ES2252129T3 - Metodo de fabricacion de vendajes delgados de multiples capas con un material soporte a base de poliuretano. - Google Patents

Metodo de fabricacion de vendajes delgados de multiples capas con un material soporte a base de poliuretano.

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ES2252129T3 ES01122414T ES01122414T ES2252129T3 ES 2252129 T3 ES2252129 T3 ES 2252129T3 ES 01122414 T ES01122414 T ES 01122414T ES 01122414 T ES01122414 T ES 01122414T ES 2252129 T3 ES2252129 T3 ES 2252129T3
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Abstract

Método para la fabricación de vendajes delgados de varias capas con un material soporte a base de poliuretano, en el que a) al menos se aplica una capa de un poliuretano sobre un soporte intermedio, b) sobre una capa de separación se aplica una masa adhesiva y c) el poliuretano no endurecido sobre el soporte intermedio y la masa adhesiva sobre la capa de separación se unen y se adhieren juntos, de manera que d) el recubrimiento por pegado o laminado se realiza a base de una rasqueta y e) después de la rasqueta el laminado se introduce en una ranura de los cilindros, en la cual el poliuretano así como la masa adhesiva adquieren el grosor definitivo.

Description

Método de fabricación de vendajes delgados de múltiples capas con un material soporte a base de poliuretano.
La presente invención se refiere a un método para la fabricación de vendajes delgados de múltiples capas con un material soporte a base de poliuretano.
Normalmente, los vendajes delgados de múltiples capas con un material soporte a base de poliuretano se fabrican de manera que la composición de poliuretano se extiende sobre un material soporte y antes del endurecimiento se recubre por pegado de una masa adhesiva, asimismo preferiblemente de poliuretano, con ayuda de un rascador o rasqueta.
Hasta el momento no ha sido posible fabricar capas soporte muy delgadas de poliuretano. Es decir, la hendidura de la rasqueta se ajusta a una altura muy baja de manera que se pueda crear una capa de poliuretano delgada y en general se produzca delante de la rasqueta una acumulación de un baño de masa condicionada por la elevada viscosidad del poliuretano. Este baño de masa del poliuretano reactivo forma un bloque a medida que pasa el tiempo, de manera que un funcionamiento continuado es imposible.
La US 5 935 363 A publica un método continuado de fabricación de vendajes o bien de apósitos para heridas, mediante el cual al menos una capa de un poliuretano se aplica sobre un soporte intermedio. Sobre una capa de separación se aplica una masa adhesiva. Seguidamente se recubre por pegado el poliuretano sobre el soporte intermedio y la masa adhesiva sobre la capa de separación.
En un ejemplo de soportes esponjosos para heridas, como los de la empresa Beiersdorf bajo el nombre de Cutinova® thin y Cutinova® hydro, se explica el proceso de fabricación descrito en DE 42 33 289 A1, DE 196 18 825 A1 y WO 97/43328.
Según él mismo, la espuma de gel de poliuretano se compone de un producto de poliadición de un poliol de poliéter (Levagel® de Bayer AG) con un diisocianato aromático o alifático (Desmodur® de Bayer AG), al que se ha incorporado un polvo superabsorbedor de poliacrilato (Favor®, Stockhausen). El gel de poliuretano puede, según la relación de equivalentes de OH del poliol respecto a los grupos reactivos de isocianato, adherirse débil o fuertemente a la piel.
La espuma de gel de poliuretano plana con un grosor de 1 hasta 6 mm se recubrirá de una lámina de poliuretano por un lado. El vendaje de las dimensiones correspondientes se punzonará a la salida de la tabla.
Las bases o soportes de la herida de gran tamaño y punzonados son adecuados especialmente para el cuidado de heridas crónicas o de difícil curación de aquellos pacientes que reciben un tratamiento estacionario.
El cometido de la invención consiste en disponer de un método que sea capaz de fabricar vendajes muy delgados, opcionalmente de varias capas, con un soporte de poliuretano en un proceso continuado.
El cometido se resuelve mediante un procedimiento, como el que se expone en la reivindicación 1. Las subreivindicaciones engloban las variantes preferidas del objeto de la invención.
Según ello la invención se refiere a un método para la fabricación de vendajes delgados de varias capas con un material soporte a base de poliuretano, en el que
a) al menos una capa de un poliuretano se aplica a un soporte intermedio,
b) sobre una capa de separación se aplica una masa adhesiva y
c) el poliuretano no endurecido sobre el soporte intermedio y la masa adhesiva sobre la capa de separación se unen y se adhieren juntos, de manera que
d) el recubrimiento por pegado o laminado se realiza a base de una rasqueta y
e) después de la rasqueta el laminado se introduce en una ranura de los cilindros, en la cual el poliuretano así como la masa adhesiva adquieren el grosor definitivo.
En una primera versión preferida del procedimiento la ranura del cilindro la forman dos cilindros lisos.
Además se prefiere que la ranura del cilindro la configuren un cilindro estampador superior y un cilindro liso inferior.
A través de la estampación es posible conseguir, por un lado, el grosor deseado de la capa de poliuretano sobre el soporte que se desplaza y por otro lado, crear acumulaciones de material en la capa de poliuretano, y por tanto poder estampar cualquier tipo de vendaje.
En el cilindro estampador pueden existir distintas estampaciones, para conseguir una modificación de la capa de poliuretano. Por ejemplo, estas pueden presentarse en forma de una lente semicóncava. Esto conduce en la capa de poliuretano a unos centros elevados, que se achaflanan hacia los bordes. También son posibles elipsoides, paralepípedos, cubos, o bien otras formas geométricas, para crear formas especiales en la capa de PU.
Por ejemplo, en el caso de la lente se obtiene una capa de poliuretano, que tras la estampación partiendo de un punto en el centro se achaflana hacia el borde.
Este punto se sitúa en particular en un centro de la superficie para lograr un aspecto simétrico de la capa así achaflanada. El achaflanado puede ser también irregular, según la necesidad de aplicación del vendaje.
La altura de la zona marginal es como máximo el 50% de la altura total del producto, pero se prefieren alturas de la zona marginal inferiores a 0,2 mm. La evolución del contorneado desde el centro hasta el borde se establece mediante la forma elegida, es decir, el molde de fundición determina el diseño del contorno.
Para conseguir la reducción del grosor deseada, se crea en la ranura del cilindro una presión de 4 bar como mínimo, en particular de 5 bar.
La capa de poliuretano presenta un grosor de 10 hasta 100 \mum, preferiblemente de 40 hasta 60 \mum, después de la ranura del cilindro.
El adhesivo presenta un grosor de 20 hasta 100 \mum, preferiblemente de 40 hasta 60 \mum, después de la ranura del cilindro.
La lámina soporte se compone preferiblemente de una lámina de poliéster o poliamida, polipropileno, polietileno, poliuretano, permeable al vapor de agua, de varias capas y transparente. Esta lista no se ha de considerar como cerrada ya que el técnico puede hallar otras láminas adecuadas.
El grosor preferido es el resultado de exigir un material rígido a la flexión, que contrarreste el esfuerzo mecánico del enrollado.
En otra versión preferida, ésta consta de una masa autoadhesiva de poliacrilato agradable al tacto, en la cual se incorpora un agente adherente para aumentar la capacidad de adherencia a la piel (por ejemplo, una resina hidrocarbonada).
La capa de separación es preferiblemente un papel separador, que está siliconado por un lado.
La capa de poliuretano es especialmente transparente, fuertemente permeable al vapor de agua y adhesiva. Para la acumulación de líquido se incorpora preferiblemente un polímero superabsorbedor en forma de polvo.
La capa de poliuretano sirve de buen acolchado y como acumulador de exudado, que sale de la herida.
Los poliuretanos adecuados son el objeto de la DE 196 18 825, en la cual se informa sobre los geles de poliuretano autoadhesivos, hidrófilos, que se componen de
a) polioles de poliéter que presentan 2 hasta 6 grupos hidroxilo con 20 hasta 112 OH y un contenido en óxido de etileno (EO) \geq 10% en peso.
b) Antioxidantes,
c) en los polioles a) carboxilatos de Bismuto-HI solubles a base de ácidos carboxílicos con 2 hasta 18 átomos de C como catalizadores así como
d) Diisocianato de hexametileno
con un producto de funcionalidades de los componentes a) y d) que forman el poliuretano de cómo mínimo 5,2, por lo que la cantidad de catalizador c) es de 0,005 hasta 0,25% en peso respecto al poliol a), la cantidad de antioxidantes b) se sitúa en el intervalo de 0,1 hasta 1,0% en peso respecto al poliol a) y se elige una proporción de grupos NCO libres del componente d) respecto a los grupos OH libres del componente a)(índice de isocianato) en el intervalo de 0,30 hasta 0,70.
Se prefiere el empleo de 3 hasta 4, en particular polioles de poliéter que presenten grupos 4-hidroxilo con una cifra de OH del orden de 20 hasta 112, preferiblemente de 30 hasta 56. El contenido en óxido de etileno para los polioles de poliéter empleados conforme a la invención es preferiblemente \geq 20% en peso.
Los polioles de poliéter se conocen como tal y se fabrican, por ejemplo, mediante la polimerización de epóxidos, como el óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de butileno o tetrahidrofurano, con ellos mismos o por adición de estos epóxidos, preferiblemente de óxido de etileno y óxido de propileno - si fuera preciso en una mezcla de uno con otro o por separado uno tras otro - a los componentes de partida con como mínimo dos átomos de hidrógeno capaces de reaccionar, como el agua, etilenglicol, propilenglicol, dietilenglicol, dipropilenglicol, glicerina, trimetilolpropano, pentaeritrito, sorbitol o sacarosa. Los representantes de los mencionados compuestos de polihidroxilo de elevado peso molecular que se van a emplear se mencionan por ejemplo en High Polymers, Vol. XVI, "Polyurethanes, Chemistry and Technology"(Saunders-Frisch, Interscience Publishers, New York, Bd 1, 1962, pág. 32-42).
Como componente del isocianato se emplea el hexametilendiisocianato monómero o trimerizado o bien el hexametilendiisocianato modificado por los grupos de alofanato, uretdiona, biuret o bien por la prepolimerización con polioles de poliéter o mezclas de polioles de poliéter a base de componentes de partida conocidos con 2 o más de 2 átomos de H capaces de reaccionar y epóxidos, como el óxido de etileno o el óxido de propileno de un número de OH \leq 850, preferiblemente de 100 hasta 600. Resulta preferible el empleo de hexametilendiisocianato modificado, en particular hexametilendiisocianato modificado por la prepolimerización con dioles de poliéter de un número de OH de 200 hasta 600. Se prefieren especialmente modificaciones del hexametilendiisocianato con dioles de poliéter de 200-600 OH, cuyo contenido residual en hexametilendiisocianato monomérico se encuentre por debajo del 0,5% en peso.
Como catalizadores para los geles de poliuretano conforme a la invención se tienen en cuenta los a)carboxilatos de bismuto(III) solubles en los polioles de poliéter anhidros, a base de ácidos carboxílicos con 2 hasta 18, preferiblemente 6 hasta 18 átomos de C saturados o insaturados, ramificados y lineales. Se prefieren las sales de Bi(III) de ácidos carboxílicos ramificados saturados con grupos carboxilo terciarios, como el ácido 2,2-dimetil-octánico (por ejemplo, ácidos versáticos, Shell). Muy adecuados son los preparados de estas sales de Bi(III) en unas proporciones en exceso de estos ácidos carboxílicos. Sorprendentemente se ha acreditado una solución de 1 mol de sal de Bi(III) del ácido versático 10(2,2-dimetiloctánico) en un exceso de 3 moles de esta sal con un contenido de Bi de aproximadamente el 17%.
Se prefieren los catalizadores en cantidades del 0,03 hasta del 0,1% en peso respecto al poliol a).
Como antioxidantes se tienen en cuenta geles de poliuretano conforme a la invención, en particular, estabilizadores fenólicos impedidos estéricamente, como el BHT (2,6-di-tert.butil-4-metilfenol), Vulkanox BKF(2,2min-metilen-bis-6-tert.-butil-4-metilfenol)(Bayer AG), Irganox 1010 (Pentaeritritil-tetrakis-[3-(3,5-ditert.-butil-4-hidroxifenil)-propionato], Irganox 1076(Octadecil-3-(3,5-ditert.-butil-4-hidroxifenil)-propionato)(Ciba-Geigy) o bien tocoferol(Vitamina E). Se prefiere emplear los del tipo del \alpha-tocoferol.
Los antioxidantes se prefieren en cantidades del 0,15 hasta el 0,5% en peso, respecto al poliol a).
El índice de isocianato (proporción de los grupos NCO libres empleados en la reacción respecto a los grupos OH libres) de la masa de gel de poliuretano conforme a la invención se sitúa según la funcionalidad de los componentes de isocianato y poliol empleados entre 0,30 y 0,70, preferiblemente en el intervalo de 0,45 hasta 0,60. El índice de isocianato necesario para la formación de un gel puede estimarse de un modo muy simple según la fórmula siguiente:
f_{(poliol)} \cdot f_{(isocianato)^{-1}} \cdot índice = 2
Indice = \frac{2}{F_{(poliol)} \cdot f_{(isocianato)^{-1}}}
F: funcionalidad del componente de isocianato o de poliol.
Según la adherencia o elasticidad del gel, el índice de isocianato que realmente se va a emplear se desvía hasta +20% del valor calculado.
Las masas de gel de poliuretano conforme a la invención se fabrican conforme a un método habitual, tal como se han descrito por ejemplo en Becker/Braun, Kunstoff-Handbuch, tomo 7, Poliuretano, pág. 121 ff, Carl-Hauser, 1983.
Además se emplean preferiblemente poliuretanos como los que se publican en la EP 0 665 856 B1.
Las espumas de gel de poliuretano hidrófilos se obtienen por tanto de
1. un gel de poliuretano, el cual contiene
(A)
25-62% en peso, preferiblemente 30-60% en peso, muy especialmente 40-57% en peso, respecto a la suma de (A) y (B), de un poliuretano reticulado de forma covalente como matriz de elevado peso molecular y
(B)
75-38% en peso, preferiblemente 70-40% en peso, muy especialmente 60-43% en peso, respecto a la suma de (A) y (B) de uno o de varios compuestos de polihidroxilo fijamente unidos en la matriz por fuerzas de valencia secundaria con un peso molecular medio entre 1000 y 2000, preferiblemente entre 1500 y 8000, muy especialmente entre 2000 y 6000, y una cifra media de OH entre 20 y 112, preferiblemente entre 25 y 84, muy especialmente entre 28 y 56, como medio de dispersión líquido, por el cual el medio de dispersión está básicamente libre de compuestos de hidroxilo con un peso molecular inferior a 800, preferiblemente inferior a 1000, en particular inferior a 1500, así como si se diera el caso
(C)
0 hasta 100% en peso, respecto a la suma de (A) y (B) de materiales de relleno y/o aditivos
y que se puede obtener mediante la reacción de una mezcla de
(a) uno o varios poliisocianatos,
(b) uno o varios compuestos de polihidroxilo con un peso molecular medio entre 1000 y 12000, y un número medio de OH entre 20 y 112,
(c) opcionalmente catalizadores o aceleradores para la reacción entre grupos de isocianato y grupos hidroxilo así como opcionalmente
(d) materiales de relleno y aditivos conocidos en la química del poliuretano,
donde esta mezcla básicamente se encuentra libre de compuestos de hidroxilo con un peso molecular inferior a 800, la funcionalidad media del poliisocianato (F_{l}) se sitúa entre 2 y 4, la funcionalidad media del compuesto de polihidroxilo (F_{p}) se encuentra entre 3 y 6 y el índice de isocianato (K) obedece a la fórmula
K = \frac{300 \pm X}{(F_{l} \cdot F_{p})-1} + 7
en la cual X \leq 120, preferiblemente X \leq 100, muy especialmente X \leq 90 y el índice K se sitúa entre los valores de 15 y 70, donde los valores medios indicados del peso molecular y la cifra de OH se entienden como medios numéricos.
2. de un material que absorbe agua y
3. de un medio esponjoso no acuoso.
Los geles de poliuretano pueden fabricarse a partir de los compuestos de partida conocidos en la química del poliuretano según un método conocido, como los que se han descrito por ejemplo en DE 31 03 499 A1, DE 31 03 500 A1 y EP 0 147 588 A1. Sin embargo, es esencial que se mantengan las condiciones anteriormente definidas en la selección de los componentes que forman el gel, puesto que de lo contrario en lugar de geles autoadherentes se obtienen geles elásticos sin adherencia.
Los compuestos de polihidroxilo preferidos son los polioles de poliéter, tal como se mencionan en los escritos anteriormente mencionados.
Como componentes de poliisocianato son especialmente adecuados tanto los isocianatos (ciclo)alifáticos como los isocianatos aromáticos. Los poliisocianatos (ciclo)alifáticos preferidos son el 1,6-hexametilen-diisocianato así como sus biuretes y trimerizados o bien tipos hidratados de diisocianato de difenilmetano ("MDI"). Los poliisocianatos aromáticos preferidos son aquellos que se obtienen por destilación como las mezclas MDI de los isómeros 4,4' y 2,4' o bien 4,4'-MDI, así como el diisocianato de toluileno ("TDI").
Los diisocianatos pueden elegirse en particular del grupo de los diisocianatos aromáticos o alifáticos no modificados o bien de los productos modificados que se forman por la prepolimerización con aminas, polioles o polioles de poliéter.
La masa de poliuretano puede emplearse espumada, no espumada, no rellena o con materiales de relleno adicionales, como por ejemplo, superabsorbedores, dióxido de titanio, óxido de zinc, plastificantes, colorantes, etc.. Para las aplicaciones en el sector de los sistemas de vendajes transdérmicos también es posible dotar a la masa de poliuretano en su zona central de sustancias activas. Además se pueden emplear hidrogeles en forma sólida o semisólida con componentes activos para la zona central.
Los geles de poliuretano pueden contener asimismo aditivos conocidos en la química del poliuretano, como por ejemplo, materiales de relleno y fibras cortas a base de sustancias orgánicas o inorgánicas, pigmentos metálicos, sustancias activas superficialmente o bien diluyentes líquidos como sustancias con un punto de ebullición superior a 150ºC. Como materiales de relleno orgánicos se mencionan por ejemplo los polvos a base de poliestireno, cloruro de polivinilo, formaldehído de urea y polihidrazodicarbonamida. Como fibras cortas se tienen en cuenta por ejemplo las fibras de vidrio de 0,1-1 mm de longitud o las fibras de origen orgánico, como por ejemplo, las fibras de poliéster o poliamida. Los polvos metálicos, como por ejemplo, los polvos de hierro o de cobre también se pueden emplear en la formación del gel. Para prestar a los geles la coloración deseada, se pueden emplear colorantes o pigmentos de color conocidos de base orgánica o inorgánica en la coloración de los poliuretanos, como por ejemplo pigmentos de óxido de hierro o de óxido de cromo, pigmentos a base de ftalocianina o monoazo. Como sustancias tensoactivas se emplearán por ejemplo, polvo de celulosa, carbón activo y preparados de ácido silícico.
Para la modificación de las propiedades adhesivas de los geles se pueden añadir aditivos de compuestos de vinilo poliméricos, poliacrilatos y otros copolímeros habituales en la técnica de los adhesivos o bien medios adherentes a base de sustancias naturales, en una proporción del 10% en peso respecto al peso de la masa de gel.
Los materiales preferidos que absorben agua son las sales de poliacrilatos que absorben agua conocidas como superabsorbedores y sus copolímeros, en particular, las sales de sodio o de potasio. Pueden ser reticuladas o no reticuladas y se obtienen como productos en el comercio. En particular los productos más adecuados son los que se publican en la DE 37 13 601 A1 y los superabsorbedores de la nueva generación con un porcentaje algo bajo en agua y una capacidad de hinchamiento elevada bajo presión. Los productos preferidos son los polimerizados débilmente reticulados a base de ácido acrílico /acrilato sódico. Dichos poliacrilatos de sodio se obtienen como Favor 22-SK (Chemische Fabrik Stockhausen GMBH, Deutschland). También son adecuados otros absorbedores como, por ejemplo, la carboximetilcelulosa y la Karaya.
El grado de espumación o esponjosidad puede variar entre unos límites amplios debido a las cantidades incorporadas al medio esponjoso.
De un modo opcional, el producto autoadhesivo se recubre de un papel siliconado o de una lámina especialmente siliconada, de manera que el lado adhesivo queda protegido durante el almacenamiento.
Mediante el método conforme a la invención es posible preparar vendajes de PU delgados con una masa de poliuretano como base de la herida. En la variante del método preferida con los cilindros estampados se pueden fabricar también productos que presenten unos bordes extremadamente finos.
Hasta el momento se conoce como preparar vendajes cuya base de masa de poliuretano presente un peso superficial de 120 g/m^{2} hasta 150 g/m^{2}. Ahora se pueden producir aplicaciones mínimas de menos de 30 g/m^{2}.
A continuación se ha representado con ayuda de una figura un método configurado de forma especial conforme a la invención para la fabricación de vendajes delgados de varias capas con un material soporte a base de poliuretano.
Inicialmente se aplica una capa de un poliuretano 11 a un soporte intermedio 12. Al mismo tiempo se aplica una masa adhesiva 3 a una capa de separación 2. Para ello se hace pasar la capa de separación 2 sobre un cilindro 5 bajo un recipiente 4, del que sale la masa adhesiva 3 en un cierto grosor de capa.
El conjunto 1 del poliuretano 11 no endurecido y el soporte intermedio 12 se laminarán con la masa adhesiva 3 sobre la capa de separación 2 por medio de una rasqueta 6 y se conducirán a una hendidura del cilindro, que la forman ambos cilindros 7 y 8.
En la hendidura del cilindro se laminan el poliuretano 11 así como la masa adhesiva 3 para obtener el grosor definitivo.
La hendidura del cilindro puede estar formada por dos cilindros lisos 7,8, pero el cilindro superior 7 puede ser un cilindro estampador.

Claims (9)

1. Método para la fabricación de vendajes delgados de varias capas con un material soporte a base de poliuretano, en el que
a)
al menos se aplica una capa de un poliuretano sobre un soporte intermedio,
b)
sobre una capa de separación se aplica una masa adhesiva y
c)
el poliuretano no endurecido sobre el soporte intermedio y la masa adhesiva sobre la capa de separación se unen y se adhieren juntos, de manera que
d)
el recubrimiento por pegado o laminado se realiza a base de una rasqueta y
e)
después de la rasqueta el laminado se introduce en una ranura de los cilindros, en la cual el poliuretano así como la masa adhesiva adquieren el grosor definitivo.
2. Método conforme a la reivindicación 1, que se caracteriza porque, la ranura del cilindro la forman dos cilindros lisos.
3. Método conforme a la reivindicación 1, que se caracteriza porque, la ranura del cilindro la forman un cilindro estampador superior y un cilindro liso inferior.
4. Método conforme al menos una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque, en la ranura del cilindro se crea una presión de cómo mínimo 4 bar.
5. Método conforme a la reivindicación 4, que se caracteriza porque, en la ranura del cilindros se crea una presión de 5 bar.
6. Método conforme al menos una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque, la capa de poliuretano presenta un grosor de 10 hasta 100 \mum después de la ranura del cilindro.
7. Método conforme a la reivindicación 6, que se caracteriza porque, la capa de poliuretano presenta un grosor de 40 hasta 60 \mum después de la ranura del cilindro.
8. Método conforme al menos una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza porque, el adhesivo presenta un grosor de 20 hasta 100 \mum después de la ranura del cilindro.
9. Método conforme a la reivindicación 8, que se caracteriza porque, el adhesivo presenta un grosor de 40 hasta 60 \mum después de la ranura del cilindro.
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