ES2261252T3 - Substratos de policarbonato. - Google Patents

Abstract

Un proceso para la preparación de policarbonato a base de 1, 1-bis-(4-hidroxifenil)-3, 3, 5- trimetilciclohexano mediante el proceso del límite de fase, donde los dihidroxidiarilalcanos bajo la forma de sus sales alcalinas se reaccionan con fosgeno en la fase heterogénea en presencia de una solución de hidróxido de sodio y de un disolvente orgánico, caracterizado porque a) las materias primas son pobres en metales de FE, de Cr, de Ni, de Zn, de Ca, de Mg, de Al o sus homólogos, donde, en total, no se contengan más de 2 ppm en la materias primas; b) el disolvente orgánico se separa y; c) el policarbonato obtenido se procesa; d) de manera opcional, la fase acuosa obtenida mediante la reacción se separa y la fase orgánica separada de policarbonato se lava mediante filtrado con un líquido acuoso y e) la fase orgánica de policarbonato lavada y separada del líquido de lavado, opcionalmente después de la filtración, se calienta y se filtra en caliente al menos una vez.

Description

Substratos de policarbonato.

La presente invención trata de substratos de policarbonato, cuya preparación se basa en 1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexano, y de su utilización para producir artículos de moldeo con la una pureza particularmente elevada y un brillo de superficie extremadamente alto, así como de los artículos de moldeo que se pueden producir a partir del substrato del policarbonato.

El policarbonato de gran pureza se requiere para ciertos artículos de moldeo, tales como, en concreto, el esmaltado para los vehículos y los difusores de faro para los reflectores del vehículo, en los que resultan de mucha importancia una elevada transmisión de luz sin defectos en el artículo moldeado.

El policarbonato se prepara mediante el llamado proceso del límite de fases, en el cual los dihidroxidiarilalcanos bajo la forma de sus sales alcalinas se reaccionan con fosgeno en la fase heterogénea en presencia de bases inorgánicas como solución del hidróxido de sodio y de un disolvente orgánico en los cuales el producto policarbonato resulta fácilmente soluble. Durante la reacción, la fase acuosa se dispersa en la fase orgánica, y después de la reacción, la fase orgánica, que contiene policarbonato, se lava con un líquido acuoso, donde, entre otras cosas, se eliminan los electrólitos, y el líquido de lavado se separa.

En la EP-A 380 002 se describen discos ópticos de policarbonato. El policarbonato utilizado muestra un contenido de metal del primer y del octavo grupo de la tabla periódica de menos de 1 ppm. Para obtener estos bajos contenidos de metal, el policarbonato se lava y se filtra tras su fabricación.

La EP-A 359 953 da a conocer la elaboración de policarbonatos a partir de difenoles según la conocida policondensación de las superficies bifásicas de limitación. Así, la fase orgánica obtenida se separa, se lava y se evapora.

En la solicitud de patente japonesa JP-A 07 19 67 83 se describe un proceso para la preparación del policarbonato, en el que el contenido de hierro en la solución de hidróxido de sodio utilizada, debe estar por debajo de las 2 ppm para lograr unas características de color favorables.

El objeto de la presente invención es la disposición de un proceso alternativo y mejorado para la preparación de los substratos puros de policarbonato, así como la disposición de artículos de moldeo de policarbonato con una pureza especialmente alta.

Asombrosamente, se ha averiguado ahora que los artículos de moldeo de policarbonato con una brillantez superficial y pureza especialmente elevada se pueden obtener de substratos de policarbonato, cuya preparación se basa en 1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexano, con pesos moleculares medios de 25.000 a 400.000 y los cuales son preparados por un proceso específico.

Los substratos de policarbonato se obtienen si se elaboran según un procedimiento especial.

El objeto de la solicitud es, por tanto, el de proporcionar un proceso para la preparación de policarbonato a base de 1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexano mediante el proceso del límite de fase, donde los dihidroxidiarilalcanos bajo la forma de sus sales alcalinas se reaccionan con fosgeno en la fase heterogénea en presencia de una solución de hidróxido de sodio y de un disolvente orgánico, caracterizado porque

a)

las materias primas son pobres en metales de FE, de Cr, de Ni, de Zn, de Ca, de Mg, de Al o sus homólogos, donde, en total, no se contengan más de 2 ppm en la materias primas;

b)

el disolvente orgánico se separa y;

c)

el policarbonato obtenido se procesa;

d)

de manera opcional, la fase acuosa obtenida mediante la reacción se separa y la fase orgánica separada de policarbonato se lava mediante filtrado con un líquido acuoso y

e)

la fase orgánica de policarbonato lavada y separada del líquido de lavado, opcionalmente después de la filtración, se calienta y se filtra en caliente al menos una vez.

En las materias primas no se contienen, preferiblemente más de 1 ppm y de manera particularmente preferible, más de 0,5 ppm y de manera muy particularmente preferible, más de 0,2 ppm de metal total, particularmente de los metales mencionados anteriormente y de sus homólogos. Los metales alcalinos se excluyen de estos valores límites.

La solución de hidróxido del sodio de la materia prima debe, preferiblemente, ser baja en los metales mencionados. Particularmente, en lo referente al 100% en peso de fuerza del contenido de NaOH, la solución de hidróxido de sodio debe contener no más de 1 ppm, preferiblemente no más de 0,5 ppm, más preferiblemente no más de 0,3 ppm de un metal alcalinotérreo o sus homólogos. Particularmente, la solución de hidróxido de sodio de la materia prima debe contener, basado en el 100% en peso de fuerza del contenido de NaOH, no más de 1 ppm, preferiblemente no más de 0,5 ppm, más preferiblemente no más de 0,1 ppm de hierro.

La solución de hidróxido de sodio se utiliza preferiblemente en un 20-55% en peso de fuerza, de manera particularmente preferible en un 30-50% en peso de fuerza en el proceso según la invención.

Una solución de hidróxido de sodio con los valores límites ya mencionados, se puede obtener por el proceso de membrana conocido en la literatura.

En una ejecución preferida, aparte de la solución de hidróxido de sodio, el bisfenol de materia prima, particularmente bisfenol y agua, de manera más particularmente preferible bisfenol, agua y disolvente orgánico, son también bajos en metales, particularmente bajos en Fe, Cr, Ni, Zn, Ca, Mg, Al.

Las ejecuciones en las cuales un bisfenolato de sodio (solución) se haya preparado previamente a partir de la solución de hidróxido de sodio y bisfenol(es), también se incluyen en la presente.

Estas materias primas bajas en metales se obtienen mediante un procedimiento en el que, en una forma de ejecución preferida, el disolvente se destila, el bisfenol se cristaliza, preferiblemente se cristaliza varias veces o se destila, y se utiliza agua totalmente desionizada.

El agua completamente desionizada está preferiblemente desalinizada, desgasificada y/o desilicificada. La conductividad eléctrica (parámetro sumatorio para las sustancias ionógenas de la sal que todavía están presentes en cantidades residuales en el agua), por ejemplo, se utiliza como criterio de calidad; el agua completamente desionizada en el proceso según la invención, se caracteriza por una conductividad eléctrica de 0.2 \muS/cm (DIN 38404 C 8) y una concentración de SiO_{2} de 0,02 mg/kg (VGB 3.3.1.1) o menos en cada caso.

El contenido de oxígeno disuelto en el agua completamente desionizada es, preferiblemente, menor a 1 ppm, preferiblemente menor a 100 ppb.

En otra ejecución preferida, del grupo de materias primas, por lo menos la solución de hidróxido de sodio, preferiblemente también el bisfenol, de manera particularmente preferible la solución de hidróxido de sodio, el bisfenol y el agua, de manera más particularmente preferible la solución de hidróxido de sodio, el bisfenol, el agua y el disolvente orgánico, se filtra por lo menos una vez, preferiblemente dos veces, de manera más particularmente preferible tres veces de manera escalonada, antes de comenzar la reacción.

En una ejecución preferida, se filtra la mezcla de reacción directamente después de la reacción en el paso d) del proceso y/o la fase orgánica de policarbonato que se obtiene y se separa se filtra y/o la fase orgánica de policarbonato obtenida en el paso e) del proceso se filtra.

Preferiblemente se llevan a cabo por lo menos dos de estas filtraciones, particularmente las tres filtraciones.

En una ejecución preferida, especialmente en el caso de la filtración en caliente, la mezcla se filtra al menos una vez, preferiblemente dos veces, de manera particularmente preferible tres veces, en concreto de manera escalonada. En el caso de la filtración escalonada, se utilizan en primer lugar filtros más gruesos y luego se substituyen por filtros más finos. Es preferible realizar la filtración de los medios bifásicos en el paso d) del proceso con filtros más gruesos.

En el paso e) del proceso, los filtros con tamaños de poro más pequeños se utilizan para la filtración en caliente. En este caso resulta importante que la fase de policarbonato se encuentre presente como la solución más homogénea posible. Esto se consigue calentando la fase orgánica de policarbonato, que generalmente contiene aún residuos del líquido acuoso de lavado. El líquido de lavado se disuelve entonces y se forma una solución clara. Las impurezas previamente disueltas, particularmente las sales alcalinas disueltas, se precipitan y se pueden filtrar.

Para lograr una solución homogénea, se puede utilizar el conocido procedimiento de congelación, además del proceso descrito anteriormente.

Para realizar la filtración de acuerdo con la invención, se pueden utilizar como filtros los filtros de membrana y los filtros sinterizados de metal o también los filtros de bolsa. Los tamaños de poro de los filtros son generalmente de 0,01 a 5 \mum, preferiblemente de 0,02 a 1,5 \mum, más preferiblemente de 0,05 a 1,0 \mum. Estos tipos de filtros se encuentran disponibles en el mercado, por ejemplo por parte de Pall GmbH, D-63363 Dreieich, y Krebsböge GmbH, D-42477 Radevormwald (tipo SIKA-R CU1AS).

Mediante la combinación de los métodos acordes a la invención se obtienen duraciones significativamente mayores de los filtros.

La ejecución de los otros pasos del proceso es generalmente bien conocida. Así, la fase acuosa se emulsiona en la fase orgánica durante la reacción. Entonces se producen gotas de tamaño variable. Después de la reacción, la fase orgánica que contiene policarbonato se lava normalmente varias veces con un líquido acuoso y se separa lo más posible de la fase acuosa después de cada operación de lavado. El lavado se realiza preferiblemente con un agua filtrado muy finamente, de bajo contenido metálico. La solución polimérica es normalmente turbia después del lavado y la separación del líquido de lavado. Los líquidos de lavado usados son un líquido acuoso para separar el catalizador, un ácido mineral diluido como HCl o H_{3}PO_{4}, y agua totalmente desalinizada para la purificación adicional. La concentración de HCl o de H_{3}PO_{4} en el líquido de lavado puede ser, por ejemplo, de 0,5 al 1,0% en peso. La fase orgánica, por ejemplo y preferiblemente, se lava cinco veces.

Los dispositivos de separación de fase que se pueden utilizar para separar el líquido de lavado de la fase orgánica son los recipientes de separación, los separadores de fase, las centrifugadoras o los coalescidores que se conocen en principio, o también las combinaciones de estos dispositivos.

Para obtener el policarbonato de gran pureza, se evapora el disolvente. La evaporación puede tener lugar en varias etapas de evaporación. De acuerdo con otra ejecución preferida de esta invención, el disolvente o parte del disolvente se elimina mediante secado por pulverización. El policarbonato de gran pureza se obtiene entonces como polvo. Lo mismo se aplica en el caso de la obtención del policarbonato de gran pureza mediante precipitación de la solución orgánica y el posterior secado residual. La extrusión, por ejemplo, es un medio conveniente para evaporar el disolvente residual. Otro medio es la tecnología de evaporación de bandas.

Como bisfenoles se utilizan 1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexanona y 2,2-bis-(4-hidroxifenil)-propano (BPA/bisfenol A), de manera opcional una mezcla de estos, donde la bis-1,1-(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexanona está siempre presente en cantidades de >0,1% en moles. La concentración de 1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexano se encuentra preferiblemente en la gama del 10 al 100% en moles. Los compuestos de bisfenol utilizados según la invención se reaccionan con compuestos del ácido carbónico, particularmente con fosgeno.

Los carbonatos de poliéster se obtienen reaccionando los bisfenoles mencionados con, al menos, un ácido dicarboxílico aromático y opcionalmente ácido carbónico. Los ácidos dicarboxílicos aromáticos convenientes son, por ejemplo, el ácido ortoftálico, el ácido tereftálico, el ácido isoftálico, el ácido 3,3'- o 4-4'-difenildicarboxílico y ácido benzofenonadicarboxílico.

Los disolventes orgánicos inertes usados en el proceso son, por ejemplo, el diclorometano, los diferentes dicloroetanos y los compuestos de cloropropano, clorobenceno y clorotolueno; preferiblemente se utiliza el diclorometano y las mezclas de diclorometano y clorobenceno.

La reacción se puede acelerar mediante catalizadores como aminas terciarias, N-alquilpiperidinas o sales onium. Preferiblemente se utiliza tributilamina, trietilamina y N-etilpiperidina. Como interruptor de cadena y regulador de peso molecular se puede utilizar un fenol monofuncional como fenol, cumilfenol, p-terc.-butilfenol o 4-(1,1,3,3-tetrametilbutil)-fenol. El isatinbiscresol, por ejemplo, se puede utilizar como agente de ramificación.

Para preparar los policarbonatos de gran pureza, los bisfenoles se disuelven en una fase alcalina acuosa, preferiblemente en una solución de hidróxido de sodio. Los interruptores de cadena requeridos opcionalmente para la preparación de copolicarbonatos, se disuelven en la fase alcalina acuosa en cantidades del 1,0 al 20,0% en moles por mol de bisfenol o se agregan como tales o disuelven en una fase orgánica inerte. Luego el fosgeno se pasa al mezclador que contiene el resto de los componentes de reacción y se realiza la polimerización.

Los interruptores de cadena usados opcionalmente son tanto monofenoles como ácidos monocarboxílicos. Los monofenoles convenientes son el fenol en sí, los alquilfenoles como los cresoles, el p-terc.-butilfenol, el p-cumilfenol, el p-n-octilfenol, el p-iso-octilfenol, el p-n-nonilfenol y el p-iso-nonilfenol, los halofenoles como el p-clorofenol, el 2,4-diclorofenol, el p-bromofenol y el 2,4,6-tribromofenol y sus mezclas.

Los ácidos monocarboxílicos convenientes son el ácido benzoico, los ácidos alquilbenzoicos y los ácidos halobenzoicos.

Los interruptores de cadena preferidos son los fenoles de la fórmula (I)

1

donde

R

representa hidrógeno, terc.-butilo o un radical alquilo C_{8}-C_{9} ramificado o no ramificado.

Los interruptores de cadena preferidos son el fenol y el p-terc.-butilfenol.

La cantidad de interruptor de cadena que se utilizará es del 0,1% al 5% en moles, respecto a los moles de cada uno de los difenoles utilizados. La adición de un interruptor de cadena puede tener lugar antes, durante o después de la fosgenación.

Opcionalmente, también se puede añadir un agente de ramificación a la reacción. Los agentes de ramificación preferidos son los compuestos trifuncionales o más de trifuncionales conocidos en la química de policarbonato, particularmente aquellos con tres o más de tres grupos OH fenólicos.

Los agentes de ramificación son también, por ejemplo y preferiblemente, la floroglucina, el 4,6-dimetil-2,4,6-tri-(4-hidroxifenil)-2-hepteno, el 4,6-dimetil-2,4,6-tri-(4-hidroxifenil)-heptano, el 1,3,5-tri-(4-hidroxifenil)-benceno, el 1,1,1-tri-(4-hidroxifenil)-etano, el tri-(4-hidroxifenil)-fenilmetano, el 2,2-bis-[4,4-bis-(4-hidroxifenil)-ciclohexil]-propano, el 2,4-bis-(4-hidroxifenil-isopropil)-fenol, el 2,6-bis-(2-hidroxi-5'-metil-bencil)-4-metilfenol, el 2-(4-hidroxifenil)-2-(2,4-dihidroxifenil)-propano, los ésteres del ácido hexa-(4-(4-hidroxifenil-isopropil)-fenil)-ortotereftálico, el tetra-(4-hidroxifenil)-metano, el tetra-(4-(hidroxifenil-isopropil)-fenoxi)-metano y el 1,4-bis-(4',4''-dihidroxitrifenil)-metil)-benceno, así como el ácido 2,4-dihidroxibenzoico, el ácido trimésico, el cloruro cianúrico y el 3,3-bis-(3-metil-4-hidroxifenil)-2-oxo-2,3-dihidroindol.

La cantidad de agente de ramificación opcionalmente usado es del 0,05% al 2% en moles, una vez más respecto a los moles de cada uno de los difenoles utilizados.

El agente de ramificación se puede introducir inicialmente en la fase alcalina acuosa con los difenoles y los interruptores de cadena, o agregarse como solución en un disolvente orgánico antes de la fosgenación.

Algunos, hasta un 80% en moles, preferiblemente entre un 20 y un 50% en moles, de los grupos carbonato en los policarbonatos, se pueden substituir por grupos aromáticos de ésteres de ácido dicarboxílico.

Los policarbonatos según la invención son u homopolicarbonatos o copolicarbonatos y sus mezclas. Los policarbonatos según la invención pueden ser carbonatos o policarbonatos aromáticos de poliester que están presentes en una mezcla con carbonatos aromáticos de poliester. El término policarbonato significa, de manera representativa, substratos de policarbonato obtenibles mediante los procesos según la invención.

Los policarbonatos tienen pesos moleculares medios M_{w} (determinados midiendo la viscosidad relativa a 25ºC en diclorometano y en una concentración de 0,5 g de policarbonato por 100 ml de diclorometano) de 12.000 a 400.000, preferiblemente de 23.000 a 80.000, y particularmente de 24.000 a 40.000.

Los artículos de moldeo según la invención que se producen a partir de los substratos de policarbonato de elevada pureza según la invención, resultan particularmente glaseados para los vehículos de motor y los difusores de faros para los reflectores de coches, en los que resultan de vital importancia una elevada transmisión de luz sin defectos en el artículo moldeado. Estos artículos de moldeo son producidos mediante procesos de moldeo por inyección, moldeo por extrusión y moldeo por extrusión de soplo, usando el policarbonato según la invención con un peso molecular conveniente.

Los artículos y las películas de moldeo según la invención, se caracterizan por una tasa extremadamente baja de defecto en la prueba láser de exploración de película y una opacidad extremadamente baja de menos del 0,5%, particularmente del 0,4% en una medición de la opacidad. Los artículos de moldeo según la invención presentan menos de 300, particularmente menos de 250, preferiblemente menos de 150 defectos por m^{2}, según la medición en una película de extrusión de 200 \mum.

Los siguientes ejemplos sirven para explicar la invención. La invención no se limita a los ejemplos.

Ejemplos

Para preparar el policarbonato, una solución acuosa de bisfenolato de sodio/disodio de 1,1-bis-(4-hydroxilato de fenilo)-3,3-dimetil-5-metilciclohexanona (57% en moles: 43% en moles), hecha a partir de 1,1-bis-(4-hidroxilato de fenilo)-3,3-dimetil-5-metil-ciclohexanona (el oxígeno residual retirado antes de la disolución en un tanque agitado aplicando un vacío e introduciendo a continuación nitrógeno durante 5 veces) y una solución de hidróxido de sodio se disuelve con la exclusión del oxígeno, y el resultado se mezcla con una solución de BPA (BPA se unifica continuamente como una fusión con una solución de hidróxido de sodio) en la solución de hidróxido de sodio con la exclusión del oxígeno. La solución de hidróxido de sodio usada presenta diversas concentraciones y purezas (véase la tabla 1), donde la solución de hidróxido de sodio original se diluye aún más hasta una solución de hidróxido de sodio del 6,5% de fuerza para disolver los bisfenoles. Esta solución de bisfenolato de sodio se filtra en ese momento mediante un filtro de 0,6 \mua y se utiliza en la reacción de policarbonato. Después de la reacción, la solución de la reacción se filtra a través de un filtro de bolsa de 1,0 \munom y se prepara para el lavado. Aquí, la mezcla se lava con un 0,6% de ácido hidroclórico y después se vuelve a lavar otras 5 veces con agua completamente desionizada y filtrada. La solución orgánica se separa de la solución acuosa y después de calentar la solución orgánica hasta los 55ºC, se filtra primero con un filtro de 0,6 \mua y luego con un filtro de 0,2 \mua. Después del aislamiento, se obtiene carbonato de poli-1,1-bis-(4-hidroxifenil)-3,3-dimetil-5-metilciclohexanona-co-2,2-bis-(4-hidroxifenil)-propano. El policarbonato obtenido presenta un peso molecular medio M_{w} de 31.000.

TABLA 1

Calidad de la solución de hidróxido de sodio
	1	2	3
%NaOH	50	50	32,00
Fe(ppm)	0,7	0,46	\hskip0.1cm 0,02
Ca(ppm)	2,0	0,4	<0,10
Mg(ppm)	0,5	0,2	<0,10
Ni(ppm)	0,2	0,2	<0,01
Cr(ppm)	0,4	0,25	<0,01
Zn(ppm)	0,1	0,05	\hskip0.1cm 0,06
Suma(ppm)	3,9	1,56	<0,30

\vskip1.000000\baselineskip

Conc. en 100% NaOH	1	2	3
Fe(ppm)	1,4	0,9	\hskip0.1cm 0,06
Ca(ppm)	4,0	0,8	<0,30
Mg(ppm)	1,0	0,4	<0,30
Ni(ppm)	0,4	0,4	<0,03
Cr(ppm)	0,8	0,5	<0,03
Zn(ppm)	0,2	0,1	\hskip0.1cm 0,19
Suma(ppm)	7,8	3,1	<0,90

La duración del filtro para diferentes ubicaciones de filtro son, para los casos individuales:

\vskip1.000000\baselineskip

TABLA 2

	Hidróxido de sodio preparado a partir del experimento n.º
Duración del filtro	1	2	3
Antes de la reacción filtro 0,6 \mua	12 h	10 d	30 d
Después de la reacción filtro 1,0 \mua	24 h	30 d	> 60 d
Filtro final 1 = filtro 0,6 \mua	12 h	3 d	21 d
Filtro final 2 = filtro 0,2 \mua

Las películas ahora se sacan de los policarbonatos preparados con la solución de hidróxido de sodio de los experimentos 1 a 3 y se someten a una prueba láser de exploración de película usando el método conocido. La película producida tiene 200 \mum de grosor y 60 mm de ancho. Un láser de He/Ne ("diámetro del punto" de 0,1 mm) exploró la película con una frecuencia de exploración de 5000 Hz a lo largo de lo ancho y con una velocidad de transporte de 5 m/s en la dirección longitudinal. De esta manera, se detectaron todos los defectos que causaron la dispersión del rayo láser transmitido (a partir de 0,10 mm de diámetro) mediante un fotomultiplicador y se contaron mediante software. El número de defectos ópticos por kg de policarbonato o por m^{2} de película, es una medida de la calidad superficial de esta película y de la pureza del PC.

Evaluación de la película extruida con una exploración láser
	PC preparado usando una solución de hidróxido de sodio obtenida
	a partir del experimento n.º
# por m^{2} de superficie	1	2	3
0,10-0,30 mm	194	\hskip0.1cm 99	\hskip0.1cm 53
>0,30 mm	216	128	\hskip0.1cm 72
Total	410	227	125

Las hojas sólidas para las ventanas de coches y los faros, se producen a partir de los policarbonatos preparados con la solución de hidróxido de sodio de los experimentos 1 a 3. Los policarbonatos preparados con la solución de hidróxido de sodio del experimento 3, presentaban una proporción más pequeña de fulgor y de una eficacia luminosa más alta.

Las plaquetas de muestra de color se producen a partir de policarbonatos de diversas calidades. Las plaquetas de muestra de color presentaban, según ASTM D1003, diversos opacidades. Las plaquetas de muestra de color (4 mm de grosor) producidas con la solución de hidróxido de sodio del experimento 3, presentaban una opacidad particularmente baja del 0,4%, lo que conduce a una menor dispersión difusa de la luz cuando se utilizan como difusores de brillo/faros.

Claims (1)

1. Un proceso para la preparación de policarbonato a base de 1,1-bis-(4- hidroxifenil)-3,3,5-trimetilciclohexano mediante el proceso del límite de fase, donde los dihidroxidiarilalcanos bajo la forma de sus sales alcalinas se reaccionan con fosgeno en la fase heterogénea en presencia de una solución de hidróxido de sodio y de un disolvente orgánico, caracterizado porque

a) las materias primas son pobres en metales de FE, de Cr, de Ni, de Zn, de Ca, de Mg, de Al o sus homólogos, donde, en total, no se contengan más de 2 ppm en la materias primas;

b) el disolvente orgánico se separa y;

c) el policarbonato obtenido se procesa;

d) de manera opcional, la fase acuosa obtenida mediante la reacción se separa y la fase orgánica separada de policarbonato se lava mediante filtrado con un líquido acuoso y

e) la fase orgánica de policarbonato lavada y separada del líquido de lavado, opcionalmente después de la filtración, se calienta y se filtra en caliente al menos una vez.