 70 partes.

Ejemplo comparativo 3

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 2, excepto que en vez de 10 partes de Sylojet 703C utilizadas para la solución de recubrimiento B, se mezclaron 25 partes de Sylojet 710C (nombre comercial, manufacturado por Grace Japan Ltd., diámetro medio de partícula: 1.000 nm).

Ejemplo comparativo 4

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 2, excepto que en vez de 10 partes de Sylojet 703C utilizadas para la solución de recubrimiento B, se mezclaron 25 partes de Snowtex ST-O (nombre comercial, manufacturado por Nissan Chemical Industries Ltd., diámetro medio de partícula: 15 nm).

Ejemplo comparativo 5

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta de la manera descrita en el Ejemplo 17, excepto que en el Ejemplo 17, no se utilizó sílice como agente ligante utilizado en la solución de recubrimiento B, y se utilizaron conjuntamente 100 partes de \gamma-alúmina de elevada pureza (50 partes de UA-5605 y 50 partes de AKP-G015), y 8 partes de alcohol de polivinilo de grado de saponificación elevado (PVA-624: nombre comercial, manufacturado por Kuraray Co., Ltd., grado de polimerización: 2.400, grado de saponificación: 98,5 mol%) junto con 5 partes de alcohol de polivinilo de grado de saponificación reducido (Denka Poval B17: nombre comercial, manufacturado por Denki Kagaku Industries Ltd., grado de polimerización: 1.700, grado de saponificación: 88,0 mol%) como agente ligante.

Ejemplo comparativo 6

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 1, excepto que la solución de recubrimiento B se preparó partiendo de 100 partes de \gamma-alúmina de elevada pureza (UA-5605) como pigmento, y 13 partes de alcohol de polivinilo de grado de polimerización elevado y grado de saponificación reducido (PVA-224) como agente ligante, utilizado solo, sin un conservante.

Ejemplo comparativo 7

Se obtuvo una hoja para impresión por chorro de tinta exactamente de la manera descrita en el Ejemplo 1, excepto que la solución de recubrimiento B se preparó partiendo de 100 partes de \gamma-alúmina de elevada pureza (UA-5605) como pigmento, y 13 partes de alcohol de polivinilo de grado de polimerización elevado y grado de saponificación reducido (PVA-105) como agente ligante, utilizado solo, sin un conservante.

Las composiciones de las hojas para impresión por chorro de tinta obtenidas en los Ejemplos 1 a 17 y en los ejemplos comparativos 1 a 4 se resumen en la Tabla 1 y en la Tabla 3. Por cada muestra obtenida en estos ejemplos y en estos ejemplos comparativos, se realizaron mediciones o evaluaciones de brillo de la hoja, propiedades de liberación de la capa de impresión y cantidad de polvo en los bordes producidos por el cortador de papel como indicativos de la firmeza de la capa de impresión, y densidad de impresión, propiedades de absorción de tinta, claridad de imagen, resistencia al rayado de la superficie después de la impresión y resistencia a la decoloración de la impresión a temperaturas y humedades elevadas como indicativos de la idoneidad de la impresión, mediante los procedimientos descritos a continuación. Los resultados se resumen en la Tabla 4 para los ejemplos 1 a 8, en la Tabla 5 para los ejemplos 9 a 17 y en la Tabla 6 para los ejemplos comparativos 1 a 7. En las tablas, los símbolos de evaluación de \Theta a \Delta significan que la composición resulta útil en la práctica.

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(1) Brillo de la hoja

El brillo de la superficie de acabado de espejo 20 de la parte de la hoja medido según el procedimiento descrito en JIS K7105 se tomó como el brillo de la hoja. El brillo de una fotografía de haluro de plata es de 15% o superior.

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(2) Firmeza de la capa de impresión a: Observación visual del estado de liberación de la capa de impresión cuando los caracteres se escriben en la capa de impresión con un bolígrafo

\Theta:

El bolígrafo no raya la capa de impresión y las propiedades de escritura son muy buenas.

\medcirc:

El bolígrafo apenas raya la capa de impresión y las propiedades de escritura son buenas.

\Delta:

El bolígrafo raya la capa de impresión pero los caracteres resultan legibles.

X:

El bolígrafo raya severamente la capa de impresión de manera que los caracteres resultan difícilmente legibles.

b: Polvo en los bordes producido por el cortador de papel

Se cortó una hoja de anchura A4 (21 cm) 20 veces utilizando un cortador NT y se realizaron mediciones de la cantidad de polvo acumulada en los bordes del papel.

\medcirc:

La cantidad de polvo en los bordes del papel es de 10 mg o inferior

\Delta:

La cantidad de polvo en los bordes del papel es superior a 10 mg e inferior a 20 mg

X:

La cantidad de polvo en los bordes es de 20 mg o superior.

\newpage

(3) Ensayo de impresión por chorro de tinta

Se imprimió un patrón de imagen y de relleno predeterminado sobre las muestras de los Ejemplos 1 a 17 utilizando los tipos de impresora de chorro de tinta descritos a continuación, y las muestras fueron evaluadas según los criterios descritos a continuación.

Impresora de chorro de tinta PM-800C: Seiko Epson Ltd (utiliza tinta de tinte)

a: Densidad de la impresión

Se realizaron mediciones de la densidad de patrones de relleno de color negro, cian, magenta y amarillo con un densitómetro Macbeth (RD 915, Macbeth) y se tomó la suma de los valores medidos como densidad de impresión.

b: Propiedades de absorción de tinta (sangrado)

Se utilizó el hecho de que, cuando las propiedades de absorción son reducidas, el secado de la tinta impresa resulta incompleto, y se produce una mezcla de colores en el límite con la tinta impresa más tarde, lo que conduce a una decoloración. Se imprimió un patrón que presentaba imágenes de relleno adyacentes de color rojo (mezcla de magenta y amarillo) y de color verde (mezcla de cian y amarillo), y se evaluó visualmente la decoloración (el ennegrecimiento) en el límite debido al sangrado según el criterio descrito a continuación.

\Theta:

No se observó ningún sangrado en el límite.

\medcirc:

Apenas se observó sangrado en el límite.

\Delta:

Se observó un ligero sangrado en el límite.

X:

Se observó un sangrado severo en el límite.

c: Claridad de imagen

El brillo de la hoja representa el brillo de una fotografía de haluro de plata previamente a la impresión, pero el brillo del papel después de la impresión de la imagen resulta diferente del de una fotografía. Esta diferencia no es sólo una diferencia de brillo, sino que también es una diferencia en la manera en la que, por ejemplo, una luz fluorescente es reflejada por la superficie brillante. Esta reflexión fue medida como claridad de imagen utilizando un medidor de claridad de imagen (modelo: ICM-IDP, Suga Testing Instruments Ltd.) según el procedimiento JIS K7105. La dirección MD del papel fue medida utilizando un ángulo de medida de 60 y una anchura de "peine óptico" de 2 mm.

Valores superiores indican una claridad de imagen superior con un brillo cercano al de una fotografía de haluro de plata. La claridad de imagen de una fotografía simple de haluro de plata es aproximadamente de entre 65% y 85%.

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(4) Manipulación - almacenamiento a: Resistencia al rayado

Las rayaduras producidas en los bordes de la segunda hoja y de las hojas siguientes cuando se colocaron 10 hojas para impresión por chorro de tinta en una impresora de chorro de tinta (MC-2000: nombre comercial, utiliza tinta de pigmento Seiko Epson) fueron evaluadas visualmente.

\Theta:

No se observaron rayaduras en el límite.

\medcirc:

Se observaron rayaduras leves en el límite.

\Delta:

Se observaron rayaduras en el límite.

X:

Se observaron rayaduras severas en el límite.

b: Estabilidad de la impresión a la humedad y a la temperatura

Se imprimió la imagen de una persona (Japan Specifications Association, retrato N1, datos de imágenes estándar), se dejó en un entorno de 23º C y humedad relativa de 50% durante un día, y a continuación se sometió a una temperatura y a una humedad elevadas (40ºC, humedad relativa de 90%) durante 3 días. Se midió la diferencia de color antes y después del tratamiento. Las zonas de medición fueron la parte de color de piel de la frente y la parte gris del fondo. Para las medidas, se utilizó un medidor de colores (NF999: nombre comercial, manufacturado por Nihon Denshoku Ltd.), se midieron L*, a* y b* y se calcularon \DeltaE* y \Deltaa*.

\newpage

Los cálculos de \DeltaE* y \Deltaa* se realizaron mediante las ecuaciones que se describen a continuación.

\Delta \ E\text{*} = ((L1\text{*} - L2\text{*}) 2 + (a1\text{*} - a2\text{*}) 2 + (b1\text{*} - b2\text{*}) 2) 0,5

\Delta \ a\text{*} = a2\text{*} - a1\text{*}

Los valores de las mediciones previas al tratamiento de temperatura y humedad elevadas eran L1*, a1* y b1* y los valores de las mediciones posteriores al tratamiento de temperatura y humedad elevados eran L2*, a2* y b2*.

Como puede apreciarse a partir de las Tablas 4 y 5, se descubrió que con las hojas para impresión por chorro de tinta de color rojo de los Ejemplos 1 a 17, las propiedades de absorción de tinta, densidad de impresión y brillo de la hoja resultaron todas ellas bien equilibradas y satisfactorias. Por otra parte, como puede apreciarse a partir de la Tabla 6, en los Ejemplos comparativos 1, 6, 7 que contienen sólo \gamma-alúmina en la capa de impresión, la densidad de impresión resulta relativamente alta, pero las propiedades de absorción de tinta de los Ejemplos comparativos 1, 5 que contienen el alcohol de polivinilo de grado (PVA) de saponificación reducido (b) resultan inadecuados, y para el Ejemplo comparativo 7 que contiene sólo el alcohol de polivinilo (PVA) de grado de polimerización reducido y grado de saponificación reducido (a), tanto el brillo de la hoja como la claridad de la imagen resultan ambas reducidas. Se descubrió que en el Ejemplo comparativo 2, en el que la proporción de mezcla de la \gamma-alúmina (A) y de la sílice (B) es A:B = 30:70 en términos de proporción en peso, y en el Ejemplo comparativo 3, en el que el diámetro medio de partícula de sílice es de 1.000 nm, las propiedades de absorción de tinta resultan elevadas pero el brillo de la hoja resulta reducido, y en el Ejemplo comparativo 4, en el que el diámetro medio de partícula de sílice es de 15 nm, el brillo de hoja resulta elevado pero las propiedades de absorción de tinta resultan extremadamente reducidas, y no pudo obtenerse una imagen impresa de calidad satisfactoria en ninguno de estos casos.

Aplicaciones industriales de la invención

La hoja para impresión por chorro de tinta de la presente invención ofrece el brillo de una fotografía de haluro de plata, presenta propiedades de absorción de tinta y de densidad de imagen suficientes y una excelente estabilidad de la imagen a la temperatura y humedad junto con una excelente resistencia al rayado durante la manipulación, y es por lo tanto de gran relevancia industrial.

Claims (10)

1. Hoja para impresión por chorro de tinta que presenta una capa de impresión de alto brillo con recubrimiento por calor que contiene un pigmento y un agente ligante, que principalmente comprende alcohol de polivinilo, sobre un soporte que presenta permeabilidad al aire, en el que dicho pigmento es una mezcla que comprende \gamma-alúmina (A) y sílice (B) con un diámetro medio de partícula de entre 100 nm y 500 nm, mezclados en una proporción de entre A:B = 95:5 y A:B = 50:50 en términos de proporción en peso, dicha capa de impresión de alto brillo es una capa de impresión formada mediante un procedimiento que comprende una etapa que tiene la función de solidificar el agente ligante en la capa de impresión estando la capa de recubrimiento todavía en estado húmedo, comprendiendo la etapa la utilización de una solución de solidificación que contiene ácido bórico y un borato.

2. Hoja para impresión por chorro de tinta según la reivindicación 1, en la que el alcohol de polivinilo de dicha capa de impresión de alto brillo comprende los dos componentes, alcohol de polivinilo (a) con un grado de polimerización de 1.000 o superior y un grado de saponificación de entre 98 mol% y 99 mol%, y alcohol de polivinilo (b) con un grado de polimerización de 1.500 o superior y un grado de saponificación de entre 87 mol% y 89 mol%.

3. Hoja para impresión por chorro de tinta según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en la que dicha capa de impresión de alto brillo comprende adicionalmente un hidrocloruro de poliarilamina.

4. Hoja para impresión por chorro de tinta según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que dicho soporte presenta una o más subcapas que contienen un agente ligante y un pigmento en por lo menos una superficie de un papel base, dicho pigmento contiene sílice sintética amorfa (C) que presenta una cantidad de absorción de aceite de 200 ml/100 g o superior y carbonato cálcico natural (D) en el que las partículas que presentan un diámetro de partícula de 2 \mum o inferior representan el 95% en peso o más, y la proporción en peso C:D de este sílice sintética amorfa y del carbonato cálcico natural es de entre 50:50 y 80:20.

5. Hoja para impresión por chorro de tinta según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que dicha sílice (B) es sílice a la que se han proporcionado propiedades catiónicas.

6. Hoja para impresión por chorro de tinta según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que el diámetro medio de partícula de dicha \gamma-alúmina (A) es de entre 1,0 \mum y 4.0 \mum.

7. Hoja para impresión por chorro de tinta según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que la proporción de mezcla del pigmento y del agente ligante, que comprende principalmente alcohol de polivinilo, en dicha capa de impresión de alto brillo es de entre 5 y 30 partes en peso en relación a 100 partes en peso de pigmento.

8. Hoja para impresión por chorro de tinta según la reivindicación 4, en la que el diámetro medio de partícula de dicho carbonato cálcico natural (D) es de entre 0,2 \mum y 0,5 \mum.

9. Hoja para impresión por chorro de tinta según la reivindicación 4, en la que la proporción de mezcla del pigmento y del agente ligante en dicha subcapa es de entre 15 y 50 partes en peso en relación a 100 partes en peso de pigmento.

10. Procedimiento de elaboración de una hoja para impresión por chorro de tinta que presenta una capada impresión de alto brillo con recubrimiento por calor que contiene un pigmento y un agente ligante que comprende principalmente alcohol de polivinilo sobre un soporte que presenta permeabilidad al aire, en el que dicho pigmento es una mezcla que comprende \gamma-alúmina (A) y sílice (B) con un diámetro medio de partícula de entre 100 nm y 500 nm, mezclados en la proporción de entre A:B = 95:5 y A:B = 50:50 en términos de proporción en peso, comprendiendo el procedimiento la etapa de formación de dicha capa de impresión de alto brillo como una película de impresión, mediante una etapa que tiene la función de solidificar el agente ligante en la capa de recubrimiento, estando la capa de recubrimiento todavía en estado húmedo, comprendiendo la etapa la utilización de una solución solidificadora que contiene ácido bórico y un borato.