ES2254903T3 - Procedimiento de colada continua y moldeo de una barra de metal, especialmente una barra colada de material de acero. - Google Patents
Procedimiento de colada continua y moldeo de una barra de metal, especialmente una barra colada de material de acero.Info
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Abstract
Procedimiento de colada continua y moldeo directo de una barra de metal, especialmente de una barra (1) colada de material de acero, que presenta un formato cuadrado, de bloque, de perfil previo, de palanquilla o redondo, tras el molde (2) de colada continua se guía en una guía (3) de la barra curvada y se enfría de forma secundaria con un medio (4) de enfriamiento fluido y se prepara de forma regulada con un campo (5) de temperatura homogéneo en la sección (1a) transversal de la barra para la operación de moldeo, en el que la barra (1) colada se enfría mediante el medio (4) de enfriamiento fluido solo en las secciones (6) longitudinales, en las que la barra (1) colada es fluida en la sección (1a) transversal, y se homogeneiza la temperatura de la barra (1) colada en una zona (7) de transición antes, en y/o después de una unidad (8) de rectificado, curvado mediante el aislamiento de las superficies (1b) exteriores que irradian calor, sin medio (4) de enfriamiento fluido, caracterizado porque en la zona (7) de transición se efectúa una irradiación de calor zonal de tal manera que los cantos (1f) angulares más fríos se enfrían y se apoyan menos que las otras partes de la sección transversal unidas a la zona (1c) del núcleo todavía caliente hasta que el campo (5) de temperatura se forma con curvas (12) isotérmicas elípticas, situadas en horizontal, y porque la barra (1) colada se moldea en un tramo (9) de reducción suave dinámicamente variable debido a una resistencia a la presión medida por unos rodillos (10) de moldeo individuales o segmentos (11) de rodillo, en función de la fuerza de presión que puede aplicarse localmente.
Description
Procedimiento de colada continua y moldeo directo
de una barra de metal, especialmente una barra colada de material de
acero.
La invención se refiere a un procedimiento de
colada continua y moldeo directo de una barra de metal,
especialmente de una barra colada de material de acero, que presenta
un formato cuadrado, en bloque, de perfil previo, palanquilla o
redondo, que tras el molde de colada continua se guía en una guía de
colada continua curvada y se enfría de forma secundaria con medios
de enfriamiento fluidos y se prepara de forma controlada con un
campo de temperatura homogéneo en la sección transversal de la barra
para la operación de moldeo, en el que la barra colada se enfría
por un medio de enfriamiento fluido sólo en las secciones
longitudinales, en las que la barra colada es fluida en la sección
transversal y se homogeneiza la temperatura de la barra colada en
una zona de transición antes, en y/o después de una unidad de
rectificado-curvado mediante el aislamiento de cada
una de las superficies exteriores que irradian calor, sin medio de
enfriamiento fluido.
En general, en la colada continua de diferentes
tipos de acero y dimensiones o formatos, la atención se dirige al
crecimiento de las camisas de las barras en el enfriamiento
secundario y a la posición de la punta del cráter líquido en un
tramo de moldeo. Por ejemplo a partir del documento
EP-A-0 804 981 se conoce el
aplastamiento de la barra colada en el tramo de moldeo hasta que se
obtiene el grosor final deseado. Para esto es necesario, sin
embargo, determinar la posición de la punta del cráter líquido desde
la que se aplica en horizontal la fuerza de moldeo sobre una
superficie de cuña. Sin embargo, un procedimiento de este tipo es
relativamente basto y no tiene en cuenta el estado de la estructura
esperada. Esto se debe a la distribución del calor insuficiente por
un enfriamiento desventajoso y un apoyo de la barra uniforme con una
disipación del calor irregular de la sección transversal de la
barra. Tampoco tiene lugar una adaptación del enfriamiento
secundario con el apoyo de la barra. Para mejorar estos
comportamientos, en el documento
DE-A-1005159 se ha propuesto adaptar
el enfriamiento secundario de forma análoga en cada caso en su
configuración geométrica al perfil de solidificación de la barra
colada en las siguientes longitudes de recorrido de la barra colada.
El apoyo de la barra se disminuiría igualmente de forma análoga
dependiendo del perfil de solidificación de la barra colada en la
longitud de recorrido siguiente, en cada caso. Al mismo tiempo, las
zonas angulares de la sección transversal de la barra colada se
enfrían menos que las zonas intermedias a medida que aumenta la
longitud de recorrido. Al realizar este procedimiento, los chorros
de pulverización se adaptan en el enfriamiento secundario con su
ángulo de pulverización al grosor de la camisa de la barra, de tal
manera que a una anchura de cráter líquido cada vez menor se le
asocia un ángulo de pulverización menor. Con esta medida se logra ya
una homogeneización considerable de la temperatura en la sección
transversal de la barra a través de las capas de la sección
transversal de la barra.
Con este estado del conocimiento, el inventor de
la solicitud de patente mencionada, no publicada previamente, ha
reconocido además que la ejecución del proceso denominado reducción
suave "soft-reduction" de la barra colada puede
optimizarse adicionalmente. Este conocimiento se basa en que grandes
resistencias al moldeo, debidas a una distribución de la temperatura
inadecuada en palanquillas o perfiles previos colados con diferentes
ductilidades y diferentes resistencias al moldeo, originan
diferentes alargamientos y con ello llevan a la formación de
grietas.
El documento
US-A-3.589.429/DE-AS-1
817 277 describe en el año 1968 un procedimiento de este tipo
indicado al inicio, en el que mediante un retardo de la disipación
de calor debe lograrse que las tensiones que aparecen debido a las
diferencias de temperatura entre la zona del borde y del núcleo
fluido se mantengan reducidas, de tal modo que el peligro de que
aparezcan grietas sea pequeño si no se aplican tensiones adicionales
por el moldeo o similar; si, no obstante, debe procesarse
adicionalmente la barra colada, eventualmente con el núcleo todavía
fluido, directamente a continuación en la instalación de colada
continua, es decir curvarse o reducirse el recorrido, no es
suficiente un control conocido (entonces) del proceso de
enfriamiento. Además, en el modo de proceder conocido se parte de
velocidades de colada bajas. Considerado en conjunto, no puede
lograrse un campo de temperatura homogéneo a través de la sección
transversal de la barra.
A partir del documento
DE-A-2 042 546 se conoce una
pantalla que protege la barra colada todavía fluida en el interior
por todos los lados y que procede de forma similar al documento
anteriormente explicado.
A partir del documento adicional
EP-A-0 545 104 no se describe ningún
principio para un cuadro de temperatura homogéneo
independientemente del requisito adicional de la prevención de
grietas en el núcleo de la barra fundida y de una disipación de
calor diferente en la zona parcial "fluida" (disipación de
calor con agua fría) y de un campo de temperatura homogéneo en la
zona solidificada (disipación de calor por irradiación de
calor).
Una mejora de la calidad interna de las barras de
colada con diferentes formas de la sección transversal y
dimensiones, especialmente con respecto a licuaciones, porosidades
del núcleo y dispersiones del núcleo positivas, requiere un proceso
de reducción en la zona de solidificación final. Los modos de
proceder hasta ahora, por ejemplo en el caso de las secciones
transversales de las palanquillas, ocasionan una solidificación en
forma circular con curvas isotérmicas en forma circular en la
sección transversal, que se ajustan en la zona del controlador de
rectificado-curvado. Puesto que con tal distribución
de la temperatura solo es posible una reducción en el núcleo, se
obtiene ahora una solidificación final influida mecánicamente. Sin
embargo, los resultados no son satisfactorios y están sometidos a
intensas variaciones. El motivo es que la zona de la solidificación
final puede abarcarse difícilmente.
El objetivo de la invención consiste en crear la
distribución de la temperatura necesaria en la barra colada y, con
ello, optimizar la operación de moldeo y obtener al final una
estructura útil de la solidificación final.
El objetivo planteado se alcanza según la
invención porque en la zona de transición se efectúa una irradiación
de calor zonal de tal modo que los cantos angulares más fríos se
enfrían y se apoyan menos que otras partes de sección transversal
unidas a la zona del núcleo todavía caliente hasta que se forma el
campo de temperatura de curvas isotérmicas elípticas, dispuestas en
horizontal y la barra colada se moldea en un tramo de reducción
suave dinámicamente variable debido a una resistencia a la presión
medida mediante rodillos de moldeo individuales o segmentos de
rodillo, en función de la fuerza de presión aplicable localmente.
Las ventajas son un procedimiento de colada o enfriamiento que
prepara mejor el proceso de moldeo con un perfil de temperatura o de
solidificación modificado en la sección transversal de la barra y
un proceso de reducción con un desarrollo de reducción continuo o
variable que lleva a una estructura en gran parte sin fallos de la
solidificación final.
Un requisito diferenciador ventajoso se crea
además porque el cuadro de temperatura se forma homogéneamente en
dirección transversal y longitudinal de la zona del núcleo en la
sección transversal de la barra.
Tal modo de funcionamiento se apoya además porque
la barra colada se comprime en el tramo de reducción dinámicamente
variable en la zona del núcleo en la dirección transversal y
longitudinal.
Las longitudes de los cantos laterales de una
sección transversal poligonal de barra juegan un papel esencial en
el enfriamiento de la barra colada. Por tanto es de una importancia
considerable el hecho de que el moldeo se efectúa dependiendo del
formato de la barra, de las dimensiones de la barra y/o de la
velocidad de colada.
Básicamente, el moldeo en el tramo de moldeo se
realiza según dos sistemas, efectuándose el moldeo mediante presión
en puntos a través de rodillos de moldeo individuales o por presión
superficial aproximada a través de segmentos de rodillo.
Otra configuración del procedimiento consiste, en
el caso de la presión superficial, en que durante el moldeo a
través de segmentos de rodillo para calidades de acero diferentes se
emplean diferentes conicidades al ajustar los segmentos de
rodillo.
Una parte adicional, muy importante, de la
invención se dirige al control o regulación de la técnica de
medición y regulación de la operación de moldeo. El procedimiento
indicado al inicio prevé para ello una regulación en el sentido de
que varios segmentos de rodillo se ajustan en posición normal o con
conicidad constante o con conicidad progresiva o con conicidad
variable, lo que puede ajustarse mediante la regulación. Después
puede moldearse según la resistencia al moldeo calculada.
El desarrollo continuo o variable de la reducción
se apoya además porque se regula la compresión de la zona del
núcleo de la barra colada mediante el registro de su resistencia al
moldeo y/o del recorrido de la barra.
Entonces, se consigue una solidificación final
influida mecánicamente inferior porque durante el moldeo se
compactan capas aproximadamente horizontales en la sección
transversal de la barra, que presentan curvas isotérmicas
iguales.
Además una medida de apoyo que mantiene la forma
consiste en que la barra colada se apoya y se guía al menos durante
el moldeo mediante rodillos de soporte adyacentes a ambas
superficies laterales.
A este respecto, puede lograrse una distribución
de la energía de moldeo alimentada en conjunto ajustando la
velocidad del proceso de reducción de 0 a
14 mm/m.
14 mm/m.
Según la invención se propone además que la
velocidad de moldeo momentánea se adapte a la temperatura respectiva
de la barra colada y/o a la velocidad de colada midiendo de forma
continua la resistencia al moldeo en los rodillos de moldeo
individuales o en los segmentos de rodillo individuales y, debido a
la fuerza de ajuste respectiva, se regula se determina la posición
de la punta de cráter líquido y el volumen del medio de
enfriamiento, la fuerza de ajuste, la velocidad de colada y/o la
velocidad de salida de la barra colada moldeada.
Los valores iniciales fijos pueden obtenerse
asociando cada rodillo de moldeo o cada segmento de rodillo en
primer lugar con una velocidad de moldeo con una relación fija.
En los dibujos se muestran ejemplos de
realización de la invención para el procedimiento con el tramo de
moldeo, que se explicarán detalladamente a continuación.
Muestran:
La figura 1, una vista lateral de un dispositivo
de colada continua, por ejemplo para formatos de palanquillas,
la figura 2, una variación de forma de referencia
situada en el plano con campo de temperatura elíptico en
funcionamiento estacional,
la figura 3, una vista en perspectiva de una
sección de una variación de forma de referencia con campo de
temperatura elíptico según la primera pasada en el tramo de
moldeo,
la figura 4, un primer sistema de reducción suave
con rodillos de moldeo individuales,
la figura 5, un segundo sistema del tramo de
moldeo con segmentos de rodillo,
las figuras 6 a 9, diferentes ajustes de la
conicidad de los segmentos cilíndricos,
la figura 10, una vista lateral con varias
unidades de rectificado-curvado y con el recorrido
de moldeo,
la figura 11, el tramo de moldeo en una
realización alternativa con rodillos de moldeo accionados
individualmente,
la figura 12A, una vista lateral de otra
realización alternativa de las unidades de
rectificado-curvado y de los segmentos de
rodillo,
la figura 13A, una estructura de moldeo en
posición normal,
la figura 13B, una estructura de moldeo en
posición activada, y
la figura 13C, las estructura de moldeo con un
aislamiento.
En la figura 1 está representado a modo de
ejemplo un dispositivo de colada continua para un formato 1d de
barra de palanquilla de una barra 1 colada. Aunque la sección 1a
transversal de la barra podría ser también un formato cuadrado, de
bloque, de perfil previo o redondo.
El material de acero fluido se enfría de forma
secundaria a través de un molde 2 de colada continua en una guía 3
de la barra (curvada) con un medio 4 de enfriamiento fluido, por
ejemplo agua, y se ajusta de manera controlada en un campo 5 de
temperatura homogéneo en la sección 1a transversal de la barra
(véase también la figura 2). En este caso se obtiene una sección 6
longitudinal enfriada por fluido con una camisa sólida y una zona 1c
del núcleo fluida.
En la guía 3 de la barra curvada con una
dirección 4a de pulverización para el medio 4 de enfriamiento fluido
sigue una zona 24 seca en gran parte, que funciona en gran medida
sin medio 4 de enfriamiento fluido, que sirve como aislamiento 25
frente a la disipación del calor irradiado, rodeando de manera
encauzada la barra 1 colada, obteniéndose la longitud de
aislamiento posible en la zona longitudinal indicada por la flecha
según el formato 1d de la barra, las dimensiones, la velocidad de
colada y parámetros similares. La zona 24 seca puede ser
suficiente, tal como se ha indicado, cubriendo la zona 7 de
transición fluida/seca hasta la unidad 8 de
rectificado-curvado con un tramo 9 de reducción
dispuesto anteriormente o posteriormente. El tramo 9 de reducción
consiste en rodillos 10 de moldeo individuales, que pueden
accionarse hidráulicamente, o en varios segmentos 11 de rodillo que
pueden accionarse hidráulicamente, tal como puede verse en la figura
1.
El procedimiento debido al dispositivo de colada
continua anteriormente explicado para materiales de acero fluidos,
se realiza ahora (figuras 2 y 3) de tal manera que la barra 1 colada
se emplea por el medio 4 de enfriamiento fluido sólo en secciones 6
longitudinales enfriadas por fluido, en las que la barra colada en
la sección 1a transversal es fluida o todavía fluida en gran parte.
En una zona 7 de transición, antes, en y/o después de la unidad 8
de rectificado-curvado, se aísla la superficie 1b
exterior que irradia calor en la temperatura, esencialmente sin el
medio 4 de enfriamiento fluido, con lo que, una irradiación de calor
zonal, partes de la sección transversal más frías, como por ejemplo
los cantos 1f angulares, se enfrían y/o apoyan menos que otras
partes de la sección transversal unidas a la zona 1c del núcleo
todavía caliente o fluida. De este modo se homogeneiza la
distribución de la temperatura en la sección 1a transversal de la
barra. El campo 5 de temperatura aparece con curvas isotérmicas
elípticas, esencialmente horizontales (figura 2 y 3).
La barra 1 colada se moldea, debido a esta
distribución de la temperatura mejorada, en un tramo 9 de reducción
dinámicamente variable y debido a una resistencia a la presión
medida por los rodillos 10 de moldeo individuales o uno o varios
segmentos 11 de rodillo en función de la fuerza de presión que puede
aplicarse localmente.
El campo 5 de temperatura (figura 2) se forma
homogéneamente en dirección 1e transversal y longitudinal de la
zona 1c del núcleo en la sección 1a transversal de la barra.
Debido a las curvas 12 isotérmicas puede
comprimirse la barra 1 colada en el tramo 9 de reducción
dinámicamente variable en la zona 1c del núcleo en dirección 1e
transversal y longitudinal (figuras 4 y 5). El moldeo se efectúa
dependiendo del formato 1d de la barra, de las dimensiones 14 de la
barra y/o de la velocidad de colada respectiva en dirección 13
longitudinal. El moldeo puede efectuarse mediante prensas lineales
(figura 4) a través de rodillos 10 de moldeo individuales o
mediante prensas superficiales cercanas a través de varios
segmentos 11 de rodillo (figura 5). En este caso, la zona 1c del
núcleo se comprime respectivamente para formar una punta 1g de
cráter líquido. Durante el moldeo a través de segmentos 11 de
rodillo pueden emplearse, para diferentes calidades de acero,
diferentes conicidades 15 mediante un accionamiento de los segmentos
11 de rodillo.
En las figuras 6 a 9 se representan tales
ejemplos de conicidades 15 diferentes. La figura 6 muestra la
posición 16 normal de los segmentos 11 de rodillo, es decir, la
conicidad es 0º. No obstante, tiene lugar una compresión. En la
figura 7 se ajusta una conicidad 17 constante para todos los
segmentos 11 de rodillo. Por el contrario, la figura 8 muestra un
ángulo de conicidad cambiante en el sentido de una conicidad 18
progresiva de un segmento 11 de rodillo al siguiente segmento 11 de
rodillo. También es posible, dependiendo de la posición de la punta
1g de cráter líquido regular una conicidad 19 variable según la
figura 9.
La compresión de la zona 1c del núcleo (figuras 4
y 5) de la barra 1 colada a través del cono 1h de presión se
regula, en primer lugar, mediante el registro de la resistencia al
moldeo en cuestión y/o un tramo 20 de la barra recorrido (registro
del recorrido). Es especialmente conveniente en este caso la
formación del campo 5 de temperatura homogéneamente en dirección 1e
transversal y longitudinal de la zona 1c del núcleo. Así se forman
las denominadas curvas 12 isotérmicas optimizadas. Las curvas 12
isotérmicas discurren además especialmente planas. La resistencia
al moldeo puede medirse por ejemplo bajo un rodillo 10 de moldeo
individual para medir la presión hidráulica en una conducción
hidráulica o en otro elemento constructivo hidráulico.
En dirección 1e transversal de la sección 1a
transversal de la barra se comprimen (véase figuras 2 y 3)
ventajosamente capas 21 aproximadamente horizontales que presentan
curvas 12 isotérmicas iguales. Al comprimir las porosidades del
núcleo pueden eliminarse al mismo tiempo licuaciones existentes.
Durante la compresión cede además en cada caso la capa 21 todavía
más caliente y por tanto más débil.
Tal como se muestra en la figura 12B, están
dispuestos de forma conveniente durante el moldeo en ambas
superficies 1b exteriores rodillos 22 de apoyo adyacentes que no
permiten un ensanchamiento de la barra 1 colada en su superficie 1b
exterior. La velocidad del proceso de reducción puede ajustarse y
regularse (momentáneamente) de 0 a 14 mm por metro de avance de la
barra 1 colada.
Además, el procedimiento de regulación tiene
lugar para una reducción suave: la velocidad de moldeo momentánea
se adapta a la temperatura correspondiente de la barra 1 colada y/o
a la velocidad de colada (ajustada) (por ejemplo, 3,2 m/min.). Para
ello se mide la resistencia al moldeo (por ejemplo, a través de la
presión hidráulica) de forma continua en los rodillos 10 de moldeo
individuales o en los segmentos 11 de rodillo individuales. Debido
a la fuerza de ajuste determinada en cada caso, se calcula la
posición de la punta 1g de cráter líquido y, por ejemplo, se regula
el volumen del medio 4 de enfriamiento pulverizado, la fuerza de
ajuste, la velocidad de colada y/o la velocidad de salida de la
barra 1 colada moldeada, de modo que la punta 1g de cráter líquido
alcanza una posición deseada dentro del tramo 9 de reducción
dinámicamente variable. En este caso, a cada rodillo 10 de moldeo
individual o a cada segmento 11 de rodillo puede asociarse, de forma
correspondiente al sistema de conicidad de las figuras 6 a 9, en
primer lugar, una velocidad de moldeo con una relación fija.
Según las figuras 10 a 13C se muestran los grupos
estructurales del tramo10 de moldeo.
En la figura 10 se encuentran en la dirección 23
de avance de la barra, junto con una o varias unidades 8 de
rectificado-curvado fijas, varios segmentos 11 de
rodillo sobre una placa 26 base común. La placa 26 base con las
unidades 8 de rectificado-curvado y los segmentos 11
de rodillo (cuatro) mostrados, está delimitada en la zona de una
posición modificada de la punta 1g de cráter líquido de forma que
puede desplazarse hacia uno y otro lado y está conectada de forma
correspondiente, al dispositivo de regulación.
Cada uno de los segmentos 11 de rodillo de
reducción (seis) está equipado con al menos dos pares 11a de
rodillos. Al menos un rodillo 10 de moldeo ajustable está equipado
con una unidad 27 de émbolo-cilindro.
Tal como se muestra en las figuras 12A y 12B,
puede preverse en un par 11a de rodillos inferiores de moldeo o en
un segmento 11 de rodillo inferior rígido, el rodillo 10 de moldeo
ajustable superior o el segmento 11 de rodillo ajustable superior,
en cada caso, mediante dos unidades 27 de
émbolo-cilindro dispuestas consecutivamente sobre
una línea 28 central o en pareja fuera de la línea 28 central.
La división 29 de los rodillos (figuras 4 y 5) en
un segmento 11 de rodillo se escoge como una división en el
intervalo de 200 a 450 mm con un diámetro del rodillo de 230 mm
(segmento 11 de rodillo) o de 500 mm (rodillo 10 de moldeo
individual).
En las figuras 13A, 13B y 13C está representado
un segmento 11de rodillo individual de este tipo para un formato de
palanquilla. En la figura 13A se encuentra el accionamiento 30 y el
par 11a de rodillos en posición normal. En la figura 13B el par 11a
de rodillos y el accionamiento 30 se muestran en posición activada.
En la figura 13C puede reconocerse el aislamiento 25 en la zona del
tramo 9 de reducción.
- 1
- Barra colada
- 1a
- Sección transversal de la barra
- 1b
- Superficie exterior
- 1c
- Zona del núcleo
- 1d
- Formato de la barra
- 1e
- Dirección transversal y/o longitudinal
- 1f
- Cantos angulares
- 1g
- Punta del cráter líquido
- 1h
- Cono de presión
- 2
- Molde de colada continua
- 3
- Guía de la barra (curvada)
- 4
- Medio de enfriamiento fluido
- 4a
- Dirección de pulverización
- 5
- Campo de temperatura, cuadro de temperatura
- 6
- Sección longitudinal enfriada por fluido
- 7
- Zona de transición
- 8
- Unidad de rectificado-curvado
- 9
- Tramo de reducción dinámicamente variable
- 10
- Rodillo de moldeo
- 11
- Segmento de rodillo
- 11a
- Par de rodillos
- 12
- Curvas isotérmicas
- 13
- Dirección longitudinal
- 14
- Dimensión de la barra
- 15
- Conicidades diferentes
- 16
- Posición normal
- 17
- Conicidad constante
- 18
- Conicidad progresiva
- 19
- Conicidad variable
- 20
- Recorrido de la barra
- 21
- Capa horizontal de igual temperatura
- 22
- Rodillos de apoyo
- 23
- Dirección de avance de la barra
- 24
- Zona seca
- 25
- Aislamiento
- 26
- Placa base
- 27
- Unidad de émbolo-cilindro
- 28
- Línea central
- 29
- División del rodillo
- 30
- Accionamiento
Claims (13)
1. Procedimiento de colada continua y moldeo
directo de una barra de metal, especialmente de una barra (1) colada
de material de acero, que presenta un formato cuadrado, de bloque,
de perfil previo, de palanquilla o redondo, tras el molde (2) de
colada continua se guía en una guía (3) de la barra curvada y se
enfría de forma secundaria con un medio (4) de enfriamiento fluido y
se prepara de forma regulada con un campo (5) de temperatura
homogéneo en la sección (1a) transversal de la barra para la
operación de moldeo, en el que la barra (1) colada se enfría
mediante el medio (4) de enfriamiento fluido solo en las secciones
(6) longitudinales, en las que la barra (1) colada es fluida en la
sección (1a) transversal, y se homogeneiza la temperatura de la
barra (1) colada en una zona (7) de transición antes, en y/o después
de una unidad (8) de rectificado-curvado mediante el
aislamiento de las superficies (1b) exteriores que irradian calor,
sin medio (4) de enfriamiento
fluido,
fluido,
caracterizado porque en la zona (7) de
transición se efectúa una irradiación de calor zonal de tal manera
que los cantos (1f) angulares más fríos se enfrían y se apoyan menos
que las otras partes de la sección transversal unidas a la zona (1c)
del núcleo todavía caliente hasta que el campo (5) de temperatura se
forma con curvas (12) isotérmicas elípticas, situadas en horizontal,
y porque la barra (1) colada se moldea en un tramo (9) de reducción
suave dinámicamente variable debido a una resistencia a la presión
medida por unos rodillos (10) de moldeo individuales o segmentos
(11) de rodillo, en función de la fuerza de presión que puede
aplicarse localmente.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el marco (5) de temperatura se forma
homogéneamente en la dirección (1e) transversal y longitudinal de
la zona (1c) del núcleo en la sección (1a) transversal de la
barra.
3. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque la barra (1)
colada se comprime en el tramo (9) de reducción dinámicamente
variable en la zona (1c) del núcleo en la dirección (1e) transversal
y longitudinal.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el moldeo se
efectúa en función del formato (1d) de la barra, las dimensiones
(14) de la barra y/o la velocidad de colada.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el moldeo se
efectúa mediante la presión por puntos a través de rodillos (10) de
moldeo individuales o mediante presión superficial aproximada a
través de segmentos (11) de rodillo.
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque durante el moldeo a través de segmentos
(11) de rodillo se emplean para diferentes calidades de acero
diferentes conicidades (15) ajustando los segmentos (11) de
rodillo.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se ajustan
varios segmentos (11) de rodillo en la posición (16) normal o con
conicidad (17) constante o con conicidad (18) progresiva o con
conicidad (19) variable.
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la compresión de
la zona (1c) del núcleo de la barra (1) colada se regula mediante
el registro de su resistencia al moldeo y/o su tramo (20) de la
barra.
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque durante el
moldeo se comprimen capas (21) aproximadamente horizontales en la
sección (1a) transversal de la barra, que presentan curvas (12)
isotérmicas iguales.
10. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la barra (1)
colada se apoya y se guía al menos durante el moldeo en rodillos
(22) de apoyo adyacentes a ambas superficies (1b) exteriores.
11. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la velocidad
del proceso de reducción se ajusta en de 0 a 14 mm/m.
12. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque la velocidad de
moldeo momentánea se adapta a la temperatura correspondiente de la
barra (1) colada y/o a la velocidad de colada midiendo de forma
continua la resistencia al moldeo en los rodillos (10) de moldeo
individuales o en los segmentos (11) de rodillo individuales, y
debido a la fuerza de ajuste respectiva se calcula la posición de la
punta (1g) del cráter líquido y se regula el volumen del medio de
enfriamiento, la fuerza de ajuste, la velocidad de colada y/o la
velocidad de salida de la barra (1) colada moldeada.
13. Procedimiento según la reivindicación 12,
caracterizado porque cada rodillo (10) de moldeo o cada
segmento (11) de rodillo está asociado en primer lugar a una
velocidad de moldeo fija en una relación fija.
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