ES2243607T3 - Procedimiento y dispositivo para extruir barras huecas a partir de pequeñas piezas vegetales. - Google Patents
Procedimiento y dispositivo para extruir barras huecas a partir de pequeñas piezas vegetales.Info
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Abstract
Procedimiento para extruir barras huecas a partir de pequeñas piezas vegetales (3), especialmente de madera, con una prensa de extrusión de pistón que actúa horizontalmente, en la que un conducto de alimentación (2) desemboca con su extremo inferior (4) en una cámara de llenado y de prensado (5) y puede ser cerrado por medio de una compuerta de cierre (6) movible en vaivén que presenta una abertura de paso, estando guiado el pistón de extrusión sobre al menos un mandril que atraviesa la cámara de llenado y de prensado (5) en la dirección de extrusión y estando prevista una disposición para compactar las pequeñas piezas situadas por debajo del mandril, caracterizado porque la cámara de llenado y de prensado (5) es ensanchada antes del comienzo de la carrera de extrusión por dos paredes de moldeo (8, 9) que se pueden mover intermitentemente y, al mismo tiempo, alejándose una de otra y acercándose una a otra en una dirección horizontal transversal al eje de extrusión, de tal manera que el material de relleno puede fluir más fácilmente hasta quedar debajo del mandril configurado como un tubo de calentamiento (7).
Description
Procedimiento y dispositivo para extruir barras
huecas a partir de pequeñas piezas vegetales.
La invención se refiere a un procedimiento para
extruir barras huecas a partir de pequeñas piezas vegetales,
especialmente de madera, con una prensa de extrusión de pistón que
actúa horizontalmente, en la que un conducto de alimentación
desemboca con su extremo inferior en una cámara de llenado y de
prensado y puede ser cerrado por medio de una compuerta de cierre
movible en vaivén que presenta una abertura de paso, estando guiado
el pistón de extrusión sobre al menos un mandril que atraviesa la
cámara de llenado y de prensado en la dirección de extrusión y
estando prevista una disposición para compactar las piezas pequeñas
situadas por debajo del mandril, así como a una prensa de extrusión
para la puesta en práctica del procedimiento.
Una prensa de extrusión con las características
anteriores es conocida por los documentos
DE-A-28 10 070 y
EU-0 084 640 A1.
El problema de las prensas de extrusión conocidas
de esta clase reside en que la cámara de llenado y de prensado no se
llena uniformemente con las pequeñas piezas vegetales, con lo que,
después de la carrera de extrusión, resultan zonas de densidad
diferente en la barra terminada. Este llenado no uniforme se debe a
la presencia de un mandril o de un tubo de calentamiento que
atraviesa el centro de la cámara de llenado y de prensado en la
dirección de extrusión. El material vegetal aportado en caída libre
desde el conducto de alimentación tiene que esquivar este mandril o
tubo de calentamiento y ya no puede rellenar entonces
suficientemente la zona situada por debajo del mandril o del tubo de
calentamiento.
Con el documento EU-0 084 640 A1
se describe ciertamente el recurso de mover en vaivén en sentidos
contrarios un par de compuertas de taponamiento en un plano por
debajo del mandril prismático, pero con esto no se agranda el
volumen de la cámara de llenado y de prensado para recibir una
cantidad mayor de material de relleno.
Por el contrario, la invención se basa en el
problema de mejorar el llenado de la cámara de llenado y de prensado
con las pequeñas piezas vegetales, evitar en lo posible las zonas de
densidad diferente en la barra y aumentar en conjunto la capacidad
de la prensa de extrusión.
Partiendo de la prensa de extrusión ya conocida
mencionada al principio, se pretende con la invención transportar
las pequeñas piezas vegetales de forma deliberada durante el llenado
de la cámara de llenado y de prensado en dirección a la zona de la
cámara situada por debajo de un tubo de calentamiento.
El procedimiento según la invención consiste en
que la cámara de llenado y de prensado es ensanchada antes del
comienzo de la carrera de extrusión por medio de dos paredes de
moldeo que se pueden mover intermitentemente y, al mismo tiempo,
alejándose una de otra y acercándose una a otra en una dirección
horizontal transversal al eje de extrusión, de tal manera que el
material de relleno pueda fluir con más facilidad hasta quedar
debajo del mandril configurado como tubo de calentamiento.
Un dispositivo adecuado para la puesta en
práctica de este procedimiento se caracteriza porque la cámara de
llenado y de prensado presenta dos paredes de moldeo que se pueden
mover intermitentemente y, al mismo tiempo, alejándose una de otra y
acercándose una a otra en una dirección horizontal transversal al
eje de extrusión y que, durante la carga del material de relleno,
están retranqueadas con respecto a las paredes delantera y trasera
del conducto.
Mediante la compuerta de cierre reiteradamente
movible en vaivén se transporta el material de relleno hasta el
espacio que se deja libre por medio de la pared de moldeo
retranqueada.
Debido al movimiento de retroceso de las paredes
de moldeo hasta su posición de partida se consigue ahora que el
material cargado en la cámara de llenado y de prensado sea juntado
transversalmente al eje de extrusión, pudiendo lograrse una densidad
más uniforme por debajo del tubo de calentamiento. Este movimiento
de las paredes de moldeo tiene, además, la consecuencia de que
durante la carrera de extrusión propiamente dicha el avance de la
barra al salir del canal de endurecimiento resulta ser, en relación
con la carrera del pistón de extrusión, desproporcionadamente mayor
que en presas de extrusión convencionales, con lo que se obtiene un
considerable aumento de la capacidad de la prensa de extrusión.
Se conoce ciertamente por el documento
US-A-2 717 420 el configurar en
forma desplazable tanto las paredes de moldeo laterales como la
placa de fondo de una cámara de llenado y de prensado de una prensa
de extrusión, con lo que se pretende conseguir un prensado previo de
la mezcla de pequeñas piezas que ha de compactarse. Sin embargo,
esta prensa de extrusión ya conocida no presenta ningún tubo de
calentamiento que atraviese la cámara de llenado y de prensado en la
dirección de extrusión, lo que trae consigo, en primer lugar, el
inconveniente de que la barra que se ha de formar es calentada y
secada suficientemente en su superficie exterior, pero no en su
núcleo. Sin embargo, si se dispusiera un tubo de calentamiento de
esta clase en la cámara de llenado y de prensado, la prensa de
extrusión ya conocida no sería entonces capaz de funcionar. Esto
guarda relación con el hecho de que la placa de fondo de la cámara
de llenado y de prensado está configurada de manera que pueda ser
elevada una vez que las paredes de moldeo laterales se han
desplazado una con respecto a otra. La consecuencia de esto es
irremisiblemente que un tubo de calentamiento situado en la cámara
de llenado y de prensado es desplazado fuera de su posición centrada
por la presión de la placa de fondo que actúa sobre un lado desde
abajo, lo que tiene a su vez la consecuencia de que el pistón de
extrusión no está guiado ya de manera impecable y la prensa de
extrusión tiene que bloquearse dentro de breve tiempo.
Por el contrario, en el objeto de la invención la
placa de fondo de la cámara de llenado y de prensado es de
construcción rígida y solamente las paredes de moldeo laterales
pueden ser desplazadas al mismo tiempo una con respecto a otra. Se
anulan así mutuamente las presiones de prensado ejercidas por las
paredes de moldeo laterales en la zona del tubo de calentamiento, lo
que conduce a una estabilización de la posición de dicho tubo de
calentamiento.
Por tanto, el documento
US-A-2 717 420 no divulga ninguna
enseñanza para resolver el problema planteado con la invención.
En el marco de ejecuciones de la invención se
consiguen otras ventajas. Así, por ejemplo, la carrera de cada pared
de moldeo individual desplazable lateralmente en el objeto de la
invención está dimensionada de modo que corresponda a al menos un
30% de la anchura de la barra a prensar, preferiblemente a alrededor
de un 50%. Por consiguiente, la medida del prensado previo lateral
de la mezcla introducida en la cámara de llenado y de prensado es
sensiblemente mayor que en el estado de la técnica según el
documento US-A-2 717 420, en donde
la carrera lateral de cada pared moldeo individual corresponde
aproximadamente tan sólo a 1/7 de la anchura de una barra. Como
consecuencia, en cada carrera de extrusión de la prensa de extrusión
según la invención se hace que avance una mayor longitud de la barra
y se aumenta con ello considerablemente la capacidad de la prensa de
extrusión.
La carrera de la pared de moldeo lateral es
inducida en general por generadores de carrera hidráulicos o
neumáticos. Éstos pueden ajustarse en el sentido de la invención a
carreras sin escalones o a carreras con escalones, lo que es
conveniente especialmente para poder adaptarse a constituciones
diferentes de la mezcla a prensar y variar la capacidad de la prensa
de extrusión.
En una ejecución de la invención es recomendable
conducir el borde inferior de la pared de moldeo individual sobre la
placa de fondo estacionaria de la cámara de llenado y de prensado.
De esta manera, la mezcla introducida en la cámara de llenado y de
prensado puede ser desplazada uniformemente. De manera semejante, es
recomendable guiar el borde superior de cada pared de moldeo
individual sobre la superficie inferior de la corredera de cierre en
la posición de cierre de esta última.
Esta medida presupone que la corredera de cierre
haya sido llevada a la posición de cierre antes de que comience la
carrera de la pared de moldeo lateral.
Estas y otras características están representadas
en el dibujo en forma esquemática y a título de ejemplo.
Muestran:
La figura 1, una sección transversal a través de
una cámara de llenado y de prensado de una prensa de extrusión en
posición retranqueada de las paredes de moldeo laterales y
La figura 2, una sección transversal a través de
la cámara de llenado y de prensado de una prensa de extrusión según
la figura 1 en posición cerrada de la compuerta de cierre y de las
paredes de moldeo.
El ejemplo de ejecución de la figura 1 muestra
únicamente la sección transversal a través de una cámara de llenado
y de prensado 5 de una prensa de extrusión 1, tal como ésta es
conocida por el documento DE-A-28 10
070. La mezcla 3 de pequeñas piezas a prensar se encuentra en un
conducto de alimentación vertical 2, cuyo extremo inferior 4 puede
ser cerrado por medio de una compuerta de cierre 6 que se ha
representado en posición abierta en el ejemplo de la figura 1. Esta
compuerta de cierre 6 presenta una abertura de paso 28 cuya anchura
interna corresponde aproximadamente a la sección transversal de la
abertura de carga 14 de la cámara de llenado y de prensado 5. Cuando
se mueve la compuerta de cierre 6 repetidamente en vaivén como en el
estado de la técnica (documento DE-A 28 10 070),
tiene lugar una mejor distribución del material de relleno en la
cámara de llenado y de prensado 5.
Se sobrentiende que la mezcla 3 de pequeñas
piezas puede mezclarse con aglomerantes y consistir en pequeñas
piezas vegetales, especialmente de madera, pudiendo variarse a
voluntad, en el marco del estado de la técnica, el tamaño y la clase
de las piezas pequeñas, así como su constitución.
La cámara de llenado y de prensado 5 de la prensa
de extrusión 1 está atravesada en el centro por un tubo de
calentamiento 7 que se extiende en el eje de extrusión y que tiene
el cometido de calentar y endurecer desde dentro la barra que se ha
de formar. Por consiguiente, el pistón de extrusión no representado
en la figura 1 está guiado sobre este tubo de calentamiento 7. En
caso de que la barra a formar sea de mayor anchura que la
representada en la figura 1, puede ser recomendable disponer varios
tubos de calentamiento 7 uno al lado de otro a cierta distancia de
separación y configurar de manera correspondiente el pistón de
extrusión.
La cámara de llenado y de prensado 5 está
limitada hacia abajo por una pared de fondo 10 y hacia ambos lados
por paredes de moldeo laterales 8, 9 que están construidas de manera
que pueden ser desplazadas lateralmente a lo largo de guías
horizontales 11. En la figura 1 las paredes de moldeo 8, 9 se
encuentran en posición retranqueada. Por consiguiente, la abertura
de carga 14 de la cámara de llenado y de prensado 5 es más pequeña
que la anchura interna de la cavidad producida entre las paredes de
moldeo retranqueadas 8, 9. Sin embargo, para que esta cavidad
ensanchada pueda ser ampliamente llenada con la mezcla 3 de pequeñas
piezas, la compuerta de cierre 6 es movida repetidas veces en
vaivén.
Una vez concluido el proceso de llenado, se
cierra la abertura de carga 14 llevando la compuerta de cierre 6 de
la posición mostrada en la figura 1 a la posición mostrada en la
figura 2. La superficie inferior 17 de la compuerta de cierre 6
forma así una guía para los bordes superiores 13 de las paredes de
moldeo 8, 9. Los bordes inferiores 12 de las paredes de moldeo 8, 9
van guiados sobre la placa de base 10.
Las paredes de moldeo laterales 8, 9 son movidas
desde la posición de base reconocible en la figura 1 hasta la
posición representada en línea de trazos y con ello hacen que la
mezcla 3 de pequeñas piezas situada en la cámara de llenado y de
prensado sea empujada en dirección al tubo de calentamiento 7. Es
importante a este respecto que el movimiento de las paredes de
moldeo 8, 9 se realice simultáneamente para que se evite una
deformación del tubo de calentamiento 7.
Las paredes de moldeo laterales 8, 9 poseen en
sus bordes superior e inferior unos chaflanes 18 que están dirigidos
uno hacia otro. Estos chaflanes 18 forman superficies oblicuas en la
barra terminada, con lo que se reduce un desgaste de los cantos.
En el ejemplo de la figura 1 se muestra que la
carrera individual 15 de cada pared de moldeo individual 8 ó 9
corresponde aproximadamente a la mitad de la anchura 16 de la barra
que se ha formar. Como es natural, esta relación de
carrera-anchura puede ser sobrepasada o no alcanzada
en grado no insignificante. En cualquier caso, esta relación es
sensiblemente diferente de la del estado de la técnica según el
documento US-A-2 717 420, en donde
la carrera de cada pared de moldeo lateral individual corresponde
aproximadamente tan sólo a 1/7 de la anchura de la barra que se ha
de formar.
Las paredes de moldeo 8 y 9 son movidas por
motores de carrera hidráulica o neumáticamente accionados no
representados. La carrera de estos motores puede regularse según la
invención sin escalones o en forma escalonada para adaptarse a la
constitución de la mezcla a prensar y/o a la capacidad requerida de
la prensa de extrusión.
Como ya se ha hecho notar al principio, la acción
de la carrera de las paredes de moldeo laterales 8, 9, sensiblemente
agrandada en comparación con el estado de la técnica, consiste en no
sólo conseguir un prensado previo de la mezcla 3 de pequeñas piezas
introducida en la cámara de llenado y de prensado 5, sino en
producir también una compactación más uniforme de la mezcla en la
barra terminada que se ha de formar. Además, se consigue con la
medida según la invención que el tubo de calentamiento 7 no pueda
ser movido desde su posición original durante la carrera de prensado
previo.
En el ejemplo de la figura 2 se muestra que la
compuerta de cierre 6 ha llegado a su posición de cierre después de
concluido el proceso de carga y que, por consiguiente, las paredes
de moldeo lateralmente desplazables 8, 9 han sido hechas avanzar
hasta la posición de cierre a lo largo de la superficie inferior 17
de la compuerta de cierre 6. En consecuencia, la mezcla 3
introducida en la cámara de llenado y de prensado 5 ha experimentado
una compactación previa de aproximadamente un 50%, con lo que ha
pasado a ser sensiblemente más favorable la relación de la carrera
de extrusión a la longitud expulsada de la barra por cada
carrera.
- 1
- Prensa de extrusión
- 2
- Conducto de alimentación
- 3
- Mezcla de pequeñas piezas
- 4
- Extremo inferior del conducto
- 5
- Cámara de llenado y de prensado
- 6
- Compuerta de cierre
- 7
- Tubo de calentamiento
- 8
- Pared de moldeo
- 9
- Pared de moldeo
- 10
- Placa de fondo
- 11
- Guía
- 12
- Borde inferior de la pared de moldeo
- 13
- Borde superior de la pared de moldeo
- 14
- Abertura de carga
- 15
- Carrera de la pared de moldeo
- 16
- Anchura de la barra
- 17
- Superficie inferior de la compuerta
- 18
- Chaflán
Claims (6)
1. Procedimiento para extruir barras huecas a
partir de pequeñas piezas vegetales (3), especialmente de madera,
con una prensa de extrusión de pistón que actúa horizontalmente, en
la que un conducto de alimentación (2) desemboca con su extremo
inferior (4) en una cámara de llenado y de prensado (5) y puede ser
cerrado por medio de una compuerta de cierre (6) movible en vaivén
que presenta una abertura de paso, estando guiado el pistón de
extrusión sobre al menos un mandril que atraviesa la cámara de
llenado y de prensado (5) en la dirección de extrusión y estando
prevista una disposición para compactar las pequeñas piezas situadas
por debajo del mandril, caracterizado porque la cámara de
llenado y de prensado (5) es ensanchada antes del comienzo de la
carrera de extrusión por dos paredes de moldeo (8, 9) que se pueden
mover intermitentemente y, al mismo tiempo, alejándose una de otra y
acercándose una a otra en una dirección horizontal transversal al
eje de extrusión, de tal manera que el material de relleno puede
fluir más fácilmente hasta quedar debajo del mandril configurado
como un tubo de calentamiento (7).
2. Prensa de extrusión para la puesta en práctica
del procedimiento según la reivindicación 1, constituida por un
conducto de alimentación (2) cuyo extremo inferior (4) desemboca en
una cámara de llenado y de prensado (5) y puede ser cerrado con una
compuerta de cierre (6) movible en vaivén que presenta una abertura
de paso (28), estando guiado el pistón de extrusión sobre al menos
un mandril que atraviesa la cámara de llenado y de prensado (5) en
la dirección de extrusión, caracterizada porque la cámara de
llenado y de prensado (5) presenta dos paredes de moldeo (8, 9) que
pueden moverse intermitentemente y, al mismo tiempo, alejándose una
de otra y acercándose una a otra en una dirección horizontal
transversal al eje de extrusión y que, durante la carga del material
de relleno, están retranqueadas con respecto a las paredes delantera
y trasera del conducto.
3. Prensa de extrusión según la reivindicación 2,
caracterizada porque la carrera (15) de cada pared de moldeo
individual (8, 9) corresponde a al menos un 30% de la anchura (16)
de la barra a prensar, preferiblemente a alrededor de un 50%.
4. Prensa de extrusión según la reivindicación 2
ó 3, caracterizada porque la carrera (15) de cada pared de
moldeo individual (8, 9) es variable sin escalones o en forma
escalonada.
5. Prensa de extrusión según la reivindicación 2,
caracterizada porque el borde inferior (12) de cada pared de
moldeo individual (8, 9) está guiado sobre la placa de fondo
estacionaria (10) de la cámara de llenado y de prensado (5).
6. Prensa de extrusión según la reivindicación 2,
caracterizada porque el borde superior (13) de cada pared de
moldeo individual (8, 9) está guiado sobre la superficie inferior
(17) de la compuerta de cierre (6) en la posición de cierre de esta
última.
Applications Claiming Priority (2)
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|---|---|---|---|
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|---|---|
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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| AT (1) | ATE299094T1 (es) |
| DE (2) | DE29801829U1 (es) |
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