ES2268503T3 - Procedimiento para fabricar emplastos. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para fabricar emplastos formados por una compresa para heridas (6) de material autoadhesivo (3), una lámina barrera (4) permeable al aire y al vapor de agua y un material soporte (9) dotado de una capa de adhesivo (8), caracterizado porque - un laminado en forma de cinta (1) formado por material de compresa para heridas (3) se conduce entre la lámina barrera (4) y una lámina de proceso (2), con la lámina barrera (4) sobre un cilindro de troquelado (10), - donde se troquelan compresas (6) de cualquier perfil, - las compresas (6) totalmente troqueladas se transfieren a un cilindro de vacío (11), - las compresas (6), con la lámina barrera (4), se tras- ladan desde el cilindro de vacío (11), a un material soporte (9) provisto de una capa de adhesivo (8), - siendo la velocidad de avance del material soporte (9) mayor que la velocidad de rotación del cilindro de vacío (11), - la lámina de proceso (2) se retira del material de com- presa para heridas (3) con un cilindro de vacío (12)y - finalmente los emplastos se separan individualmente y, si es necesario, se cubren y se precintan.
Description
Procedimiento para fabricar emplastos.
La presente invención comprende un procedimiento
para elaborar apósitos, emplastos, formados especialmente por
materiales elásticos, sobre todo de poliuretano. El procedimiento
permite la fabricación especialmente rápida, económica y simple de
emplastos provistos de una compresa para heridas totalmente rodeada
por una lámina de fijación adhesiva. Estos "apósitos aislados"
se pueden troquelar de cualquier forma, reduciendo al máximo el
material sobrante de los recortes, y están formados por material
elástico autoadhesivo.
Desde hace muchos años es conocida la
fabricación de apósitos que constan de una compresa para heridas y
un vendaje de fijación. En realidad, los principales procesos de
fabricación a escala industrial siguen consistiendo en aplicar una
compresa estrecha para heridas, formada por cualquier material
apropiado, centrándola sobre un vendaje de fijación mucho más
ancho, revestido de adhesivo por una cara. De estas cintas de dos
capas se recortan tiras de la anchura deseada. Una desventaja de
estos emplastos es que presentan dos lados abiertos por los cuales
puede entrar suciedad, humedad y gérmenes. No obstante, por ser de
fabricación económica, siguen difundiéndose como si fueran
emplastos con la compresa totalmente rodeada por una lámina de
fijación adhesiva.
Hasta ahora, los emplastos adhesivos por todos
los lados se fabrican de manera predominante troquelando primero
las compresas para heridas, que luego deben colocarse mecánicamente
sobre un vendaje de fijación adhesivo por una cara. En cambio este
método es comparativamente laborioso, lento y caro.
Por tanto en los últimos años se ha analizado
intensamente la construcción de máquinas destinadas a fabricar
emplastos del tipo "apósito aislado", a gran velocidad y con
pocos retales. Por ejemplo, la patente EP 1 121 914 presenta una
solución, que permite troquelar compresas rectangulares y unirlas
en el mismo proceso de fabricación con un vendaje de fijación
recubierto de adhesivo por una cara.
Los procesos de fabricación de tal tipo, en que
los materiales elaborados se ven sometidos a grandes esfuerzos de
cizallamiento y de tracción, no son adecuados para la actual
fabricación de emplastos, donde cada vez es más frecuente el uso de
materiales elásticos y/o blandos, como los hidrogeles. Estos
materiales no tienen una estabilidad suficiente para la rápida
ejecución del proceso y por tanto se rompen fácilmente o se
deforman durante la fabricación, con lo cual ya no puede
garantizarse una producción continua y reproducible.
Además ha quedado por resolver hasta la fecha el
problema de cómo troquelar con pocos retales las compresas redondas
o de formas todavía más complicadas, especialmente si son de
materiales tan blandos como los hidrogeles. Asimismo se trata de
evitar el uso de láminas de proceso adicionales, en la misma etapa
de elaboración, para fabricar con ello un emplasto del tipo
"apósito aislado".
Un desafío especial consiste en fabricar tales
compresas con materiales que no solo sean blandos y elásticos, sino
también autoadhesivos - p.ej. a base de poliuretano - y
transformarlas en los mencionados emplastos. Durante todo el
proceso de producción, aparte de considerar su baja estabilidad
dimensional, deben tomarse precauciones para evitar que la compresa
se pegue a las piezas de las máquinas, lo cual ha impedido hasta la
fecha una fabricación económica de dichos productos.
Por lo tanto, el objetivo de la presente
invención consistía en desarrollar un proceso de fabricación que
permitiera troquelar en una sola etapa de producción, a gran
velocidad y con pocos retales:
- a)
- compresas con una configuración individual
- b)
- de material elástico y, dado el caso, blando
- c)
- de material autoadhesivo
y transferirlas directamente al
vendaje de fijación adhesivo por una cara, el cual a su vez también
puede ser de un material laminar elástico, p.ej. un hidrogel,
procurando que en la máquina se pudieran elaborar distintos tipos
de emplastos, sin grandes y complicados cambios de equipamiento, y
también, dentro de lo posible, materiales no adhesivos y
rígidos.
Estos objetivos se resuelven mediante un
procedimiento según la reivindicación principal. En las
reivindicaciones siguientes se exponen formas de ejecución
ventajosas del procedimiento.
Para el especialista fue sorprendente que un
procedimiento para fabricar emplastos formados por una compresa (6)
de material autoadhesivo (3), una lámina barrera (4) permeable al
aire y al vapor de agua y un material soporte (9) dotado de una
capa de adhesivo (8), que incluye las etapas de
- -
- conducir un laminado en forma de cinta (1), formado por material de compresa para heridas (3), entre la lámina barrera (4) y una lámina de proceso (2), con la lámina barrera (4) sobre un cilindro de troquelado (10),
- -
- troquelar compresas (6) de cualquier perfil,
- -
- transferir las compresas (6) completamente troqueladas a un cilindro de vacío (11),
- -
- trasladar las compresas (6) del cilindro de vacío (11), con la lámina barrera (4), a un material soporte (9) provisto de una capa de adhesivo (8),
- -
- siendo la velocidad de transporte del material soporte (9) mayor que la velocidad de rotación del cilindro de vacío (11),
- -
- retirar la lámina de proceso (2) del material de compresa para heridas (3) mediante un cilindro de vacío (12) y
- -
- finalmente separar individualmente los emplastos y, si es necesario, taparlos y precintarlos,
resolviera totalmente los
problemas.
Las compresas hidroactivas adherentes, sobre
todo a base de matrices de poliuretano, requieren láminas o
compuestos laminados impermeables al agua, provistos de un adhesivo
termofusible, para la posterior fijación o pegado de la capa
periférica, a fin de garantizar una barrera eficaz a) desde y b)
hacia la herida. Es decir, una barrera para los gérmenes, la
humedad, el exudado de la herida y/o las sustancias activas que
puedan migrar a través de la compresa, hacia fuera o hacia la
herida. El procedimiento según la presente invención permite
fabricar compresas para heridas con una capa barrera integrada, con
lo cual pueden utilizarse soportes de fijación abiertos y baratos,
manteniendo en gran parte las propiedades elásticas ventajosas.
Con este procedimiento especial se evitan las
mermas del troquelado y las bajas velocidades de producción
habituales en la fabricación de estos emplastos.
Los tipos de emplasto utilizados constan
ventajosamente de una matriz de poliuretano espumada o sin espumar,
de 500-1.500 g/m^{2} de gramaje, en la cual, para
acumular líquido, se puede incorporar un polímero superabsorbente,
a razón de un 0-40% en peso respecto a la matriz,
y/u otras sustancias activas. Sobre la cara adyacente al lado del
soporte de fijación que posteriormente va adherido, se ha laminado
una capa de polímero no adhesivo, de unas 20 \mum de espesor,
permeable al vapor de agua, pero impermeable al agua e igualmente
muy elástica, ventajosamente de poliuretano. Esta capa forma una
barrera entre la compresa impregnada de líquido para heridas y el
soporte de fijación revestido con la masa adhesiva.
En la figura 1 se representa un esquema del
proceso de fabricación, para ilustrar mejor el procedimiento de la
presente invención.
Una parte esencial de la presente invención es
el empleo de un material de vendaje (3) apropiado, que posea las
propiedades deseadas, como por ejemplo elasticidad y pegajosidad,
así como ventajas específicas de la aplicación, tales como la
permeabilidad al aire y al vapor de agua. El material (3)
autoadhesivo y, también concretamente elástico, se transporta como
un laminado (1) en forma de cinta. El laminado (1) está formado por
el material de compresas para heridas (3), que se encuentra entre
una lámina barrera (4) y una lámina de proceso (2). La lámina
barrera (4) es básica para el proceso de la presente invención y
para las posteriores propiedades características del emplasto. Debe
presentar las propiedades requeridas, como p.ej. la permeabilidad
al aire y al vapor de agua y, si es necesario, la elasticidad. Sin
embargo la capa barrera (4) no es autoadhesiva. Los materiales
adecuados para esta lámina de barrera (4) son p.ej. poliuretano,
copolímeros éster-éter, copolímeros éster-éster, copolímeros
éter-bloque-amida, que p.ej. se
pueden laminar, prensar o proyectar sobre el material constituyente
de las compresas para heridas (3), en etapas previas del
proceso.
La lámina de proceso (2) sirve para proporcionar
estabilidad mecánica al material de vendaje, circunstancialmente
blando y elástico, y a la compresa, durante la fabricación.
El material soporte (9) está formado
principalmente por productos textiles o láminas de PVC, PE, PET,
PU, poli-(éter-éster) y de otros polímeros, sobre todo de
poliuretano. La propia compresa para heridas (3) consta de
productos textiles como velos o mallas, hidrogeles, hidrocoloides o
geles de poliuretano, que en caso necesario pueden impregnarse para
evitar que se peguen a la herida. La compresa puede contener
sustancias medicinales o de otro tipo, que faciliten la curación de
las heridas. La compresa para heridas es preferentemente de
poliuretano.
En el emplasto acabado, la lámina soporte (9) se
superpone a la compresa para heridas (3), al menos por dos lados
opuestos o por todos los lados, y va provista de una masa adhesiva
(8) para la fijación del emplasto, que también fija la compresa
sobre el soporte. Segmentando adecuadamente la zona adhesiva que
sobresale, el emplasto también puede fijarse, en concreto y de
manera óptima, sobre las partes del cuerpo difíciles de
adherir.
El grosor de la compresa se adapta a requisitos
del emplasto tales como el acolchado, el poder de absorción y la
sensación cosmética, y está comprendido preferentemente en el
intervalo de 0,2 mm hasta 10 mm y con especial preferencia de 0,5
hasta 1 mm.
La capa de adhesivo (8), junto a productos
basados en acrilato, puede estar formada por materiales adecuados,
en concreto desde el punto de vista de la compatibilidad con la
piel, y preferentemente transparentes. Como masas adhesivas se
prefieren adhesivos de tipo termofusible o masas adhesivas en
disolvente, basadas en caucho natural, caucho sintético,
poliuretano y/o acrilato.
Según una forma de ejecución preferida, la
lámina soporte (9) consta de una capa de poliuretano de
0,02-0,1 mm de espesor, sobre la cual se aplica una
capa de adhesivo (8) transparente compatible con la piel, a base de
derivados de poli(ácido acrílico) reticulados, de
0,02-0,08 mm de espesor.
El laminado (1), recortado por ejemplo a la
anchura que tendrá luego la compresa, se puede transportar
directamente sobre un cilindro troquelador (10). En el proceso de
troquelado puede practicarse cualquier perfil, p.ej. redondo, oval,
anguloso, irregular, entre el cilindro troquelador (10) y el
cilindro de transferencia (11). Las compresas se troquelan
totalmente y los retales resultantes son inmediatamente eliminados
por los cilindros de troquelado y de vacío. En el caso más
sencillo, el troquelado de compresas rectangulares, no se produce
ningún retal. Cuando se usan compresas rectangulares centradas
("apósitos aislados") no se separa ningún resto de troquelado.
Los restos de troquelado (5) resultantes en caso de perfiles no
angulosos se eliminan en este punto. Las consiguientes pérdidas de
material por los bordes pueden minimizarse mediante el acoplamiento
inmóvil sobre la lámina de proceso (2). De este modo solo pueden
generarse restos de troquelado de 1-2 mm de
anchura, por ejemplo. Las velocidades de rotación de los cilindros
troquelador (10) y de vacío (11) durante el proceso de troquelado
son ventajosamente iguales y de sentido contrapuesto.
En este punto es útil la capa barrera (4)
prevista según la presente invención. Para troquelados sin la capa
de barrera (4), el cilindro troquelador (10) debería llevar una
capa antiadherente, habitual del comercio, para facilitar la
transferencia continua de la superficie pegajosa de la matriz (3)
sobre el cilindro de vacío (11). Esta capa no es necesaria en el
proceso de la presente invención.
La transferencia de las compresas troqueladas
(6) del cilindro troquelador (10) al cilindro de vacío (11) tiene
lugar ventajosamente mediante una serie de pequeños canales de aire
insertados en dirección perpendicular a la superficie del cilindro
de vacío (11). De este modo, las piezas troqueladas de compresa para
heridas (6) se sujetan con precisión sobre la superficie del
cilindro de vacío (11), hasta que son conducidas hacia un material
soporte adecuado (9) al cual se pegan con la superficie no
adherente de la capa barrera (4). La superficie del material
soporte (9) está recubierta con un adhesivo (8) y, por lo tanto, el
pegado puede efectuarse sin problema.
La transferencia de las compresas troqueladas
(6) del cilindro de vacío (11) al material soporte pegajoso (7)
tiene lugar de manera simple mediante el contacto tangencial de la
cara adhesiva (8) con la compresa troquelada (6) y la subsiguiente
separación del cilindro de vacío (11).
La distancia entre las compresas individuales
(6) y el soporte (7) es determinada por la relación entre la
velocidad de transporte del soporte (7) y la velocidad de rotación
del cilindro (11). Si es preciso, la colocación exacta de las
compresas (6) sobre el soporte (7) puede mejorarse con la
instalación de un cilindro de apoyo a una distancia regulable del
cilindro (11).
Gracias a la mayor velocidad de transporte del
soporte (7) respecto al cilindro de vacío (11), las compresas
troqueladas (6) quedan separadas entre sí sobre el soporte (7) y
resulta un emplasto del tipo "apósito aislado".
El desprendimiento de la compresa (6) del
cilindro de transferencia de vacío (11) tiene lugar con poca
fricción, gracias al contacto del material de la compresa (3) con
la lámina de proceso (2), caracterizada tras el troquelado como
fragmento de la capa de separación (14). Además, el perfil de la
compresa (3), que puede ser blanda, flexible y pegajosa, se
estabiliza mediante el contacto con el fragmento rígido de la capa
de separación (14). Por tanto, en caso de perfiles de forma
compleja, las compresas mecánicamente sensibles también pueden
laminarse sobre un soporte para emplastos (7) a velocidades de
proceso elevadas, sin tensiones ni deformaciones.
La transferencia desde el cilindro de vacío (11)
al vendaje de fijación es un paso muy crítico, sobre todo para
materiales de vendaje elásticos con perfiles de filigrana, ya que
en el momento del contacto de la compresa con la capa de adhesivo
se producen grandes fuerzas de aceleración. Teniendo en cuenta tal
circunstancia, la transferencia del cilindro de vacío al vendaje de
fijación se efectúa, según el material de las compresas para
heridas, del siguiente modo:
En caso de materiales elásticos y contorneados
(3) es necesario desconectar sectorialmente la depresión aplicada
al cilindro de vacío (11) o cambiarla a sobrepresión, y pasar el
material soporte (7) lo más plano posible por el punto de
transferencia, para que la compresa para heridas (6) se traspase al
soporte (7) con la máxima simultaneidad sobre toda la
superficie.
Cuando se usa un material muy elástico y blando
y/o compresas (3) con perfiles muy afiligranados, la velocidad de
avance del soporte (7) puede acercarse, mediante dispositivos
apropiados, a la velocidad de rotación del cilindro de vacío (11)
en el momento del traspaso de la compresa (6) desde el cilindro de
vacío (11) al vendaje de fijación (7), de manera que la forma de
las compresas se mantenga sobre el emplasto. Los dispositivos
apropiados son conocidos del estado técnico, p.ej. extrusoras,
velocidades de transporte oscilantes, etc.
Cuando se usan compresas troqueladas (3)
estructuralmente estables y poco contorneadas - que también se
pueden elaborar con esta máquina - el soporte (7) se pasa tan
pegado tangencialmente al cilindro de vacío (11) y a mayor
velocidad respecto al mismo, que las compresas (6) sujetas al
cilindro de vacío (11) son fijadas y retiradas por la parte
adherente del soporte (8).
La fijación de la compresa de heridas (6) sobre
la capa adhesiva del soporte (8) se puede mejorar con medios de
apriete adecuados, antes que la lámina de proceso perfilada y
troquelada (2, 14) deba retirarse de la compresa autoadhesiva en la
siguiente etapa.
La eliminación posterior y necesaria del
fragmento de la capa de separación (14) que aún queda sobre la
compresa (6) puede efectuarse p.ej. por succión mediante un
cilindro (12) y un tubo (13) de aspiración, antes de tapar el
emplasto compuesto con papel/lámina de protección y seguidamente
separarlo y precintarlo en una máquina convencional para emplastos.
Si es preciso, la eliminación de la lámina de proceso (14) se puede
facilitar arqueando el compuesto formado por el soporte (7) y la
compresa (6), mediante un rodillo guía (15) situado debajo del
cilindro de aspiración (12).
La selección y eliminación de la lámina de
proceso (2, 14) totalmente troquelada de la compresa (6) unida con
el soporte (7) supuso otro desafío para el especialista, ya que
había que cumplir las siguientes condiciones:
- \bullet
- Por una parte, la lámina de proceso (2) no debe ser demasiado resistente, para no sobrecargar innecesariamente la troqueladora, ajustada a un material laminado (3) posiblemente blando, y al mismo tiempo debe tener suficiente estabilidad para poder soportar la gran masa de la compresa (3), aun a velocidades de proceso elevadas, y resistir todas las cargas mecánicas del proceso.
- \bullet
- Otro atributo para la elección adecuada de la lámina de proceso (2) es su rigidez. Debe ser bastante alta para ofrecer suficiente estabilidad a la compresa troquelada (6) hasta su fijación sobre el soporte (7) y permitir el desprendimiento de la compresa adherida, al pasar el emplasto acabado sobre el canto de separación (15).
- \bullet
- A este respecto también es decisiva la adherencia entre la lámina de proceso (2) y el material de compresa (3), que por una parte debe ser suficientemente alta durante el proceso de fabricación para fijar la compresa (6), incluso en forma troquelada, y por otra parte la fuerza para despegarla debe ser la mínima necesaria, de manera que no se destruyan los perfiles finos.
La lámina de proceso (14) se elimina
ventajosamente al pasar por un cilindro de vacío (12) provisto de
canales estrechos de aire perpendiculares a la superficie, al cual
se aplica una depresión que permite levantar los fragmentos de
lámina de proceso (14), sin deshacer la unión entre la compresa (3)
y el soporte (7).
Los fragmentos de lámina de proceso (14)
desprendidos se eliminan del cilindro de vacío (12) mediante un
dispositivo de aspiración con vacío elevado, apoyado si es preciso
por el corte sectorial de la depresión en dicho cilindro.
Para conseguir finalmente un emplasto listo para
el uso, el soporte compuesto (7, 3, 4) solo debe llevarse hasta
otro dispositivo de corte o una troqueladora adecuada, a fin de
obtener emplastos de forma redonda, ovalada o compleja.
Para tapar la parte adhesiva y la compresa, y
para el empaquetamiento, se emplean los procesos apropiados según
el estado técnico.
Del procedimiento descrito en la presente
invención se desprenden las siguientes ventajas:
La ventaja más importante de la presente
invención es consecuencia de la estructura en dos capas de la
compresa autoadhesiva (3, 4) aplicada sobre una lámina de proceso
(2). Por tanto la estructura en dos capas del material de compresa
adherente por una sola cara (3) ahorra una segunda lámina de
separación, que sería necesaria elaborar el material de compresa
autoadhesivo. El desprendimiento de esta segunda lámina de
separación es el motivo de que el proceso de fabricación según los
métodos actuales resulte mucho más complejo, lento y costoso.
Concretamente, la colocación exacta de la compresa (6) sobre el
soporte (7) no es factible en los procesos conocidos de manera tan
sencilla como se reivindica.
Por lo tanto, la capa barrera (4) aplicada sobre
la cara autoadhesiva del material de compresa para heridas (3)
cobra una importancia especial para que el proceso de fabricación se
desarrolle sin contratiempos:
- 1)
- Impide que el material pegajoso de la compresa (3) se pegue al cilindro troquelador (10).
- 2)
- Aguanta la compresa (6) de modo suficiente, hasta su adhesión al soporte (7), como para permitir una colocación exacta sobre el mismo (7).
- 3)
- Protege la compresa sensible (3) de impurezas, hasta que se recorta el emplasto.
El propio proceso de corte puede tener lugar sin
tensiones, lo cual es muy importante para troquelar perfiles
finos.
El cilindro de vacío (11) permite la fijación
firme y por tanto una colocación exacta de la compresa (6) sobre el
soporte, con lo cual también es posible el troquelado total de la
compresa (6) anteriormente mencionado. No hay restos de fragmentos
ni troquelados incompletos, que en otros procesos obligan a no
poder asegurar la posición de la compresa hasta su transferencia al
soporte. De esta manera también se pueden trasladar al soporte
compresas de contornos complicados, con la mínima cantidad de
retales y sin daños. Al mismo tiempo, mediante la fijación de las
compresas troqueladas (6) sobre el cilindro de vacío (11), se
pueden eliminar inmediatamente los retales, para que no perturben
las siguientes etapas del proceso.
Con la separación individual de las compresas
(6) al transferirlas desde el cilindro de vacío (11) al soporte
(7) se pueden minimizar los retales. Al cortar compresas y
emplastos rectangulares no queda ningún retal en absoluto.
Como la compresa (6) se desprende completamente
del cilindro de vacío (11) antes de su transferencia al soporte,
la aceleración provocada por la fijación sobre la lámina, que avanza
rápidamente, actúa de manera uniforme en toda la compresa, y los
perfiles afiligranados de las compresas blandas no se deforman.
Dependiendo del material empleado para la
compresa de heridas (3), el proceso puede llevarse a cabo de modo
que la compresa (6) troquelada se transfiera desde el cilindro de
vacío (11) al soporte (7) sin ningún tipo de tensiones, con lo cual
se garantiza la máxima estabilidad dimensional de la compresa
troquelada.
Como las etapas del proceso se distribuyen entre
diferentes cilindros, cada unos de estos puede moverse mediante
motores. Combinando códigos adecuados de material laminar, relés
fotoeléctricos y unidades de regulación se obtienen ventajas
adicionales.
La lámina se puede transportar casi sin
tensiones, lo cual es muy importante para la elaboración de
materiales blandos fácilmente deformables.
El troquelado de compresas se puede igualar
exactamente con la posible incorporación de motivos.
Las compresas troqueladas también se pueden
colocar de manera exacta y reproducible sobre el vendaje de
fijación.
De este modo los emplastos también se pueden
recortar o troquelar con gran exactitud respecto a la compresa.
Este control es justamente de gran importancia
para la fabricación reproducible de emplastos mediante el uso de
materiales flexibles.
El cilindro troquelador (10) determina el tamaño
y la forma de la compresa para heridas (6); el cilindro troquelador
del emplasto terminado, no representado en la fig. 1, determina su
tamaño. Ambos cilindros de troquelado se pueden intercambiar, lo
cual permite fabricar de modo sencillo, con la misma máquina,
vendajes de fijación y compresas de forma y tamaño variables, con
múltiples posibilidades de combinación.
Para las compresas de heridas (3) pueden
utilizarse materiales autoadhesivos que ya se emplean en la
curación de heridas, como polímeros sintéticos, por ejemplo
poliuretanos, poliacrilatos, masas de SIBS, masas de SEBS, masas de
caucho natural, y también quitosanos, alginatos, hidrogeles,
hidrocoloides, pero sobre todo poliuretanos.
En la presente invención hay que destacar
especialmente el empleo de una matriz autoadhesiva de poliuretano,
aplicable como compresa hidroactiva para la curación húmeda de
heridas.
Preferentemente se utilizan poliuretanos
elásticos reticulados, con un gramaje comprendido entre 50 y 2500
g/m^{2}, como los descritos por ejemplo en la patente WO 97/43328
A1.
Los poliuretanos se preparan en general
partiendo de los compuestos conocidos en la química de estos
productos, según métodos también conocidos y descritos en las
patentes DE-OS 3103499, DE-OS
3103500, EP 0 147 588 A1, EP 0 665 856 B1 o DE 196 18 825 A1.
Se emplea poliuretano como base del material de
las compresas para heridas (3) y/o del material soporte (9).
El poliuretano (c) se prepara polimerizando un
alcohol (a)
con un isocianato
(b).
Una ventaja decisiva de los polímeros o matrices
de gel de poliuretano son sus características autoadhesivas, que
permiten prescindir de la aplicación de una capa de adhesión
adicional sobre la matriz para fijar el material polimérico a la
piel. En el caso más sencillo, la matriz de poliuretano se
encuentra entre una capa de recubrimiento, a la cual está
firmemente anclada, también llamada capa soporte, y una capa de
separación arrancable.
La capa de separación arrancable sirve para
proteger la capa adhesiva, para mejorar la estabilidad durante el
transporte y el almacenamiento, y se retira antes que el
recubrimiento del emplasto.
Los poliuretanos apropiados como matriz son
objeto de la patente DE 196 18 825, donde se revelan geles
hidrófilos y autoadhesivos de poliuretano formados por
- a)
- poliéter-polioles con 2 a 6 grupos hidroxilo e índices de OH de 20 a 112, y un contenido de óxido de etíleno (EO) \geq 10% en peso,
- b)
- antioxidantes
- c)
- carboxilatos de bismuto (III) a base de ácidos carboxílicos de 2 a 18 átomos de C solubles en los polioles a) como catalizadores, y
- d)
- hexametilendiisocianato, de manera que las funcionalidades de los componentes a) y d) que forman el producto de poliuretano son como mínimo de 5,2, la cantidad de catalizador c) 0,005 hasta 0,25% en peso respecto al poliol a), la cantidad de antioxidantes b) de 0,1 hasta 1,0% en peso respecto al poliol a) y se elige una relación de grupos NCO libres del componente d) respecto a los grupos OH libres del componente a) (índice de isocianato) comprendida entre 0,30 y 0,70.
Preferentemente se usan
poliéter-polioles con 3 a 4 grupos hidroxilo, sobre
todo 4, y un índice de OH comprendido en el intervalo de 20 hasta
112, sobre todo 30 hasta 56. Los poliéter-polioles
utilizados en la presente invención llevan preferentemente \geq
20% en peso de óxido de etileno.
Los poliéter-polioles son de por
sí conocidos y se preparan, por ejemplo, mediante la polimerización
de epóxidos como óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de
butileno o tetrahidrofurano consigo mismo, o mediante adición de
estos epóxidos, sobre todo óxido de etileno y óxido de propileno -
eventualmente mezclados entre sí o uno tras otro por separado - a
iniciadores dotados de al menos dos átomos de hidrógeno reactivos,
como agua, etilenglicol, propilenglicol, dietilenglicol,
dipropilenglicol, glicerina, trimetilolpropano, pentaeritrita,
sorbita o sacarosa. En High Polymers, vol. XVI, "Polyurethanes,
Chemistry and Technology" (Saunders-Frisch,
Interscience Publishers, New York, vol. 1, 1962, p.
32-42), por ejemplo, se hallan exponentes de dichos
compuestos poli-hidroxilados
utilizables.
utilizables.
Como componente isocianato se usa
hexametilendiisocianato monómero o trimerizado, o bien modificado
con grupos biuret, uretdion, alofanato o mediante prepolimerización
con poliéter-polioles o mezclas de
poliéter-polioles, basados en los iniciadores
conocidos, provistos de 2 o > 2 átomos de H reactivos, y epóxidos
como óxido de etileno u óxido de propileno, con un índice de OH
\leq 850, sobre todo de 100 hasta 600. Se prefiere el empleo de
hexametilendiisocianato modificado, sobre todo por
prepolimerización con poliéter-dioles con un índice
de OH de 200 hasta 600. Se prefieren sobre todo modificaciones del
hexametilendiisocianato con poliéter-dioles de
índice de OH 200-600, cuyo contenido residual de
hexametilen-diisocianato monómero es inferior al
0,5% en
peso.
peso.
Como catalizadores para los geles de poliuretano
de la presente invención, en los poliéter-polioles
a) exentos de agua se pueden usar carboxilatos de bismuto (III)
solubles a base de ácidos carboxílicos lineales, ramificados,
saturados o insaturados de 2 hasta 18, sobre todo 6 a 18 átomos de
C. Se prefieren las sales de Bi(III) de los ácidos
carboxílicos saturados y ramificados que llevan grupos carboxilo
terciarios, como el ácido
2,2-dimetil-octanoico (por ejemplo,
los ácidos versáticos de Shell). Son muy adecuados los preparados
de estas sales de Bi(III) con exceso de estos ácidos
carboxílicos. Ha dado resultado excelente una solución de 1 mol de
la sal Bi(III) del ácido versático 10
(2,2-dimetil-octanoico) en un
exceso de este ácido, con un contenido de Bi de
aproximadamente
17%.
17%.
Los catalizadores se usan preferentemente en
cantidades de 0,03 hasta 0,1% en peso respecto al poliol a).
Como antioxidantes para los geles de poliuretano
de la presente invención entran sobre todo en consideración los
estabilizantes de tipo fenólico con impedimento estérico, por
ejemplo BHT
(2,6-di-terc.-butil-4-metilfenol),
Vulkanox BKF
(2,2'-metilen-bis-(6-terc.-butil-4-metilfenol))
(Bayer AG), Irganox 1010
(pentaeritritil-tetrakis-[3-(3,5-diterc.-butil-4-hidroxifenil)-propionato]),
Irganox 1076
(octadecil-3-(3,5-diterc.-butil-4-hidroxifenil)-propionato)
(Ciba-Geigy), o el tocoferol (vitamina E). Se usan
preferentemente los del tipo \alpha-tocoferol.
Los antioxidantes se emplean preferentemente en cantidades de 0,15
hasta 0,5% en peso respecto al poliol a).
El índice de isocianato (relación entre grupos
NCO libres y grupos OH libres utilizados en la reacción) de las
masas de gel de poliuretano según la presente invención está
comprendido en el intervalo de 0,30 hasta 0,70, sobre todo de 0,45
hasta 0,60, dependiendo de la funcionalidad de los componentes
isocianato y poliol empleados. El índice de isocianato requerido
para que se forme un gel se puede valorar muy fácilmente con la
fórmula siguien-
te:
te:
f_{(poliol)}
\cdot (f_{(isocianato)} -1) \cdot \text{índice} \approx
2
\text{índice}
\approx \frac{2}{f_{(poliol)} \cdot (f_{(isocianato)}
-1)}
f: funcionalidad del componente
isocianato o
poliol
Según la pegajosidad o elasticidad pretendida
para el gel, el índice de isocianato que debe utilizarse realmente
puede desviarse hasta \pm 20% del valor calculado.
Las masas de gel de poliuretano según la
presente invención se preparan por procedimientos habituales, como,
por ejemplo, los descritos en Becker/Braun,
Kunststoff-Handbuch (Manual de plásticos), vol. 7,
Polyurethane, p. 121 y sigtes., editorial
Carl-Hauser, 1983.
También pueden emplearse preferentemente geles
de poliuretano como los revelados en la patente EP 0 665 856 B1.
Según ello, los poliuretanos hidrófilos se pueden obtener a partir
de
- 1.
- un gel de poliuretano que contiene
- (A)
- 25-62% en peso, con preferencia 30-60% en peso, sobre todo 40-57% en peso, respecto a la suma de (A) y (B), de un poliuretano reticulado covalentemente como matriz macromolecular y
- (B)
- 75-38% en peso, con preferencia 70-40% en peso, sobre todo 60-43% en peso, respecto a la suma de (A) y (B), de uno o más compuestos polihidroxilados fijados firmemente en la matriz mediante fuerzas de valencias secundarias, con un peso molecular medio entre 1000 y 12000, con preferencia entre 1500 y 8000, sobre todo entre 2000 y 6000, y un índice de OH medio entre 20 y 112, con preferencia entre 25 y 84, sobre todo entre 28 y 56, como medio líquido de dispersión, básicamente libre de compuestos hidroxilados con un peso molecular inferior a 800, con preferencia inferior a 1000, sobre todo inferior a 1500, así como eventualmente
- (C)
- 0 hasta 100% en peso, respecto a la suma de (A) y (B), de cargas y/o aditivos,
- y que puede obtenerse por reacción de una mezcla de
- a)
- uno o más poliisocianatos,
- b)
- uno o varios compuestos polihidroxilados de peso molecular medio entre 1000 y 12000, y un índice de OH medio entre 20 y 112,
- c)
- dado el caso, catalizadores o acelerantes para la reacción entre grupos isocianato e hidroxilo, y, si es preciso,
- d)
- cargas y aditivos conocidos de la química de los poliuretanos,
- de tal manera que esta mezcla está básicamente libre de compuestos hidroxilados de peso molecular menor de 800, la funcionalidad media de los poliisocianatos (F_{i}) está comprendida entre 2 y 4, y la funcionalidad media del compuesto polihidroxilado (F_{p}) entre 3 y 6, y el índice de isocianato (K) obedece a la fórmula
K = \frac{300
\pm X}{(F_{i} \cdot F_{p})-1} +
7
- en la cual X \leq 120, con preferencia X \leq 100, sobre todo X \leq 90 y el índice K está comprendido entre 15 y 70, y los valores medios indicados para el peso molecular y el índice de OH deben entenderse como medias numéricas,
- 2.
- un material absorbente de agua y/o
- 3.
- un agente espumante no acuoso.
Para la preparación de los poliuretanos es
esencial que los componentes formadores de gel se escojan
cumpliendo las condiciones anteriormente definidas, si no, en lugar
de geles autoadhesivos resultan geles elásticos no adherentes.
Como compuestos polihidroxilados se prefieren
los poliéter-polioles, tal como se menciona en las
patentes antes citadas.
Como componentes de poliisocianato son
apropiados tanto los isocianatos (ciclo)alifáticos como los
aromáticos. Los poliisocianatos (ciclo)alifáticos preferidos
son el 1,6-hexametilen-diisocianato,
así como sus biurets y trímeros, o los tipos de
difenilmetan-diisocianato ("MDI") hidrogenados.
Los poliisocianatos aromáticos preferidos son aquellos que se
obtienen por destilación, como las mezclas de MDI formadas por los
isómeros 4,4' y 2,4' o bien el 4,4'-MDI, y asimismo
los tipos de toluilen-diisocianato ("TDI").
Los diisocianatos pueden escogerse, sobre todo,
del grupo formado por los diisocianatos aromáticos o alifáticos,
sin modificar, o también entre los productos modificados por
prepolimerización con aminas, polioles o
poliéter-polioles.
Como ventajas de los poliuretanos según la
presente invención para fabricar materiales de vendaje, en
comparación con otros polímeros, cabe mencionar los siguientes
puntos:
- \bullet
- El poliuretano es un sistema autoadhesivo y, por tanto, no hace falta añadir otros adhesivos que, bajo ciertas circunstancias, producen efectos secundarios como maceración, inflamaciones de la dermis, disminución de la transpiración y otros.
- \bullet
- Frente a otros materiales adhesivos como poliacrilatos, caucho, etc., los poliuretanos resultan extraordinariamente ventajosos porque carecen de potencial alérgico.
- \bullet
- El poliuretano tiene muy buena capacidad de absorción de agua y permeabilidad al vapor de agua. Así se garantiza que durante una aplicación prolongada no se produzca ninguna maceración debida a la liberación de agua por la piel.
- \bullet
- La permeabilidad al oxígeno del poliuretano procura una buena oxigenación de la parte de piel cubierta, contrarrestando una lesión del tejido.
- \bullet
- El poliuretano es alérgicamente neutro y, por tanto, no cabe esperar reacciones alérgicas del organismo tras la aplicación.
La matriz de gel de poliuretano se puede usar
total o parcialmente espumada y/o no espumada, sin cargas, o bien
con otros aditivos, por ejemplo, superabsorbentes, dióxido de
titanio, óxido de cinc, plastificantes, colorantes, etc.
Con la espumación se consigue además un sistema
matricial más blando, que proporciona al usuario una sensación
positiva de agarre y permite fabricar un vendaje más ajustable.
Pero también resulta ventajoso que todo el
material polimérico no esté espumado y a pesar de ello presente unas
excelentes propiedades de uso.
Los geles de poliuretano pueden llevar, si es
necesario, aditivos conocidos de la química de los poliuretanos,
como por ejemplo cargas y fibras cortas, de tipo orgánico o
inorgánico, pigmentos metálicos, sustancias tensioactivas o
diluyentes líquidos, como sustancias con un punto de ebullición
superior a 150ºC. Como cargas inorgánicas cabe mencionar por
ejemplo barita, creta, yeso, kieserita, soda, dióxido de titanio,
óxido de cerio, arena de cuarzo, caolín, negro de humo y
microesferas huecas.
Como cargas orgánicas pueden emplearse por
ejemplo productos en polvo basados en poliestireno,
poli(cloruro de vinilo), urea-formaldehído y
polihidrazodicarbonamida. Como fibras cortas entran en
consideración por ejemplo las fibras de vidrio de 0,1 - 1 mm de
longitud o fibras de origen orgánico, por ejemplo de poliéster o de
poliamida. En la formación del gel también se pueden emplear
adicionalmente polvos metálicos, por ejemplo, de hierro, aluminio o
cobre. Para dar a los geles el color deseado, los poliuretanos
pueden teñirse con colorantes o pigmentos conocidos de base
orgánica o inorgánica, como por ejemplo pigmentos de óxido de hierro
u óxido de cromo, pigmentos de ftalocianina o pigmentos
monoazoicos.
Como sustancias tensioactivas cabe citar, por
ejemplo, polvos de celulosa, carbón activo y preparados de
sílice.
Claims (7)
1. Procedimiento para fabricar emplastos
formados por una compresa para heridas (6) de material autoadhesivo
(3), una lámina barrera (4) permeable al aire y al vapor de agua y
un material soporte (9) dotado de una capa de adhesivo (8),
caracterizado
porque
- -
- un laminado en forma de cinta (1) formado por material de compresa para heridas (3) se conduce entre la lámina barrera (4) y una lámina de proceso (2), con la lámina barrera (4) sobre un cilindro de troquelado (10),
- -
- donde se troquelan compresas (6) de cualquier perfil,
- -
- las compresas (6) totalmente troqueladas se transfieren a un cilindro de vacío (11),
- -
- las compresas (6), con la lámina barrera (4), se trasladan desde el cilindro de vacío (11), a un material soporte (9) provisto de una capa de adhesivo (8),
- -
- siendo la velocidad de avance del material soporte (9) mayor que la velocidad de rotación del cilindro de vacío (11),
- -
- la lámina de proceso (2) se retira del material de compresa para heridas (3) con un cilindro de vacío (12) y
- -
- finalmente los emplastos se separan individualmente y, si es necesario, se cubren y se precintan.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la separación de la lámina de proceso
(2) del material de compresa para heridas (3) se facilita
curvándolo sobre un rodillo guía (15).
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2,
caracterizado porque todas las etapas del proceso se adaptan
sucesivamente mediante marcas sobre los materiales laminares
utilizados, relés fotoeléctricos, motores paso-paso
y/o unidades de regulación.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el
cilindro troquelador (10) es intercambiable.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque para las
compresas de heridas se emplea un material elástico.
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque como material de la compresa para
heridas se utiliza poliuretano.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque como
lámina de barrera (4) y/o material soporte (9) se utiliza
poliuretano.
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