ES2265235B1 - Dispositivo de embalaje automatico para el llenado de contenedores por medio de capas superpuestas de productos, en particular de frutas tales como naranjas. - Google Patents
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Abstract
La invención se refiere a un dispositivo de embalaje automático para el llenado de contenedores por medio de capas superpuestas de productos, en particular de frutas tales como naranjas, que comprende: dos puestos de alimentación distintos adaptados para ordenar cada uno una capa de productos en filas paralelas; unos medios de asido (20, 21) aptos para tomar alternativamente en cada puesto de alimentación y para depositar en el contenedor, un número de productos que forman una capa del contenedor. Cada puesto de alimentación comprende: un transportador que comprende una pluralidad de perfiles transversales (2, 3) articulados; unos medios de pivotamiento (5, 6) de los perfiles aptos para hacer pivotar dos perfiles sucesivos según unos sentidos de rotación inversa entre una primera posición en la cual dichos perfiles forman un canal transversal en forma de V, y una segunda posición en la cual dichos perfiles forman un relieve en forma de V invertida, de manera que formen unas olas de productos sobre el transportador; una pluralidad de corredores dispuestos en prolongación longitudinal del transportador.
Description
Dispositivo de embalaje automático para el
llenado de contenedores por medio de capas superpuestas de
productos, en particular de frutas tales como naranjas.
La invención se refiere a un dispositivo de
embalaje automático para el llenado de contenedores por medio de
capas superpuestas de productos, en particular de frutas tales como
naranjas.
Tal como se describe en particular en las
patentes US 4.712.818, US 4.583.910, US 5.117.611, FR 2.494.214, NL
7708236 ..., los dispositivos de embalaje actuales destinados al
llenado automático de contenedores por medio de capas superpuestas
de productos, en particular de frutas tales como naranjas,
comprenden principalmente:
- unos medios de transporte de los productos
aptos, a partir de un flujo de productos suministrados a granel,
para escindir este flujo en dos capas distintas,
- dos puestos de alimentación distintos
adaptados para ordenar cada capa de productos de manera que dichos
productos se encuentren alineados unos detrás de los otros según
unas filas paralelas, siendo los productos de cada fila, a nivel de
un puesto de alimentación, dispuestos en posición alternada con
respecto a los productos de las filas correspondientes de otro
puesto de alimentación,
- un puesto de embalaje central que comprende
unos medios de posicionado de cada contenedor aptos para asegurar
el sostenimiento de dicho contenedor en vista a su llenado,
- unos medios de asido aptos para tomar
alternativamente, en la vertical de cada puesto de alimentación, un
número de productos que forman una capa de dimensiones conjugadas
con la sección interna del contenedor, y para depositar esta capa
en dicho contenedor de manera que llene este último por medio de
capas superpuestas de productos calados unos con respecto a los
otros.
Dichos dispositivos de embalaje presentan la
ventaja de estar completamente automatizados y presentar una
cadencia elevada de llenado. Además, el llenado de los contenedores
se realiza por medio de capas de productos dispuestos de manera que
estén perfectamente calados unos con respecto a los otros, y los
riesgos de dañado de estos productos, en particular cuando estos
últimos consisten en unas frutas, cuando tiene lugar la manutención
y el transporte de los contenedores, están por tanto
eliminados.
Un primer inconveniente principal de estos
dispositivos de embalaje reside sin embargo en el hecho de que, en
particular a nivel de los puestos de alimentación, unos fenómenos
de bloqueo de los productos pueden conducir, si no a inmovilizar la
capa de productos, por lo menos a provocar la formación de filas
incompletas que presentan espacios no ocupados por un producto.
Por ello, los dispositivos de llenado deben
constituir objeto de una vigilancia constante, que no impide sin
embargo la obligación de parar el dispositivo cuando tienen lugar
fenómenos de bloqueo.
En particular, los puestos de alimentación que
comprenden una pluralidad de corredores paralelos que alojan cada
uno una línea de productos, no permiten disponer los productos
dispuestos en líneas diferentes, suficientemente comprimidos
radialmente unos contra los otros para su colocación en un
contenedor. En efecto, un espacio suficiente debe ser dejado entre
los corredores para permitir el desplazamiento de los productos en
los corredores.
Para evitar este inconveniente, otros
dispositivos (por ejemplo US-3 453 802) prevén que
los extremos de los corredores estén desplazados y la orientación
del asidor está inclinada en el plano de los corredores con respecto
a los corredores para formar una capa de productos al tresbolillo.
Además, un mecanismo permite o bien separar los flancos laterales
de los corredores cuando tiene lugar su alimentación con productos,
o bien cerrarlos para compactar los productos antes de su toma por
el asidor. Esta solución necesita un mecanismo extremadamente
complejo, costoso, poco fiable, poco compatible con el entorno
agrícola en el cual dichos dispositivos pueden evolucionar.
En los documentos US-3 928 942 o
US-5 457 933 se ha propuesto otra solución que
consiste en unas placas de guiado articuladas dispuestas encima y
en la entrada del contenedor para compactar los productos cuando
tiene lugar su caída. Pero este dispositivo adolece de falta de
eficacia, en el sentido de que puede provocar a menudo una
dislocación de la capa cuando los productos caen en el contenedor,
de manera que no se encuentran correctamente dispuestos en una capa
compactada en el contenedor, estando uno o varios productos
elevado(s) con respecto a los otros.
Además, la presencia de los corredores aumenta
considerablemente los riesgos de bloqueo de los productos a la
entrada de cada corredor.
Teniendo en cuenta estos problemas, los
dispositivos de embalaje más recientes, tales como los descritos por
US-5 661 949 por ejemplo, presentan unos puestos de
alimentación exentos de corredores, que son ahora considerados como
no compatibles con un llenado eficaz de los contenedores.
Los dispositivos de embalaje conocidos presentan
además otro inconveniente que resulta de las operaciones
fastidiosas a realizar cuando tiene lugar un cambio de calibre de
productos a embalar, transformación que interviene frecuentemente
cuando esos productos consisten en unas frutas, tales como unas
naranjas, seleccionadas previamente en función, en particular, de su
calibre. En efecto, aunque algunos dispositivos, descritos en
particular en la patente US 4 712 818, estén dotados de
dispositivos de fijación que permiten el montaje y el desmontaje
rápido de un plenum que soporta los órganos de asido con el fin de
adaptar la repartición de estos órganos de asido a la repartición
de los productos función de su calibre, las operaciones destinadas a
modificar los puestos de alimentación son, en cuanto a sí mismas,
fastidiosas.
El dispositivo de embalaje descrito por el
documento US-5 661 949 permite también evitar este
segundo inconveniente. En este dispositivo, cualquier modificación
del calibre requiere simplemente, por una parte, cambiar las cunas
de los puestos de alimentación, siendo esta operación rápida y fácil
teniendo en cuenta la facilidad de acceso a estas cunas, y por otra
parte, cambiar el soporte que soporta los órganos de asido. En la
práctica, dicha adaptación requiere un tiempo muy corto que
minimiza el tiempo de inmovilización del dispositivo de embalaje, y
no necesita un personal que tenga una cualificación específica. Por
el contrario, dicho dispositivo de embalaje no resuelve los
inconvenientes ligados a los fenómenos recurrentes de bloqueo de los
productos.
La presente invención prevé evitar este
inconveniente y tiene como primer objetivo proporcionar un
dispositivo de embalaje que permita asegurar fácilmente la
formación de filas continuas de productos a nivel de cada puesto de
alimentación.
Otro objetivo de la invención es proporcionar un
dispositivo de este tipo cuyos puestos de alimentación pueden estar
dotados de corredores, pero que asegura sin embargo un llenado
eficaz (alto porcentaje de llenado y fiabilidad de funcionamiento)
y esto de forma simple y poco costosa.
Otro objetivo de la invención es proporcionar un
dispositivo de embalaje que permita adaptar, en algunas operaciones
rápidas y fáciles, este dispositivo a diferentes calibres de
productos.
Otro objetivo aún de la invención es proponer un
dispositivo de este tipo en el cual se evita cualquier fenómeno de
bloqueo de los productos, en particular a la entrada de los
corredores de los puestos de alimentación.
A este fin, la invención se refiere a un
dispositivo de embalaje automático para el llenado de contenedores
por medio de capas superpuestas de productos, en particular de
frutas tales como naranjas, del tipo que comprende:
- un dispositivo de transporte de los productos
apto, a partir de un flujo de productos suministrados a granel,
para escindir este flujo en dos capas distintas,
- dos puestos de alimentación distintos, estando
cada puesto de alimentación adaptado para recibir y ordenar una de
las dos capas de productos, y que comprende un transportador y, en
prolongación corriente abajo longitudinal de este transportador,
una pluralidad de corredores paralelos adaptados para alojar cada
uno una pluralidad de productos alineados unos a continuación de
los otros en una fila en este corredor y en filas paralelas en un
mismo plano de recepción de los productos definido por dichos
corredores,
- un puesto de embalaje central que comprende un
dispositivo de posicionado de cada contenedor apto para asegurar el
sostenimiento de dicho contenedor en vista a su llenado,
- un dispositivo de asido apto para tomar
alternativamente, en la vertical de cada puesto de alimentación, un
número de productos que forman una capa de dimensiones conjugadas
con la sección interna del contenedor, y para depositar esta capa
en dicho contenedor de manera que llene este último por medio de
capas superpuestas de productos calados unos con respecto a los
otros,
caracterizado porque comprende un dispositivo de
pivotamiento de los corredores de cada puesto de alimentación apto
para hacer pivotar simultáneamente dichos corredores en un plano
paralelo al plano de recepción de los productos que definen estos
corredores, entre una primera posición de llenado de estos últimos
en la cual su eje longitudinal está orientado de manera que forme
un primer ángulo con el eje longitudinal del transportador, y una
segunda posición de descarga de los corredores adaptada para que
los productos alojados en estos últimos estén alineados según unas
filas y unas columnas ortogonales, obtenida por un segundo ángulo
entre los ejes longitudinales del transportador y de los
corredores, siendo este segundo ángulo superior al primer ángulo de
manera que los productos alojados en los diferentes corredores
adyacentes estén más apretados lateralmente unos contra los otros
en la segunda posición que en la primera posición.
Según otra característica de la invención, el
transportador de cada puesto de alimentación comprende una
pluralidad de perfiles transversales dispuestos ortogonalmente con
respecto al sentido de marcha de dicho transportador y articulados
alrededor de un eje de pivotamiento ortogonal a dicho sentido de
marcha, cada puesto de alimentación comprende un dispositivo de
pivotamiento de los perfiles apto para hacerles pivotar alrededor de
su eje de pivotamiento, de manera que dos perfiles sucesivos sean
llevados a pivotar según unos sentidos de rotación inversas entre
dos posiciones extremas: una primera posición en la cual dichos dos
perfiles sucesivos forman un canalón transversal en forma general
de V, y una segunda posición en la cual dichos dos perfiles
sucesivos forman un relieve en forma general de V invertida.
Según la invención, los corredores no se
extienden por tanto según el eje longitudinal del transportador,
sino que están inclinados con respecto a este eje longitudinal, de
manera que "cierren" un poco la entrada de dichos corredores,
y para garantizar contra todo riesgo de "doblado" de los
productos a la entrada de estos corredores, y por tanto contra todo
riesgo de bloqueo del dispositivo de embalaje.
En la primera posición de llenado (\alpha1),
los corredores están suficientemente separados unos de los otros
lateralmente para que los productos de los corredores adyacentes no
se toquen, y puedan desplazarse en los corredores para
llenarlos.
Además, el conjunto de los corredores de un
puesto de alimentación sufre, después de llenado, un pivotamiento
de \alpha1 a \alpha2, de un valor calculado en función del
calibre de los productos, que permite disponer estos productos
según una disposición en la que están apretados y calados unos
contra los otros lateralmente, permitiendo así transferirlos a un
contenedor.
Según la invención cada puesto de alimentación
comprende por tanto un transportador que forma una sucesión de
"olas" que permiten ordenar los productos en forma de filas
transversales y desplazar estas filas de productos naturalmente
debido al movimiento de "olas" obtenido.
Según este principio, la capa de productos es
por tanto escindida en filas de productos paralelas separadas
naturalmente unas de las otras, de manera que cualquier riesgo de
bloqueo de estos productos, a nivel de la entrada de los
corredores, está eliminado, garantizando así un perfecto llenado de
estos corredores.
Además, cuando los corredores están llenos, la
capa de productos se encuentra naturalmente inmovilizada sin
necesitar la interrupción del transportador, de manera que el
llenado ulterior de los corredores, una vez estos últimos vaciados
por los medios de asido, intervienen inmediatamente confiriendo así
al dispositivo de embalaje una cadencia elevada sin riesgo de
bloqueo.
Según un modo de realización ventajoso, los
corredores se extienden según una pendiente descendente a partir
del transportador, de manera que se obtenga un llenado natural por
gravedad de estos corredores.
Además, de forma ventajosa, el dispositivo de
asido comprende:
- dos cabezas de asido asociadas a un
dispositivo de pivotamiento apto para hacer pivotar cada cabeza de
asido alrededor de un eje horizontal entre una posición de toma de
una capa de productos dispuestos en los corredores de un puesto de
alimentación, y una posición de deposición de esta capa de
productos en un contenedor,
- un dispositivo de desplazamiento de las
cabezas de asido apto para desplazarlas alternativamente entre un
puesto de alimentación en vista a la toma de una capa de productos,
y el puesto de embalaje en vista a la deposición de esta capa en un
contenedor,
- y un dispositivo de desplazamiento vertical de
las cabezas de asido apto para desplazarlas de forma independiente
entre una posición alta de transferencia entre un puesto de
alimentación y el puesto de embalaje y unas posiciones bajas
respectivas de toma y de deposición de las capas de productos.
Según otra característica ventajosa de la
invención, los corredores de cada puesto de alimentación están
montados sobre una armadura dotada de órganos de fijación amovible
aptos para permitir solidarizarla sobre un chasis de dicho puesto
de alimentación.
Así, cualquier modificación del calibre de los
productos requiere simplemente cambiar el juego de corredores,
operación rápida y fácil debido a la disposición de estos
corredores en prolongación del transportador del puesto de
alimentación.
Por otra parte, de forma ventajosa, dicho puesto
de embalaje comprende un transportador de traída y de evacuación de
los contenedores, y unos órganos de posicionado de un contenedor en
vista a su llenado, aptos para inmovilizar dicho contenedor en
posición de llenado entre los dos puestos de alimentación.
Según otra característica ventajosa de la
invención, los órganos de posicionado de un contenedor comprenden
unos órganos de expansión del contenedor dispuesto en posición de
llenado, aptos para pasar a aplicarse contra unas caras internas de
un extremo superior de las paredes de este contenedor, y para
provocar una sensible expansión de este último.
Dichos órganos de expansión permiten centrar
perfectamente el contenedor en vista a su llenado, y separar
sensiblemente las paredes del contenedor de manera que este último
presente una abertura superior de sección más importante que la del
interior de dicho contenedor, que facilita la introducción de las
cabezas de asido.
Además, ventajosamente según la invención, los
órganos de posicionado comprenden cuatro aletas de expansión
dispuestas de manera que delimiten un volumen de sección
rectangular conjugada con la del contenedor, estando dichas aletas
soportadas por unos órganos de pivotamiento aptos para hacerlas
pivotar alrededor de un eje horizontal entre una posición en la que
se extienden verticalmente, y separan las paredes del contenedor, y
una posición en la que se extienden según un plano inclinado, y
están escamoteadas por encima de la cara superior del
contenedor.
Además, estos órganos de expansión están
ventajosamente montados sobre una armadura que soporta el
transportador de traída y de evacuación de los contenedores, por
medio de un dispositivo de regulación en altura de dichos órganos
de expansión apto para permitir ajustar su posición vertical
relativa con respecto a dicho transportador de traída y de
evacuación de los contenedores.
Así, el dispositivo de embalaje según la
invención permite, mediante una simple regulación de la altura de
los órganos de expansión, llenar contenedores de alturas
variadas.
Finalmente, y de forma ventajosa, con un
objetivo descrito en detalle más adelante, el puesto de embalaje
comprende dos guías longitudinales soportadas por el dispositivo de
regulación en altura de los órganos de expansión, adaptadas para
alojar cada una una solapa superior de un contenedor.
La invención se extiende a un dispositivo de
embalaje caracterizado en combinación por la totalidad o parte de
las características mencionadas más arriba o a continuación.
Otras características, objetivos y ventajas de
la invención resaltarán de la descripción detallada que sigue, con
referencia a los planos anexos que representan, a título de ejemplo
no limitativo, un modo de realización preferido de la misma. En
estos planos:
- la figura 1 es una vista por encima de un
dispositivo de embalaje de acuerdo con la invención en la cual las
cabezas de asido no están representadas,
- la figura 2 es una sección por un plano
vertical A, a nivel de los medios de desplazamiento de las cabezas
de asido,
- la figura 3 es una sección a escala ampliada
que representa los corredores de los puestos de alimentación,
- la figura 4 es una sección por un plano
vertical que representa los medios de transporte de los
contenedores, cuando tiene lugar el llenado de una caja de pequeña
altura,
- y las figuras 5 y 6 son dos secciones por un
mismo plano vertical que representan los medios de transporte de los
contenedores, cuando tienen lugar dos etapas sucesivas de llenado de
una caja de gran altura.
El dispositivo de embalaje representado en las
figuras está ideado para asegurar automáticamente, a partir de un
flujo de cítricos suministrados a granel, el llenado de una caja
por medio de capas alternadas y superpuestas de estos cítricos.
Tal como se ha representado en las figuras, este
dispositivo de embalaje, comprende, en primer lugar, dos puestos de
alimentación hacia cada unos de los cuales es distribuida una capa
de cítricos obtenida por ejemplo después de separación en dos flujos
distintos de un flujo de productos a granel, pudiendo esta
separación ser obtenida utilizando unos medios de transporte y de
separación tales como los descritos en el documento
US-5 661 949.
Cada uno de estos puestos de alimentación
comprende, en primer lugar, un transportador "de olas" 1 que
comprende una pluralidad de lamas transversales sucesivas tales
como 2 y 3, que se extienden entre dos caras longitudinales tales
como 4.
Cada una de estas lamas 2, 3 está constituida
por un perfil de sección trapezoidal cuya cara superior 3a de
soporte de los productos, presenta un reborde corriente arriba 5
(considerando el sentido de desplazamiento de los productos) en
resalte con respecto a dicha cara superior.
Cada una de estas lamas 2, 3 está soportada por
un árbol rotativo tal como 5 que se extiende entre las dos caras,
arrastrado en rotación por cualesquiera medios conocidos accionados
por un motor 6, por ejemplo por solidarización dos a dos de las
lamas 2, 3, y arrastre en rotación de dos series de lamas así
solidarizadas por medio de dos excéntricas desplazadas en 180º, de
manera que dos lamas 2, 3 sucesivas adyacentes sean obligadas a
pivotar según un sentido de rotación inverso entre:
- una primera posición en la que las caras
superiores de estas dos lamas 2, 3 delimitan una garganta
transversal en forma general de V,
- y una segunda posición, en la que las caras
superiores de estas lamas 2, 3 se extienden a uno y otro lado de la
línea de cresta, y definen la forma general de una V invertida.
Cada puesto de alimentación comprende, además,
en prolongación corriente abajo del transportador de "olas" 1,
una estructura de ordenado de los productos, según unas filas
paralelas en cada una de las cuales dichos productos pasan a
posicionarse unos detrás de los otros. Las dos estructuras de
ordenado de los dos puestos de alimentación son semejantes pero
están adaptadas para que los productos de cada fila a nivel de un
puesto de alimentación sean dispuestos en posición alternada con
respecto a los productos de las filas correspondientes del otro
puesto de alimentación.
Tal como se ha representado en la figura 3, esta
estructura comprende, en primer lugar, un plato 7 intercambiable en
función del calibre de los cítricos. Este plato 7 se compone de una
placa 8 bajo la cual está dispuesto un sistema de enganchado rápido
10 del tipo de "horquilla", y sobre la cual están solidarizados
unos perfiles tales como 11, 12 paralelos formados por chapas
plegadas, que delimitan unos corredores de guiado y de ordenado de
las frutas.
La placa 8 consiste en una placa plana plegada
en forma de escuadra a nivel de por lo menos uno de sus extremos
longitudinales de manera que presenta un reborde transversal 9 en
el cual está practicada una escotadura axial 10 que constituye la
parte hembra del sistema de enganchado en "horquilla" del
plato.
Además, los corredores de ordenado de las frutas
están delimitados, tal como se ha citado, por unos perfiles 11, 12
paralelos que se extienden longitudinalmente sobre la placa 8 y
constituidos, en el ejemplo, por tres perfiles medios 11 idénticos
encuadrados por dos perfiles laterales 12 idénticos.
Los perfiles medios 11 están constituidos por
una chapa plegada de manera que presenten la forma general de una V
invertida de la que cada una de las alas forma una superficie de
apoyo y de guiado de una fruta, y de las que una de las alas está
prolongada por una aleta horizontal 11a que forma un pie de
fijación sobre la placa 8. Los perfiles laterales 12 están, en
cuanto a sí mismos, también constituidos por una chapa plegada que
forma una "semi V invertida" que determina una superficie de
apoyo y de guiado de una fruta, y prolongado por un pie 12a de
fijación sobre la
placa 8.
placa 8.
Además, los corredores están delimitados
longitudinalmente por su extremo inferior por unos tacos tales como
13 de tope de las frutas, solidarizados sobre los perfiles 11, 12 a
nivel del extremo de estos últimos opuesto al reborde 9 de la placa
8.
La estructura de ordenado de los cítricos
presenta, además, un bastidor fijo 18, soporte de cada plato 7,
dotado de medios de fijación rápida de dicho plato 7, adaptados
para llevar este último a inclinarse por rotación con respecto al
eje longitudinal del transportador de olas 1.
Estos medios de fijación rápida comprenden un
gato 14 que se extiende transversalmente con respecto al eje
longitudinal del transportador de olas 1, cuyo vástago soporta un
bloque de unión 15 sobre el cual está solidarizado un pivote
horizontal 16 que constituye la parte macho del sistema de
enganchado del tipo de horquilla del plato 7, y adaptado por
consiguiente para pasar a alojarse en la escotadura 10 y así
soportar la placa 8 y provocar su rotación con respecto al eje del
transportador 1 cuando tiene lugar el accionamiento del gato 14.
Tal como se ha representado en la figura 1,
dicho gato 14 permite, mediante una simple embocadura en traslación
con una libertad de rotación alrededor de un eje vertical, de la
placa 8 sobre el bastidor 18, (por ejemplo pivote vertical que se
extiende bajo la placa 8 y que pasa alojarse en un orificio
practicado en el bastidor 18), posicionar los corredores:
- o bien en una primera posición de llenado en
la cual los corredores forman un primer ángulo \alpha1, por
ejemplo del orden de 10 grados, con el eje del transportador de
olas 1 (puesto de alimentación de la izquierda en la figura 1),
- o bien una segunda posición de descarga en la
cual los corredores forman, con el eje del transportador de olas 1,
un segundo ángulo \alpha2 superior a \alpha1, siendo este
ángulo \alpha2 determinado en función del calibre de los cítricos
y adaptado para que estos últimos sean alineados según unas filas
paralelas y unas columnas paralelas y comprimidos unos contra los
otros.
El dispositivo de embalaje según la invención
comprende además, dos cabezas de asido 20, 21 dispuestas cada una
para asegurar la transferencia de las capas de productos entre uno
de los puestos de alimentación y el puesto de embalaje.
Estas cabezas de asido 20, 21 pueden ser del
tipo de las descritas en el documento US-5 661 949
al cual se hará referencia para más detalles, y comprenden por
tanto un plenum de aspiración 22 bajo el cual está fijada una placa
intercambiable que soporta unos órganos de asido tales como 23 que
consisten en unas copelas de aspiración con fuelles.
Estas cabezas de asido 20, 21 están unidas a una
armadura de soporte tubular 24 a través de medios de desplazamiento
aptos para generar:
- un simple pivotamiento simultáneo de las dos
cabezas de asido apto para desplazarlas alternativamente cada una
entre uno de los puestos de alimentación y el puesto de embalaje y
recíprocamente,
- un pivotamiento de cada una de las cabezas de
asido 20, 21 alrededor de un eje horizontal apto para hacerla
pivotar automáticamente de forma que se extienda paralelamente al
plano de los corredores cuando se encuentra a nivel del puesto de
alimentación, y que se extienda horizontalmente cuando se encuentra
a nivel del puesto de embalaje,
- y unos medios de desplazamiento verticalmente
en altura aptos para permitir la toma de una capa a nivel del puesto
de alimentación y la deposición de esta capa en un contenedor a
nivel del puesto de embalaje.
A este fin, cada cabeza de asido 20, 21 está
solidarizada al extremo de un vástago de gato 27 dispuesto para
generar sus desplazamientos en altura, y soporta dos columnas de
guiado tales como 26 montadas deslizantes con respecto a un bloque
de guiado 25.
Además, este bloque de guiado 25 es solidario de
un árbol horizontal 29 montado rotativo en unos cojinetes tales como
30 solidarios de un brazo 31.
Los dos brazos 31 están, en cuanto a sí mismos,
fijados sobre un mástil vertical 32, de manera que se extiendan en
dos planos verticales perpendiculares de forma que conduzcan al
posicionado alternativo de las cabezas de asido 20, 21 o bien a la
vertical de un puesto de alimentación o bien a la vertical del
puesto de embalaje. En vista a esta transferencia entre puesto de
alimentación y puesto de embalaje, el mástil 32 está, por otra
parte, montado rotativo en unos cojinetes de ejes verticales, y su
rotación es generada por un motor 33.
El ajuste a la inclinación con respecto a la
horizontal de cada cabeza de asido 20, 21, cuando tiene lugar su
desplazamiento entre los puestos de alimentación y de embalaje,
resulta de la presencia de un tirante 34 que se extiende
oblicuamente con respecto a la vertical entre el bloque de guiado 25
y una traviesa superior 24a de la armadura tubular 24, y montado
pivotante con respecto a esta traviesa 24a alrededor de un eje
vertical desplazado horizontalmente en una distancia adecuada del
eje del mástil vertical 32.
El puesto de embalaje comprende un transportador
40 de traída y de evacuación de las cajas.
Este transportador 40 comprende una pista
longitudinal horizontal fija 41 soportada por un chasis 42,
adaptada para soportar las cajas y constituida por una chapa
plegada de manera que presente una zona central plana que forma la
pista propiamente dicha, y a uno y otro lado de esta última, dos
resaltes longitudinales tales como 43 de centrado y guiado lateral
de dichas cajas.
Este transportador 40 comprende, además, unos
medios de arrastre de las cajas aptos para hacer deslizar estas
últimas sobre la pista 41, y que comprenden dos cadenas sin fin
tales como 44 dispuestas a uno y otro lado de dicha pista y
dispuestas para desplazarse horizontalmente, y unas barras de
arrastre transversales tales como 45, 46 solidarizadas a nivel de
sus extremos. sobre las cadenas sin fin 44 de manera que recorran
un circuito que las lleva a pasar horizontalmente por encima y por
debajo de la pista 41.
Estas barras de arrastre 45, 46 están, además,
montadas de forma amovible sobre las cadenas 44 por cualesquiera
medios de ensamblaje des montables conocidos, de manera que
presenten una distancia entre ejes regulable que permite delimitar
encima de la pista 41 unos espacios longitudinales de longitud
ajustable en función de la longitud de la caja transpor-
tada.
tada.
El transportador 40 está adaptado para llevar
las cajas, depositadas manualmente sobre la pista 41 sucesivamente
individualmente, a la vertical de las cabezas de asido 20, 21 en
vista al llenado de una caja, posición de llena do en la cual esta
caja es detectada por una célula fotoeléctrica (no representada)
que manda el paro de dicho transportador 40.
El transportador 40 comprende, además, unos
medios de expansión del borde superior y de centrado de la caja
dispuesta en posición de llenado, adaptados para pasar a aplicarse
contra las caras internas de las paredes internas de esta caja, por
una parte para centrar perfectamente esta última, y, por otra parte,
para provocar una sensible expansión de la parte superior de dicha
caja.
Estos medios de expansión comprenden cuatro
aletas tales como 50, 51 dispuestas de forma que delimiten un
volumen rectangular de sección conjugada con la de las cajas,
estando dichas aletas fijadas cada una sobre el vástago de un gato
neumático tal como 52, dispuesto verticalmente, cuyo cuerpo está
montado sobre una de las traviesas de un marco horizontal 53
dispuesto por encima del transportador 40, en el eje de la pista 41,
y soportado por el chasis 42 a
través de medios de regulación en altura de dicho marco.
través de medios de regulación en altura de dicho marco.
Estos medios de regulación en altura comprenden
cuatro vástagos fileteados verticales tales como 54, 55 unidos en
rotación por medio de un conjunto piñones/cadena sin fin 56 que se
extiende horizontalmente bajo la pista 1. Estos cuatro vástagos
fileteados 54, 55 están dispuestos de manera que encuadren el marco
53 portador de cuatro tuercas tales como 57 que cooperan cada una
con uno de dichos vástagos, de manera que puedan ajustar la posición
vertical de dicho marco encima de la pista 41 por medio de una
manivela 58 solidaria del extremo superior de uno de los vástagos
54.
Las aletas 50, 51 están, en cuanto a sí mismas,
montadas sobre el vástago del gato 52 asociado por medio de un eje
de articulación horizontal que permite una basculación de cada una
de dichas aletas entre dos posiciones: una posición de separación
mínima que permite a dichas aletas penetrar parcialmente en una
caja sin solicitar las paredes de esta última, y una posición de
separación máxima en la cual dichas aletas pasan a aplicarse contra
las paredes de la caja y separarlas, provocando una sensible
expansión de esta última.
Con el fin de obtener una basculación automática
de cada una de las aletas 50, 51 entre sus dos posiciones extremas
de basculación, cuando tiene lugar el accionamiento de los gatos
52, cada aleta 50, 51 está montada sobre una palanca 60 articulada
sobre el vástago del gato asociado 52, y sobre el cual está también
montado un contrapeso 61 de peso superior al de la aleta 50, 51,
adaptado para mantener naturalmente esta última en su posición de
separación mínima.
Tal como se ha representado en las figuras 4 a
6, y en vista a provocar una basculación automática de cada una de
las aletas 50, 51, cada conjunto gato 52/palanca 60 está, además,
solidarizado sobre el marco 53 de manera que:
- en la posición desplegada del gato 52, la
palanca 60 se extienda a distancia por encima del marco 53 de
manera que el contrapeso 61 mantiene naturalmente la aleta 50, 51
basculada en su posición de separación mínima,
- cuando tiene lugar la retracción del gato 52,
el contrapeso 61 pasa a apoyarse sobre el marco 53 de manera que
provoque una basculación de la palanca 60 y por consiguiente la
basculación de la aleta 50, 51 hacia su posición de separación
máxima.
Por otra parte, el marco 53 soporta dos guías
laterales longitudinales 62, 63 adaptadas para extenderse
longitudinalmente bajo dicho marco y en voladizo en prolongación de
este último en dirección del extremo corriente arriba del
transportador 40.
Estas dos guías 62, 63 destinadas a alojar, cada
una, una de las solapas superiores de una caja, tal como será
explicado más adelante, están constituidas cada una por dos chapas
horizontales 64, 65 que dejan entre ellas un espacio de guiado de
dicha solapa, estando dichas chapas plegadas a nivel de su extremo
corriente arriba de manera que definan un cono 66 de introducción
de la solapa en la guía.
Estas dos guías 62, 63 están destinadas a ser
eventualmente utilizadas cuando tiene lugar el llenado de cajas
"altas" Ch constituidas clásicamente por dos porciones de
sección adaptada para extenderse de forma telescópica una en la
otra: una porción inferior C1 que soporta las solapas que forman el
fondo de la caja Ch, y una porción superior C2 que soporta las
solapas superiores C3 destinadas a ser rebatidas en vista a cerrar
la caja Ch una vez está llena
De manera más específica, estas guías 62, 63 son
utilizadas cuando tiene lugar el llenado de una caja alta Ch del
tipo citado cuando el número de capas y el calibre de las frutas
destinadas a llenar esta caja, hace correr un riesgo de que la capa
superior enrase con la cara superior de dicha caja o incluso
sobrepase de esta cara superior, provocando por tanto en particular
dificultades de cierre de la caja, dificultades para formar un
apilamiento estable de dichas cajas, y un riesgo de magullado de las
frutas.
A este fin, y en vista a suprimir estos riesgos
potenciales, y tal como se ha representado en las figuras 5 y 6, en
primer lugar la altura del marco 53 es ajustada de manera que una
vez las solapas superiores C3 de la caja Ch introducidas
manualmente en las guías 62, 63 a nivel del cono de entrada 65 de
estas últimas, el fondo de esta caja se ha despegado de la pista 41
y no descansa por tanto sobre esta última (figura 5).
Además, la carrera vertical de las cabezas de
asido 20, 21, es calculada, cuando tiene lugar la transferencia de
la primera capa de frutas depositada en la caja Ch, para que la
deposición de esta capa provoque un deslizamiento hacia abajo de la
porción inferior Cl de dicha caja Ch, que conduce a aumentar la
altura de esta última en un valor que garantiza un margen de
seguridad con respecto a la altura global de las capas de frutas
destinadas a ser dispuestas en esta caja, (figura 6).
Por el contrario, tal como se ha representado en
la figura 4, las guías 62, 63 no son utilizadas cuando tiene lugar
el llenado de cajas bajas Cb. Así mismo tampoco son utilizadas
cuando tiene lugar el llenado de cajas altas Ch, cuando no es útil
un margen de seguridad.
En último lugar, tal como se ha representado en
la figura 2 y de forma clásica, el transportador 40 comprende una
porción de transporte terminal 70, de evacuación de las cajas Cb o
Ch llenas.
La invención puede constituir el objeto de
numerosas variantes de realización con respecto al modo de
realización descrito anteriormente y representado en las figuras,
dado únicamente a título de ejemplo no limitativo.
Claims (10)
1. Dispositivo de embalaje automático para el
llenado de contenedores por medio de capas superpuestas de
productos, en particular de frutas tales como naranjas, del tipo
que comprende:
- un dispositivo de transporte de los productos
aptos, a partir de un flujo de productos suministrados a granel,
para escindir este flujo en dos capas distintas,
- dos puestos de alimentación distintos (1, 7),
estando cada puesto de alimentación (1, 7) adaptado para recibir y
ordenar una de las dos capas de productos, y que comprende un
transportador (1) y, en prolongación corriente abajo longitudinal de
este transportador (1), una pluralidad de corredores (11, 12)
paralelos adaptados para alojar cada uno una pluralidad de productos
alineados unos a continuación de los otros en una fila en este
corredor y en filas paralelas en un mismo plano de recepción de los
productos definido por dichos corredores (11, 12),
- un puesto de embalaje central que comprende un
dispositivo (50, 51) de posicionado de cada contenedor apto para
asegurar el sostenimiento de dicho contenedor en vista a su
llenado,
- un dispositivo de asido (20, 21) apto para
tomar alternativamente, en la vertical de cada puesto de
alimentación, un número de productos que forman una capa de
dimensiones conjugadas con la sección interna del contenedor, y
para depositar esa capa en dicho contenedor de manera que llene este
último por medio de capas superpuestas de productos calados unos
con respecto a los otros,
caracterizado porque comprende un
dispositivo de pivotamiento (10, 14, 16) de los corredores (11, 12)
de cada puesto de alimentación aptos para hacer pivotar
simultáneamente dichos corredores en un plano paralelo al plano de
recepción de los productos que definen estos corredores, entre una
primera posición de llenado de estos últimos, en la cual su eje
longitudinal está orientado de manera que forme un primer ángulo
(\alpha1) con el eje longitudinal del transportador (1), y una
segunda posición de descarga de los corredores adaptada para que
los productos alojados en estos últimos sean alineados según unas
filas y unas columnas ortogonales, obtenida para un segundo ángulo
(\alpha2) entre los ejes longitudinales del transportador y de
los corredores, siendo este segundo ángulo (\alpha2) superior al
primer ángulo (\alpha1) de manera que los productos alojados en
los diferentes corredores (11, 12) adyacentes están más apretados
lateralmente unos contra los otros en la segunda posición que en la
primera posición.
2. Dispositivo de embalaje según la
reivindicación 1, caracterizado porque:
- el transportador (1) de cada puesto de
alimentación comprende una pluralidad de perfiles transversales (2,
3) dispuestos ortogonalmente con respecto al sentido de marcha de
dicho transportador y articulados alrededor de un eje de
pivotamiento ortogonal a dicho sentido de marcha,
- cada puesto de alimentación comprende un
dispositivo de pivotamiento (5, 6) de los perfiles (2, 3) apto para
hacerlos pivotar alrededor de su eje de pivotamiento, de manera que
dos perfiles sucesivos sean llevados a pivotar según unos sentidos
de rotación inversas entre dos posiciones extremas: una primera
posición en la cual dichos dos perfiles sucesivos forman un canal
transversal en forma general de V, y una segunda posición en la cual
dichos dos perfiles sucesivos forman un relieve en forma general de
V invertida.
3. Dispositivo de embalaje según la
reivindicación 2, caracterizado porque los corredores (11,
12) se extienden según una pendiente descendente a partir del
transportador (1).
4. Dispositivo de embalaje según la
reivindicación 3, caracterizado porque el dispositivo de
asido comprende:
- dos cabezas de asido (20, 21) asociadas a un
dispositivo de pivotamiento (34) apto para hacer pivotar cada
cabeza de asido (20, 21) alrededor de un eje horizontal entre una
posición de toma de una capa de productos dispuestos en los
corredores de un puesto de alimentación, y una posición de
deposición de esta capa de productos en un contenedor,
- un dispositivo de desplazamiento (32, 33) de
las cabezas de asido (20, 21) apto para desplazarlas
alternativamente entre un puesto de alimentación en vista a la toma
de una capa de productos y el puesto de embalaje en vista a la
deposición de esta capa en un contenedor,
- y un dispositivo de desplazamiento vertical
(25-27) de las cabezas de asido (20, 21) apto para
desplazarlas de forma independiente entre una posición alta de
trasferencia entre un puesto de alimentación y el puesto de embalaje
y unas posiciones bajas respectivas de toma y de deposición de las
capas de productos.
5. Dispositivo de embalaje según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los
corredores (11, 12) de cada puesto de alimentación están montados
sobre una armadura (8) dotada de órganos (10) de fijación amovible
aptos para permitir solidarizarla sobre un chasis (18) de dicho
puesto de alimentación.
6. Dispositivo de embalaje según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el puesto
de embalaje comprende un transportador (40) de traída y de
evacuación de los contenedores, y unos órganos de posicionado de un
contenedor en vista a su llenado aptos para inmovilizar dicho
contenedor en posición de llenado entre los dos puestos de
alimentación.
7. Dispositivo de embalaje según la
reivindicación 6, caracterizado porque los órganos de
posicionado de un contenedor comprenden unos órganos de expansión
(50, 51) del contenedor dispuesto en posición de llenado, aptos para
pasar a aplicarse contra unas caras internas de un extremo superior
de las paredes de este contenedor, y para provocar una sensible
expansión de este último.
8. Dispositivo de embalaje según la
reivindicación 7, caracterizado porque los órganos de
expansión comprenden cuatro aletas (50, 51) dispuestas de manera
que delimiten un volumen de sección rectangular conjugada con la
del contenedor, estando dichas aletas soportadas por unos órganos de
pivotamiento (52, 60, 61) aptos para hacerlas pivotar alrededor de
un eje horizontal entre una posición en la que se extienden
verticalmente, y separan las paredes del contenedor, y una posición
en la que se extienden según un plano inclinado, y están
escamoteadas por encima de la cara superior del contenedor.
9. Dispositivo de embalaje según las
reivindicaciones 7 y 8, caracterizado porque los órganos de
expansión (50, 51) están montados sobre una armadura (42) que
soporta al transportador de traída y de evacuación de los
contenedores (40), por medio de un dispositivo (53, 58) de
regulación en altura de dichos órganos de expansión apto para
permitir ajustar su posición vertical relativa con respecto a dicho
transportador de traída y de evacuación de los contenedores.
10. Dispositivo de embalaje según la
reivindicación 9, caracterizado porque comprende dos guías
longitudinales (62, 63) soportadas por el dispositivo de regulación
en altura de los órganos de expansión (50, 51), adaptadas para
alojar cada una una solapa superior (C3) de un contenedor (Ch).
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