ES2253611T3 - Fabricacion de elementos filtrantes no cortables. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de elementos filtrantes (8) de la industria tabacalera, especialmente, filtros multisegmentos, a partir de un primer elemento (1) de filtro y, al menos, un segundo elemento (2) de filtro, caracterizado por los pasos del procedimiento: - Disposición de un elemento (5) de boquilla en el primer elemento (1) de filtro, - colocación del segundo elemento (2) de filtro en el primer elemento (1) de filtro y - extracción del elemento (5) de boquilla.

Description

Fabricación de elementos filtrantes no cortables.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de elementos filtrantes de la industria tabacalera, especialmente para filtros multisegmentos, a partir de un primer elemento de filtro y, al menos, un segundo elemento de filtro. La invención se refiere además a un filtro, especialmente un filtro multisegmento, y a un dispositivo para la fabricación de elementos filtrantes de la industria tabacalera, especialmente para filtros multisegmentos con un primer elemento de filtro y, al menos, un segundo elemento de filtro. La invención se refiere también a una máquina para la fabricación de filtros de la industria tabacalera, especialmente filtros multisegmentos.

En la patente US-5088507 se describe un dispositivo para unir un cartucho que produce aerosol y un cigarrillo con filtro fabricado. Aquí el cartucho se inserta en el cigarrillo, expulsándose después de la fabricación un tubito de soporte.

Este dispositivo no es adecuado para la fabricación de segmentos de filtro de un filtro multisegmento, ya que en el dispositivo conocido se unen sólo productos finales. Los filtros multisegmentos se componen, entre otros, de piezas de filtro frágiles y sensibles a choques, no estando envueltas las piezas de filtro por una banda de papel de envolver, sino reunidas en un grupo de segmentos de filtro que se conforman a continuación, por ejemplo, mediante un procedimiento continuo, en una varilla de filtro.

Para la fabricación de filtros de cigarrillo, especialmente filtros multisegmentos, se fabrican las varillas de filtro a partir de distintas varillas básicas de filtro en correspondencia con las características del filtro. A tal efecto, se cortan las varillas básicas de filtro, se agrupan, se envuelven en una máquina de barras de filtro y se cortan formando varillas de múltiples longitudes.

En la fabricación de filtros multisegmentos se usan también, entre otros, elementos filtrantes duros. Los elementos filtrantes duros se componen ya sea de material sensible a choques y frágil, por lo que es muy importante una manipulación y un transporte cuidadosos de los elementos duros en la fabricación de filtros, o de un material duro no elástico y no comprimible, por ejemplo, una boquilla plástica extrusionada o cápsula.

Es objetivo de la presente invención crear un elemento filtrante para un filtro de varios componentes, debiendo ser posible dotar, de manera fácil y segura, a los elementos filtrantes sensibles y/o no cortables, especialmente, segmentos duros, de una envoltura comprimible blanda.

Este objetivo se consigue mediante el procedimiento del tipo mencionado al principio al ejecutarse los pasos del procedimiento:

-

Disposición de un elemento de boquilla en el primer elemento de filtro,

-

colocación del segundo elemento de filtro en el primer elemento de filtro y

-

extracción del elemento de boquilla.

Mediante el elemento de boquilla se crea en el primer elemento de filtro una zona hueca y un canal, a través del que se inserta el segundo elemento de filtro. El primer elemento de filtro puede ser, por ejemplo, de acetato de celulosa, de modo que después de insertarse un segmento duro (el segundo elemento de filtro) se rodea el segmento duro con una envoltura comprimible. Mediante la creación de una zona hueca definida y un canal se pueden insertar y envolver diferentes elementos (segundos) de filtro o segmentos duros, independientemente de su consistencia o superficie. En la fabricación del elemento filtrante a partir del primer elemento de filtro y el segundo elemento de filtro no existe ninguna limitación respecto al procesamiento de determinados materiales. A través del elemento de boquilla se pueden insertar elementos (segundos) del filtro también con una superficie rugosa. Además, tampoco hay limitaciones respecto al material del primer elemento de filtro que forma la envoltura. El primer elemento de filtro puede ser, por ejemplo, de un material de fibra corta con las fibras no pegadas entre sí. En el marco de la invención se puede pensar, asimismo, en que el primer elemento de filtro esté configurado de forma hueca en el interior, es decir, en forma de anillo o como anillo hueco. Mediante el uso del elemento de boquilla se logra sin esfuerzos un posicionamiento exacto del segundo elemento de filtro, obteniéndose así un buen centrado del elemento de filtro. Además, se garantiza un procesamiento limpio independientemente de las características del material de uno o ambos elementos de filtro, de manera que se logran resultados más altos de producción de hasta 20.000 segmentos de filtro por
minuto.

Antes de colocarse el elemento de boquilla se compacta especialmente el material del primer elemento de filtro, de modo que el elemento de boquilla forma a continuación una zona hueca en el primer elemento de filtro.

El material del primer elemento de filtro se compacta preferentemente mediante un elemento de mandril.

Con el fin de reducir la resistencia a la fricción entre el material del primer elemento de filtro y el elemento de mandril al penetrar el elemento de mandril en el primer elemento de filtro, se somete el elemento de mandril a ultrasonido, de modo que el elemento de mandril puede entrar más fácil en el primer elemento de filtro.

Si el elemento de mandril presenta una superficie de poca fricción, preferentemente un recubrimiento de cerámica o un revestimiento galvánico de cromo, el elemento de mandril se puede insertar sin esfuerzos en el primer elemento de filtro.

En una variante ventajosa de la invención se propone que el elemento de mandril perfore preferentemente de manera giratoria el primer elemento de filtro y se ponga en contacto con el elemento de boquilla.

Después de perforarse el primer elemento de filtro mediante el elemento de mandril se configura especialmente de manera confiable una zona hueca en el primer elemento de filtro, si el elemento de boquilla en contacto con el elemento de mandril se inserta en el segundo elemento de filtro. A tal efecto, se hace retroceder el mandril y se inserta el elemento de boquilla a ras con el mandril en el primer elemento de filtro.

El segundo elemento de filtro se encaja de manera segura en el primer elemento de filtro, si el segundo elemento de filtro se coloca ventajosamente en el elemento de boquilla. Tras colocarse el segundo elemento de filtro se desplaza el elemento de filtro y se posiciona de manera precisa en la zona hueca configurada del primer elemento de filtro.

Se logra una manipulación mejorada si el primer elemento de filtro se fija especialmente antes de compactarse el material del primer elemento de filtro.

Para el procesamiento ulterior y el acabado del elemento filtrante fabricado, destinado, por ejemplo, a un filtro multisegmento, se elimina la fijación del elemento filtrante tras extraerse el elemento de bo-
quilla.

Además, está previsto, según la invención, que tras quitarse el elemento de boquilla se traslade el elemento filtrante a un elemento de transporte, especialmente, un tambor de transporte.

Ventajosamente se realizan los pasos del procedimiento en un tambor de transporte, en especial de un módulo de filtro de una máquina para la fabricación de varillas de filtros, preferentemente, filtros multisegmentos.

Otra solución del objetivo consiste en un filtro, especialmente, un filtro multisegmento, dotado de un elemento filtrante, estando fabricado el elemento filtrante mediante la ejecución de los pasos arriba descritos del procedimiento.

El objetivo se consigue, además, mediante un dispositivo del tipo mencionado al principio, configurado de manera que está previsto un elemento de boquilla para crear una zona hueca en el primer elemento de filtro y para colocar el segundo elemento de filtro en el primer elemento de filtro. Mediante este dispositivo, según la invención, se pueden dotar a los segmentos duros no cortables de una envoltura blanda, pudiéndose comprimir la envoltura externa.

Según una configuración ventajosa está previsto un elemento de mandril para la compactación del material del primer elemento de filtro.

El elemento de boquilla está dotado especialmente de un alojamiento para el segundo elemento de filtro, de modo que se puede usar de manera segura también cualquier elemento segundo de filtro como elemento interno del elemento filtrante. De esta forma se obtiene una gran variabilidad en la fabricación del elemento filtrante según la invención.

Para configurar un cuerpo hueco o una zona hueca en el primer elemento de filtro, se puede poner en contacto el elemento de boquilla con el elemento de mandril.

El elemento de mandril se puede introducir con facilidad en el primer elemento de filtro, si el elemento de mandril se puede someter a ultrasonido. De este modo se reduce la resistencia a la fricción. Se puede lograr otra reducción de la resistencia a la fricción, si se selecciona una determinada forma de mandril del elemento de mandril, por ejemplo, una punta adicionalmente colocada, facilitándose más así la entrada del elemento de mandril.

El elemento de mandril presenta preferentemente una superficie de poca fricción, sobre todo, un recubrimiento de cerámica o un revestimiento galvánico de cromo.

Está previsto especialmente un elemento de fijación para el primer elemento de filtro, de modo que el primer elemento de filtro no se mueve debido al cierre y se logra así una compactación del material.

Es ventajoso, también, si el dispositivo está configurado como elemento de transporte, en especial, un tambor de transporte, preferentemente de un módulo para la fabricación de elementos filtrantes.

El objetivo de la invención se consigue, además, mediante una máquina para la fabricación de filtros, especialmente, filtros multisegmentos, de la industria tabacalera que se pueda equipar con un dispositivo, según la invención, descrito arriba.

La invención se explica a continuación sin limitación de la idea general de la invención mediante ejemplos de realización en base a los dibujos, a los que se remite expresamente en relación a la notificación de todos las particularidades, según la invención, no explicadas detalladamente en el texto. Muestran:

Fig. 1 una vista delantera esquemática de un módulo de una máquina de filtros multisegmentos,

Fig. 2a hasta 2h esquemáticamente, el desarrollo del procedimiento para la fabricación de un segmento de filtro según la invención,

Fig. 3 esquemáticamente, una disposición de tambor con un tambor funcional, en el se realiza, asimismo, el procedimiento según la invención y

Fig. 4a hasta 4i distintos pasos del procedimiento en el tambor funcional, según la figura 3, en corte transversal en representación esquemática.

En las siguientes figuras se identifican los elementos iguales con las mismas referencias, de modo que se prescinde de una nueva presentación en cada caso.

En la figura 1 está representada en una vista delantera esquemática un módulo 10 de una máquina de filtros multisegmentos. Este módulo 10 es adecuado para la fabricación de elementos o segmentos no cortables de filtro que se siguen procesando con otros segmentos de filtro de otros módulos en la máquina de filtros multisegmentos hasta formar filtros multisegmentos. En el marco de la invención, elemento filtrante no cortable significa especialmente un elemento filtrante con una envoltura externa comprimible y un elemento interno cualquiera de filtro.

En el módulo 10 se extraen varillas de filtro, preferentemente de un material especialmente ligero, por ejemplo, acetato de celulosa, de un depósito 11 de filtros mediante un tambor 12 de extracción y se cortan después con una cuchilla 13 en segmentos o elementos de filtro. A continuación, los elementos cortados de filtro se sitúan de manera escalonada en un tambor escalonado 14 y se trasladan a un tambor 15 de corte/desplazamiento, en el que se cortan una vez más los elementos cortados de filtro y se estiran. Después se trasladan dos elementos de filtro, guiados en paralelo en cada caso, al tambor 16 de inserción/oscilación que traslada los elementos cortados de filtro a un tambor funcional 18. En una realización preferida se fabrican dos elementos 8 de filtro (véase figura 2g) de manera invertida y en paralelo al tambor funcional 18.

Al tambor funcional 18 se suministran, además, segmentos duros de filtro sensibles a choques mediante una vía 20 de alimentación, cuyo extremo inferior está alojado de manera oscilante, y mediante un tambor 19 de moldes. La vía 20 de alimentación y el tambor 19 de moldes se describen en la solicitud alemana de patente (número de acta 10146992.6) de la solicitante de patente y son adecuados, especialmente, para el tratamiento y el desplazamiento de segmentos o elementos de filtro sensibles a choques. El contenido de la publicación de esta solicitud alemana de patente se debe recoger por completo en la presente solicitud de patente.

En el tambor funcional 18 se realizan, según la invención, los elementos filtrantes, compuestos de los elementos cortados de filtro (primer elemento de filtro) y los segmentos duros de filtro (segundo elemento de filtro), suministrados mediante el tambor 19 de moldes. La fabricación de los elementos filtrantes, según la invención, se lleva a cabo en los pasos A hasta H del procedimiento que están representados en corte transversal en correspondencia con las letras registradas en las figuras 2a hasta 2h.

Después de la fabricación del elemento filtrante, este elemento filtrante se traslada a un tambor 23 de transporte. Mediante tambores 21, 22 de transporte se trasladan adicionalmente segmentos de filtro de otros módulos de la máquina de filtros multisegmentos al tambor 23 de transporte. Los elementos de filtro o segmentos de filtro se trasladan a continuación a un tambor 24 de transporte y avanzan.

En las figuras 2a hasta 2h están representados de manera esquemática, en corte transversal, los distintos pasos en correspondencia con los pasos A hasta H del procedimiento en el tambor funcional 18 (véase figura 1).

En la figura 2a está representado el paso de un primer elemento 1 de filtro, compuesto, por ejemplo, de acetato de celulosa, del tambor 16 de corte/desplazamiento al tambor funcional 18. El tambor 16 de corte/desplazamiento dispone en los moldes de alojamiento de taladros 17 de aspiración, mediante los que se sujetan los elementos 1 de filtro en el tambor 16 de corte/desplazamiento. En el traslado de los elementos 1 de filtro se desconecta el vacío en el correspondiente taladro 17 de aspiración, de modo que el elemento 1 de filtro se traslada a un molde 28 de alojamiento del tambor funcional 18.

El tambor funcional 18 dispone, además, en el lateral de un tope 29 que presenta un taladro 30 en la zona del elemento 1 de filtro colocada. En el lateral del molde 28 de alojamiento o del elemento 1 de filtro está configurado un mandril 3, posible de mover de manera rotatoria, con una punta 31. El diámetro del mandril 3 corresponde básicamente al diámetro del taladro 30 del tope 29.

Tras la inserción se encierra fijamente el elemento 1 de filtro mediante un brazo 4 de fijación en el molde 28 de alojamiento. El brazo 4 de fijación está configurado preferentemente de manera oscilante en el tambor funcional 18. El brazo 4 de fijación dispone, además, de un tope lateral 34, dotado de un taladro 35. El diámetro del taladro 35 corresponde al diámetro del taladro 30 del tope 29 ó al diámetro del mandril 3 (figura 2b).

Después de la fijación del primer elemento 1 de filtro se perfora completamente el elemento 1 de filtro mediante el mandril rotatorio 3 al realizarse un movimiento relativo entre el elemento 1 de filtro y el mandril 3, de modo que tiene lugar una compactación del material del filtro. Para facilitar la entrada del mandril 3 en el material del filtro del primer elemento 1 de filtro, se somete el mandril 3 a ultrasonido. Además, el mandril 3 puede disponer de una superficie resistente al desgaste con un bajo coeficiente de fricción. La punta 31 del mandril puede presentar una punta adicional, de manera que se mejora la entrada del
mandril 3.

Si en una realización alternativa, no representada aquí, el primer elemento 1 de filtro está configurado como anillo hueco, con el mandril 3 se extiende o se ensancha este elemento anular 1 de filtro. De esta forma se logra un espacio suficiente en el interior de este primer elemento anular 1 de filtro, pudiéndose insertar así de manera segura el segundo elemento 2 de filtro y envolver mediante el primer elemento 1 de
filtro.

Durante la entrada del mandril 3 en el primer elemento 1 de filtro se coloca a la vez en una boquilla 5, dispuesta al lado del mandril 3, en un orificio 32 de la boquilla 5, un segundo elemento 2 de filtro mediante el tambor 19 de moldes (figura 2c). A través del orificio 32 se configura en la boquilla 5 un alojamiento 36 para el segundo elemento 2 de filtro. La distancia entre el alojamiento y la parte frontal de la boquilla 5 es al menos tan grande como la longitud de la punta 31 del mandril 3. Asimismo, en la boquilla 5, en el lado opuesto al mandril 3, está dispuesta una corredera 33 para mover el segundo elemento 2 de filtro en la boquilla 5.

El primer elemento 1 de filtro se ensancha con el mandril 3 desde el centro. Tras la perforación completa del elemento 1 de filtro se unen a ras la boquilla 5 y el mandril 3 (figura 2d), de modo que la boquilla 5 se conecta directamente al mandril 3. A continuación se mueven juntos hacia atrás el mandril 3 y la boquilla 5, insertándose la boquilla 5 en el primer elemento 1 de filtro y configurándose una zona hueca con una pared fija en el primer elemento 1 de filtro. Durante o después de la retirada del mandril 3, la corredera 33 desplaza el segundo elemento 2 de filtro, dispuesto en la boquilla 5, en la dirección del primer elemento 1 de filtro.

En la figura 2e se muestra la posición máxima de las boquillas 5, en la que el mandril 3 se extrae del primer elemento 1 de filtro y el segundo elemento 2 de filtro se desplaza mediante la corredera 33.

Después de alcanzarse la posición final del segundo elemento 2 de filtro (figura 2f) se extrae la boquilla 5, sirviendo la corredera 33 como contrasoporte para el segundo elemento 2 de filtro. Tras extraerse por completo la boquilla 5 se elimina la fijación del elemento filtrante 8, fabricado a partir del primer elemento 1 de filtro y el segundo elemento 2 de filtro (figura 2g). A continuación se traslada el elemento filtrante 8 fabricado al tambor 23 de transporte (fi-
gura 2h).

La figura 3 muestra una disposición de tambor con otro tambor funcional 18, según la invención, para la fabricación de un elemento filtrante, según la invención. A tal efecto, se trasladan elementos primeros piezas 1 de filtro de un tambor 41 de transporte al tambor funcional 18. En su trayectoria de transporte del punto de traslado de los elementos 1 de filtro desde el tambor 41 de transporte al tambor funcional 18 hasta un tambor 42 de inserción para el segundo elemento 2 de filtro se compactan en forma anular los elementos 1 de filtro en el tambor funcional 18. Tras la alimentación de los segundos elementos 2 de filtro mediante el tambor 42 de inserción se agrupan el primer y el segundo elemento 1 y 2 de filtro en un elemento filtrante 8. Después de fabricarse el elemento filtrante 8, los elementos filtrantes fabricados 8 son recibidos por un tambor 43 de extracción y son transportados por el tambor funcional 18.

Los distintos pasos del procedimiento para la fabricación de un elemento filtrante 8 en el tambor funcional 18, según la figura 3, están representados esquemáticamente en corte transversal en las figuras 4a hasta 4i. Las etapas del procedimiento, conforme a las figuras 4a hasta 4i, se describen a continuación. En el tambor funcional 18 se realiza en vía doble la fabricación de un elemento filtrante 8 a partir de un primer elemento 1 de filtro y un segundo elemento 2 de filtro. Esto significa que mediante el tambor 41 de transporte se depositan dos hileras en los primeros elementos 1 de filtro del tambor 41 de transporte al tambor funcional 18 (véase figura 3). De esta forma se fabrican elementos filtrantes 8 en dos hileras paralelas o simétricas entre sí y simultáneamente a lo largo de la trayectoria de transporte de los elementos 1 ó 2 de filtro. Por motivos de claridad está representada en las figuras 4a hasta 4i la fabricación de un elemento filtrante 8 para la parte izquierda del tambor funcional 18. Como los pasos del procedimiento se realizan de manera simétrica a un eje 55 de simetría del tambor funcional 18, lo siguiente es válido, asimismo, para la parte izquierda del tambor funcio-
nal 18.

Según la situación, representada en la figura 4a, tiene lugar un traslado de un primer elemento 1 de filtro del tambor 41 de transporte (véase figura 3) al tambor funcional 18. A tal efecto, el primer elemento 1 de filtro se coloca en un molde de alojamiento de un carro 51, posible de desplazar horizontalmente. El carro 51 dispone de taladros 52 de aspiración, de modo que el elemento 1 de filtro se sujeta en el carro 51, posible de desplazar axialmente en sentido longitudinal (mediante una presión negativa aplicada en el tambor funcional 18).

El tambor funcional 18 dispone, además, de un mandril 3 con una punta 31, dispuesto de manera fija en el tambor funcional 18. El mandril 3 se limita hacia arriba mediante una cubierta 56, de modo que el mandril 3 queda abierto por el lado del elemento 1 de filtro. El mandril 3 está rodeado especialmente por todos los demás lados de paredes y está limitado de esta forma espacialmente.

En el lado, opuesto y frente al mandril 3, del primer elemento 1 de filtro está dispuesta la boquilla 5. Dentro de la boquilla 5 se encuentra el contrasoporte 33. El carro 51, la boquilla 5 y el contrasoporte 33 se pueden mover en dirección axial longitudinal independientemente uno de otro.

Tras la recepción del primer elemento 1 de filtro en el alojamiento del carro 51 (figura 4a) se desplaza el carro 51 en la dirección del mandril 3, de modo que se perfora y compacta el primer elemento 1 de filtro. Esto se representa en la figura 4b. Simultáneamente o después del desplazamiento del carro 51 se mueve la boquilla 5 en la misma dirección, de modo que la boquilla 5 se apoya en la superficie cónica de la punta 31 del mandril (véase figura 4b).

A continuación se mueve hacia atrás el elemento 1 compactado de filtro junto con el carro 51, de modo que el elemento 1 de filtro, compactado en forma anular, se desplaza mediante la boquilla 5 (véase figura 4c). A tal efecto, se mueve hacia atrás en dirección axial longitudinal sólo el carro 51, mientras que la boquilla 5 y el contrasoporte 33 permanecen invariables en sus posiciones. La figura 4d muestra el tambor funcional 18 en la etapa del procedimiento, en la que el tambor 42 de inserción (figura 3) inserta el segundo elemento 2 de filtro en el orificio 33 de la boquilla 5 (figura 4c). A tal efecto, la boquilla 5 dispone en el fondo respecto al tambor funcional 18 de entalladuras, de modo que los segundos elementos 2 insertados en la boquilla 5 o en el tambor funcional 18 se sujetan mediante el vacío aplicado en el tambor
funcional 18.

A continuación se mueve hacia fuera la boquilla 5 junto al primer elemento 1 compactado de filtro (figura 4e), sujetándose el segundo elemento 2 de filtro mediante el contrasoporte 33 en la misma posición. El carro 51 y la boquilla 5 se desplazan a la vez junto al primer elemento 1 de boquilla, hasta que el primer elemento 1 de filtro rodea al segundo elemento 2 de filtro.

En otro paso del procedimiento se extrae completamente la boquilla 5 en dirección axial longitudinal hacia fuera, de modo que con la envoltura del segundo elemento 2 de filtro mediante el primer elemento 1 de filtro se crea el elemento filtrante 8. El elemento filtrante 8 se sujeta mediante un vacío, aplicado en el interior del tambor funcional 18, en el carro 51 (fi-
gura 4f).

La figura 4g muestra la situación, en la que la boquilla 5 está extraída completamente entre el primer y el segundo elemento 1 y 2 de filtro. El elemento filtrante 8 se sujeta mediante presión negativa en el molde de alojamiento del carro 51. A continuación, el elemento filtrante 8 fabricado se coloca mediante un movimiento axial longitudinal de desplazamiento del elemento 5 de boquilla en una posición de extracción (véase figura 4h).

Después se retira la boquilla 5, de modo que el elemento filtrante 8 fabricado se extrae mediante el tambor 42 de extracción (figura 3) del alojamiento del carro 51. El traslado al tambor 43 de extracción se apoya mediante la aplicación de una presión negativa en los taladros 52 del carro 51 (figura 4i).

En la forma de realización, representada en las figuras 4a hasta 4i, se mueven axialmente los moldes del carro 51 mediante un anillo de curva durante su movimiento de rotación en el tambor funcional 18 (figura 3). A tal efecto, los mandriles 3 están configurados de manera fija relativamente en relación con el primer elemento 1 movido de filtro.

A diferencia del ejemplo de realización, conforme a las figuras 2a hasta 2h, el primer elemento 1 de filtro se mueve en dirección axial longitudinal en este ejemplo de realización, según las figuras 4a hasta 4i, mientras que en el primer ejemplo de realización, el mandril 3 se mueve en forma de vaivén.

En una forma preferida de realización están dispuestos varios moldes para el alojamiento de elementos primeros y segundos de filtro en segmentos del carro.

Lista de referencias

1

Primer elemento de filtro

2

Segundo elemento de filtro

3

Mandril

4

Brazo de fijación

5

Boquilla

8

Elemento filtrante

10

Módulo

11

Depósito de filtros

12

Tambor de extracción

13

Cuchilla

14

Tambor escalonado

15

Tambor de corte/desplazamiento

16

Tambor de inserción/oscilación

17

Taladro de aspiración

18

Tambor funcional

19

Tambor de moldes

20

Vía de alimentación

21

Tambor de transporte

22

Tambor de transporte

23

Tambor de transporte

24

Tambor de transporte

29

Tope

30

Taladro

31

Punta

32

Orificio

33

Contrasoporte

34

Tope

36

Alojamiento

41

Tambor de transporte

42

Tambor de inserción

43

Tambor de extracción

51

Carro

52

Taladro de aspiración

55

Eje simétrico

56

Cubierta

Claims (21)

1. Procedimiento para la fabricación de elementos filtrantes (8) de la industria tabacalera, especialmente, filtros multisegmentos, a partir de un primer elemento (1) de filtro y, al menos, un segundo elemento (2) de filtro, caracterizado por los pasos del procedi-
miento:

-

Disposición de un elemento (5) de boquilla en el primer elemento (1) de filtro,

-

colocación del segundo elemento (2) de filtro en el primer elemento (1) de fil- tro y

-

extracción del elemento (5) de boquilla.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque antes de colocarse el elemento (5) de boquilla se compacta el material del primer elemento (1) de filtro.

3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque el material del primer elemento (1) de filtro se compacta mediante un elemento (3) de mandril.

4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque el elemento (3) de mandril se somete a ultrasonido.

5. Procedimiento según la reivindicación 3 ó 4, caracterizado porque el elemento (3) de mandril presenta una superficie de poca fricción, preferentemente un revestimiento de cerámica o un revestimiento galvánico de cromo.

6. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 3 a 5, caracterizado porque el elemento (3) de mandril penetra en el primer elemento, preferentemente de manera rotatoria, y se pone en contacto con el elemento (5) de boquilla.

7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque el elemento (5) de boquilla en contacto con el elemento (3) de mandril se inserta en el elemento (1) de filtro.

8. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el segundo elemento (2) de filtro se dispone en el elemento (5) de boquilla.

9. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el primer elemento (1) de filtro se fija, especialmente antes de compactarse el material del primer elemento (1) de filtro.

10. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque tras extraerse el elemento (5) de boquilla se elimina la fijación del elemento filtrante (8).

11. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque tras quitarse el elemento (5) de boquilla se traslada el elemento filtrante (8) a un elemento de transporte, especialmente un tambor (23) de transporte.

12. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque se realizan los pasos del procedimiento en un tambor (18) de transporte, en especial, de un módulo (10) de filtro de una máquina para la fabricación de varillas de filtro, preferentemente, filtros multisegmentos.

13. Dispositivo para la fabricación de elementos filtrantes (8) de la industria tabacalera, especialmente, filtros multisegmentos, con un primer elemento (1) de filtro y, al menos, un segundo elemento (2) de filtro, caracterizado porque al menos está previsto un elemento (5) de boquilla para configurar una zona hueca en el primer elemento (1) de filtro y para colocar el segundo elemento (2) de filtro en el primer elemento (1) de filtro.

14. Dispositivo según la reivindicación 13, caracterizado porque el elemento (5) de boquilla está dotado de un alojamiento (36) para el segundo elemento (2) de filtro.

15. Dispositivo según la reivindicación 13 ó 14, caracterizado porque está previsto un elemento (3) de mandril para compactar el material del primer elemento (1) de filtro.

16. Dispositivo según una o varias de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque el elemento (5) de boquilla y el elemento (3) de mandril se pueden poner en contacto entre sí.

17. Dispositivo según la reivindicación 15 ó 16, caracterizado porque el elemento (3) de mandril se puede someter a ultrasonido.

18. Dispositivo según la reivindicación 15 ó 16, caracterizado porque el elemento de mandril presenta una superficie de poca fricción, preferentemente un revestimiento de cerámica o un revestimiento galvánico de cromo.

19. Dispositivo según una o varias de las reivindicaciones 13 a 18, caracterizado porque está previsto un elemento (4) de fijación para el primer elemento (1) de filtro.

20. Dispositivo según una o varias de las reivindicaciones 13 a 19, caracterizado porque el dispositivo está configurado como elemento (18) de transporte, en especial, como tambor (18) de transporte, preferentemente, de un módulo para la fabricación de elementos filtrantes (8).

21. Máquina para la fabricación de filtros de la industria tabacalera, especialmente filtros multisegmentos, con un dispositivo según una o varias de las reivindicaciones 13 a 20.