FR2858597A1 - Dispositif d'emballage automatique pour le remplissage de conteneurs au moyen de couches superposeees de produits, notamment de fruits tels que des oranges - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un dispositif d'emballage automatique pour le remplissage de conteneurs au moyen de produits, comprenant : deux postes d'alimentation distincts adaptés pour ordonner chacun une nappe de produits en rangées parallèles ; des moyens de préhension (20, 21) aptes à saisir alternativement dans chaque poste d'alimentation et à déposer dans le conteneur, un nombre de produits formant une couche du conteneur. Chaque poste d'alimentation comprend : un convoyeur comportant une pluralité de profils transversaux (2, 3) articulés ; des moyens de pivotement (5, 6) des profils aptes à faire pivoter deux profils successifs selon des sens de rotation inverse entre une première position dans laquelle lesdits profils forment une gouttière transversale en forme de V, et une seconde position dans laquelle lesdits profils forment un relief en forme de V inversé, de façon à former des vagues de produits sur le convoyeur ; une pluralité de couloirs disposés dans le prolongement longitudinal du convoyeur.
Description
ii M 3 2858597
DISPOSITIF D'EMBALLAGE AUTOMATIQUE POUR LE REMPLISSAGE DE CONTENEURS AU MOYEN DE COUCHES SUPERPOSEES DE PRODUITS, NOTAMMENT DE FRUITS TELS QUE DES ORANGES.
L'invention concerne un dispositif d'emballage automatique pour le remplissage de conteneurs au moyen de couches superposées de produits, notamment de fruits tels que des oranges.
Tel que décrit notamment dans les brevets US 4.712.818, US4.583.910, US 5. 117.611, FR 2.494.214, NL 7708236..., les dispositifs 10 d'emballage actuels destinés au remplissage automatique de conteneurs au moyen de couches superposées de produits, notamment de fruits tels que des oranges, comprennent principalement: - des moyens de transport des produits aptes, à partir d'un flot de produits délivrés en vrac, à scinder ce flot en deux nappes distinctes, 15. - deux postes d'alimentation distincts adaptés pour ordonner chaque nappe de produits de façon que lesdits produits se trouvent alignés les uns derrière les autres selon des rangées parallèles, les produits de chaque rangée, au niveau d'un poste d'alimentation, étant disposés en position alternée par rapport aux produits des rangées correspondantes de l'autre poste d'alimentation, - un poste d'emballage central comportant des moyens de positionnement de chaque conteneur aptes à assurer le maintien dudit conteneur en vue de son remplissage, - des moyens de préhension aptes à saisir alternativement, au droit de chaque poste d'alimentation, un nombre de produits formant une couche de 25 dimensions conjuguées de la section interne du conteneur, et à déposer cette couche dans ledit conteneur de façon à remplir ce dernier au moyen de couches superposées de produits calés les uns relativement aux autres.
De tels dispositifs d'emballage présentent l'avantage d'être entièrement automatisés et de présenter une cadence élevée de remplissage. De plus, 30.le remplissage des conteneurs est réalisé au moyen de couches de produits disposés de façon à être parfaitement calés les uns par rapport aux autres, et les risques 12 2858597 d'endommagement de ces produits, notamment lorsque ces derniers consistent en des fruits, lors de la manutention et du transport des conteneurs, sont donc écartés.
Un premier inconvénient majeur de ces dispositifs d'emballage réside toutefois dans le fait que, notamment au niveau des postes 5 d'alimentation, des phénomènes de blocage des produits peuvent conduire, si ce n'est à immobiliser la nappe de produits, du moins à provoquer la formation de rangées incomplètes présentant des espaces inoccupés par un produit.
De ce fait, les dispositifs de remplissage doivent faire l'objet d'une surveillance constante, qui n'empêche toutefois pas l'obligation d'interrompre 10 le dispositif lorsque des phénomènes de blocage interviennent.
Ces dispositifs d'emballage présentent en outre un autre inconvénient résultant des opérations fastidieuses à réaliser lors d'un changement de calibre de produits à emballer, transformation qui intervient fréquemment lorsque ces produits consistent en des fruits, tels que des oranges, triés préalablement en 15 fonction notamment de leur calibre. En effet, bien que certains dispositifs, décrits notamment dans le brevet US 4 712 818, soient dotés de dispositifs de fixation permettant le montage et le démontage rapides d'un plenum portant les organes de préhension en vue d'adapter la répartition de ces organes de préhension à la répartition des produits fonction de leur calibre, les opérations destinées à modifier 20 les postes d'alimentation sont, quant à elles, fastidieuses.
Le dispositif d'emballage décrit dans le brevet français FR 2 730 697 permet de pallier ce second inconvénient. A cet effet, ce dispositif d'emballage comprend des moyens de transport, deux postes d'alimentation et un poste d'emballage central tels que décrits ci-dessus, et se particularise en ce que: 25 - chaque poste d'alimentation comprend: * une bande transporteuse s'étendant selon une pente descendante à partir des moyens de transport, et agencée pour défiler selon une direction longitudinale opposée à celle d'alimentation des produits, de façon à amener lesdits produits à subir un mouvement rotatif, e un berceau présentant, vu en plan, la forme générale d'un U de largeur conjuguée de celle de la bande transporteuse, doté de moyens de fixation 3 2858597 amovible, aptes à permettre de le solidariser au-dessus de ladite bande transporteuse de façon que les produits animés d'un mouvement de rotation se répartissent à l'intérieur de ce berceau, ledit berceau présentant une traverse frontale et deux montants latéraux dotés intérieurement de plots en saillie agencés pour déterminer 5 une répartition des produits selon laquelle ces derniers sont alignés en rangées, respectivement parallèles et orthogonales, aux montants latéraux de ce berceau.
- les moyens de préhension comprennent: * deux têtes de préhension comportant chacune un support inférieur amovible portant une pluralité d'organes de préhension disposés selon une 10 répartition identique à celle des produits, déterminée par le berceau monté sur le poste d'alimentation associé à ladite tête de préhension, * des moyens de pivotement des têtes de préhension aptes à les faire pivoter autour d'un axe horizontal entre une position de saisie d'une couche de produits où les organes de préhension s'étendent selon un plan parallèle à celui 15 de bandes transporteuses des postes d'alimentation, et une position de dépôt de cette couche de produits où lesdits organes de préhension s'étendent selon un plan horizontal, * des moyens de déplacement horizontal des têtes de préhension aptes à les déplacer alternativement, chacune entre un poste 20 d'alimentation en vue de la saisie d'une couche de produits, et le poste d'emballage en vue du dépôt de cette couche dans un conteneur, * des moyens de déplacement vertical des têtes de préhension aptes à les déplacer de façon indépendante entre une position haute adaptée pour permettre leur transfert entre un poste d'alimentation et le poste d'emballage, et des 25 positions basses respectives de saisie d'une couche de produits et de dépôt de cette couche dans un conteneur, * des moyens d'actionnement et de contrôle des organes de préhension aptes à les commuter entre un état actif en vue de la saisie d'une couche de produits et de son transfert vers le poste d'emballage, et un état passif en vue du 30 dépôt de cette couche de produits dans un conteneur.
J 4 2858597 Selon ce principe, toute modification du calibre requiert simplement, d'une part, de changer les berceaux des postes d'alimentation, cette opération étant rapide et aisée compte tenu de la facilité d'accès à ces berceaux, et d'autre part, de changer le support portant les organes de préhension.
Dans la pratique, une telle adaptation requiert un temps très court minimisant le temps d'immobilisation du dispositif d'emballage, et ne nécessite pas un personnel présentant une qualification spécifique.
Par contre, un tel dispositif d'emballage ne solutionne pas les inconvénients liés aux phénomènes récurrents de blocage des produits.
La présente invention vise à pallier cet inconvénient et a pour premier objectif de fournir un dispositif d'emballage permettant d'assurer la formation de rangées continues de produits au niveau de chaque poste d'alimentation.
Un autre objectif de l'invention est de fournir un dispositif 15 d'emballage permettant d'adapter, en quelques opérations rapides et aisées, ce dispositif à différents calibres de produits.
A cet effet, l'invention vise un dispositif comportant des moyens de transport des produits, deux postes d'alimentation et un poste d'emballage central conformes à ceux décrits dans le préambule ci-dessus, ledit 20 dispositif d'emballage se caractérisant en ce que chaque poste d'alimentation comprend: - un convoyeur comportant une pluralité de profils transversaux disposés orthogonalement par rapport au sens de défilement dudit convoyeur et articulés autour d'un axe de pivotement orthogonal audit sens de 25 défilement, - des moyens de pivotement des profils aptes à les faire pivoter autour de leur axe de pivotement, de façon que deux profils successifs soient amenés à pivoter selon des sens de rotation inverses entre deux positions extrêmes: une première position dans laquelle lesdits deux profils successifs forment une 30 gouttière transversale en forme générale de V, et une seconde position dans laquelle lesdits deux profils successifs forment un relief en forme générale de V inversé, 2858597 - une pluralité de couloirs disposés dans le prolongement longitudinal du convoyeur, adaptés pour loger chacun une pluralité de produits alignés les uns à la suite des autres.
Selon l'invention, chaque poste d'alimentation comporte donc 5 un convoyeur formant une succession de "vagues" permettant d'ordonnancer les produits sous forme de rangées transversales et de déplacer ces rangées de produits naturellement du fait du mouvement de "vagues" obtenu.
Selon ce principe, la nappe de produits est donc scindée en rangées de produits parallèles séparées naturellement les unes des autres, de sorte 1o que tout risque de blocage de ces produits au niveau de l'entrée des couloirs se trouve écarté, garantissant ainsi un parfait remplissage de ces couloirs.
De plus, lorsque les couloirs sont remplis, la nappe de produits se trouve naturellement immobilisée sans nécessiter d'interruption du convoyeur, de sorte que le remplissage ultérieur des couloirs, une fois ces derniers 15 vidés par les moyens de préhension, intervient immédiatement conférant ainsi au dispositif d'emballage une cadence élevée sans risque de blocage.
Selon un mode de réalisation avantageux, les couloirs s'étendent selon une pente descendante à partir du convoyeur, de façon à obtenir un remplissage naturel par gravité de ces couloirs.
De plus, de façon avantageuse, les moyens de préhension comportent: - deux têtes de préhension associées à des moyens de pivotement aptes à les faire pivoter autour d'un axe horizontal entre une position de saisie d'une couche de produits disposés dans les couloirs d'un poste d'alimentation, 25 et une position de dépôt de cette couche de produits dans un conteneur, - des moyens de déplacement des têtes de préhension aptes à les déplacer alternativement entre un poste d'alimentation en vue de la saisie d'une couche de produits, et le poste d'emballage, en vue du dépôt de cette couche dans un conteneur, - et des moyens de déplacement vertical des têtes de préhension aptes à les déplacer de façon indépendante entre une position haute de 6 2858597 transfert entre un poste d'alimentation et le poste d'emballage et des positions basses respectives de saisie et de dépôt des couches de produits.
Le dispositif d'emballage comprend, en outre, avantageusement selon l'invention, des moyens de pivotement des couloirs de s chaque poste d'alimentation, aptes à faire pivoter simultanément lesdits couloirs dans un plan parallèle au plan de réception des produits que définissent ces couloirs, entre une position de remplissage de ces derniers, dans laquelle leur axe longitudinal est orienté de façon à former un angle (acd) avec l'axe longitudinal du convoyeur, et une position de déchargement des couloirs adaptée pour que les 10 produits logés dans ces derniers soient alignés selon des rangées et des colonnes orthogonales, obtenue pour un angle (ca2) entre les axes longitudinaux du convoyeur et des couloirs supérieur à (cl).
Selon ce mode de réalisation avantageux, les couloirs ne s'étendent donc pas selon l'axe longitudinal au convoyeur, mais sont inclinés par 15 rapport à cet axe longitudinal, de façon à quelque peu "fermer" l'entrée desdits couloirs et à garantir contre tout risque de "doublon" des produits à l'entrée de ces couloirs, et donc contre tout risque de blocage du dispositif d'emballage.
Selon ce principe, en outre, l'ensemble des couloirs remplis subit un pivotement d'une inclinaison calculée en fonction du calibre des produits, 20 permettant de disposer ces produits selon un arrangement permettant de les transférer dans un conteneur.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, les couloirs de chaque poste d'alimentation sont montés sur une armature dotée de moyens de fixation amovible aptes à permettre de la solidariser sur un châssis dudit 25 poste d'alimentation.
Ainsi, toute modification du calibre des produits requiert simplement de changer de jeu de couloirs, opération rapide et aisée du fait de la disposition de ces couloirs dans le prolongement du convoyeur du poste d'alimentation.
Par ailleurs, de façon avantageuse, le poste d'emballage comprend un convoyeur d'amenée et d'évacuation des conteneurs, et des moyens de positionnement des conteneurs en vue de leur remplissage, aptes à immobiliser lesdits conteneurs en position intermédiaire entre les deux postes d'alimentation.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, les moyens de positionnement des conteneurs comprennent des moyens d'expansion du 5 conteneur disposé en position de remplissage, aptes à venir se plaquer contre les faces internes de l'extrémité supérieure des parois de ce conteneur, et à provoquer une sensible expansion de ce dernier.
De tels moyens d'expansion permettent de parfaitement centrer les conteneurs en vue de leur remplissage, et d'écarter sensiblement les 1o parois des conteneurs de façon que ces derniers présentent une ouverture supérieure de section plus importante que celle de l'intérieur desdits conteneurs, facilitant l'introduction des têtes de préhension.
De plus, avantageusement selon l'invention, les moyens d'expansion comprennent quatre volets disposés de façon à délimiter un volume de 15 section rectangulaire conjuguée de celle des conteneurs, lesdits volets étant portés par des moyens de pivotement aptes à les faire pivoter autour d'un axe horizontal entre une position où ils s'étendent verticalement, d'écartement des parois, et une position où ils s'étendent selon un plan incliné, escamotés au-dessus de la face supérieure des conteneurs.
En outre, ces moyens d'expansion sont avantageusement montés sur une armature portant le convoyeur de transport, par l'intermédiaire de moyens de réglage en hauteur desdits moyens d'expansion aptes à permettre d'ajuster leur position verticale relative par rapport audit convoyeur de transport.
Ainsi, le dispositif d'emballage selon l'invention autorise, 25 moyennant un simple réglage de la hauteur des moyens d'expansion, de remplir des conteneurs de hauteurs variées.
Enfin, et de façon avantageuse, dans un but décrit en détail plus loin, le poste d'emballage comprend deux glissières longitudinales portées par les moyens de réglage en hauteur des moyens d'expansion, adaptées pour loger 30 chacune un rabat supérieur d'un conteneur.
8 2858597 *' 8 D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui suit, en référence aux dessins annexés qui en représentent, à titre d'exemple non limitatif, un mode de réalisation préférentiel.
Sur ces dessins: - la figure 1 est une vue de dessus d'un dispositif d'emballage conforme à l'invention sur laquelle les têtes de préhension ne sont pas représentées, - la figure 2 est une coupe par un plan vertical A, au niveau des moyens de déplacement des têtes de préhension, - la figure 3 est une coupe à échelle agrandie représentant les 10 couloirs des postes d'alimentation, - la figure 4 est une coupe par un plan vertical représentant les moyens de transport des conteneurs, lors du remplissage d'un carton de faible hauteur, - et les figures 5 et 6 sont deux coupes par un même plan 15 vertical représentant les moyens de transport des conteneurs, lors de deux étapes successives de remplissage d'un carton de grande hauteur.
Le dispositif d'emballage représenté aux figures est conçu pour assurer automatiquement, à partir d'un flot d'agrumes délivrés en vrac, le remplissage d'un carton au moyen de couches alternées et superposées de ces 20 agrumes.
Tel que représenté aux figures, ce dispositif d'emballage comprend, en premier lieu, deux postes d'alimentation vers chacun desquels est distribuée une nappe d'agrumes obtenue par exemple après séparation en deux flux distincts d'un flot de produits en vrac, cette séparation pouvant être obtenue en 25 utilisant des moyens de transport et de séparation tels que décrits dans FR-2 730 697.
Chacun de ces postes d'alimentation comprend, en premier lieu, un convoyeur "à vagues" 1 constitué d'une pluralité de lames transversales telles que 2 et 3, s'étendant entre deux joues longitudinales telles que 4.
Chacune de ces lames 2, 3 est constituée d'un profilé de section trapézoïdale dont la face supérieure 3a de support des produits, présente un 9t 2858597 rebord amont 5 (en considérant le sens de déplacement des produits) en saillie par rapport à ladite face supérieure.
Chacune de ces lames 2, 3 est portée par un arbre rotatif tel que 5 s'étendant entre les deux joues, entraîné en rotation par tous moyens connus 5 en soi actionnés par un moteur 6, par exemple par solidarisation deux à deux des lames 2, 3, et entraînement en rotation de deux séries de lames ainsi solidarisées au moyen de deux excentriques décalés de 1800, de façon que deux lames successives 2, 3 soient amenées à pivoter selon un sens de rotation inverse entre: - une première position où les faces supérieures de ces deux 10 lames 3, 4 délimitent une gorge transversale en forme générale de V, - et une seconde position, où les faces supérieures de ces lames s'étendent de part et d'autre d'une ligne de crête, et définissent la forme générale d'un V inversé.
Chaque poste d'alimentation comprend, en outre, dans le 15 prolongement aval du convoyeur à "vagues" 1, une structure d'ordonnancement des produits, selon des rangées parallèles dans chacune desquelles lesdits produits viennent se positionner les uns derrière les autres.
Tel que représenté à la figure 3, cette structure comprend, en premier lieu, un plateau 7 interchangeable en fonction du calibre des agrumes. Ce 20 plateau 7 se compose d'une plaque 8 sous laquelle est ménagé un système d'accrochage rapide 10 du type à "fourchette", et sur laquelle sont solidarisés des profilés tels que 11, 12 parallèles formés de tôles pliées, délimitant des couloirs de guidage et de rangement des fruits.
En premier lieu, la plaque 8 consiste en une plaque plane pliée 25 en forme d'équerre au niveau d'au moins une de ses extrémités longitudinales de façon à présenter un rebord transversal 9 dans lequel est ménagée une échancrure axiale 10 formant la partie femelle du système d'accrochage à fourchette du plateau.
En outre, les couloirs de rangement des fruits sont délimités, 30 tel que précité, par des profilés 11, 12 parallèles s'étendant longitudinalement sur la 2858597 plaque 8 et constitués, en l'exemple de trois profilés médians 11 identiques encadrés par deux profilés latéraux 12 identiques.
Les profilés médians 11 sont constitués d'une tôle pliée de façon à présenter la forme générale d'un V inversé dont chacune des ailes forme 5 une surface d'appui et de guidage d'un fruit, et dont une des ailes est prolongée d'une ailette horizontale 1 la formant un pied de fixation sur la plaque 8. Les profilés latéraux 12 sont, quant à eux, également constitués d'une tôle pliée formant un << demi V inversé >> déterminant une surface d'appui et de guidage d'un fruit, et prolongé d'un pied 12a de fixation sur la plaque 8.
De plus, les couloirs sont délimités longitudinalement par des taquets tels que 13 de butée des fruits, solidarisés sur les profilés 11, 12 au niveau de l'extrémité de ces derniers opposée au rebord 9 de la plaque 8.
La structure d'ordonnancement des agrumes présente, en outre, un bâti fixe 18, support de chaque plateau 7, doté de moyens de fixation 15 rapide dudit plateau adaptés pour amener ce dernier à s'incliner par rotation par rapport à l'axe longitudinal du convoyeur à vagues 1.
Ces moyens de fixation rapide comprennent un vérin 14 s'étendant transversalement par rapport à l'axe longitudinal du convoyeur à vagues 1, dont la tige porte un bloc de jonction 15 sur lequel est solidarisé un pion 20 horizontal 16 formant la partie mâle du système d'accrochage du type à fourchette du plateau 7, et adapté par conséquent pour venir se loger dans l'échancrure 10 et ainsi supporter la plaque 8 et provoquer sa rotation lors de l'actionnement du vérin 14.
Tel que représenté à la figure 1, un tel vérin 15 permet, 25 moyennant un simple bocage en translation avec une liberté de rotation autour d'un axe vertical, de la plaque 8 sur le bâti 18, (par exemple pion vertical s'étendant sous la plaque 8 et venant se loger dans un orifice ménagé dans le bâti 18), de positionner les couloirs 12: - soit dans une position de remplissage dans laquelle les 30 couloirs forment un angle azl de l'ordre de 10 degrés avec l'axe du convoyeur à vagues 1 (poste d'alimentation de gauche sur la figure 1), '11 2858597 - soit une position de déchargement dans laquelle les couloirs forment un angle ct2 supérieur à cdl avec l'axe du convoyeur à vagues 1, angle cL2 déterminé en fonction du calibre des agrumes et adapté pour que ces derniers soient alignés selon des rangées et des colonnes parallèles.
Le dispositif d'emballage selon l'invention comporte en outre, deux têtes de préhension 20, 21 agencées chacune pour assurer le transfert des couches de produits entre un poste d'alimentation et le poste d'emballage.
En premier lieu, ces têtes de préhension 20, 21 sont du type de celles décrites dans FR 2 730 697 auquel, on se référera pour plus de détails, et l0 comprennent donc un plenum d'aspiration 22 sous lequel est fixée une plaque interchangeable portant les organes de préhension tels que 23 consistant en des coupelles d'aspiration à soufflets.
Ces têtes de préhension 20, 21 sont reliées à une ossature support tubulaire 24 par l'intermédiaire de moyens de déplacement aptes à 15 engendrer: - un simple pivotement simultané des deux têtes de préhension apte à les déplacer alternativement chacune entre un des postes d'alimentation et le poste d'emballage.
- un pivotement de chacune des têtes de préhension 20, 21 20 autour d'un axe horizontal apte à les faire pivoter automatiquement de façon qu'elles s'étendent parallèlement au plan des couloirs, lorsqu'elle se trouve au niveau du poste d'alimentation, et horizontalement lorsqu'elle se trouve au niveau du poste d'emballage, - et des moyens de déplacement en hauteur aptes à permettre 25 la saisie d'une couche au niveau du poste d'alimentation et le dépôt de cette couche dans un conteneur au niveau du poste d'emballage.
A cet effet et en premier lieu, chaque tête de préhension 20, 21 est solidarisée à l'extrémité d'une tige de vérin 27 agencée pour engendrer ses déplacements en hauteur, et porte deux colonnes de guidage telles que 26 montées 30 coulissantes relativement à un bloc de guidage 25.
12 n2858597 De plus, ce bloc de guidage 25 est solidaire d'un arbre horizontal 29 monté rotatif dans des paliers tels que 30 solidaires d'une potence 31.
Les deux potences 31 sont, quant à elles, fixées sur un mât vertical 32, de façon à s'étendre dans deux plans verticaux perpendiculaires de façon 5 à conduire au positionnement alternatif des têtes de préhension 20, 21 soit à l'aplomb d'un poste d'alimentation soit à l'aplomb du poste d'emballage. En vue de ce transfert entre poste d'alimentation et poste d'emballage, le mât 32 est, par ailleurs, monté rotatif dans des paliers à axes verticaux, et sa rotation est engendrée par un moteur 33.
L'ajustement de l'inclinaison par rapport à l'horizontale de chaque tête de préhension 20, 21 lors de leur déplacement entre les postes d'alimentation et d'emballage résulte quant à lui de la présence d'un tirant 34 s'étendant obliquement par rapport à la verticale entre le bloc de guidage 25 et une traverse supérieure 24a de l'ossature tubulaire 24, et monté pivotant relativement à 15 cette traverse 24a autour d'un axe vertical décalé horizontalement d'une distance adéquate de l'axe du mât vertical 32.
Le poste d'emballage comporte, quant à lui, en premier lieu, et tel qu'indiqué ci-avant, un convoyeur 40 d'amenée et d'évacuation des cartons.
Ce convoyeur 40 comprend une piste longitudinale 20 horizontale fixe 41 portée par un châssis 42, adaptée pour supporter les cartons et constituée d'une tôle pliée de façon à présenter une zone centrale plane formant la piste proprement dite, et de part et d'autre de cette dernière, deux plots longitudinaux tels que 43 de centrage et guidage latéral desdits cartons.
Ce convoyeur 40 comprend, en outre, des moyens 25 d'entraînement des cartons aptes à faire glisser ces derniers sur la piste 41, et comportant deux chaînes sans fin telles que 44 disposées de part et d'autre de ladite piste et agencées pour défiler horizontalement, et des barres d'entraînement transversales telles que 45, 46 solidarisées au niveau de leurs extrémités sur les chaînes sans fin 44 de façon à parcourir un circuit les amenant à défiler 30 horizontalement au-dessus et au-dessous de la piste 41. v._ 13 3.
Ces barres d'entraînement 45, 46 sont, en outre, montées de façon amovible sur les chaînes 44 par tous moyens d'assemblage démontables connus en soi, de façon à présenter un entraxe réglable autorisant de délimiter audessus de la piste 41 des espaces longitudinaux de longueur ajustable fonction de la s longueur du carton transporté.
Le convoyeur 40 est adapté pour amener les cartons, déposés manuellement sur la piste 41, à l'aplomb des têtes de préhension 20, 21 en vue de leur remplissage, position de remplissage dans laquelle ce carton est détecté par une cellule photoélectrique (non représentée) de commande de l'arrêt dudit convoyeur. 10 Le convoyeur 40 comporte, en outre, des moyens d'expansion du bord supérieur et de centrage du carton disposé en position de remplissage, adaptés pour venir se plaquer contre les faces internes des parois internes de ce carton, et d'une part, pour parfaitement centrer ce dernier et d'autre part, pour provoquer une sensible expansion de la partie supérieure dudit carton.
Ces moyens d'expansion comprennent quatre volets tels que 50, 51 disposés de façon à délimiter un volume rectangulaire de section conjuguée de celle des cartons, lesdits volets étant fixés chacun sur la tige d'un vérin pneumatique tel que 52, agencé verticalement, dont le corps est monté sur une des traverses d'un cadre horizontal 53 disposé au- dessus du convoyeur 40, dans l'axe de 20 la piste 41, et porté par le châssis 42 par l'intermédiaire de moyens de réglage en hauteur dudit cadre.
Ces moyens de réglage en hauteur comprennent quatre tiges filetées verticales telles que 54, 55 reliées en rotation au moyen d'un ensemble pignons/chaîne sans fin 56 s'étendant horizontalement sous la piste 41. Ces quatre 25 tiges filetées 54, 55 sont disposées de façon à encadrer le cadre 53 porteur de quatre écrous tels que 57 coopérant chacun avec une desdites tiges, de façon à pouvoir ajuster la position verticale dudit cadre au-dessus de la piste 41 au moyen d'une manivelle 58 solidaire de l'extrémité supérieure d'une des tiges 54.
Les volets 50, 51 sont, quant à eux, montés sur la tige du vérin 30 52 associé par l'intermédiaire d'un axe d'articulation horizontal autorisant un basculement de chacun desdits volets entre deux positions: une position4 14 2858597 ' 14 d'écartement minimal permettant auxdits volets de pénétrer partiellement dans un carton sans solliciter les parois de ce dernier, et une position d'écartement maximal dans laquelle lesdits volets viennent se plaquer contre les parois du carton entraînant une sensible expansion de ce dernier.
En vue d'obtenir un basculement automatique de chacun des volets 50, 51 entre leurs deux positions extrêmes de basculement, lors de l'actionnement des vérins 52, chaque volet 50, 51 est monté sur un levier 60 articulé sur la tige du vérin associé 52, et sur lequel est également monté un contre-poids 61 de poids supérieur à celui du volet 50, 51, adapté pour maintenir naturellement ce 10 dernier dans sa position d'écartement minimal.
Tel que représenté aux figures 4 à 6, et en vue d'entraîner un basculement automatique de chacun des volets 50, 51, chaque ensemble vérin 52/levier 60 est, en outre, solidarisé sur le cadre 53 de façon que: - dans la position déployée du vérin 52, le levier 60 s'étende à 15 distance au-dessus du cadre 53 de façon que le contre-poids 61 maintienne naturellement le volet 50, 51 basculé dans sa position d'écartement minimal, - lors de la rétraction du vérin 52, le contre-poids 61 vienne prendre appui sur le cadre 53 de façon à entraîner un basculement du levier 60 et par conséquent le basculement du volet 50, 51 vers sa position d'écartement 20 maximal.
Par ailleurs, le cadre 53 porte deux glissières latérales longitudinales 62, 63 adaptées pour s'étendre longitudinalement sous ledit cadre et en porte-à-faux dans le prolongement de ce dernier en direction de l'extrémité amont du convoyeur 40.
Ces deux glissières 62, 63 destinées à loger chacune un des rabats supérieurs d'un carton, tel qu'explicité ci-dessous, sont constituées chacune de deux tôles horizontales 64, 65 ménageant entre elles un espace de guidage dudit rabat, lesdites tôles étant pliées au niveau de leur extrémité amont de façon à définir un cône 66 d'introduction du rabat dans la glissière.
Ces deux glissières 62, 63 sont destinées à être éventuellement utilisées lors du remplissage de cartons hauts >> Ch constitués classiquement de j 2858597 deux tronçons de section adaptée pour se télescoper l'un dans l'autre: un tronçon inférieur CI portant les rabats formant le fond du carton Ch, et un tronçon supérieur C2 portant les rabats supérieurs C3 destinés à être rabattus en vue de fermer le carton Ch une fois celui-ci rempli.
s De façon plus spécifique, ces glissières 62, 63 sont utilisées lors du remplissage d'un carton haut Ch du type précité lorsque le nombre de couches et le calibre des fruits destinés à remplir ce carton, fait encourir un risque de voir la couche supérieure affleurer la face supérieure dudit carton ou même dépasser de cette face supérieure, entraînant donc notamment des difficultés de l0 fermeture du carton, des difficultés pour former un empilage stable desdits cartons, et un risque de tâlage des fruits.
A cet effet, et en vue de supprimer ces risques potentiels, et tel que représenté aux figures 5 et 6, en premier lieu la hauteur du cadre 53 est ajustée de façon qu'une fois les rabats supérieurs C3 du carton Ch introduits manuellement 15 dans les glissières 62, 63 au niveau du cône d'entrée 65 de ces dernières, le fond de ce carton soit décollé de la piste 41 et ne repose donc pas sur cette dernière (figure 5).
De plus, la course verticale des têtes de préhension 20, 21, est calculée, lors du transfert de la première couche de fruits déposée dans le carton Ch, 20 pour que le dépôt de cette couche entraîne un glissement vers le bas du tronçon inférieur Cl dudit carton Ch, conduisant à augmenter la hauteur de ce dernier d'une valeur garantissant une marge de sécurité par rapport à la hauteur globale des couches de fruits destinées à être disposées dans ce carton, (figure 6).
Par contre, tel que représenté à la figure 4, les glissières 62, 63 25 ne sont pas utilisées lors du remplissage de cartons bas Cb. De même, elles ne sont pas utilisées lors du remplissage de cartons hauts Ch, lorsqu'une marge de sécurité n'est pas utile.
En dernier lieu, tel que représenté à la figure 2 et de façon classique, le convoyeur 40 comporte un tronçon de convoyage terminal 70, 30 d'évacuation des cartons Cb ou Ch remplis.
16 2858597
Claims (10)
1/ Dispositif d'emballage automatique pour le remplissage de conteneurs au moyen de couches superposées de produits, notamment de fruits tels que des oranges, du type comprenant: - des moyens de transport des produits aptes, à partir d'un flot de produits délivrés en vrac, à scinder ce flot en deux nappes distinctes, - deux postes d'alimentation distincts (1, 7) adaptés pour ordonner chaque nappe de produits de façon que lesdits produits se trouvent alignés les uns derrière les autres selon des rangées parallèles, les produits de chaque 10 rangée, au niveau d'un poste d'alimentation, étant disposés en position alternée par rapport aux produits des rangées correspondantes de l'autre poste d'alimentation, - un poste d'emballage central comportant des moyens (50, 51) de positionnement de chaque conteneur aptes à assurer le maintien dudit conteneur en vue de son remplissage, - des moyens de préhension (20, 21) aptes à saisir alternativement, au droit de chaque poste d'alimentation, un nombre de produits formant une couche de dimensions conjuguées de la section interne du conteneur, et à déposer cette couche dans ledit conteneur de façon à remplir ce dernier au moyen de couches superposées de produits calés les uns relativement aux autres, ledit dispositif d'emballage automatique étant caractérisé en ce que chaque poste d'alimentation comprend: - un convoyeur (1) comportant une pluralité de profils transversaux (2, 3) disposés orthogonalement par rapport au sens de défilement dudit convoyeur et articulés autour d'un axe de pivotement orthogonal audit sens de 25 défilement, - des moyens de pivotement (5, 6) des profils (2, 3) aptes à les faire pivoter autour de leur axe de pivotement, de façon que deux profils successifs soient amenés à pivoter selon des sens de rotation inverse entre deux positions extrêmes: une première position dans laquelle lesdits deux profils 30 successifs forment une gouttière transversale en forme générale de V, et une 17 2858597 seconde position dans laquelle lesdits deux profils successifs forment un relief en forme générale de V inversé, - une pluralité de couloirs (11, 12) disposés dans le prolongement longitudinal du convoyeur (1), adaptés pour loger chacun une s pluralité de produits alignés les uns à la suite des autres.
2/ Dispositif d'emballage selon la revendication 1, caractérisé en ce que les couloirs (11, 12) s'étendent selon une pente descendante à partir du convoyeur (1).
3/ Dispositif d'emballage selon la revendication 2, 10 caractérisé en ce que les moyens de préhension comportent: - deux têtes de préhension (20, 21) associées à des moyens de pivotement (34) aptes à la faire pivoter autour d'un axe horizontal entre une position de saisie d'un couche de produits disposés dans les couloirs d'un poste d'alimentation, et une position de dépôt de cette couche de produits dans un 15 conteneur, - des moyens de déplacement (32, 33) des têtes de préhension (20, 21) aptes à les placer alternativement entre un poste d'alimentation en vue de la saisie d'une couche de produits et le poste d'emballage en vue du dépôt de cette couche dans un conteneur, - et des moyens de déplacement vertical (25-27) des têtes de préhension (20, 21) aptes à les déplacer de façon indépendante entre une position haute de transfert entre un poste d'alimentation et le poste d'emballage et des positions basses respectives de saisie et de dépôt des couches de produits.
4/ Dispositif d'emballage selon l'une des revendications 25 précédentes caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de pivotement (10, 14, 16) des couloirs (11, 12) de chaque poste d'alimentation aptes à faire pivoter simultanément lesdits couloirs dans un plan parallèle au plan de réception des produits que définissent ces couloirs, entre une position de remplissage de ces derniers dans laquelle leur axe longitudinal est orienté de façon à former un angle 30 (cl) avec l'axe longitudinal du convoyeur (1), et une position de déchargement des couloirs adaptée pour que les produits logés dans ces derniers soient alignés selon des rangées et des colonnes orthogonales, obtenue pour un angle (c2) entre les axes longitudinaux du convoyeur et des couloirs supérieur à (col).
5/ Dispositif d'emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les couloirs (11, 12) de chaque poste 5 d'alimentation sont montés sur une armature (8) dotée de moyens de fixation (10) amovible aptes à permettre de la solidariser sur un châssis (18) dudit poste d'alimentation.
6/ Dispositif d'emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le poste d'emballage comprend un convoyeur (40) o0 et des moyens de positionnement (50, 51) des conteneurs en vue de leur remplissage aptes à immobiliser lesdits conteneurs en position intermédiaire entre les deux postes d'alimentation.
7/ Dispositif d'emballage selon la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens de positionnement des conteneurs comprennent 15 des moyens d'expansion (50, 51) du conteneur disposé en position de remplissage, aptes à venir se plaquer contre les faces internes de l'extrémité supérieure des parois de ce conteneur, et à provoquer une sensible expansion de ce dernier.
8/ Dispositif d'emballage selon la revendication 7, caractérisé en ce que les moyens d'expansion comprennent quatre volets (50, 51) 20 disposés de façon à délimiter un volume de section rectangulaire conjuguée de celle des conteneurs, lesdits volets étant portés par des moyens de pivotement (52, 60, 61) aptes à les faire pivoter autour d'un axe horizontal entre une position où ils s'étendent verticalement, d'écartement des parois des conteneurs, et une position où ils s'étendent selon un plan incliné, escamotés au-dessus de la face supérieure des 25 conteneurs.
9/ Dispositif d'emballage selon les revendications 7 et 8 prises ensemble, caractérisé en ce que les moyens d'expansion (50, 51) sont montés sur une armature (42) portant le convoyeur de transport (40), par l'intermédiaire de moyens (53, 58) de réglage en hauteur desdits moyens d'expansion aptes à 30 permettre d'ajuster leur position verticale relative par rapport audit convoyeur de transport.
10/ - Dispositif d'emballage selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend deux glissières longitudinales (62, 63) portées par les moyens de réglage en hauteur des moyens d'expansion (50, 51), adaptées pour loger chacune un rabat supérieur (C3) d'un conteneur (Ch).
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| ST | Notification of lapse |
Effective date: 20100430 |