ES2273034T3 - Metodo para alisar y pulir superficies mediante tratamiento de las mismas con una radiacion energetica. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para alisar y pulir superficies mediante el proceso con radiación energética (3), especialmente radiación láser, en el cual la superficie a alisar (1) en una primera etapa de proceso se funde utilizando radiación energética (3) con primeros parámetros de proceso al menos una vez hasta una primera profundidad de fusión (10), que es mayor que una profundidad de estructura de las estructuras a alisar de la superficie a alisar y es <_ 100 mum; y en la primera etapa de proceso se utiliza radiación energética continua o radiación energética pulsada con una duración de pulso <_ 100 mus y la superficie (1) es fundida hasta una primera profundidad de fusión (10) de 5 a 100 µm; y en una segunda etapa de proceso mediante el uso de radiación energética (3) con segundos parámetros de proceso, después de la primera etapa de proceso mediante fusión y evaporación de los picos de las rugosidades (15), se nivelan las microrrugosidades que aún perduran en la superficie (1) hasta una segunda profundidad de fusión (14), que es menor que la primera profundidad de fusión (10).

Description

Método para alisar y pulir superficies mediante tratamiento de las mismas con una radiación energética.

Área de aplicación técnica

La presente invención se refiere a un procedimiento para alisar y pulir superficies mediante un proceso de radiación energética, especialmente radiación láser, en el cual la superficie a alisar en una primera etapa de proceso se funde utilizando radiación energética con primeros parámetros de proceso, al menos una vez hasta una primera profundidad de fusión que es mayor que una profundidad estructural de las estructuras a alisar de la superficie a alisar y que es \leq 100 \mum. El procedimiento se puede utilizar por ejemplo para el proceso final de herramientas y moldes en la construcción mecánica. En la mecánica moderna y especialmente en la construcción de herramientas y moldes, las superficies técnicas deben cumplir con elevadas exigencias de calidad. Sin embargo, los procedimientos de fabricación, como por ejemplo el fresado o erosionado, tienen una aplicación limitada por el grado de rugosidad que puede lograrse en superficies. En caso de requerirse superficies lisas, brillantes o bien pulidas, se debe proceder luego a otras fases de fabricación, tales como esmerilado y pulido.

Estado de la técnica

La mecanización o proceso final de herramientas y moldes en la actualidad se realiza preferentemente mediante pulido manual. Se sustituye el trabajo manual mediante equipos de accionamiento eléctrico o neumático con frecuencias operativas que alcanzan incluso niveles de ultrasonido. Para poder llegar hasta la última etapa de pulido, se debe cumplir con los procesos de trabajo, esmerilado grosero, esmerilado fino y pulido con pastas de pulido más finas en cada caso hasta llegar a la pasta de diamantes. Los tiempos habituales de pulido son del orden de 30 min/cm^{2}. Pueden alcanzarse rugosidades de Ra < 0,01 \mum.

Los procedimientos de pulido a máquina presentan la desventaja de que los procedimientos conocidos no pueden aplicarse en los casos de geometrías tridimensionales complejas de las superficies a pulir o tan sólo brindan resultados insuficientes.

Del documento DE 42 41 527 A1 se conoce un procedimiento para el temple de piezas de máquinas a través del calentamiento de superficies con un rayo láser, con el cual simultáneamente puede lograrse un alisado de la superficie de la pieza de la máquina. Las piezas componentes se encuentran disponibles como piezas de fundición dura con estructura de ledeburita o como piezas de acero con estructura de perlita. En el procedimiento se calienta con el rayo láser una capa de la superficie de las piezas componentes hasta casi alcanzar la temperatura de fusión, de modo que en una capa del borde se produce una difusión del carbono de las laminillas de cementita de la ledeburita o bien de la perlita hacia las áreas blandas interlaminares de ferrita. Esta difusión del carbono produce el temple deseado de la superficie. Mediante un ajuste adecuado de los parámetros del láser con densidades de energía en el rango de 10^{3}-10^{5} W/cm^{2} se logra adicionalmente una marcada evaporación y fundición de una delgada capa superficial, lo que simultáneamente llega a un microalisado de la superficie. Para esta aplicación se requieren potencias de láser de aproximadamente 4-12 kW.

Además se conoce del documento EP 0 819 036 B1 un procedimiento para el pulido de superficies con formas tridimensionales mediante láser, en el cual en primer lugar se mide el contorno de la pieza a trabajar y luego, de la forma nominal predeterminada y la forma real medida se deducen la estrategia de proceso y los parámetros de proceso. El alisado y pulido se concreta mediante un proceso de levantamiento de virutas. Para el pulido por láser se propone una baja intensidad del láser, dado que no es deseable que se produzca una gran retirada de material. Pero en la mencionada patente no se encuentran indicaciones adicionales de estrategias o de parámetros de proceso para alcanzar un grado óptimo de alisado. El núcleo del procedimiento propuesto más bien radica en que mediante la exploración de la superficie utilizando un dispositivo de medición de contornos 3D, se calculan y se aplican parámetros de procesos adecuados sobre la base de esa diferencia y se repiten esos pasos hasta haber alcanzado la forma real. Pero el empleo requerido de un dispositivo de medición de contornos 3D es complejo e implica costos muy elevados debido a la necesaria exactitud de medición.

Del documento DE 197 06 833 A1 se conoce un procedimiento para alisar y pulir superficies de acuerdo con el concepto general de la reivindicación 1. En este procedimiento, la superficie se funde brevemente con radiación láser pulsada con una duración de pulso que oscila entre 10 ns y 10 \mus en una profundidad de 2 a 3 \mum con cada pulso de láser. La nueva fusión producida con cada pulso de láser se solidifica nuevamente hasta el impacto del nuevo pulso láser. Pero el procedimiento sólo es adecuado para el alisado de superficies con muy reducidas rugosidades de superficie de Rz \leq 3 \mum.

En el documento DE 4320408 A1 se describe un procedimiento para el control del proceso y la regulación durante el proceso de superficies de piezas de trabajo con radiación láser pulsada, en el cual los parámetros de proceso también se regulan durante el proceso sobre la base de una comparación nominal/real.

El objeto de la presente invención radica en indicar un procedimiento para alisar y pulir superficies a través del proceso con radiación energética, especialmente radiación láser, que no requiere instrumentos caros de medición y mediante el cual pueden pulirse de modo automatizado cualesquiera superficies tridimensionales, especialmente superficies metálicas, de forma rápida y a bajo costo.

Descripción de la invención

El objeto perseguido se consigue mediante el procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1. Otras conformaciones ventajosas del procedimiento son objeto de las subreivindicaciones o pueden deducirse de la siguiente descripción y los ejemplos de
realización.

En el presente procedimiento para alisar o bien pulir superficies a través del proceso con radiación energética, por ejemplo radiación láser o de electrones, la superficie a alisar en una primera etapa de proceso se funde utilizando radiación energética con primeros parámetros de proceso al menos una vez hasta una primera profundidad de fusión, de aproximadamente 5 a 100 \mum, que es mayor que una profundidad de estructura de las estructuras a alisar de la superficie a alisar, utilizándose radiación energética continua o radiación energética pulsada con una duración de pulso \geq 100 \mus.

A continuación, se realiza una segunda etapa de proceso mediante el uso de radiación energética con segundos parámetros de proceso, en la cual después de la primera etapa de proceso mediante fusión y evaporación de los picos de las rugosidades, se nivelan las microrrugosidades que aún perduran en la superficie hasta una segunda profundidad de fusión que es menor que la primera profundidad de fusión. El procedimiento radica por lo tanto en un proceso de varias etapas que puede subdividirse en un proceso basto y un proceso fino. En la primera etapa de proceso que también en adelante se denomina proceso grueso, la superficie a alisar se funde aplicando radiación energética con primeros parámetros de proceso una o varias veces hasta una primera profundidad de fusión en una capa del borde. En este proceso de fusión se eliminan macrorrugosidades que por ejemplo pueden proceder de un proceso de fresado o bien erosionado. A continuación y en una segunda etapa de proceso, que en adelante también se denomina proceso fino, aplicando radiación energética con segundos parámetros de proceso después de la primera etapa de proceso se nivelan en la superficie las microrrugosidades restantes. La segunda etapa de proceso del proceso fino incluye por lo tanto un proceso combinado de desgaste y fusión, en el cual el espesor de la capa de borde fundida es menor que el espesor de la capa de borde fundida en la primera etapa de proceso.

Con el procedimiento propuesto es posible pulir de modo automatizado superficies tridimensionales cualesquiera de piezas de trabajo de modo rápido y a bajo costo. No es necesario realizar una medición del contorno de la superficie a pulir. Mediante el proceso en varias etapas con primeros y segundos parámetros de proceso diferentes se logra, además, un elevado grado de brillo de la superficie pulida.

El procedimiento puede usarse especialmente para alisar superficies metálicas tridimensionales. Así ya se utilizó por ejemplo para alisar y pulir piezas de trabajo realizadas en los aceros 1.2343, 1.2767 y 1.2311, así como de materiales de titanio. Naturalmente, el presente procedimiento también puede utilizarse en otros metales y no metales, por ejemplo en piezas de trabajo de plástico. El operario aquí simplemente debe adaptar los parámetros de proceso a los materiales a procesar, para poder lograr las condiciones necesarias para la primera y la segunda etapa de proceso. Los primeros parámetros de proceso se seleccionan en lo posible de modo tal que no se produce desgaste de material o sólo un desgaste muy reducido, dado que el alisado en esta primera etapa de proceso sólo se produce mediante la fusión de la capa del borde hasta la primera profundidad de fusión. Al alisar y pulir sustancias plásticas es suficiente realizar sólo la primera etapa de proceso para alcanzar excelentes resultados de alisado.

Debido al uso de radiación energética continua o pulsada, especialmente radiación láser, con una larga duración de pulso \geq 100 \mus se logra la fusión individual o múltiple de la capa del borde hasta la primera profundidad de fusión. En contraposición, en la segunda etapa de proceso preferentemente se utiliza radiación pulsada con una duración de pulso de \leq 5 \mus, para generar las mayores intensidades necesarias para el proceso combinado de fusión y desgaste. En esta segunda etapa de proceso, la superficie preferentemente solamente se funde hasta una segunda profundidad de fusión de como máximo 5 \mum, mientras la primera profundidad de fusión mayor en la primera etapa de proceso preferente se ubica en el rango que oscila entre 10 y 80 \mum. Esta primera profundidad de fusión en la primera etapa de proceso depende del tamaño de las macrorrugosidades que presenta la pieza de trabajo a pulir. Cuanto mayores son las macrorrugosidades a pulir, tanto mayor también debe seleccionarse la primera profundidad de fusión a fin de lograr un nivelado suficiente de las macrorrugosidades.

El alisado y pulido de las superficies con la radiación energética aún debería realizarse bajo una pantalla de gas de protección. Ello puede producirse mediante un proceso dentro de una cámara de proceso con gas de protección o mediante el suministro del gas de protección mediante una tobera hacia las áreas de superficies que se procesan en ese momento. Como gases de protección pueden usarse, por ejemplo, argón, helio o nitrógeno.

Se logran resultados óptimos de alisado en el presente procedimiento, cuando la superficie de las piezas de trabajo en la primera etapa de proceso es fundida varias veces sucesivas, preferentemente con una profundidad de fusión que disminuye en cada proceso de fusión. El proceso con radiación energética se realiza allí, así como también en la segunda etapa de proceso, de modo conocido a través del reticulado de la superficie mediante un rayo energético. Este reticulado se realiza en vías paralelas, donde las distintas vías fijadas en su ancho según el diámetro del rayo energético deberían solaparse parcialmente. Al realizar varias veces la fusión de la superficie, preferentemente se gira el sentido del proceso entre los distintos procesos de fundido, en un ángulo de, por ejemplo, 90º, de modo que las vías de los procesos de fundido que se suceden, se extienden perpendiculares entre sí.

Breve descripción de las figuras

El presente procedimiento se explica nuevamente a continuación mediante un ejemplo de realización junto con los dibujos, sin que ello constituya una limitación de la idea general de la invención, en los que:

la figura 1 muestra esquemáticamente, el reticulado de la superficie a alisar con un rayo láser;

la figura 2 muestra de modo muy esquemático, un ejemplo para el perfil inicial de una superficie, así como el resultado de diferentes conceptos de pulido;

la figura 3 muestra una comparación del perfil de la superficie de una superficie fresada sin procesar con el perfil de la superficie después de la primera etapa de proceso del presente procedimiento;

la figura 4 muestra un ejemplo de la estrategia de proceso al unir varios segmentos de proceso;

la figura 5 muestra un ejemplo de la estrategia de proceso a fin de preservar los bordes de la superficie a alisar;

la figura 6 muestra esquemáticamente un ejemplo para las distintas profundidades de fusión de la primera y la segunda etapas de proceso del presente procedimiento;

la figura 7 muestra una representación comparada del perfil de superficie medido después de la primera y la segunda etapas de proceso;

la figura 8 muestra una representación fotográfica de una superficie antes del alisado, después de la primera etapa de proceso, así como después de la segunda etapa de proceso con el presente procedimiento; y

la figura 9 muestra un ejemplo para el alisado de una superficie preservando las estructuras de orden superior mediante el presente procedimiento.

Modos de realización de la invención

En la figura 1 se muestra en forma muy esquematizada el curso del proceso en el presente procedimiento mediante el reticulado de la superficie (1) de la pieza de trabajo (2) a procesar con un rayo láser (3). El rayo láser (3) es guiado aquí en vías paralelas (6), preferentemente en forma de meandros, por encima de una sección (4) de la superficie a tratar (1). El ancho (5) (ancho de pista) de las distintas vías (6) está predeterminado por el diámetro (7) del rayo láser en la superficie (1). Este diámetro del rayo (7) naturalmente puede adaptarse para lograr una intensidad o ancho de pista adecuados utilizando una óptica preconectada. El rayo láser (3) es guiado aquí en una dirección indicada por la flecha en una velocidad de escaneo predeterminable sobre la superficie (1). Las vías (6) adyacentes se superponen aquí al optar por un desplazamiento de pista (8), que es menor al ancho de pista (7). Puede predeterminarse la longitud (9) de las distintas vías (6), pero está limitado a causa del sistema de exploración láser utilizado. Para el proceso de áreas mayores de superficie deben ser procesadas por lo tanto sucesivamente varias de las secciones (4) representadas. En la figura 1 también se representó a modo de ejemplo una primera profundidad de fusión (10), hasta la cual se realiza la fusión de la pieza de trabajo (2) en la primera etapa de proceso del presente procedimiento. Además de corte transversal circular del rayo, naturalmente también puede usarse otro corte transversal del rayo (7a), por ejemplo en forma rectangular o bien lineal, tal como se representó a modo de ejemplo en la parte inferior de la figura.

En esta primera etapa de proceso se utiliza un sistema láser continuo o pulsado con longitudes de pulso > 0,1 ms. Se produce la fusión de la capa del borde de la pieza de trabajo (2) sólo hasta el punto que se alisan las rugosidades existentes en la superficie (1). Esta primera profundidad de fusión (10) debe adecuarse a la rugosidad inicial. Los valores típicos de la primera profundidad de fusión (10) se ubican en el rango entre 10 y 100 \mum. Cuanto mayores son las irregularidades de la superficie inicial (1), tanto más profunda debe efectuarse la fusión, a fin de posibilitar la necesaria compensación de volumen. De ese modo, por ejemplo, para superficies fresadas se requiere una mayor primera profundidad de fusión que para superficies pulidas. Mediante el uso de un rayo láser continuo o bien un rayo láser pulsado con longitudes de pulso prolongadas, en este proceso grosero de la primera etapa de proceso se evita una evaporación del material de la superficie (1). De ese modo, el proceso de pulido puede efectuarse con mucha menor energía que en las aplicaciones, en las cuales se desgastan las macrorrugosidades. Además, en su mayor parte se evitan recalentamientos locales en el baño de fusión que pueden producir un desgaste de material y movimientos no deseados del baño de fusión y con ello una mayor rugosidad de la superficie.

Como fuente de radiación se utiliza para esta primera etapa de proceso del presente procedimiento preferentemente un láser Nd:YAG, un láser de CO_{2}, un láser de diodos o una fuente de radiación de electrones. La potencia de láser se ubica aquí en el rango de 40-4000 W. La velocidad de escaneo, con un diámetro del rayo de 100-1000 \mum, es de aproximadamente 30-300 mm/s, optándose por un desplazamiento de pista que varía entre 10 y 400 \mum. Preferentemente los tiempos de interacción con la superficie se ubican entre 200 \mus y 10 ms. Al pasar varias veces sobre la superficie (1) o bien sobre la sección (4) que se encuentra en proceso, puede aún mejorarse el resultado del alisado en esta primera etapa de proceso, al girar por ejemplo 90º la dirección del proceso.

En la figura 2 se muestra a modo de ejemplo una representación muy esquematizada de una sección de un perfil inicial individualizado (figura 2a) de una superficie a procesar con macrorrugosidades con una altura 11 de 10 \mum, así como un ancho o bien una distancia 12 de 300 \mum (no está dibujado a escala). Estas medidas responden a las dimensiones típicas de las rugosidades iniciales de una superficie con una estructura de fresado.

En la figura 2c puede reconocerse el efecto de la primera etapa de proceso del presente procedimiento, en el cual se realiza la fusión de la superficie (antes: línea punteada; después: línea continua) hasta una profundidad de fusión de aproximadamente 10 \mum. Mediante la redistribución del material en este proceso de fusión se logra una nivelación de las macrorrugosidades.

En comparación con ello, la figura 2b muestra el resultado durante el pulido al desgastar en forma plana la superficie. En este ejemplo puede reconocerse claramente que las macrorrugosidades no pueden eliminarse por completo mediante el desgaste plano (20: áreas de material desgastadas).

En la figura 3 finalmente se muestran dos perfiles de superficies medidos de una superficie a procesar o procesada. En la figura 3a, el perfil medido representa una superficie fresada, sin procesar, en la cual aún pueden apreciarse las macrorrugosidades. Después de realizar la primera etapa de proceso del presente procedimiento se logra un perfil de esta superficie, tal como está representado en la figura 3b. En esta figura puede reconocerse claramente el notorio alisado de las macrorrugosidades después de la primera etapa de proceso.

En superficies de mayor tamaño a alisar es necesario procesar sucesivamente con radiación láser varias de las secciones (4) de la superficie (1) que se muestran en la figura 1. Para que luego ya no puedan reconocerse en la posterior pieza de trabajo los límites o bien los inicios de las secciones adyacentes en cada caso, los parámetros de proceso se modifican de modo continuo o bien gradual hacia el borde de estas secciones (4) de modo tal, que disminuye la primera profundidad de fusión. En la figura 4 se muestra en sección un ejemplo de dicho tipo de estrategia de proceso. En esta sección, dos secciones (4) procesadas limitan entre sí. En esta área de transición entre estas dos secciones (4) se redujo en cada caso una profundidad de fusión (10) de modo continuo, de modo que en esta área de transición no se produce una modificación abrupta del alisado. La modificación de los parámetros de proceso hacia el borde de las secciones (4) puede lograrse al desenfocar el rayo láser, mediante la reducción de potencia, por ejemplo mediante rampas de potencia, al aumentar la velocidad de avance, por ejemplo mediante rampas de velocidad, al variar la posición de las vías, así como mediante la variación de la posición de los puntos iniciales, finales y de retorno.

Durante el pulido de moldes de fundición por inyección es necesario que no se redondee el borde en el plano de separación del molde, dado que esto produciría una formación no deseada de protuberancias en las piezas de plástico fabricadas con el molde. A fin de evitar el redondeo en bordes a preservar de la superficie del molde, puede aplicarse al realizar el presente procedimiento, una estrategia similar a la aplicada para la unión de secciones procesadas. Allí los parámetros de proceso se modifican hacia el borde de modo tal, que se reduce la primera profundidad de fusión. No debe realizarse la fusión del borde mismo, dado que ello siempre produce un redondeamiento. En la figura 5 se muestra al respecto, en sección transversal, la modificación de la primera profundidad de fusión (10) en un borde a preservar (13) de una pieza de trabajo (2). A partir de esta figura puede verse que de las dos secciones de la superficie (1), que limitan con el borde (13), la primera profundidad de fusión (10) se reduce hacia el borde (13), de modo que en el borde (13) mismo no se produce una fusión. Esta reducción de la profundidad de fusión puede lograrse mediante una reducción de la potencia de láser o bien por aumento de la velocidad de avance hacia el borde (13).

Después del alisado de la superficie en la primera etapa de proceso, se incremente aún más el grado de brillo en una segunda etapa de proceso con un láser pulsado con longitudes de pulso < 1 \mus. Allí mediante la determinación de una segunda profundidad de fusión (14), que es menor a la primera profundidad de fusión (10), se produce la fusión de una capa muy delgada del borde < 5 \mum y se desgastan las puntas aún existentes de microrrugosidades (15), mediante la evaporación del material. Ello se representa en forma muy esquematizada en la figura 6, en la cual se representan la primera (10) y la segunda (14) profundidades de fusión, así como las puntas de las microrrugosidades (15) aún existentes después de la primera etapa de proceso. En esta segunda etapa de proceso se logra una superficie brillante.

En la figura 7 se muestra el perfil medido de una superficie alisada con el presente procedimiento, en la que en la parte de la izquierda de la figura se representa la rugosidad aún persistente de la superficie después de la primera etapa de proceso y en la parte de la derecha de la figura, el perfil de la superficie después de la segunda etapa de proceso. En esta figura se puede apreciar la notoria disminución de las microrrugosidades que aún existen después de la primera etapa de proceso, en un rango de \leq 0,1 \mum, debido a la reducción del espesor de la línea.

El proceso también se realiza en la segunda etapa de proceso mediante el reticulado de la superficie, por ejemplo, en una vía en forma de meandros. Son parámetros típicos de proceso para la segunda etapa de proceso, el uso de un láser Excimer o un láser Nd:YAG con una potencia de láser de 5-200 W y una velocidad de escaneo de 300-3000 mm/s con un diámetro del rayo de 50-500 \mum y un desplazamiento de pista de 10-200 \mum.

En la figura 8 finalmente se muestra una representación fotográfica de una superficie, en la cual pueden apreciarse el área (16) después de un proceso de fresado, el área (17) después de la primera etapa de proceso, así como el área (18) después de la segunda etapa de proceso. En esta figura puede apreciarse claramente la superficie brillante que se logró debido a la segunda etapa de proceso en comparación con el alisado logrado en la primera etapa de proceso o bien con la superficie sin alisar.

Mediante la selección adecuada de los parámetros de proceso, las superficies también pueden pulirse de modo tal que se preservan las estructuras de orden superior existentes en una superficie, pero se eliminan las microrrugosidades existentes. Mediante la selección de los parámetros de proceso, especialmente de la primera profundidad de fusión, puede ajustarse qué estructuras de la superficie serán alisadas y cuáles se preservan. De ese modo, por ejemplo, es posible pulir con brillo máximo una superficie erosionada manteniendo la estructura de erosión y de ese modo producir superficies con huellas para moldes de fundición por inyección, tal como se muestra por ejemplo en la figura 9. En la figura se muestra en la parte superior una superficie erosionada sin pulir con las correspondientes estructuras de orden superior (19) y microrrugosidades (15). En la parte inferior de la figura se representa la misma superficie erosionada después del alisado conforme el presente procedimiento. En este caso puede reconocerse claramente que se han eliminado por completo las microrrugosidades, pero aún se preservaron las estructuras de orden superior (19). Si se varían los parámetros durante el proceso, pueden producirse estructuras con diferente grado de lisura y con ellos también diferentes grados de grises, por ejemplo para producir rotulaciones en la
superficie.

Lista de referencias

(1)

superficie

(2)

pieza a trabajar

(3)

rayo láser

(4)

sección de la superficie o área de proceso

(5)

ancho de pista

(6)

vías

(7)

diámetro del rayo

(7a)

corte transversal del rayo

(8)

desplazamiento de pista

(9)

longitud de vía

(10)

primera profundidad de fusión

(11)

altura de las macrorrugosidades

(12)

ancho o bien distancia de las macrorrugosidades

(13)

borde

(14)

segunda profundidad de fusión

(15)

microrrugosidades

(16)

área sin tratar

(17)

área procesada después de la primera etapa de proceso

(18)

área procesada después de la segunda etapa de proceso

(19)

estructura de orden superior

(20)

material eliminado

Claims (15)

1. Procedimiento para alisar y pulir superficies mediante el proceso con radiación energética (3), especialmente radiación láser, en el cual la superficie a alisar (1) en una primera etapa de proceso se funde utilizando radiación energética (3) con primeros parámetros de proceso al menos una vez hasta una primera profundidad de fusión (10), que es mayor que una profundidad de estructura de las estructuras a alisar de la superficie a alisar y es \leq 100 \mum; y en la primera etapa de proceso se utiliza radiación energética continua o radiación energética pulsada con una duración de pulso \geq 100 \mus y la superficie (1) es fundida hasta una primera profundidad de fusión (10) de 5 a 100 \mum; y en una segunda etapa de proceso mediante el uso de radiación energética (3) con segundos parámetros de proceso, después de la primera etapa de proceso mediante fusión y evaporación de los picos de las rugosidades (15), se nivelan las microrrugosidades que aún perduran en la superficie (1) hasta una segunda profundidad de fusión (14), que es menor que la primera profundidad de fusión (10).

2. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque los primeros parámetros de proceso se seleccionan de modo tal que no se produce desgaste de material.

3. Procedimiento, según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque en la segunda etapa de proceso se utiliza una radiación láser pulsada con una duración de pulso de \leq 1 \mus.

4. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la fusión de la superficie (1) se produce en la primera etapa de proceso hasta una primera profundidad de fusión (10) de aproximadamente 10 a 80 \mum.

5. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque se produce la fusión de la superficie (1) en la segunda etapa de proceso hasta una segunda profundidad de fusión (14) de como máximo 5 \mum.

6. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la superficie (1) en la primera etapa de proceso es fundida varias veces sucesivas.

7. Procedimiento, según la reivindicación 6, caracterizado porque la primera profundidad de fusión se fija en un valor menor en cada nuevo proceso de fusión respecto del proceso de fusión anterior en cada caso.

8. Procedimiento, según la reivindicación 6 ó 7, caracterizado porque la radiación energética (3) es guiada en vías paralelas (6) sobre la superficie (1), realizándose procesos de fusión sucesivos de una sección (4) de la superficie (1) en cada caso con vías (6) giradas en un ángulo.

9. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el proceso en la primera etapa de proceso se produce sucesivamente en varias secciones (4) dispuestas adyacentes de la superficie (1), donde en cada caso hacia el borde de las secciones (4) se modifica el parámetro de proceso de modo continuo o en etapas, de modo tal que la primera profundidad de fusión (10) se reduce hacia el borde de las secciones (4).

10. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque los primeros parámetros de proceso en la primera etapa de proceso a fin de preservar los bordes (13) en la superficie (1) se modifican de modo continuo o en etapas de modo tal, que la primera profundidad de fusión (10) se reduce hacia los bordes (13).

11. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la radiación láser (3) se guía por la superficie (1) en una o varias vías (6) en forma de meandros.

12. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque la superficie (1) durante la primera y la segunda etapas de proceso se carga con gas de protección.

13. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque el proceso se produce con un corte transversal con forma lineal o rectangular del rayo de radiación energética (3).

14. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque la superficie a alisar (1) se precalienta previamente a la fusión.

15. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque los primeros parámetros de proceso se seleccionan de modo tal que en la superficie a alisar (1) se preservan estructuras de orden superior existentes durante la fusión.