ES2249374T3

ES2249374T3 - Instalacion de pared redonda.

Info

Publication number: ES2249374T3
Application number: ES01128871T
Authority: ES
Inventors: Stephan Wedi
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2000-12-06
Filing date: 2001-12-05
Publication date: 2006-04-01
Anticipated expiration: 2021-12-05
Also published as: ATE304094T1; EP1213401A2; EP1213401A3; DE10060869A1; DK1213401T3; DE50107352D1; EP1213401B1; DE10060869C2

Abstract

Procedimiento para la fabricación de segmentos curvos doblados de pared (71.1, 71.n), compuestos de dos paredes parciales curvas (72, 73) unidas que presentan un respectivo núcleo (760, 770) de material esponjado, caracterizado por los siguientes pasos del procedimiento: a) un primer panel, compuesto de un núcleo (760) de material esponjado con capa (740) de mortero, aplicada en un lado plano (821) y armada con un tejido (741) de fibra de vidrio, se curva de manera cóncava, es decir, con una capa de mortero externa, situada en el arco de curvatura, para formar una primera pared parcial curva (72), b) un segundo panel, compuesto de un núcleo (770) de material esponjado con capa (750) de mortero, aplicada en un lado plano (831) y armada con un tejido (751) de fibra de vidrio, se curva de manera convexa, es decir, con capa de mortero interna, situada en el arco de curvatura, para formar una segunda pared parcial curva (73), c) la primera pared parcial curva (72) y la segunda pared parcial curva (73) se unen por sus lados planos (820, 830) correspondientemente no revestidos y forman a continuación un segmento curvo (71.1) de pared que se puede unir a los mismos segmentos curvos (71.n) de pared por sus cantos (87, 88).

Description

Instalación de pared redonda.

La invención se refiere a un procedimiento para fabricar segmentos curvos doblados de pared según el preámbulo de la reivindicación 1.

Una instalación de pared redonda se conoce del documento DE-C-4100737. Ésta se compone de 3 a 8 elementos curvos que se unen para formar un tubo cilíndrico mediante elementos ranurados y elásticos que pasan por los laterales en cada caso. Este tubo se une para formar una ducha redonda con un elemento de suelo con ranura circular e inclinación, que discurre hacia el centro, y un elemento de cubierta. En el centro del elemento de suelo está previsto un orificio de suelo. Los elementos curvos y el elemento de suelo y cubierta se fabrican a partir de una espuma rígida de plástico mediante espumaje o recortado. Para reforzar la superficie se coloca sobre el elemento de suelo y los lados internos y externos del tubo una capa de hormigón reforzado con fibra de vidrio.

Es desventajoso que las piezas de espuma rígida de plástico se transporten sin revestimiento hasta la obra y se monten aquí. La espuma rígida blanda de plástico es ligera, pero sensible a roturas y no resistente, de modo que las piezas individuales se pueden hacer inutilizables. Otra desventaja radica en que tras la realización de un orificio de acceso se comience primero con el revestimiento interno. Además, el tubo estrecho dificulta los trabajos de revestimiento. Si hay que unir una puerta de cabina al material blando del tubo en la zona del orificio de acceso, los elementos de unión no encuentran ningún apoyo.

Una instalación de pared, fabricada a partir de paneles constructivos, se refleja en la publicación de la empresa alemana wediwelt, edición del 9 de junio de 2000, página 5. Del documento DE-C-4234269 se conocen paneles constructivos planos. Estos se componen de un núcleo de material esponjado, revestido por ambos lados de una capa armada de mortero.

Mediante una entalladura unilateral de estos paneles constructivos se pueden crear formas redondeadas, según se conoce del folleto alemán: Die Wedi-Bauplatte, 2/96, página 7. Las entalladuras cónicas en el panel constructivo se cierran con mortero de alicatar para que se mantenga la redondez deseada.

Es desventajoso que mediante las entalladuras cónicas se dañe una de las dos capas armadas de mortero y el núcleo del material esponjado. Esto no sólo afecta la resistencia, sino también la impermeabilidad del panel.

Del documento DE-A-1629454 se conoce un procedimiento para la fabricación de paneles constructivos. A tal efecto, los paneles como refuerzo de material esponjado se recubren por un lado o por ambos lados de un revestimiento. Mediante el recubrimiento por pegado por sólo un lado del panel de material esponjado o un recubrimiento por pegado con materiales desiguales por ambos lados se pueden originar cambios en las formas, sobre todo, curvaturas del panel. Estas deformaciones se consideran desventajosas. A fin de evitar cambios desventajosos en las formas, se introduce una banda tejida que sirve para compensar las diferentes tensiones de contracción, en el cuerpo espumoso que se forma como refuerzo.

Del documento EP-B-0466163 se conoce un perfil constructivo, compuesto al menos de dos paneles de espuma rígida de plástico que se componen de una capa intermedia de tejido de refuerzo y un mortero endurecible de plástico. En los lados externos libres de los paneles está dispuesta, asimismo, una capa armada de mortero.

Del documento US-A-3535198 se conoce un panel constructivo que se compone de dos semilaminados de poliuretano que se pegan entre sí. El panel constructivo, así unido, se curva a continuación.

No obstante, los paneles sólo se pegan entre sí para aumentar la anchura del panel, la estabilidad transversal y la resistencia a la torsión.

Se plantea entonces el objetivo de seguir desarrollando una instalación de pared redonda hasta que se aumente su resistencia con una impermeabilidad permanente y el gasto de materiales en la fabricación no sea mayor que el de los paneles constructivos revestidos.

Según la invención, este objetivo se consigue mediante el procedimiento de la reivindicación 1.

Sorprendentemente se determinó que los núcleos de material esponjado de los paneles, revestidos de una capa armada de mortero, se pueden curvar de forma similar a los listones en la construcción naval. La curvatura puede ser tanto cóncava como convexa. La espuma rígida de plástico, al menos parcialmente elástica, se somete aquí a las extensiones y los recalcados. La capa armada de mortero sigue el redondeado cóncavo o convexo sin romperse. El radio de flexión es de aproximadamente 250 mm (0,25 m) en caso de un panel constructivo, revestido por un lado, con una anchura de 600 mm y una longitud de 1250 ó 2500 mm. Son posibles también los radios de flexión por debajo de estos valores, si en caso del mortero de plástico aumenta el contenido de plástico y, por tanto, la posibilidad de flexión. El radio de flexión es preferentemente de 500 mm, según se ha determinado en los experimentos. El espesor del núcleo de material esponjado de los paneles puede oscilar entre 5 y 50 mm. El uso de paneles constructivos, revestidos por un lado, implica un elevado ahorro de los costos. Por una parte, el núcleo de material esponjado de la pared parcial curva se puede cortar sin grandes gastos de fabricación de un bloque y revestir a continuación manualmente con dos capas opuestas de mortero. Más bien se puede usar el dispositivo ya en funcionamiento para fabricar los paneles constructivos, de modo que se minimizan esencialmente los gastos necesarios por concepto de inversión para los dispositivos de fabricación.

Para evitar el revestimiento manual del lado plano no revestido del núcleo de material esponjado de los paneles curvos, se pueden doblar los paneles constructivos, revestidos por un lado, de manera convexa o cóncava y después unir entre sí por sus lados planos no revestidos. Se crea así un segmento curvo de pared que externamente parece un segmento curvo de pared fabricado en forma de una sola pieza. La unión por los dos lados planos no revestidos se puede realizar con ayuda de un elemento superficial adhesivo que moldea el segmento curvo de pared como una pared de refuerzo.

Los segmentos curvos de pared se pueden unir entre sí por sus cantos para formar la instalación de pared redonda.

Esto se facilita al sobresalir la primera y la segunda capa armada de mortero al menos parcialmente como elemento superficial saliente de capa de mortero por encima del núcleo de material esponjado.

Esto también se puede facilitar, si al menos la primera capa de mortero curvo de uno de los segmentos curvos de pared se dispone por separado por un canto en el primer núcleo de material esponjado de paneles curvos y si uno de los elementos armados superficiales salientes de la capa de mortero se pega a la banda del núcleo.

Al unir los segmentos curvos de pared se puede insertar entre los cantos opuestos de los segmentos curvos de pared un núcleo de material esponjado de unión. En el núcleo del material esponjando de unión se pueden pegar los elementos superficiales salientes de la capa de mortero y de este modo aumentar la unión de los distintos segmentos curvos de pared para formar un instalación de pared redonda.

Los elementos superficiales salientes de la capa de mortero que chocan entre sí, se pueden pegar a una banda obturadora de unión. Se garantiza así tanto la resistencia como la impermeabilidad.

Este tipo de instalaciones fabricadas de pared redonda se pueden usar en las duchas redondas cada vez más preferidas, en zonas representativas de acceso, comercios, salas de exposición o similares. Como se usan paneles constructivos revestidos por un lado que únicamente hay que doblar y pegar entre sí, se pueden fabricar estas instalaciones de pared redonda de manera muy ventajosa y en altas cantidades.

El objetivo planteado se puede conseguir mediante un procedimiento para la fabricación de un elemento curvado de pared (elemento curvo de pared) según los siguientes pasos del procedimiento:

- un primer panel de material esponjado (núcleo de material esponjado de panel) con una primera capa armada de mortero, aplicada en un lado plano, se curva de manera cóncava para formar un primer elemento parcial curvo,

- un segundo panel de material esponjado con una segunda capa armada de mortero, aplicada en un lado plano, se curva de manera convexa para formar un segundo elemento parcial curvo (elemento parcial curvo) y

- el primer elemento parcial curvo y el segundo elemento parcial curvo se unen por sus lados planos correspondientemente no revestidos.

Las ventajas, logradas de esta forma, radican también en que, por una parte, no es necesario recortar de un bloque el núcleo de material esponjado de la pared parcial curva con un elevado gasto de fabricación y revestir a continuación manualmente con dos capas opuestas de mortero. Más bien se puede usar también aquí el dispositivo ya en funcionamiento para fabricar los paneles constructivos, de modo que se minimizan esencialmente los gastos necesarios de inversión para los dispositivos de fabricación.

Las capas armadas de mortero pueden sobresalir también aquí por encima de los paneles de material esponjado con las mismas ventajas, como ya se hizo.

Las ventajas, logradas de esta forma, radican especialmente en que los núcleos de material esponjado de los paneles curvos se revisten asimismo con capas armadas de mortero curvo, como los paneles constructivos lisos y planos. Esto posibilita su uso como paredes divisoras en aplicaciones de cualquier tipo.

Una pared parcial curva puede estar compuesta de un primer núcleo de material esponjado de paneles curvos, revestido de una primera capa de mortero curvo, y de un segundo núcleo de material esponjado de paneles curvos, revestido de una segunda capa de mortero curvo. Ambos núcleos se pueden unir entre sí por sus elementos superficiales curvos de material esponjado no revestidos. De esta forma es posible una fabricación fácil y económica de las paredes parciales curvas.

La primera y la segunda capa de mortero curvo pueden sobresalir por al menos uno de los cantos, al menos parcialmente, con un elemento armado superficial saliente de la capa de mortero. Estos elementos superficiales salientes de la capa de mortero simplifican una unión resistente e impermeable de los distintos segmentos curvos de pared.

La unión se puede facilitar mediante un núcleo de material esponjado de unión que se puede disponer entre los dos cantos y los lados internos de los elementos superficiales salientes de la capa de mortero. Mediante la unión inseparable del núcleo de material esponjado de unión con los elementos esenciales de los segmentos curvos de pared se garantiza una configuración en forma de una pieza de la instalación de pared redonda de cualquier longitud.

La primera capa de mortero curvo de uno de los segmentos curvos de pared puede estar dispuesta para una unión por un canto en el primer núcleo de material esponjado de los paneles curvos. Uno de los elementos armados superficiales salientes de la capa de mortero se puede pegar después sobre la banda del núcleo.

Las capas armadas de mortero curvo y los elementos armados superficiales salientes de la capa de mortero pueden ser de un tejido de fibra de vidrio que se inserta al menos parcialmente en una capa endurecible de mortero. La inserción del tejido de fibra de vidrio en la capa de mortero garantiza las propiedades, similares de una pared, del núcleo de material esponjado blando en sí.

El tejido de fibra de vidrio puede presentar una abertura de malla que puede oscilar entre 0,25 a 0,6 x 0,25 a 0,6 cm y entre 0,4 a 0,7 x 0,9 a 1,1 cm. Los ensayos prácticos de largos años han dado como resultado que el uso de tejidos de fibra de vidrio con una abertura de malla de 0,6 x 1,0 cm garantiza las máximas propiedades de rigidez. La abertura de malla seleccionada garantiza un uso óptimo del mortero. Si aumenta la abertura de malla, hay que aumentar el espesor del hilo para lograr las mismas propiedades de resistencia. El aumento del espesor del hilo va asociado a un aumento esencial de la cantidad de mortero para la configuración de la capa armada de mortero. La segunda abertura de malla, evaluada en los ensayos prácticos, es de 0,5 x 0,5 cm. La reducción de la abertura de malla origina un aumento muy eficiente de la resistencia. Al poderse seleccionar hilos más estrechos para la fabricación del tejido, se necesita menos mortero. Si se desean valores muy altos de rigidez, se pueden usar hilos de igual espesor como en los tejidos con la abertura de malla de 0,6 x 1,0 cm. El consumo de mortero es insignificantemente más alto en estos tejidos que en tejidos con la abertura de malla 0,6 x 1,0 cm.

Para la fabricación de la capa de mortero se usa un mortero de cemento mejorado con plástico. Mediante la variación de los contenidos de cemento y plástico se puede influir en la elasticidad y la impermeabilidad de la capa de mortero.

Finalmente es posible también conseguir el objetivo planteado mediante un procedimiento para la fabricación de al menos dos elementos curvados de pared (segmentos curvos de pared) de manera que los elementos de pared (segmentos curvos de pared) se puedan unir por sus cantos mediante un núcleo de material esponjado de unión, pegado entre las capas salientes de mortero, y sobre las capas salientes de mortero de elementos vecinos (segmentos curvos de pared) esté pegada una banda obturadora de unión para cubrir las juntas.

A esto se asocian las ventajas ya descritas en detalle.

Un ejemplo de realización de la invención está representado en el dibujo y se explica en la siguiente descripción. Muestran:

Fig. 1 una ducha redonda con una instalación de pared redonda en una vista esquemática en perspectiva,

Fig. 2 una ducha redonda, según la figura 1, en una vista desarrollada,

Fig. 3 una instalación de plato de ducha para una ducha redonda, según la figura 1, en una vista en corte en perspectiva,

Fig. 4 una instalación de paredes redondas insertada en una instalación de plato de ducha en una vista en corte parcial representada esquemáticamente,

Fig. 5 una instalación de pared redonda, según la figura 1, 2 y 4, en una vista esquemática en perspectiva,

Fig. 6 un segmento curvo de pared para una instalación de pared redonda, según la figura 5, en una vista esquemática en perspectiva parcialmente desarrollada,

Fig. 7 un segmento curvo de pared, según la figura 6, en una vista esquemática compuesta en perspectiva y

Fig. 8 dos núcleos de material esponjado de panel, revestidos por un lado con una capa armada de mortero, para una fabricación de un segmento curvo de pared, según la figura 6 y 7, en una vista esquemática desarrollada en perspectiva.

En las figuras 5, 6 y 7 se muestran los distintos elementos de una instalación de pared redonda. Ésta se puede usar para paredes divisoras o zonas de acceso en edificios representativos. La instalación de pared redonda es aquí, como instalación 7 de pared redonda de ducha, un elemento de una ducha redonda 100, como la representada en las figuras 1 y 2.

Según muestra la figura 5, la instalación 7 de pared redonda de ducha se compone de varios segmentos curvos 71.1, 71.n de pared. En la figura 6 se muestra un segmento curvo 71.1 de pared antes del acabado. Está compuesto de dos paredes parciales curvas 72, 73 de una espuma rígida de plástico, revestidas por un lado de una capa armada 74, 75 de mortero curvo. La capa armada 74 de mortero curvo sobresale por un lado como un elemento superficial saliente 78 de capa de mortero y por el lado contrario, como un elemento superficial saliente 84 de capa de mortero. De igual modo sobresale la capa armada 75 de mortero curvo por un lado como elemento superficial saliente 79 de capa de mortero y por el otro lado, como elemento superficial saliente 85 de capa de mortero.

También se puede disponer por separado al menos una capa de mortero curvo de uno de los segmentos curvos 71.1, 71.n de pared por un canto 87, 88 en un núcleo de material esponjado de panel curvo y pegar uno de los elementos armados superficiales salientes de capa de mortero sobre la banda libre del núcleo.

Sorprendentemente se determinó que los núcleos rectos y planos 760, 770 de material esponjado de paneles, según muestra la figura 1, que están revestidos por un lado con una capa armada 740, 750 de mortero, se pueden curvar en caso de una anchura del panel de 600 mm y una longitud del panel de 1250 ó 2500 mm para formar las paredes parciales curvas 72, 73. El núcleo elástico 760, 770 de material esponjado de paneles y la capa armada de mortero, relativamente flexible, se pueden curvar en un radio de hasta 250 mm (=0,25 m), sin que se rompa la capa armada de mortero. Mediante experimentos se determinó un radio de flexión de aproximadamente 500 mm, realizable en la técnica de fabricación. En el proceso de curvado, el núcleo 760, 770 de material esponjado de paneles se somete a los recalcados o las extensiones. Las tensiones originadas (fuerzas de recuperación) al curvar el núcleo de material esponjado se reducen con medidas reductoras de tensiones, como tratamientos cortos de temperatura de choque, rayado del núcleo de material esponjado o tratamientos prolongados de temperatura. Por lo general se usa calor, pero también se puede usar frío.

Este tipo de conformado de los núcleos de material esponjado de paneles, revestidos por un lado de una capa armada de mortero, tiene las siguientes ventajas:

1. En el proceso de curvado no se dañan ni los núcleos de material esponjado de paneles ni las capas armadas de mortero. De esta forma se garantiza que este tipo de paredes parciales curvas 72, 73 sean impermeables, sin mostrar fugas, y presenten una elevada estabilidad.

2. La fabricación de los núcleos de material esponjado de paneles, revestidos con la capa armada de mortero, se puede realizar de forma mecanizada y, por tanto, económica.

La ventaja especial radica en que los núcleos planos 760, 770 de material esponjado de paneles se pueden revestir según el procedimiento conforme al documento DE4234269C1, de modo que se puede hacer uso de los dispositivos de revestimiento ya existentes sin gastos adicionales de inversión. En el revestimiento se colocan los núcleos 760, 770 de material esponjado de paneles, según la figura 8, en un dispositivo de transporte. Después se extrae de un rodillo libre de tensiones una banda de tejido de fibra de vidrio y se hunde en una capa 742, 752 de mortero, colocada y repartida sobre los núcleos de material esponjado de paneles. En el transporte ulterior se corta la banda de tejido de fibra de vidrio, colocada en la capa líquida de mortero, en tejidos 741, 751 de fibra de vidrio. La capa líquida de mortero, dispuesta en los núcleos 760, 770 de material esponjado de paneles, con el tejido empotrado de fibra de vidrio se seca en un horno de secado y se somete a otro procesamiento.

Los núcleos 760, 770 de material esponjado de paneles, dotados así de la capa armada 740, 750 de mortero, se doblan de manera cóncava o convexa para formar las dos paredes parciales curvas 72, 73. Después las paredes parciales curvas 72, 73 se dotan por su elemento superficial curvo 82, 83 de material esponjado no revestido de un elemento superficial adhesivo 86 y se pegan formando un segmento curvo 71.1,... de pared. Mediante el pegado entre sí de dos paredes parciales curvas revestidas por un lado y curvadas se evita un costoso revestimiento manual de los elementos superficiales curvos libres 82, 83 de material esponjado, como se conoce del documento DE3223006C2 y del documento DE4100737C1.

Durante el revestimiento se configuran a la vez los elementos superficiales salientes 78, 79, 84, 85 de la capa de mortero.

La figura 5 muestra cómo se unen los distintos segmentos curvos 71.1,... de pared para formar una instalación 7 de pared redonda. A tal efecto, se pega un núcleo 80 de material esponjado de unión a los cantos, identificados con 87, 88, de los segmentos curvos de pared. Como el núcleo 80 de material esponjado de unión es relativamente estrecho, no es necesario dotarlo de una forma redondeada interna o externa. Al pegarse el núcleo 80 de material esponjado de unión se realiza a la vez un pegado con los elementos superficiales salientes 78, 79, 84, 85 de la capa de mortero.

Según muestra la figura 5, sobre la unión configurada de este modo se pega una banda obturadora 81 de unión. Como adhesivo se puede usar en todos los trabajos de pegado el mortero que se usa para configurar las capas 742, 752 de mortero. Mediante una relación diferente de mezcla entre el contenido de plástico y de mortero se pueden variar las propiedades adhesivas, así como la elasticidad de las distintas capas de mortero e influir sobre éstas.

Las instalaciones 7 de pared redonda de suelo de plato de ducha, de cubierta de plato de ducha y de plato de ducha están revestidas mediante un revestimiento 5 de ducha. A juego con el revestimiento 5 de ducha se puede configurar un suelo 9 del baño y un revestimiento de la pared (no representado).

Según muestra la figura 2, la instalación 1 de suelo de plato de ducha y la instalación 3 de cubierta de plato de ducha presentan la misma estructura y están representadas en detalle en la figura 3.

Tanto la instalación 1 de suelo de plato de ducha como la instalación 3 de cubierta de plato de ducha se componen de un núcleo 11, 31 de material esponjado de plato a partir de espuma rígida de plástico o de otro material orgánico o inorgánico.

En la fabricación del núcleo de material esponjado se corta primero de un bloque de material esponjado un disco de un espesor correspondiente. A continuación se recorta la configuración externa del núcleo de material esponjado. En el caso del núcleo 11, 31 de material esponjado de plato, representado en la figura 3, éste presenta una configuración redonda. En caso del corte circular se puede realizar a la vez una entalladura anular circular 16, 39 en el núcleo de material esponjado. Asimismo, en el mismo paso de trabajo o en el siguiente se realiza una entalladura 14, 34 de embudo. Es especialmente ventajoso que la entalladura de embudo se configure de manera que garantice la inclinación correspondiente para una entalladura 15, 35 de salida o evacuación que se va a instalar. Si está realizada la entalladura de embudo, ésta se reviste a continuación con una capa 13, 33 de mortero de embudo. La superficie recta, opuesta a la entalladura de embudo, del núcleo de material esponjado de embudo se cubre de un capa armada 12, 32 de mortero.

En principio están configuradas básicamente de manera similar la instalación de suelo y plato de ducha como la instalación de cubierta y plato de ducha. Desde el punto de vista de la técnica de fabricación, esto tiene la gran ventaja de que se pueden fabricar en serie instalaciones de plato de igual configuración que se pueden usar a continuación convenientemente.

Si en la construcción de la ducha redonda 100 no se desea la entalladura 35 de evacuación, ésta se puede cerrar o se pueden fabricar las instalaciones de cubierta de plato de ducha sin esta entalladura.

La entalladura anular 16 se ha realizado en el núcleo de material esponjado de plato con una profundidad y una anchura tal (véase también figura 4) que la pared 7, 46, 47 se puede instalar de manera segura. Como el núcleo de material esponjado del plato y el núcleo de material esponjado de la pared 7, 46, 47 y las capas armadas de mortero, dispuestos en éste, no están dañados, no permiten que la humedad llegue a la base, sobre la que se monta la ducha redonda 100.

El montaje de la ducha redonda haciendo uso de la instalación 7 descrita de pared redonda en un cuarto de baño, según muestran las figuras 1 y 2, se realiza de la siguiente forma:

En el hormigón crudo del cuarto de baño se coloca primero una base y sobre ésta se monta la instalación 1 de suelo de plato de ducha. En la entalladura 15 de salida se coloca un elemento de desagüe, unido a una tubería de desagüe. La tubería de desagüe finaliza en un elemento de conexión de tubería que está unido al elemento de conexión del elemento de desagüe. En el elemento de conexión se coloca en una ranura obturadora de alojamiento una junta que garantiza una unión impermeable al agua con la tubería de desagüe.

A continuación se coloca la instalación 1 de pared redonda, compuesta de segmentos curvos 71.1,... de pared, en la instalación de plato de ducha, de modo que los segmentos curvos unidos 71.1,... de pared, según muestra la figura 4, llenan de manera precisa las entalladuras anulares 16. Como el núcleo 11 de material esponjado de plato es al menos parcialmente elástico, abarca internamente la instalación montada 7 de pared redonda de ducha. La falta de redondez de la instalación 7 de pared redonda se compensa también aquí. La unión entre la instalación 7 de pared redonda y el núcleo armado de material esponjado de plato es tan resistente aquí que sería posible ducharse ahora.

Según muestra especialmente la figura 1, se pega en los extremos opuestos de la instalación 7 de pared redonda, en la zona de la entalladura 65 de puerta, un perfil 61, 62 perforado en U. Como adhesivo se usa también aquí el mortero mejorado con plástico que se emplea para configurar la capa armada de mortero. La ventaja especial del uso de los perfiles perforados en U radica en que no sólo se pegan los perfiles, sino que también el pegamento, que sale a través de los agujeros del perfil en U, fija los perfiles en U en la instalación 7 de pared. A estos perfiles en U se puede unir un cerco de puerta que soporta una puerta o un ala de puerta o una puerta de corredera. Como el perfil en U está unido muy fijamente a la instalación 7 de pared, se evita un desencaje o desmontaje del cerco de la puerta a diferencia de las instalaciones existentes de ducha ya conocidas.

Sobre la instalación 7 de pared redonda colocada y montada se puede apoyar ahora la instalación 3 de cubierta de plato de ducha. De esta forma la ducha redonda logra un cierre muy eficiente. Como la instalación de cubierta de plato de ducha contiene la entalladura anular circular 16, se garantiza también aquí la unión inseparable y muy eficiente.

Si las instalaciones 1, 7 y 3 están colocadas o instaladas, se fabrica el revestimiento 5 de la ducha y el revestimiento del suelo. Como revestimiento de ducha se usan en el lado externo de la instalación 7 de pared azulejos externos 51 de pared y en el interior de la ducha redonda, azulejos internos 53 de pared. La instalación 3 de cubierta de plato de ducha también se puede alicatar con los mismos azulejos.

A continuación se cubre con azulejos 54 de plato de ducha la instalación 3 de suelo de plato de ducha y se atornilla al elemento de desagüe un elemento de sujeción de piezas con una rosca externa y un elemento anular escalonado de alojamiento de tal manera que éste se apoya ya sea en el elemento de base o en otra superficie y se coloca en la entalladura 15 de salida una rejilla de salida. A continuación se alicata el suelo del cuarto de baño como recubrimiento de suelo con baldosas 91. En correspondencia con esto se colocan azulejos de pared en las paredes.

Si se usa la ducha redonda, la instalación 1 de suelo de plato de ducha, la instalación 7 de pared redonda de ducha en forma de una pieza, la instalación 3 de cubierta de plato de ducha y la unión entre la instalación 7 de pared redonda de ducha y las dos instalaciones de plato aseguran, condicionado por la entalladura anular 16 y 36, que la ducha redonda 100 sea impermeable al agua en todos los lados. Incluso, se impediría la salida hacia fuera de cantidades mínimas de humedad. Como las instalaciones 1, 3 y 7 son completamente de espuma rígida revestida de plástico, no provocan una carga masiva de la cubierta, de modo que la ducha redonda 100 es adecuada en especial para instalarse posteriormente en edificios ya existentes. Otra ventaja de las instalaciones 1, 3 y 7, configuradas en forma de una pieza, radica en que éstas presentan, como resultado de las capas de mortero, propiedades de resistencia como los elementos, fundidos de hormigón o de piedras, de ducha redonda 100. Mediante el cerco de los extremos de la instalación 7 de pared redonda de ducha con los perfiles perforados en U 61, 62, parcialmente continuos, se sujetan con seguridad todos los tipos de puerta que pueden cerrar la entalladura 65 de puerta.

Claims

1. Procedimiento para la fabricación de segmentos curvos doblados de pared (71.1, 71.n), compuestos de dos paredes parciales curvas (72, 73) unidas que presentan un respectivo núcleo (760, 770) de material esponjado, caracterizado por los siguientes pasos del procedimiento:

a): un primer panel, compuesto de un núcleo (760) de material esponjado con capa (740) de mortero, aplicada en un lado plano (821) y armada con un tejido (741) de fibra de vidrio, se curva de manera cóncava, es decir, con una capa de mortero externa, situada en el arco de curvatura, para formar una primera pared parcial curva (72),

b): un segundo panel, compuesto de un núcleo (770) de material esponjado con capa (750) de mortero, aplicada en un lado plano (831) y armada con un tejido (751) de fibra de vidrio, se curva de manera convexa, es decir, con capa de mortero interna, situada en el arco de curvatura, para formar una segunda pared parcial curva (73),

c): la primera pared parcial curva (72) y la segunda pared parcial curva (73) se unen por sus lados planos (820, 830) correspondientemente no revestidos y forman a continuación un segmento curvo (71.1) de pared que se puede unir a los mismos segmentos curvos (71.n) de pared por sus cantos (87, 88).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque las tensiones y las fuerzas de recuperación, originadas en el curvado, se reducen mediante tratamiento térmico de las paredes parciales curvas (72, 73).

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la capa (740, 750) de mortero se aplica en el primer y segundo núcleo (760, 770) de material esponjado con un elemento saliente armado (78, 79, 84, 85) de capa de mortero.

4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque al unir entre sí los segmentos curvos doblados de pared se pega entre los cantos (87, 88) opuestos de dos segmentos curvos (71.1, 71.n) de pared un núcleo (80) de material esponjado de unión, al que se pegan los elementos salientes armados (78, 79, 84, 85) de capa de mortero.

5. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque sobre la unión de los elementos salientes (78, 79, 84, 85) de capa de mortero se dispone una banda obturadora (81) de unión.

6. Procedimiento según la reivindicación 1 a 4, caracterizado porque como tejido (741, 751) de fibra de vidrio se selecciona uno con una abertura de malla (en cm) de entre 0,25 a 0,6 x 0,25 a 0,6.

7. Procedimiento según la reivindicación 1 a 4, caracterizado porque el tejido (741, 751) de fibra de vidrio se selecciona con una abertura de malla (en cm) de entre 0,4 a 0,7 x 0,9 a 1.1.

8. Procedimiento según la reivindicación 1 a 6, caracterizado porque la capa (740, 750) de mortero se fabrica a partir de un mortero de cemento mejorado con plástico.