FR2950615A1 - Chaine de dechargement de palettes - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne une chaîne de déchargement de palettes (1) transportant des caisses (2) de produits alimentaires, notamment du raisin (3), comprenant un convoyeur (5) entraîné selon un sens de déplacement par au moins un rouleaux (6) mis en rotation et acheminant lesdites caisses (2) vers un poste de retournement (8) au dessus d'un pressoir (4), caractérisée en ce que ledit poste de retournement (8) comprend au niveau de l'extrémité d'arrivée (10) dudit convoyeur (5) un guide de retournement de chaque caisse (2) se présentant sous la forme d'un arc de cercle (11) s'étendant, depuis une entrée (12), en vis-à-vis de ladite extrémité (10) et de manière à recevoir ladite caisse (2) dans la continuité du déplacement et sous l'action du convoyeur (5), vers une sortie (13), renvoyant ladite caisse (2) en sens inverse de déplacement dudit convoyeur (5) et sous ce dernier, entre ladite entrée (12) et ladite sortie (13), ledit arc (11) permettant la mise en rotation de chaque caisse (2) et son vidage au dessus dudit pressoir (4).

Description

La présente invention entre dans le domaine de la manutention, en particulier dans l'automatisation du déchargement de palettes transportant des caisses de produits, notamment des cagettes contenant des produits agroalimentaires, tel des fruits et légumes, notamment du raisin. L'invention trouvera une application préférentielle, mais aucunement limitative, au sein d'un centre de pressurage vinicole dans le déchargement de palettes de caisses de raisins sur un système d'approvisionnement et vidage du contenu desdites caisses dans un conteneur ou une machine, notamment un pressoir. Généralement, l'approvisionnement d'un pressoir s'effectue manuellement par au moins deux opérateurs chargés de vider les caisses, à savoir les raisins qu'elles contiennent, dans l'ouverture supérieure d'un pressoir. Chaque opérateur prend une caisse depuis la palette et la transporte jusqu'au pressoir, la soulevant pour la vider en la retournant au-dessus dudit pressoir. Cette opération est répétée plusieurs fois en fonction du nombre de caisses présentes sur chaque palette et autant de fois que le nombre de palettes, suivant le volume du pressoir à remplir. Cette étape manuelle est longue et fastidieuse, pouvant durer plusieurs heures, lors du remplissage de plusieurs pressoirs, de sorte que le rendement baisse en fonction de la fatigue desdits opérateurs. C'est pourquoi ce déchargement a été automatisé. De manière connue, un chariot élévateur amène une palette chargée au niveau d'un poste de dépallettisation. Ensuite, les caisses sont convoyées vers un poste de vidage, tandis que la palette déchargée est convoyée vers un poste de stockage. Elle y sera récupérée par ledit chariot par la suite. D'ores et déjà, entre la dépose de la palette chargée et la récupération d'une palette déchargée, un chariot doit se déplacer d'un bout de la ligne à un autre. En général, un même chariot effectue la dépose puis, ultérieurement récupère les palettes déchargées, ces deux opérations pouvant être effectuées par deux chariots différents. On constate donc un manque d'efficacité de ces deux opérations, nécessitant de monopoliser deux chariots ou un chariot deux fois. Dans ce dernier cas, le chariot effectue des allers et retours à vide.

De plus, le stockage, certes provisoire des palettes vides, requiert un espace non négligeable en vue de leur manutention ultérieure. Par ailleurs, au moment du déchargement, les caisses sont transbordées depuis le poste de déchargement de la palette vers un convoyeur. Souvent au nombre de deux ou quatre sur chaque palette, lesdites caisses sont transbordées par paires au travers de bras automatisés. Ces bras viennent de part et d'autre des cagettes, par couple ou directement par quatre, les saisir par l'extérieur. La pression ainsi effectuée de part et d'autre desdites caisses, les maintient ensemble et permet de les déplacer de la palette vers le convoyeur. Ce transbordement pose un inconvénient majeur. En effet, il est réservé à des convoyeurs d'une largeur suffisante pour recevoir une rangée de deux caisses. Si c'est le cas au sein des grands centres de pressurage, il n'en est rien des petits centres de pressurage, utilisant des convoyeurs simples, à savoir ne pouvant recevoir qu'une seule caisse en largeur. Dès lors, ce type de dispositif n'est pas adapté et le transbordement ne peut s'effectuer que manuellement.

Une fois déchargées, les caisses sont ensuite convoyées vers un poste de vidage où elles sont automatiquement retournées au dessus de l'ouverture du pressoir. Pour ce faire, les caisses sont maintenues sur une plate-forme disposée au dessus de l'ouverture supérieure dudit pressoir et qui se retourne pour en vider leur contenu. Puis, de retour en position normale, le maintien de la plate-forme est défait et les caisses vides sont expulsées vers un poste de stockage. De plus, le retournement de ladite plate-forme consiste en un basculement, commandé notamment par un système motorisé, tel un vérin pneumatique. L'inconvénient principal de cette technique réside dans le maintien, souvent précaire, des caisses qui peuvent alors chuter, tombant dans le pressoir ou se bloquant au niveau de son ouverture. De plus, l'actionnement de ladite plate-forme nécessite un système complexe et son entretien. Enfin, la continuité du convoyage en ligne des caisses engendre un encombrement supplémentaire de l'installation. En effet, les différentes étapes précédemment évoquées engendre une perte de place conséquente, place peu importante pour des grands centres de pressurage, disposant de locaux dédiés pour cette activité, mais préjudiciable à des coopératives et entreprises de petite taille, dont l'espace est limité et doit être optimisé. L'invention a pour but de pallier les inconvénients de l'état de la technique en proposant une chaîne de déchargement de palettes transportant des caisses de produits alimentaires. Une telle chaîne de déchargement comprend des postes adaptés pour minimiser leur encombrement au travers de moyens prévus pour manutentionner les palettes et les caisses en optimisant le rendement de l'installation et les déplacements desdites caisses au sein de ladite chaîne. Plus précisément, l'invention permet d'optimiser la manutention des palettes et le nombre d'aller-retour des chariots, un chariot déposant une palette chargée pouvant directement récupérer une palette déchargée au niveau du même poste. D'autre part, le déchargement des caisses depuis chaque palette vers le convoyeur peut s'effectuer automatiquement une part une, ou bien par deux mais l'une derrière l'autre en doublant le système, au travers de leur préhension par l'intérieur, notamment par l'intérieur de leurs poignées. Enfin, le retournement au dessus du pressoir s'effectue sans moyens d'actionnement supplémentaires, en dehors du roulement dudit convoyeur, tout en ayant un encombrement moindre puisque les caisses vidées sont convoyées en retour, sous ledit convoyeur les acheminant vers le poste de lavage, en sens inverse de déplacement.

Ainsi, la présente invention a pour objet une chaîne de déchargement de palettes transportant des caisses de produits alimentaires, notamment du raisin. Une telle chaîne comprend un convoyeur entraîné selon un sens de déplacement par au moins un rouleaux mis en rotation et acheminant lesdites caisses vers un poste de retournement au dessus d'un pressoir, caractérisée en ce que ledit poste de retournement comprend au niveau de l'extrémité d'arrivée dudit convoyeur un guide de retournement de chaque caisse se présentant sous la forme d'un arc de cercle s'étendant, depuis une entrée, en vis-à-vis de ladite extrémité et de manière à recevoir ladite caisse dans la continuité du déplacement et sous l'action du convoyeur, vers une sortie, renvoyant ladite caisse en sens inverse de déplacement dudit convoyeur et sous ce dernier, entre ladite entrée et ladite sortie, ledit arc permettant la mise en rotation de chaque caisse et son vidage au dessus dudit pressoir. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées dans lesquelles : - la figure 1 représente une vue schématique en coupe verticale dans le sens longitudinal d'un détail de la chaîne de déchargement selon l'invention ; - les figures 2 et 3 sont des vues en coupe verticale de deux étapes successives au niveau dudit poste de déchargement ; - la figure 4 est une des vue en perspective de l'étape de transbordement de deux caisses depuis le poste de déchargement vers le convoyeur ; - la figure 5 est une vue en perspective d'un détail de la préhension d'une caisse lors de l'étape de transbordement ; et - les figures 6 et 7 sont des vues en perspective de deux détails de la chaîne de déchargement selon l'invention, au niveau du poste de retournement.

La présente invention concerne le déchargement de palettes 1 transportant des caisses 2 de produits alimentaires, tel des fruits et légumes, notamment du raisin 3. Dans le cas préférentiel du raisin 3 ou d'autres produits à presser, un tel déchargement est effectué depuis l'extraction des caisses 2 chargées sur chaque palette 1 jusqu'au vidage du raisin 3 qu'elles contiennent dans des moyens de stockage, tel un conteneur ou une machine, notamment un pressoir 4. Pour ce faire, l'invention concerne une chaîne de déchargement de palettes 1 transportant des caisses 2 de produits alimentaires, notamment du raisin 3.

Une telle chaîne comprend un convoyeur 5 acheminant lesdites caisses 2 d'un poste à un autre au sein de ladite chaîne. Un tel convoyeur entraîné selon un sens de déplacement par au moins un rouleau 6 mis en rotation. Ce dernier est le rouleau d'entraînement ou moteur, tandis que l'autre rouleau 7 est un simple rouleau de renvoi libre en rotation. On notera que les deux rouleaux 6,7 peuvent être motorisés, notamment de manière à assurer en continu la tension de ladite bande de roulement, s'adaptant à la charge des caisses qu'elle transporte. Le sens de déplacement est modélisé sur la figure 1. De plus, ledit convoyeur peut se présenter sous la forme d'une bande sans fin, s'enroulant autour desdits rouleaux 6 et 7. Selon le mode préférentiel de réalisation, visible sur la figure 1 et le détail de la figure 6, ledit convoyeur 5 comprend au moins une chaîne 50 composée de maillons 51 articulés entre eux. Ladite chaîne 50 est montée en engrènement autour d'au moins une roue dentée constituant en toute ou partie au moins un desdits rouleaux 6 ou 7.

De manière particulière, au moins un maillon 51 peut comprendre un crantage 52 de manière à former une butée saillante par rapport à la surface de transport dudit convoyeur 5. Une telle butée permet l'entraînement d'une caisse 2. En effet, le déplacement de la chaîne 50 entraîne ladite butée qui vient en appui sur la partie basse d'une caisse 2 pour l'entraîner. Si une telle butée n'est pas forcément nécessaire pour le déplacement à l'horizontal, elle permet de continuer à pousser la caisse 2 au moment de son retournement au dessus du pressoir 4. Plus précisément, comme visible sur la figure 1, plusieurs crantages 52 peuvent être rendus solidaires de plusieurs maillons 51 et espacés à intervalles réguliers, notamment selon la largeur d'une caisse 2. De plus, chaque crantage 52 peut être rendu solidaire d'un maillon 51 par vissage au niveau de l'une et/ou l'autre de ses articulations en rotation avec les maillons adjacents 511 et 512. Deux crantages 52 successifs peuvent être montés de par et d'autre de ladite chaîne 50, afin d'améliorer son équilibre, notamment au niveau de la portion de chaîne 50 hors tension. Selon le mode de réalisation préférentiel, visible sur la figure 6, chaque crantage 52 peut être constitué d'une dent, conformée de manière triangulaire, notamment un triangle rectangle dont un bord droit 53 vient en fixation le long de l'axe dudit maillon 51 et le second bord droit 54 vient au contact du fond de la caisse 2 pour la tracter le long du convoyeur 5. Ce convoyeur 5 permet d'acheminer lesdites caisses 2 vers un poste de retournement 8 au dessus d'un conteneur ou une machine, comme un pressoir 4. Selon une première caractéristique de l'invention, comme visible sur la figure 1, ledit poste de retournement 8 comprend au niveau de l'extrémité 10 d'arrivée dudit convoyeur 5, un guide de retournement de chaque caisse 2. En particulier, ce guide permet de retourner automatiquement chaque caisse 2, sans ajouter de moyens de motorisation supplémentaires.

Pour ce faire, ledit guide se présente sous la forme d'un arc de cercle 11 s'étendant depuis une entrée 12 vers une sortie 13. Ladite entrée 12 est située en vis-à-vis de ladite extrémité 10 et de manière à recevoir ladite caisse 2 dans la continuité du déplacement du convoyeur 5. Sous l'action de ce dernier, ladite caisse 2 est renvoyée vers ladite sortie 13 en sens inverse du déplacement, tel que modélisé, dudit convoyeur 5 et sous ce dernier. Ce renvoi sous le tapis roulant permet d'économiser une place non négligeable. De plus, entre ladite entrée 12 et ladite sortie 13, ledit arc 11 permet la mise en rotation de chaque caisse 2 et son 5 vidage au dessus dudit pressoir 4. Pour ce faire, ledit guide présente des dimensions adaptées de manière à permettre la rotation d'une caisse 2 entre ledit arc 11 et ledit convoyeur 5, au niveau de son extrémité d'arrivée 10. En effet, au niveau de son entrée 12, 10 l'arc 11, en particulier sa courbure, est distant de l'extrémité 10 du convoyeur 5 de manière à permettre le basculement et le guidage de chaque caisse 2. En particulier, au cours de son retournement, cette distance est telle que ladite caisse 2 reste en contact au niveau de son fond avec 15 ledit convoyeur 5, qui permet alors de continuer à l'entraîner, la faisant tourner contre ledit arc 11, notamment à l'aide dudit crantage 52. De plus, ladite caisse 2 est en contact avec ledit arc 11 au niveau de ses chants supérieurs. Par ailleurs, au niveau dudit arc 11, entre ladite 20 entrée 12 et ladite sortie 13, ledit guide comprend un espace 14 ménagé entre deux glissières 15 pour le vidage de chaque caisse 2. En particulier, lesdites glissières 15 forment la continuité de l'arc 11 de chacun de ses côtés, permettant le maintien de chaque caisse 2 au moment de son retournement, 25 tandis que leur contenu se vide au travers de l'espace 14. Ce dernier est avantageusement situé en vis-à-vis de l'ouverture du pressoir 4. Lesdites glissières s'étendent donc parallèlement l'une par rapport à l'autre, séparée par l'espace 14 d'une largeur inférieure à la largeur d'une 30 caisse 2, évitant qu'une caisse 2 ne puisse tomber dans le pressoir 4 au travers dudit espace 14. De plus, au niveau dudit espace 14, ledit guide comprend des moyens 16 de régulation de la vitesse de chaque caisse 2. En particulier, ces moyens de régulation 16 permettent de 35 ralentir ou bloquer temporairement chaque caisse 2 au cours de son retournement au sein de l'arc 11, en particulier au moment de son passage à l'envers en face de l'espace 14. Comme visible sur le détail de la figure 7, ces moyens de régulation 16 peuvent se présenter sous la forme d'au moins une butée 161, fixe ou articulée, saillante dans le passage constitué par ledit arc 11 et l'extrémité 10 du convoyeur 5. Au passage de cette butée 161, chaque caisse 2 ralentit ou se stoppe momentanément, en venant heurter un de ses bords contre ladite butée 161. Puis sous l'action d'entraînement du tapis roulant, ou simplement sous l'effet de son propre poids, chaque caisse 2 continue vers la sortie 13. Ce ralentissement permet à chaque caisse 2 de rester ponctuellement à l'envers au niveau dudit espace 14 au-dessus de l'ouverture du pressoir 4, assurant son vidage intégral. Dans le cas d'une butée 161 articulée, cette dernière est montée en rotation sur au moins un axe 162. Cette rotation peut être prévue partielle, selon un angle défini, de manière à passer depuis une position saillante dans le chemin dudit arc il à une position escamotée, et inversement. Le retour en position saillant peut s'effectuer sous l'action de moyens de rappel élastiques, non représentés. A ce titre, la résistance desdits moyens de rappel peut être telle que le poids, à vide ou en charge d'une caisse 2, permet la rotation du ladite butée 161. De plus, ledit axe de rotation 162 peut recevoir deux butées 161, à chacune de ses portions extrêmes, de manière symétrique. Ainsi disposées, les deux butées 161 empêchent qu'une caisse 2 se décale au moment de son freinage. Par ailleurs, une rampe 17 peut être positionnée en sortie 13 de manière à recevoir les caisses 2 à l'envers et leur permettre de revenir en sens inverse du déplacement des caisses 2 pleines, sous le convoyeur 5. Comme visible sur la figure 1, cette rampe 17 peut être préférentiellement inclinée de sorte que les caisses 2 glissent le long de cette dernière sans nécessiter un entraînement supplémentaire. Une telle rampe 17 peut aussi être remplacée par un tapis roulant similaire au convoyeur 5, ou bien une rampe 17 comprenant une chaîne crantée sur tout ou partie de sa longueur et fonctionnant de manière similaire à la chaîne 50 du convoyeur 5 pour entraîner les caisses 2, mais au niveau de leur bord supérieur.

Ladite rampe 17 mène les caisses 2 vers un poste adapté, à savoir en vue de les laver, les trier et les recycler, en vue de leur usage ultérieur. De plus, ladite chaîne comprend un poste 9 de déchargement desdites palettes 1 et de transbordement desdites caisses 2 sur ledit convoyeur 5. En d'autres termes, ce poste 9 permet de saisir les caisses 2 sur la palette 1 pour leur transbordement en vue de les déposer sur ledit convoyeur 5. On notera que l'étape de transbordement peut s'effectuer préférentiellement de manière automatique. Dès lors des capteurs permettent de localiser les caisses 2 afin de les saisir. Selon une autre caractéristique, représentée sur les figures 4 et 5, ledit poste de transbordement 9 desdites caisses 2 comprend au moins deux bras articulés 90. Ces bras 90 permettent de saisir lesdites caisses 2 pour les soulever de ladite palette 1, les déplacer et les reposer au niveau dudit convoyeur 5. Selon le mode de réalisation représenté sur la figure 4, ledit poste de transbordement 9 intègre deux paires de bras 90, chaque paire étant situées l'une derrière l'autre de manière à saisir un couple de caisses 2 et à le déposer alignée l'une derrière l'autre au niveau dudit convoyeur 5. Les deux paires de bras 90 fonctionnent alors simultanément. Ainsi, chaque paire de bras est articulée de manière à passer d'une position repliée à une position déployée de maintien d'une caisse 2 par écartement et appui au niveau de ses parois intérieures, en particulier au niveau de deux parois opposées. Ce déploiement par écartement s'effectue au niveau dudit poste de transbordement 9. Dans le sens inverse, de repliement, la caisse 2 est relâchée au niveau dudit convoyeur 5.

Plus particulièrement, comme visible sur la figure 5, l'écartement intérieur s'effectue par insertion de l'extrémité 91 de chaque bras 90 au sein des moyens de préhension ménagés au niveau desdites caisses 2, notamment des poignées 91.

Comme évoqué précédemment, lesdits bras sont mobiles solidairement, notamment au travers d'un châssis 93, en position déployée ou repliée, de manière à passer depuis ledit poste de transbordement 9 vers ledit convoyeur 5, et réciproquement depuis ledit convoyeur 5 vers le poste de transbordement 9. Dès lors, il est possible de ne transborder qu'une seule caisse 2 à la fois, ou bien deux caisses 2 l'une derrière l'autre en doublant la paire de bras, pour la déposer sur un convoyeur 5 d'une largeur n'acceptant qu'une seule caisse 2.

De plus, lesdits bras 90 peuvent être articulés de manière réglable de manière à effectuer des préhensions de caisses 2 empilées en plusieurs rangées sur une même palette 1. Le réglage permet alors de venir saisir des caisses 2 sur chacune des rangées, selon plusieurs hauteurs.

Selon encore une autre caractéristique, ledit poste de déchargement 9 de chaque palette 2 comprend un socle 18 escamotable de réception d'une palette 1 chargée de caisses 2. Un tel socle 18 comprend une partie mobile de manière à passer d'une position ménageant un espace de réception de ladite palette 1 chargée, à une position d'ouverture libérant sous ce dernier ladite palette 1 une fois déchargée, et inversement de manière à revenir, après libération, en position de réception. Selon le mode préférentiel de réalisation, ladite partie mobile peut être constituée d'une mâchoire dont chaque partie 19 est montée sur ledit socle 18 en translation inverse, à savoir dans des directions opposées. De plus, ledit socle 18 présente un évidement central 180 pour permettre à la palette 1 de tomber une fois libérée. Les figures 2 et 3 montrent successivement ladite mâchoire en position fermée de réception d'une palette 1, puis en position d'écartement, ladite palette 1 étant alors tombée au sol ou sur un support adapté (non représenté). Dès lors, le chariot peut récupérer ladite palette 1 tombée. Selon un autre mode de réalisation, non représenté, ladite partie mobile peut se présenter sous la forme de plaques escamotables articulées en rotation de manière à passer depuis une position horizontale de réception de la palette 1 vers une position verticale, laissant tomber ladite palette 1 au travers dudit évidement 180. Ainsi, la chaîne de déchargement selon l'invention permet d'optimiser l'espace en minimisant l'encombrement requis, tout en facilitant les étapes de manutention des caisses 2 et des palettes 1, en particulier pour des coopératives de petites tailles. Un autre avantage réside dans la possibilité de regrouper tous les postes de déchargement et de transbordement 9 ainsi que le poste de retournement 8 par l'intermédiaire d'un unique portique. Ce dernier peut être monté sur des moyens de roulement adaptés, facilitant grandement son déplacement et son positionnement.

Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples illustrés et décrits précédemment qui peuvent présenter des variantes et modifications sans pour autant sortir du cadre de l'invention.

Claims (8)

1. REVENDICATIONS1. Chaîne de déchargement de palettes (1) transportant des caisses (2) de produits alimentaires, notamment du raisin (3), comprenant un convoyeur (5) entraîné selon un sens de déplacement par au moins un rouleaux (6) mis en rotation et acheminant lesdites caisses (2) vers un poste de retournement (8) au dessus d'un pressoir (4), caractérisée en ce que ledit poste de retournement (8) comprend au niveau de l'extrémité d'arrivée (10) dudit convoyeur (5) un guide de retournement de chaque caisse (2) se présentant sous la forme d'un arc de cercle (11) s'étendant, depuis une entrée (12), en vis-à-vis de ladite extrémité (10) et de manière à recevoir ladite caisse (2) dans la continuité du déplacement et sous l'action du convoyeur (5), vers une sortie (13), renvoyant ladite caisse (2) en sens inverse de déplacement dudit convoyeur (5) et sous ce dernier, entre ladite entrée (12) et ladite sortie (13), ledit arc (11) permettant la mise en rotation de chaque caisse (2) et son vidage au dessus dudit pressoir (4).
2. 2. Chaîne de déchargement selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'au niveau dudit arc (11), entre ladite entrée (12) et ladite sortie (13), ledit guide comprend un espace (14) ménagé entre deux glissières (15) pour le vidage de chaque caisse (2).
3. 3. Chaîne de déchargement selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'au niveau dudit espace (14), ledit guide comprend des moyens de régulation de la vitesse (16) de chaque caisse (2) au sein dudit arc (11).
4. 4. Chaîne de déchargement selon l'une quelconque des revendication 1 à 3, caractérisée en ce que ledit convoyeur (5) comprend au moins une chaîne composée de maillons articulés et montée en engrènement autour d'au moins une roue dentée constituant en toute ou partie au moins un desdits rouleaux (6) et en ce que au moins un maillon comprend un crantage (52) de manière à former une butée saillante d'entraînement d'une caisse (2). 12
5. 5. Chaîne de déchargement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend un poste (9) de déchargement desdites palettes (1) et de transbordement (9) desdites caisses (2) sur ledit convoyeur (5) et en ce que ledit poste de transbordement (9) desdites caisses (2) comprend au moins deux bras articulés de manière à passer d'une position repliée à une position déployée de maintien d'une caisse (2) par écartement et appui au niveau de ses parois intérieures, au niveau dudit poste de transbordement (9), et inversement au niveau dudit convoyeur (5), lesdits bras étant mobiles solidairement de manière à passer depuis ledit poste de transbordement (9) vers ledit convoyeur (5), et inversement.
6. 6. Chaîne de déchargement selon la revendication 5, caractérisée en ce que lesdits bras comprennent à leur extrémité libre des moyens de préhension conformés de manière à s'insérer à l'intérieur des poignées d'une caisse (2).
7. 7. Chaîne de déchargement selon l'une quelconque des revendications 5 ou 6, caractérisée en ce que ledit poste (9) et lesdits bras sont automatisés.
8. 8. Chaîne de déchargement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit poste de déchargement (9) de chaque palette (1) comprend un socle escamotable (18) de réception d'une palette (1) chargée de caisses (2), ledit socle (18) étant mobile de manière à passer d'une position ménageant un espace de réception de ladite palette (1) chargée, à une position d'ouverture libérant sous ce dernier ladite palette (1) une fois déchargée, et inversement de manière à revenir, après libération, en position de réception.