ES2264114T3 - Metodo e imprimacion para revestir un sustrato no polar. - Google Patents
Metodo e imprimacion para revestir un sustrato no polar.Info
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Abstract
Un método de revestir un sustrato no polar, que comprende las etapas de aplicar una imprimación que comprende uno o más polímeros no polares con función silano sobre el sustrato no polar y, posteriormente, aplicar una o más capas de un revestimiento pigmentado sobre la capa de imprimación.
Description
Método e imprimación para revestir un sustrato
no polar.
La presente invención se refiere a un método y a
una imprimación para tratar sustratos no polares. Los substratos no
polares son sustratos de materiales que no permiten el libre
movimiento de los electrones, tales como sustratos poliolefínicos
termoplásticos. El uso de olefinas termoplásticas, tales como
polipropileno, continúa en aumento, particularmente en la industria
del automóvil, debido a los bajos costes de tales materiales y su
moldeabilidad y capacidad de reciclado. No obstante, debido a la muy
baja tensión superficial de tales materiales, pintar tales sustratos
requiere técnicas de pretratamiento especiales.
Las técnicas de pretratamiento usadas a menudo
son, por ejemplo, tratamiento con llama y descarga en corona. Estas
técnicas tienen deficiencias de seguridad importantes. Otra técnica
de pretratamiento es la aplicación de promotores de adhesión, tales
como poliolefinas cloradas. Los revestimientos basados en
poliolefinas cloradas se aplican generalmente a bajo contenido de
sólidos y se hacen normalmente conductoras para facilitar la
aplicación electrostática de capas de revestimiento posteriores. No
obstante, las poliolefinas cloradas son caras y se encontró que
tenían impacto negativo sobre la resistencia química.
Además, se han intentado las poliolefinas no
cloradas, pero, al igual que con las poliolefinas cloradas, estos
promotores de la adhesión disminuyen la resistencia química. Además,
se encontró que la adhesión a películas de revestimiento adicionales
aplicadas sobre tales imprimaciones era selectiva, basada en la capa
de acabado.
El objeto de la invención es crear una
imprimación que muestre buena adhesión a sustratos no polares así
como a capas de revestimiento adicionales aplicadas sobre una capa
de la imprimación, sin que disminuya la resistencia química. Otro
objeto de la invención es un método de revestir un sustrato no polar
que tenga como resultado buena adhesión de la imprimación/sustrato,
así como buena adhesión entre la imprimación y otro revestimiento
aplicado sobre la imprimación.
El objeto de la invención se logra mediante un
método de revestir un sustrato no polar que comprende las etapas de
aplicar una imprimación que comprende uno o más polímeros no polares
con función silano sobre el sustrato y aplicar una capa de un
revestimiento pigmentado sobre la capa de imprimación. Los polímeros
no polares son polímeros que tienen cadenas principales que están
sustancialmente exentas de grupos iónicos u otros grupos polares
distintos de los grupos funcionales silano. A este respecto,
"sustancialmente libre" significa menor que alrededor de 5% en
peso del polímero, preferentemente menor que alrededor de 1% en
peso.
Se ha encontrado que el método según la presente
invención tiene como resultado una excelente adhesión de la
imprimación-sustrato, también cuando está revestido
con sistemas de capa base/capa transparente de alta o baja
cocción. Sorprendentemente, las imprimaciones no sólo mostraron excelente adhesión a los sustratos no polares sino también a las capas de revestimiento pigmentadas adicionales aplicadas sobre ellas, que generalmente son de naturaleza más polar. Los sustratos revestidos usando un método según la invención muestran buena resistencia química, particularmente resistencia a la gasolina, y buenos resultados en los ensayos de choque térmico y chorro de agua. Las imprimaciones parecen ser particularmente apropiadas para sustratos poliolefínicos termoplásticos, por ejemplo, sustratos de polipropileno modificado con caucho.
cocción. Sorprendentemente, las imprimaciones no sólo mostraron excelente adhesión a los sustratos no polares sino también a las capas de revestimiento pigmentadas adicionales aplicadas sobre ellas, que generalmente son de naturaleza más polar. Los sustratos revestidos usando un método según la invención muestran buena resistencia química, particularmente resistencia a la gasolina, y buenos resultados en los ensayos de choque térmico y chorro de agua. Las imprimaciones parecen ser particularmente apropiadas para sustratos poliolefínicos termoplásticos, por ejemplo, sustratos de polipropileno modificado con caucho.
Los polímeros modificados con silano apropiados
que se pueden usar en realizaciones de una imprimación de acuerdo
con la presente invención son poliolefinas modificadas con silano,
particularmente poli(alfa-olefinas), homo- o
copolímeros de olefinas, por ejemplo, polietileno, polipropileno,
polibutileno, etileno-propileno,
etileno-hexileno,
etileno-butileno-estireno,
etileno-éteres de vinilo (por ejemplo,
etileno-acetato de vinilo), etileno-ésteres del
ácido (met)acrílico (por ejemplo,
etileno-acrilato de etilo,
etileno-acrilato de metilo, y
etileno-acrilato de butilo). Un ejemplo
particularmente apropiado de una poliolefina modificada con silano
comercialmente disponible es Vestoplast® 206, disponible de
Degussa.
El polímero usado en la imprimación puede
comprender hasta 20% de grupos funcionales silano, por ejemplo,
entre 0,1-10%, o entre 0,5-6% en
peso del polímero.
La imprimación comprende típicamente uno o más
disolventes para obtener una viscosidad requerida. Para este fin, se
pueden usar disolventes tales como hidrocarburos aromáticos (por
ejemplo, xileno y/o tolueno) o alifáticos, ésteres, éteres,
alcoholes, cetonas, éter-acetatos o sus mezclas. Un
disolvente particularmente apropiado es, por ejemplo, Aromatic® 100,
comercialmente disponible de Exxon-Mobil, que es una
mezcla de hidrocarburos aromáticos que da un mejor aspecto a la
solución y que tiene un menor contenido de contaminantes peligrosos
del aire que el xileno o tolueno. Un disolvente no aromático
apropiado es, por ejemplo, nafta VMP®, disponible de Ashland
Chemical Company. También se pueden usar mezclas de dos o más de
estos disolventes. Por ejemplo, tolueno, xileno y/o nafta VMP® se
pueden usar solos o en conjunción con Aromatic® 100 para lograr las
características de secado y solubilidad deseadas. El contenido de
sólidos puede variar, por ejemplo, desde alrededor de 15% en peso
hasta alrededor de 35% en peso, pero también se pueden usar
contenidos de sólidos menores o mayores, si así se desea.
Bajo la influencia de la humedad, el grupo
silano se hidroliza formando grupos silanol. El polímero puede,
posteriormente, ser reticulado, por ejemplo, mediante condensación
del silanol o por reacción con polímeros con función hidroxilo. Las
reacciones de condensación de silanol pueden estar catalizadas por
un catalizador de condensación de silanol, tal como carboxilatos
metálicos, por ejemplo, dilaurato de dibutilestaño, compuestos
organometálicos, por ejemplo, titanato de tetrabutilo, bases
orgánicas, por ejemplo, etilamina, y ácidos minerales y grasos.
Otros catalizadores apropiados se describen en el documento
US-A-3.646.155. El catalizador se
puede usar opcionalmente en una cantidad de 0,004 - 0,2%, por
ejemplo, desde 0,01 - 0,1% en peso de la composición de la
imprimación.
La composición de la imprimación también puede
comprender otros componentes tales como cargas o pigmentos. Cargas
apropiadas son, por ejemplo, talco y carbonato cálcico. Se pueden
usar pigmentos orgánicos o inorgánicos, tales como dióxido de
titanio. También se pueden usar pigmentos conductores, tales como
negro de humo
conductor.
conductor.
La composición de la imprimación de la presente
invención también puede contener otros aditivos. Aditivos típicos
son, por ejemplo no limitativo, agentes dispersantes, por ejemplo,
lecitina de soja; diluyentes reactivos; plastificantes; agentes de
nivelación, por ejemplo, oligómeros de acrilato; agentes
antiespumantes, por ejemplo, aceite de silicona; sales metálicas de
ácidos orgánicos, tales como etilhexanoato de cobalto; agentes
quelantes; agentes de control de la reología, por ejemplo,
bentonitas, sílice pirolizada, derivados de aceite de ricino
hidrogenado y aductos de un di- o triisocianato a una monoamina;
antioxidantes, tales como fenoles sustituidos; y estabilizadores
frente a la radiación UV, tales como benzofenonas, triazoles,
benzoatos y bipiridilaminas con impedimento estérico.
Se observó que la adición de una o más resinas
de hidrocarburo aromático alquilado a la composición de la
imprimación mejora significativamente la estabilidad de la
imprimación enlatada. Un ejemplo comercialmente disponible de una
resina apropiada es Nevchem® 140, disponible de Neville Chemical
Company.
La imprimación es particularmente apropiada para
uso con sustratos no polares, tales como sustratos de poliolefina
termoplástica, por ejemplo, sustratos hechos de polipropileno o
polietileno.
Como es usual, por ejemplo, en la industria del
automóvil, la composición de revestimiento aplicada sobre la
imprimación puede ser una capa base que, a su vez, está revestida
con una capa transparente. Opcionalmente, tal sistema de capa
base/capa transparente, se puede aplicar por medio de un
procedimiento de
húmedo-sobre-húmedo. En tal
procedimiento, la imprimación se aplica sobre el sustrato no polar,
se seca instantáneamente, por ejemplo, durante alrededor de cinco
minutos, y se reviste con una capa base. Después del secado
instantáneo de la capa de capa base, por ejemplo, durante alrededor
de cinco minutos, se aplica una capa transparente sobre la capa
base. Posteriormente, la imprimación, la capa base y la capa
transparente se curan conjuntamente, por ejemplo, horneando o
curando con UV o cualquier otro método de curado apropiado.
En vez de usar un sistema de capa base/capa
transparente, se puede usar un sistema de monocapa, si así se
requiere. En un sistema de monocapa, se aplica un único
revestimiento pigmentado sobre la capa de imprimación, sin el uso de
una capa transparente.
La capa base, la monocapa y/o la capa
transparente pueden ser, por ejemplo, revestimientos soportados en
agua o soportados en disolvente. Las capas base soportadas en
disolvente se pueden combinar con capas transparentes soportadas en
agua, y al contrario, si se desea.
La capa base, la capa transparente o la monocapa
se pueden basar en cualquier mecanismo de reticulación o curado
apropiado. Los revestimientos pueden ser sistemas 1K o de único
componente que usan agentes de reticulación bloqueados o latentes.
Por otra parte, se pueden usar revestimientos 2K o multicomponentes,
en los que los agentes de reticulación y ligantes
co-reactivos se almacenan separadamente y se mezclan
inmediatamente antes o durante la aplicación.
Un mecanismo de reticulación apropiado para
sistemas de capa base y capa transparente es, por ejemplo, la
reticulación NCO-OH, realizada generalmente mediante
un agente de reticulación de poliisocianato y una resina con función
hidroxilo, o al contrario, si así se desea.
Ejemplos de poliisocianatos apropiados incluyen
1,6-diisocianatohexano,
1,6-diisocianato de hexametileno, diisocianato de
isoforona, tetrametilxilileno,
2-metil-1,5-diisocianatopentano,
1,6-diisocianato de
2,2,4-trimetilhexametileno,
1,12-diisocianatododecano,
4,4-diisocianato de diciclohexilmetano de metileno o
bis(isocianatociclohexil)metano, y sus aductos, tales
como biurets o isocianuratos. Un biuret apropiado es, por ejemplo,
el biuret de 1,6-diisocianato de hexametileno,
comercialmente disponible como Desmodur® N de Bayer. Ejemplos de
isocianuratos apropiados son el isocianurato de
1,6-diisocianato de hexametileno y el isocianurato
de diisocianato de isoforona, comercialmente disponibles como
Desmodur® N-3390 y Desmodur® Z-4370,
respectivamente, ambos de Bayer. Generalmente, la relación de NCO:OH
está en el intervalo de 0,5-3:1, tal como
1-2:1.
Para impedir la reticulación prematura, los
agentes de reticulación y los compuestos correactivos se envasan
separadamente y se mezclan sólo inmediatamente antes o durante la
aplicación (generalmente denominado un sistema 2K o de dos
componentes). Por otra parte, se puede bloquear una de las
funcionalidades de reticulación, dejando así la mezcla de todos los
componentes en un único envase o recipiente (sistemas 1K o de un
componente). El componente bloqueado se puede desbloquear bajo la
influencia de, por ejemplo, temperatura elevada, humedad, luz, etc.
Los agentes bloqueadores apropiados para isocianatos son, por
ejemplo, cetoximas, ésteres malónicos o acetoacetatos. Los agentes
bloqueadores monofuncionales apropiados son, por ejemplo, éster
dietílico del ácido malónico, acetoacetato de etilo,
\varepsilon-caprolactama, butanonaoxima,
ciclohexanonaoxima, 1,2,4-triazol,
dimetil-1,2,4-triazol,
3,5-dimetilpirazol o imidazol. Preferentemente, se
usan agentes bloqueadores que se separan dentro del intervalo de
temperatura hasta 160°C, más preferentemente hasta 150°C.
Los agentes de reticulación de isocianato se
pueden usar no sólo en sistemas de curado de NCO/OH, sino también en
combinación con resinas que comprendan grupos funcionales que tengan
hidrógenos activos, tales como politioles o poliaminas.
Otros agentes de reticulación apropiados para
compuestos con función hidroxilo son, por ejemplo, agentes de
reticulación de melamina. Ejemplos de melaminas apropiadas son
condensados de melamina-formaldehído parcial y
completamente alquilados, por ejemplo, resinas de
melamina-formaldehído metiladas. Ejemplos
particulares son hexametoximetilmelamina (por ejemplo, Cymel® 303),
éter mixto metoxi/butoxi metilmelamina (por ejemplo, Cymel® 1135),
metoximetilmelamina polimérica con alto contenido de imino (por
ejemplo, Cymel® 325), estando todos los mencionados productos
Cymel® comercialmente disponibles de Cytec Industries Inc.
La imprimación se puede aplicar al sustrato de
cualquier manera apropiada, tal como mediante revestimiento con
rodillo, pulverización, aplicación con brocha, revestimiento fluido
o inmersión. La imprimación se aplica típicamente en un espesor de
capa de película seca de alrededor de 5-10
micrómetros, por ejemplo, 6-8 micrómetros. La capa
de la capa base o capa de monocapa de aplica generalmente en un
espesor de capa de película seca de 20-50
micrómetros, por ejemplo, de 30-40 micrómetros. Si
se aplica una capa transparente, el espesor de capa de la película
seca es típicamente alrededor de 40-50
micrómetros.
La invención se describe adicionalmente y se
ilustra mediante los siguientes Ejemplos. En los Ejemplos, todas las
cantidades de contenidos se dan en partes en peso, pep, a menos que
se indique de otra forma.
Vestoplast® 206, una poliolefina modificada con
silano disponible de Degussa, se fundió y disolvió en Aromatic® 100
dando como resultado una solución al 20%. 100 pep de esta solución
se mezclaron con 2,4 pep de negro de humo conductor y 0,93 pep de
talco y de molieron con un Dino-Mill en un molino de
dispersión horizontal hasta lograr una finura de molienda mínima de
4 en el calibrador Hegman. Posteriormente, se añadieron 112 pep de
tolueno y 1,91 pep de una solución al 1% de dilaurato de
dibutilestaño en Aromatic® 100.
La composición de la imprimación resultante se
aplicó a una serie de paneles de material termoplástico (Reactor
Grade TPO, CA 186 AC de Basell) a un espesor de película seca de
alrededor de 5-10 \mum. Posteriormente, se aplicó
una capa base de uretano soportado en disolvente de dos componentes
a alrededor de 38 \mum de espesor de película seca. La capa base
estaba basada en un poliéster con función hidroxilo reticulado
mediante un agente de reticulación de isocianato. La imprimación y
la capa base se secaron instantáneamente durante 5 minutos a
temperatura ambiente. Posteriormente, se aplicó una capa
transparente de uretano de dos componentes, basada en resina
acrílica con función hidroxilo y un agente de reticulación de
isocianato. Después de 10 minutos de secado instantáneo, se horneó
todo el sistema a 80°C durante 30 minutos.
Se repitió el Ejemplo 1, pero con un sistema de
capa base/capa transparente diferente. La capa base fue una
composición soportada en disolvente de un solo componente basada en
un poliéster-poliol y un agente de reticulación de
melamina. La capa transparente fue una composición soportada en
disolvente de un solo componente basada en un
poliuretano-poliol y un agente de reticulación de
melamina. Después de la aplicación, se horneó el sistema completo a
una temperatura de 120°C durante 30 minutos.
Los paneles se ensayaron de conformidad con las
especificaciones de General Motors, usando los métodos de ensayo
especificados en la Tabla 1.
Ensayo | Método de ensayo | Resultados del ensayo para los |
Ejemplos 1 y 2 | ||
Adhesión en humedad a 240 h | GM 4465 P, GM 9071 P | Pasa la adhesión |
Choque térmico | GM 9525 P | Pasa la adhesión |
Chorro de agua | GM 9531 P | Pasa la adhesión |
Grava en congelador de 2,844 l, 45º | SAE J 400 | Cumple varias especificaciones |
de OEM | ||
Inmersión en gasolina | GM 9501 P, método B | Pasa tiempo de inmersión de |
30 minutos |
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo Comparativo
A
Vestoplast® 708, una clase no silanizada, se
fundió y disolvió en Aromatic® 100 dando como resultado una solución
al 20%. De cada una de estas clases se hizo una composición de la
imprimación similar a la del Ejemplo 1, excepto por retener la
solución al 1% de dilaurato de dibutilestaño en Aromatic® 100. La
composición de la imprimación resultante se aplicó a una serie de
paneles de material termoplástico (Reactor Grade TPO, CA 186 AC de
Basell) a un espesor de película seca de alrededor de
5-10 \mum. Posteriormente, se aplicó una capa
base/capa transparente y se horneó como se describe en el Ejemplo
1.
Al ensayar para determinar la adhesión según el
método de ensayo de GM GM9071 P, se observó que la capa base no
tenía adhesión a la capa de imprimación.
Ejemplo Comparativo
B
Se repitió el Ejemplo Comparativo A usando
Vestoplast® 828 en vez de Vestoplast® 708. Vestoplast® 828 es una
poliolefina sin grupos funcionales silano. Los resultados del ensayo
fueron los mismos que en el Ejemplo Comparativo A.
Ejemplos Comparativos C y
D
Se repitieron los Ejemplos 1 y 2 usando, en
ambos casos, una imprimación de poliolefina clorada, comercialmente
disponible de Rohm and Haas HP 21054-4B1. Los
resultados del ensayo fueron similares a los de los Ejemplos 1 y
2.
Vestoplast® 206 se fundió y disolvió en
Aromatic® 100 dando como resultado una solución al 20%. 71,04 pep de
esta solución se mezclaron con 4,3 pep de Aromatic® 150, 3,72 pep de
Aromatic® 100 y 25 pep de nafta VMP. Posteriormente, se añadieron a
la mezcla 0,69 pep de una solución al 1% en Aromatic® 100 de
dilaurato de dibutilestaño.
La composición de imprimación transparente
resultante se pulverizó sobre un sustrato de TPO moldeado en color
(Sequel 1140 YBTA) a un espesor de película seca de alrededor de
5-10 \mum. La imprimación se secó instantáneamente
durante 5 minutos a temperatura ambiente.
Posteriormente, se aplicó una capa base de
uretano soportado en disolvente de dos componentes a un espesor de
película seca de alrededor de 38 \mum. La capa base estaba basado
en poliéster con función hidroxilo reticulado mediante un agente de
reticulación de isocianato. La capa base se secó instantáneamente
durante 5 minutos a temperatura ambiente. Posteriormente, se aplicó
una capa transparente de uretano de dos componentes, basada en
resina acrílica con función hidroxilo y un agente de reticulación de
isocianato. Después de 10 minutos de secado instantáneo, se horneó
todo el sistema a 80°C durante 30 minutos.
Los paneles se ensayaron de acuerdo con el
procedimiento de ensayo de General Motors GM4465 P y GM9071 P para
la adhesión en humedad a 240 horas. Los resultados del ensayo
cumplen los criterios del procedimiento de no pérdida de adhesión o
formación de ampollas tras la exposición a humedad.
Repitiendo el experimento usando sustratos de
TPO de calidad para extrusión (Sequel E3000 e Indure 1500 HG) dieron
los mismos resultados.
Se hizo una imprimación transparente como en el
Ejemplo 3 y se aplicó en un sustrato de TPO (Sequel 1140 YBTA)
moldeado en color (MIC) hasta un espesor de película seca de
alrededor de 5-10 \mum. La imprimación se secó
instantáneamente durante 5 minutos a temperatura ambiente.
Sobre el sustrato imprimado se aplicó una capa
base de un componente basada en un poliéster-poliol
y un agente de reticulación de melamina. Posteriormente, se aplicó
una capa transparente soportada en disolvente de un componente,
basada en un poliuretano-poliol y un agente de
reticulación de melamina. Después de la aplicación, el sistema
completo se horneó a una temperatura de 120°C durante 30
minutos.
Se llevaron a cabo los mismos ensayos que en el
Ejemplo 3. No se produjo pérdida de adhesión o formación de
ampollas. Repitiendo el experimento usando sustratos de TPO (Sequel
E3000 e Indure 1500 HG) de calidad para extrusión dieron los mismos
resultados.
Vestoplast® 206 se fundió y disolvió en
Aromatic® 100 dando como resultado una solución al 20%. 35,63 pep de
esta solución se mezclaron con 3,63 pep de Aromatic® 100, 1,66 pep
de negro de humo conductor y 0,65 pep de sulfato de bario
precipitado (Blanco Fijo). Esta mezcla se molió con un
Dyno-Mill en un molino de dispersión horizontal
hasta lograr una finura de molienda mínima de 4 en el calibrador
Hegman.
Posteriormente, se añadieron 4,2 pep de
Aromatic® 150, 19,91 pep de la solución al 20% de Vestoplast® 206,
19,80 pep de nafta VMP, 8,47 pep de Aromatic® 100 y 0,55 pep de una
solución al 0,1% de dilaurato de dibutilestaño en Aromatic® 100. A
esta mezcla, se añadieron 5,49 pep de una solución al 20% en xileno
de una resina de hidrocarburo aromático alquilado (Nevchem® 140,
disponible de Neville Chemical Company). Se observó que la adición
de esta resina mejoraba significativamente la estabilidad enlatada
de la imprimación.
La composición de la imprimación resultante se
aplicó a una serie de paneles de material termoplástico (Reactor
Grade TPO, CA 186 AC de Basell) a un espesor de película seca de
alrededor de 5-10 \mum. Posteriormente, como en el
Ejemplo 1, se aplicó una capa base de uretano soportado en
disolvente de dos componentes a un espesor de película seca de
alrededor de 38 \mum. La capa base estaba basada en un poliéster
con función hidroxilo reticulado mediante un agente de reticulación
de isocianato. La imprimación y la capa base se secaron
instantáneamente durante 5 minutos a temperatura ambiente.
Posteriormente, se aplicó una capa transparente de uretano de dos
componentes, basada en una resina acrílica con función hidroxilo y
un agente de reticulación de isocianato. Después de 10 minutos de
secado instantáneo, se horneó todo el sistema a 80°C durante 30
minutos. Los paneles se ensayaron de la misma forma que en el
Ejemplo 1. Los resultados del ensayo fueron similares (véase la
Tabla 1).
Claims (14)
1. Un método de revestir un sustrato no
polar, que comprende las etapas de aplicar una imprimación que
comprende uno o más polímeros no polares con función silano sobre el
sustrato no polar y, posteriormente, aplicar una o más capas de un
revestimiento pigmentado sobre la capa de imprimación.
2. El método según la reivindicación 1,
en el que la composición del revestimiento aplicado sobre la
imprimación es una capa base y posteriormente se aplican sobre la
capa base una o más capas de una capa transparente.
3. El método según la reivindicación 2,
en el que la capa base y la capa transparente te aplican húmedo
sobre húmedo y se curan conjuntamente en una etapa subsiguiente.
4 Una composición de la imprimación que
comprende una resina de hidrocarburo aromático alquilado y un
polímero no polar, en la que el polímero comprende grupos
silano.
5. La composición de la imprimación
según la reivindicación 4, en la que el polímero es una
poliolefina.
6. La composición de la imprimación
según la reivindicación 5, en la que la poliolefina es un
polipropileno.
7. La composición de la imprimación
según la reivindicación 4, en la que comprende uno o más pigmentos
conductores.
8. La composición de la imprimación
según la reivindicación 4, en la que comprende un catalizador de
condensación de silanol.
9. La composición de la imprimación
según la reivindicación 8, en la que el catalizador de condensación
de silanol es un compuesto de organoestaño.
10. La composición de la imprimación según
la reivindicación 9, tal que el compuesto de organoestaño es
dilaurato de dibutilestaño.
11. La composición de la imprimación según
la reivindicación 4, en la que el polímero comprende hasta 20% en
peso de grupos con función silano, por ejemplo, entre
3-10%, por ejemplo, alrededor de 5% en peso del
polímero.
12. Un sustrato no polar revestido según
la reivindicación 1.
13. El sustrato no polar según la
reivindicación 12, en el que el sustrato es un sustrato de
poliolefina.
14. El sustrato no polar según la
reivindicación 13, en el que el sustrato de poliolefina es un
sustrato de polipropileno.
15. El sustrato no polar según la
reivindicación 14, en el que el sustrato es un polipropileno
modificado con caucho.
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