ES2241628T3 - Formulario con tarjeta extraible o separable y dispositivo y procedimiento para distribuir partes de un material a distribuir sobre o en un soporte de impresion en desplazamiento. - Google Patents

Abstract

Formulario (15) de tarjeta separable sobre el anverso del cual, a nivel de la tarjeta, está encolado un material en capa (12) conteniendo al menos una capa de recubrimiento (62) y una capa de cola de contacto permanente (60) y sobre el reverso del cual está encolado un material soporte (33) sobrepasando de la zona de la tarjeta y que engloba una capa de material soporte (80), la tarjeta teniendo un corte practicado en el formulario y estando el corte realizado para fabricar la tarjeta a partir del anverso del formulario por una línea de corte (34) encerrada sobre si misma hasta la capa de material soporte (80), de forma que la tarjeta se mantiene en el formulario por la capa de material soporte (80), caracterizado porque el material en capa (12) está colocado sensiblemente de forma que recubre exclusivamente la superficie de la tarjeta y, a nivel de su borde exterior, sensiblemente siguiendo el mismo contorno que la línea de corte (34) de la tarjeta, no es atravesado por el corte mencionadoy está colocado, a nivel de su borde exterior a una distancia máxima de 1 mm. de la línea de corte (34) de la tarjeta.

Description

Formulario con tarjeta extraíble o separable y dispositivo y procedimiento para distribuir partes de un material a distribuir sobre o en un soporte de impresión en desplazamiento.

Campo de la técnica

La presente invención se refiere al campo de la fabricación de formularios. Se refiere a un formulario de tarjeta extraíble, conforme al preámbulo de la reivindicación 1.

Además, la invención consiste igualmente en un procedimiento de fabricación de dichos formularios, conforme al preámbulo de la reivindicación 5.

Estado de la técnica

Formularios del ramo anteriormente indicados son conocidos en WO98/13213. En el campo del tratamiento de películas y de soportes de impresión, se procede a menudo a la transferencia de películas o de papeles bajo las formas y configuraciones más diversas, sobre bandas sin fin o bien igualmente en aperturas de las mismas. Preferentemente, en el campo del etiquetaje, en el campo de la impresión de formularios y en la fabricación de las tarjetas integradas, tales procesos tienen más y más importancia. Ello en particular por que ciertos círculos de clientela demandan cada vez más calidades diferentes de soporte de impresión y propiedades diferentes sobre una hoja de formularios mediante la utilización de materiales muy diversos de alta calidad.

Para la aplicación por transferencia de películas o papeles sobre una banda sin fin o sobre hojas de soporte de impresión, se practican generalmente procedimientos, tales como los descritos por ejemplo en el WO 97/16370 (Hunkeler AG). En este caso, el material de transferencia llevado en forma de banda está cortado en longitud entre el cilindro de transferencia o distribuidor y un cilindro conjugado equipado con una lámina de corte transversal. Seguidamente, en razón de la rotación del cilindro distribuidor, los elementos de transferencia que reposan sobre el cilindro distribuidor son transferidos sobre el soporte de impresión y se mantienen pegados al mismo mediante una capa adhesiva. Para poder inmovilizar dichos elementos de transferencia sobre los cilindros distribuidores durante la rotación, estos cilindros se realizan habitualmente en forma de cilindros de aspiración. La WO 97/ 16370 menciona igualmente, como variable, utilizar fuerzas electrostáticas para mantener sobre el cilindro distribuidor los elementos de transferencia como variante.

Frecuentemente, después de la aplicación de elementos de transferencia recortados de un material transferido, los soportes de impresión deben además estar recortados en la zona de aplicación de transferencia. Este es el caso por ejemplo de la fabricación de tarjetas integradas. Ello se efectúa lo más frecuente directamente después de la transferencia, en el curso de una operación de trabajo siguiente, el respeto del ajuste recíproco entre las dos operaciones de trabajo pudiendo revelarse difícil, en particular cuando las velocidades de producción son elevadas. También, por regla general, la superficie del material transferido está dimensionada de forma que sobrepase ampliamente la tarjeta hacia el exterior de la misma, en vistas a garantizar que, incluso en el caso de desfases relativos de las etapas de trabajo, la tarjeta esté siempre recubierta en su totalidad por el elemento de transferencia.

Presentación de la invención

Un fin de la invención consiste entre otros en proponer un formulario de tarjeta suelto, que sea mejorado, preferentemente en lo que concierne al aspecto visual de la tarjeta Este fin se consigue por un formulario del tipo citado en la introducción, gracias a las particularidades indicadas en la parte característica de la reivindicación 1. El material de capa está pues delimitado al menos aproximadamente por la línea de corte de la tarjeta, y se renuncia total o sensiblemente a todo encabalgamiento de la transferencia aplicada, más allá del borde recortado de la tarjeta. La tarjeta aparece entonces al observador sin borde en el formulario y ofrece también visualmente, con respecto a los modos de realización según el estado de la técnica, un aspecto notablemente mejorado.

Otro fin perseguido en la invención consiste en suministrar un procedimiento que permite la fabricación de formularios según la presente invención: Este fin se consigue por un procedimiento del tipo citado en la introducción, gracias a las particularidades indicadas en la parte característica de la reivindicación 5.

Cuando preferentemente las aristas de corte están realizadas directamente sobre la superficie periférica del cilindro (cilindros de corte por rotación, cilindros en los que la superficie periférica esté fresada ligeramente retrasada o en cruz conservando las aristas de corte, es decir que las aristas de corte forman parte integrante del cilindro y no son regulables ni en altura, ni en su colocación), o, preferentemente, se realizan por una chapa fina de corte que adhiere, preferentemente por vía magnética, sobre la superficie periférica del cilindro, el proceso de aplicación de transferencia puede ser ejecutado a velocidades elevadas sin que haya que tomar frecuentemente la regulación de la altura o profundidad de corte o de la posición de corte. Así los problemas de respeto del ajuste disminuyen igualmente de forma correspondiente. Por otro lado, las aristas de corte pueden igualmente, como no están realizadas en forma de láminas de corte transversales, estar concebidas de forma que presenten un aspecto curvo y principalmente de manera que formen, preferentemente, líneas al menos aproximadamente cerradas sobre sí mismas. Esta concepción permite por ejemplo el corte y la aplicación de transferencia de elementos transferidos con los bordes exteriores presentando una forma cualquiera.

Un modo de realización preferido está caracterizado por que el material transferido, respectivamente los elementos transferidos, están cortados y/o recortados entre el cilindro distribuidor y un cilindro conjugado, luego los elementos transferidos se transportan sobre el formulario, por rotación del cilindro distribuidor. Puede igualmente estar previsto que el formulario sea llevado entre el cilindro distribuidor y un cilindro conjugado adicional, y sea recortado o cortado por el bajo por utilización de al menos un filo de corte realizado sobre dicho cilindro conjugado adicional. Los filos de corte pueden también estar previstos sobre varios cilindros, de forma que los elementos transferidos y/o el formulario pueden estar cortados y/o recortados a partir de diferentes lados, a lo largo de diferentes trazados. Dicha disposición es enormemente flexible y permite la transferencia de elementos transferidos recortados teniendo las formas más diversas.

Si los filos de corte están previstos sobre el cilindro distribuidor, y que por otra parte, existe tanto un cilindro conjugado como un cilindro conjugado adicional, del tipo precitado, se obtiene la ventaja particular de poder con ayuda de estos filos de corte, recortar tanto en el intersticio entre el cilindro distribuidor y el cilindro conjugado, como en el intersticio entre el cilindro distribuidor y dicho cilindro conjugado adicional. Podemos también, con ayuda de estos filos de corte, recortar en el intersticio entre el cilindro distribuidor y el cilindro conjugado, por ejemplo un elemento en un material transferido, seguidamente, según la invención, gracias a la rotación del cilindro distribuidor, y de forma prácticamente encajada en los filos de corte, transportar dicho elemento transferido para llevarlo sobre el formulario, el formulario puede al mismo tiempo, en el intersticio entre el cilindro distribuidor y el cilindro conjugado adicional, igualmente estar recortado a partir del lado donde se ha hecho la aplicación transferida, ello además según el mismo contorno que dicho elemento transferido. De esta manera, las etapas de trabajo de la aplicación transferida de un elemento de material transferido sobre el formulario y el recorte del formulario pueden ser reagrupados en una sola etapa combinada. La transferencia y el recorte así combinados del formulario son igualmente llamados más adelante "transferencia-corte". El material de soporte que se encuentra, según la invención, en el dorso del formulario está igualmente recortado durante dicha operación.

Resulta ventajosa una simplificación sensible de la tecnología de la máquina, debido a que en lugar de dos módulos en el estado de la técnica, siempre realizados separados e igualmente lo más a menudo sobre bastidores de máquinas separadas, a saber un módulo de transferencia por una parte y un módulo de recorte por la otra parte, es suficiente en el presente un solo módulo pudiendo ser designado como "módulo de transferencia-recorte". Además, se suprimen así igualmente elementos de guía para la banda sin fin (como por ejemplo un módulo de retorno), tales como los sistemáticamente utilizados hasta el presente entre el módulo de transferencia y el módulo de recorte. Por el reagrupamiento de las funciones de transferencia y de recorte en un mismo módulo, se gana naturalmente igualmente espacio y superficie de implantación; el aumento de espacio puede alcanzar varios metros en la dirección de avance de la banda sin fin.

Otro modo de realización está caracterizado por que al menos uno de los cilindros, pero principalmente de preferencia todos los cilindros, son cilindros magnéticos, en los que las aristas de corte están realizadas como chapas de corte, dichas chapas de corte comprenden una chapa de base reposando sobre la superficie cilíndrica del cilindro y al menos una línea de recorte extendiéndose sensiblemente perpendicularmente a la chapa de base y radialmente hacia el exterior relativamente al eje del cilindro distribuidor, y en que las chapas de recorte se colocan sobre los cilindros magnéticos adhiriendo por interacción magnética recíproca. Dichas aristas de corte permiten un corte rápido y extremadamente flexible de los elementos transferidos, mediante un pequeño trabajo de ajuste en la máquina Además, permiten la utilización simple de las líneas de corte periféricas (cerradas), lo que se revela favorable por ejemplo durante la transferencia de elementos transferidos de superficie adaptada a las dimensiones de una tarjeta integrada. Si por otro lado los bordes laterales de las aristas de corte dirigidas hacia los elementos transferidos a cortar, son sensiblemente perpendiculares al plano de la superficie del cilindro, de forma que los bordes de corte formados durante el corte de los elementos transferidos, se orientan sensiblemente perpendicularmente a la superficie de los elementos transferidos, es posible evitar un derramamiento, apareciendo a veces, cola autoadhesiva utilizada para asegurar la adherencia del material transferido sobre el soporte de impresión. No aparecen así residuos de cola molestos en la zona del borde del elemento transferido aplicado.

Otro modo de realización de la invención está caracterizado por que los cilindros distribuidores están realizados como cilindros de aspiración, y que la adherencia de los elementos transferidos es así producida durante la rotación del cilindro distribuidor. Una fijación electrostática de los elementos transferidos sobre el cilindro distribuidor es igualmente posible. En este caso, la superficie del cilindro distribuidor es preferentemente polarizada electrostáticamente por un primer electrodo en lámina, sensiblemente justo delante de la retirada de los elementos transferidos relativamente en el sentido de la rotación del cilindro distribuidor. Puede igualmente revelarse ventajoso que un primer electrodo polarice electrostáticamente sobre el lado de la capa autoadhesiva el material transferido llevado, justo antes del corte por los medios de corte. O bien la superficie cilíndrica del cilindro distribuidor y de los elementos transferidos que reposan, pueden ser polarizados electrostáticamente por el segundo electrodo de lámina, sensiblemente justo después de la retirada de los elementos transferidos relativamente en el sentido de rotación del cilindro distribuidor.

Un modo de realización suplementaria está caracterizado por que la chapa de corte presenta perforaciones que están colocadas al menos parcialmente por encima de perforaciones de aspiración de un cilindro de aspiración y permiten la formación de una depresión, las perforaciones están principalmente colocadas de preferencia sensiblemente directamente detrás de una línea de corte anterior relativamente en el sentido de la rotación del cilindro distribuidor, y presentando por otra parte de preferencia entre sus centros de perforación, un espaciamiento recíproco superior al doble del diámetro de perforación. Así, el material transferido está agarrado directamente por el cilindro distribuidor al principio de la operación de corte, y el espaciamiento recíproco citado permite además un espaciamiento cualquiera entre líneas de corte laterales, sin que las perforaciones de aspiración del cilindro de aspiración lleguen a colocarse bajo las líneas de corte laterales deformando las mismas, Si como ello se prefiere, por otra parte, la chapa se fija magnéticamente sobre el cilindro distribuidor, y si la propiedad de aspiración del cilindro distribuidor realizada en una cierta medida en forma de cilindro magnético de aspiración, no sirve más que para mantener los elementos transferidos, se obtiene como ventaja suplementaria que la chapa no se caiga del cilindro o rulo cuando se para la bomba de aspiración.

Según la invención, el material transferido está al menos parcialmente revestido por una capa autoadhesiva sobre la cara inferior alejada del cilindro distribuidor, de forma que los elementos transferidos queden pegados sobre el formulario debido al efecto de adhesividad de la capa autoadhesiva. Por otra parte el material transferido traído en forma de banda puede sobre su cara provista de la capa autoadhesiva estar recubierto de un material de recubrimiento provisto de una capa de separación sobre su cara dirigida hacia la capa autoadhesiva, y el material de recubrimiento puede conjuntamente con la capa de separación, ser separado de la capa autoadhesiva de la banda de material transferido y evacuado, antes, o sensiblemente durante, pero igualmente después del corte. El material transferido puede así ser llevado de forma simple, en forma de bobina, y ser transferido sin gran aparato técnico, es decir, sin encolar en línea (in-line) u otros procesos similares. En la mayor parte de los casos el material transferido puede igualmente ser llevado de forma intermitente, el material transferido no será entonces transportado en lo esencial más que cuando los primeros medios estén en medida de cortar un elemento transferido, y que el elemento transferido esté asido por el cilindro distribuidor. Si es necesario, es posible intercalar en suplemento una etapa de retorno, durante la cual la banda de material transferido está un poco echada hacia atrás, en el intervalo de tiempo en que no se corta. Podemos así evitar que se produzcan inútilmente muchos deshechos, incluso permitiendo una transferencia simple. El procedimiento con la etapa de vuelta puede igualmente ser utilizado muy generalmente para aumentar la precisión de posicionamiento del producto transferido.

Otros modos de realización del formulario y del procedimiento, son objeto de las reivindicaciones dependientes que conciernen al formulario y al procedimiento.

Como se expone más arriba, el formulario según la invención está caracterizado por que el material de capa está colocado de forma que recubre de manera sensiblemente exclusiva la superficie de la tarjeta, y a nivel de su borde exterior, sensiblemente siguiendo el mismo contorno que la línea de corte de la tarjeta, es decir que se suprime totalmente o al menos sensiblemente un encabalgamiento o rebasamiento del elemento aplicado por transferencia, por encima del borde recortado de la tarjeta. En el plano técnico, dicho formulario puede ser fabricado de forma particularmente simple con ayuda de uno de los dispositivos descritos anteriormente y respectivamente de uno de los procedimientos descritos más arriba, por que permiten la realización perfectamente ajustada del corte y de la aplicación transferida. Por otro lado, ello permite combinar fácilmente y sin grandes problemas para respetar el ajuste, impresiones aplicadas anteriormente sobre del formulario, llegado el caso igualmente de una configuración siguiendo el mismo contorno que la tarjeta, lo cual refuerza incluso el efecto
visual.

Breve descripción de las figuras

A continuación, la invención será explicada con más detalle, a la vista de ejemplos de realización y en combinación con los dibujos anexados, que muestran:

Fig. 1 una representación esquemática de un sistema de cilindros para la transferencia y la aplicación de un material transferido llevado, los elementos transferidos aplicados están tanto cortados como transportados por un cilindro distribuidor realizado como cilindro de aspiración, y el cilindro distribuidor realizando igualmente una incisión en la banda sin fin,

Fig. 2 una representación esquemática según la figura 1, en que los elementos transferidos se fijan sobre el cilindro distribuidor por adherencia electrostática,

Fig. 5 representaciones esquemáticas de la transferencia para la cual la eliminación del material de recubrimiento de la banda de material transferido se efectúa solamente después del corte de los elementos transferidos.

Fig. 6 y 9 representaciones detalladas de las condiciones de intersticio entre cilindro distribuidor y cilindro conjugado durante el corte de los elementos trasferidos (a), y entre cilindro distribuidor y cilindro conjugado durante la transferencia sobre o en la banda sin fin (b)

Fig. 10 la aplicación transferencia y el corte que sigue, de elementos transferidos ya precortados, que se separan de un material de soporte por un lengüeta de separación,

Fig. 11 un formulario de tarjeta integrada, que puede ser fabricado de forma simple con ayuda del procedimiento descrito,

Fig. 13 un ejemplo de realización preferencial de una chapa de corte

Fig. 14 un dispositivo permitiendo efectuar de manera dirigida en la región de traída del material transferido, una etapa de retorno mediante un par de cilindros o rulos de retracción.

Fig. 15 el par de rulos de retracción del dispositivo de la figura 14.

Vías de realización de la invención

La figura 1 muestra una representación esquemática simple de un sistema de transferencia, donde elementos de transferencia 12 son asidos por un cilindro distribuidor 13, aquí un cilindro de aspiración, son cortados a lo largo por líneas de corte 25b fijadas sobre o en el cilindro distribuidor 13, luego transferidos y aplicados sobre una banda sin fin 15.

Un estatificado de material transferido 20 introducido a partir de una bobina comprende un material transferido 23 provisto por una capa autoadhesiva 22 y un material de recubrimiento 24 con una capa de separación 21 colocada sobre la capa autoadhesiva 22. El material transferido 23 puede aquí ser una película, papel o bien igualmente ser él mismo un estratificado multicapas de los materiales más diversos. Esto es posible naturalmente de llevar al material transferido en forma no encolada, y efectuar en una cierta medida un encolado en línea (in line). Pero para un gran número de fabricantes se revela mucho más simple llevar el material transferido simplemente a partir de una bobina en forma de banda de material transferido encolado, y de hacerse servir las bobinas por una sociedad especializada en el revestimiento en capa autoadhesiva.

En una primera etapa, el material de recubrimiento 24 está separado con ayuda de rulos 19 apropiados, y evacuado. El material transferido 23 restante, su cara no encolada dirigida hacia el cilindro distribuidor 13, es introducida luego en el intersticio entre el cilindro distribuidor 13 y un cilindro conjugado 10. El cilindro conjugado 10 puede ser provisto por chapas de reacción 11 en las zonas contra las cuales viene a aplicarse las líneas de corte 25b colocadas sobre el cilindro distribuidor 13 durante la rotación de los dos cilindros. Así, entre el cilindro conjugado 10 y el cilindro distribuidor 13, los elementos transferidos 12 son separados en piezas unitarias por las líneas de corte 25b, que pueden presentarse en forma de filo de corte periférico o como filo transversal. Una rejilla de residuos de corte 26 eventualmente producida para dicha ocasión puede ser simplemente evacuada después del intersticio. La traída de la banda de material transferido 23 puede igualmente ser intermitente, por ejemplo no produciendo un avance más que una vez las líneas de corte 25b en la medida de efectuar el corte. Ello permite regular de manera óptima el espaciamiento entre los elementos transferidos 12 y reducir los deshechos de material transferido 23. Seria igualmente posible efectuar una etapa de vuelta atrás cada vez entre dos movimientos adelante.

El cilindro de aspiración 13, que al menos en la transferencia, gira de manera sincronizada con la banda sin fin 15 traída, transporta por su rotación los elementos transferidos 12 sobre la banda sin fin, los elementos transferidos 12 quedan adheridos sobre el cilindro 13 durante la rotación, gracias a la depresión que produce una aspiración. El cilindro de aspiración 13 deberá ventajosamente estar regulado de forma tal que el efecto de aspiración sea brevemente interrumpido en la zona donde se efectúa la transferencia, para garantizar que los elementos transferidos 12 no queden adheridos al cilindro 13 después de su contacto con la banda sin fin 15. Durante la transferencia la línea de corte 25b realiza simultáneamente igualmente un corte o una incisión sobre la banda sin fin 15. Ello se efectúa en aplicación o contra-presión contra un cilindro prensador 16. Resulta así la posibilidad de adaptar recíprocamente, sobre los trozos de contorno del material transferido donde ello se desea, el corte de los elementos transferidos 12 y el corte o incisión de la banda sin fin 15, según una precisión naturalmente prescrita en cierta medida por la conducta del proceso. Ello permite por ejemplo fabricar a partir de la banda sin fin 15, sin regulaciones importantes en el mantenimiento del ajuste, de los formularios de tarjeta integrada, de un tipo nuevo, en los cuales el material aplicado por transferencia se realiza de manera que corresponda, al menos en ciertas zonas, prácticamente exactamente, al contorno del corte de la tarjeta, evitando así un cabalgamiento antiestético en el plano visual, del material aplicado por transferencia, por fuera de las líneas de corte. Resultan no únicamente productos atractivos, sino además podemos así economizar material de transferencia 23.

Según el estado de la técnica, se utiliza más a menudo para el corte de longitud de elementos transferidos, cilindros de corte en los cuales láminas de corte se ajustan en ranuras de lámina. Según el estado de la técnica, no es el cilindro distribuidor el que actúa como cilindro de corte, sino el cilindro conjugado situado encima, es decir que la disposición de los medios de corte está invertida. Las velocidades eventualmente diferentes del cilindro distribuidor y del cilindro de corte, que por su parte puede además presentar una velocidad diferente de la velocidad de transporte del material transferido 23 para regular la longitud de los elementos transferidos 12, han hecho hasta ahora que se decantara hacia esta técnica. Dichos cilindros de corte presentan sin embargo toda una serie de inconvenientes para la función descrita en este ejemplo de realización, tarea en la cual los cilindros de corte deben simultáneamente igualmente ser cilindros distribuidores o cilindros de transferencia; las láminas de corte regulables en altura, deben a menudo ser reajustadas. Así, se debe por ejemplo reajustar las láminas de corte en las ranuras, cuando se modifica la velocidad de desarrollo del proceso, pero igualmente cuando el material transferido 23 varía en cuanto a su espesor o su composición. Además, no se puede naturalmente colocar láminas de corte donde están también previstas las ranuras correspondientes en el cilindro de corte, lo cual limita la regulación del corte en longitud.

Además, la velocidad de ciclo de dichos cilindros de corte se revela bastante limitada, lo cual tiene un efecto bastante limitado en conexión con el ejemplo de realización representado esquemáticamente en la figura 2, principalmente por que una adherencia electroestática de los elementos transferidos 12 sobre el cilindro distribuidor, permitiría de hecho alcanzar velocidades de ciclo más elevadas.

Es posible remediar eficazmente los problemas mencionados anteriormente utilizando a guisa de cilindro distribuidor 13, un cilindro magnético sobre el cual se disponen por adherencia magnética, chapas de corte 25, en la figura 1 por ejemplo en forma de líneas de corte transversales o bien igualmente en forma de líneas de corte periféricas. Las chapas de corte 25 están constituidas i) por una chapa de corte 25a, que se adapta en cuanto a su combadura a la superficie del cilindro, y reposa sobre la superficie del cilindro permitiendo así una buena adherencia magnética de la chapa de corte 25 sobre el cilindro magnético 13, y ii) de una línea de corte 25b recorriendo por encima de la chapa de base. Normalmente se fabrica una chapa de corte 25 reduciendo por ataque corrosivo una chapa de por ejemplo alrededor de 0,5 mm. de espesor, a un espesor de por ejemplo alrededor de 0,1 mm., preservando la línea de corte 25b. Así, la chapa de base 25a resultante presenta luego un espesor de alrededor de 0,1 mm, y la línea de corte 25b hace voladizo alrededor de 0,4 mm. Por encima de la chapa de base 25a. La línea de corte 25b está además rectificada después del ataque corrosivo, para afilarla. Dichas chapas de corte son utilizadas en el campo técnico de las etiquetas, para la incisión de corte de etiquetas, pero únicamente en condiciones en las que el producto a cortar y el cilindro magnético giran a la misma velocidad, de manera que las chapas de corte 25 no pueden prácticamente desplazarse sobre el cilindro magnético. Por otra parte, en el dominio técnico de las etiquetas, se procede de manera completamente diferente durante la preparación y la transferencia que sigue. En una primera etapa de trabajo, un estratificado de material transferido está impreso y cortado por así decirlo fuera de línea (off-line); únicamente las etiquetas quedando sobre el material de recubrimiento, la rejilla de residuos de corte siendo por el contrario eliminada. En una etapa de trabajo siguiente, se hacen pasar las etiquetas adhiriendo sobre el material de recubrimiento sobre una espada, las etiquetas se separan del material de recubrimiento y aplicadas para transferencia.

La utilización de la técnica de corte con cilindro magnético 13 y chapas de corte 25 para cortar a lo largo, o recortar, y aplicar por transferencia elementos transferidos 12 y la banda sin fin 15 o las hojas de soporte de impresión, se revela extrañamente carente de problemas. Para impedir que los elementos transferidos 12 queden enganchados a nivel de los bordes de la chapa de corte, es preferible prever además un rodillo de espuma porosa. Este rodillo está impregnado de aceite de silicona y gira, al mismo tiempo que el cilindro magnético 13, en un espacio libre, de forma tal que las chapas de corte 25 están mojadas por el aceite de silicona, a cada vuelta, durante la rotación del cilindro magnético 13. Importa que únicamente las líneas de corte 25b, pero no las chapas de base 25a, vienen en contacto con el rodillo de espuma, por que sino los elementos transferidos 12 corren el riesgo de estar manchados con aceite de silicona, lo cual podría perturbar el tratamiento ulterior. La utilización de cilindros magnéticos 13 es estable, independientemente de la velocidad y del material, y no es necesario ningún ajuste. Pueden utilizarse en esta aplicación, tanto como cilindro de aspiración como un modo de realización de técnica de fijación electrostática. Además, los cilindros magnéticos permiten sin problemas la marcha a velocidades elevadas, y el proceso de seccionamiento de longitud no es pues determinante para la velocidad. Cuando las láminas de corte transversales según el estado de la técnica son lo más a menudo incapaces de cortar materiales espesos de más de 0,1 mm. a velocidades elevadas (un problema que aparece principalmente con hojas de poliéster), las chapas de corte 25 son utilizables sin problemas con espesores llegando hasta 0,2 mm. El cilindro magnético 13 con chapas de corte 25, los dos disponibles con una precisión de algunos micrones como estado de la técnica, permiten también en su utilización de seccionamiento en longitud de un estratificado de chimenea, una precisión y una estabilidad más elevadas, y una duración de vida más larga de la máquina, así como un rendimiento económico más elevado del proceso.

La utilización de chapas de corte 25 del tipo de las descritas tiene como otra ventaja el permitir la realización simple de cualquier otra forma de corte, por que el trazado de las líneas sobre las chapas de corte puede naturalmente ser escogido libremente.

En la medida en que para el caso de aplicación concreta, la flexibilidad de la forma de corte y de su posición no es importante, podemos naturalmente usar también como cilindro distribuidor, cilindros donde las líneas de corte deseadas se fabrican a modo de chapas de corte, sin embargo directamente en la superficie de los cilindros (por ejemplo cilindros de corte rotativos fresados por guía numérica).

Es igualmente posible utilizar cilindros que no están más que parcialmente provistos de superficies magnéticas, pero que para el resto presentan al menos incluso una superficie de acero no magnético. Dichos cilindros podrían, siguiendo los fines investigados, ser utilizados para la fijación magnética de chapas de corte y/o directamente (sin chapas de reacción) como cilindro conjugado.

La figura 2 muestra una representación esquemática de un mecanismo de aplicación transferido con adherencia electrostática de los elementos transferidos 12 sobre un cilindro distribuidor 29. Como se describe más arriba a la vista de la figura 1, un estratificado de material transferido 20 se introduce a partir de una bobina, y comprende un material transferido 23 provisto con una capa autoadhesiva 22 y un material de recubrimiento 24 comprendiendo una capa de separación 21, aplicado sobre la capa autoadhesiva 22. El material transferido 23 puede aquí de nuevo estar constituido por una película, de papel o estar él mismo a su alrededor formado por un estratificado de capas múltiples de los materiales más diversos. El material de recubrimiento 24 es al principio retirado y enrollado, y el material de transferencia 23 con su capa autoadhesiva 22 desenganchada, está asido por un rodillo o cilindro de tracción 17 y el rodillo prensador 18, y sincronizado. Para sincronizar la banda de material transferido 23 con precisión, podemos además prever un primer lector de foto-marcas 27, que lee las foto-marcas existentes en el material transferido 23 y las coordina con foto-marcas correspondientes, que son leídas por un segundo lector de foto-marcas 31 colocado encima de la banda sin fin 15. Ello permite además, en el caso de un seccionamiento o de un corte de elementos transferidos 12 sobre toda la anchura de la banda de material transferido 23, el regular de manera óptima la velocidad de rotación del cilindro distribuidor 29 y así la longitud de corte. Después del rodillo de tracción 17, el material transferido 23 pasa entre el cilindro distribuidor 29 y un cilindro conjugado 28.

Si se da el caso, el cilindro distribuidor 29 puede estar revestido con una capa dieléctrica. Dicha capa puede ser en un material no metálico, como un barniz, cerámica, resina sintética u otra materia plástica. Se obtienen valores de adherencia particularmente buenos, por ejemplo con una película de poliéster de 50 µm y una capa adhesiva de dispersión de acrilatos de 20 µm. Antes de recibir los elementos transferidos 12, la capa dieléctrica puede como suplemento ser polarizada electrostáticamente por un electrodo con lámina suplementaria (resulta de todas formas un riesgo de herida cuando se toca el cilindro 28 después de parar la máquina, por un posible chispazo debido a la diferencia de potencial entre la tierra y el cilindro 29). Antes del corte de los elementos transferidos 12, la banda de material transferido 23 está, a partir de su lado que presenta la capa autoadhesiva, polarizada electrostáticamente por un primer electrodo de lámina 30, y, después de la recepción de los elementos transferidos 12 por el cilindro distribuidor 29 y después de una rotación parcial del cilindro distribuidor 29, se fija electrostáticamente una segunda vez con ayuda de un segundo electrodo con lámina 32. El primer y el segundo electrodo de lámina actúan aquí de manera a polarizar en el mismo sentido, y el segundo electrodo de lámina actúa así a modo de refuerzo de la adherencia. Se utiliza para dicho efecto tensiones de alrededor de 15 kV. Esta polarización electrostática es suficiente para asegurar una buena adherencia de los elementos transferidos 12 sobre el cilindro distribuidor 29, desde su recepción por el mismo hasta su transferencia sobre la banda sin fin 15. Incluso los papeles o estratificados convertidos en conductores, que por una mejor aptitud para la impresión presentan un tiempo de descarga fuertemente recortada de la carga electrostática, pueden así ser aplicados por transferencia, sin dar problemas. Principalmente debido a que no es el material a aplicar por transferencia, pero de forma permanente el cilindro distribuidor 29 que está polarizado, permite un mejor transporte de los materiales transferidos conductores.

La presencia de los electrodos de lámina 30 y 32 no presenta ningún inconveniente de utilización, puesto que todos los preparativos se suprimen. La disposición de los electrodos 30 y 32 no es crítica, cuando el cilindro magnético 29 está aislado eléctricamente y no puede entonces producirse ninguna evacuación de las descargas en el instante del acercamiento de las láminas de corte (las líneas de corte 25b no deben de todas formas jamás tocar el cilindro conjugado 28). Del mismo modo, se ha de vigilar que ninguna otra pieza de máquina de toma de tierra no e acerque al cilindro distribuidor 29 o a los electrodos de lámina 30 y 32 en el momento de permitir una evacuación de las cargas. Es naturalmente esencial evacuar inmediatamente las cargas electrostáticas en el momento de paro de tal instalación.

La adherencia electrostática de los elementos transferidos 12 sobre el cilindro distribuidor 29 puede naturalmente ser producida de numerosas maneras. Es entonces por ejemplo que, para ciertos materiales transferidos, la polarización de los elementos transferidos apareciendo en la retirada del material de recubrimiento es suficiente. Por otra parte, podemos igualmente aislar el cilindro distribuidor 29 y ponerlo bajo tensión, y reemplazar los electrodos de lámina 30 y 32 por contactos de toma de tierra. Como variante, el cilindro conjugado 28 es igualmente utilizable a guisa de electrodo de lámina o de toma de tierra. La medida del cilindro distribuidor 29 debe ser escogida de forma que la longitud de transferencia máxima, con una reserva entre línea de corte y línea de aplicación transferida, encuentre su lugar sobre la periferia del cilindro distribuidor 29.

Otras transferencias o transferencias insertadas, aplicadas antes de la transferencia, aquí considerada, pueden ya encontrarse sobre la banda sin fin 15, o la hoja de formulario traída en continuo. Así, para continuar con el ejemplo de los formularios de tarjetas integradas, es posible que un material soporte 44 cubriendo la zona de la tarjeta que ya haya sido aplicada por el lado inferior antes de la aplicación transferencia aquí considerada como una simple película 43 sobre el lado superior, y que la banda sin fin 15 y el material soporte 44 estén cortados durante la transferencia de la película sobre el lado superior. Si se regula de forma apropiada el corte y la transferencia del material transferido superior 43, es posible fabricar tarjetas integradas que, de una manera extremadamente atractiva sobre el plano visual, están recubiertas sobre el lado superior por una película 43, recubriendo únicamente la zona de la tarjeta. De dichas tarjetas integradas con una nueva configuración, de una simplicidad sorprendente, y dispuestas de forma agradablemente intuitiva para un usuario final, en las cuales las transferencias aplicadas recubren justo la superficie de la tarjeta, pueden en sí igualmente ser fabricadas por procedimientos secuenciales, por ejemplo utilizando las técnicas láser más modernas por el corte de la banda sin fin. De todas formas, el procedimiento evocado anteriormente se comprueba particularmente adaptado a ésta nueva configuración de las tarjetas integradas, en razón de la supresión de la sincronización relativa de las etapas individuales de transferencia y corte. Ahora bien dicha sincronización es difícil, principalmente en el caso de velocidades de ciclo rápidas (respeto del ajuste).

En los ejemplos de las figuras 1 y 2, el material de recubrimiento 24 ha sido retirado del material de transferencia 23 desde antes del corte de los elementos de transferencia 12 y evacuado. Preferentemente cuando el corte de los elementos transferidos 12 es un corte dejando permanecer una rejilla de residuos de corte 26, ello se comprueba ventajoso por que en este caso, las capas correspondientes pueden estar separadas las unas de las otras de manera fiable y limpia. En esta ocasión, la capa autoadhesiva 22 liberada por ablación del material de recubrimiento 24, toma forzosamente contacto con partes de dispositivos que siguen, como por ejemplo el rodillo prensador 18 así como el cilindro conjugado 10 de la figura 1. Para que el material transferido no quede pegado en dichas piezas, éstas deben estar provistas con superficies antiadherentes. Superficies adecuadas son conocidas a través del estado de la técnica y están en principio disponibles.

La figura 5 muestra mecanismos de aplicación transferidos en los cuales el material de recubrimiento 24 se evacúa solamente después del corte de los elementos transferidos 12, evitando así de entrada, con dicha medida, el problema precitado así como la necesidad de equipar las partes de dispositivo de superficies antiadherentes. En este caso, se debe asegurar de todas formas, llegado el caso, por dispositivos suplementarios, que los elementos transferidos 12 a aplicar, después del corte, se despegan de forma fiable y fácil del material de recubrimiento 24 e igualmente de una eventual rejilla de residuos de corte 26, no siendo la misma retomada por el cilindro distribuidor. En el ejemplo de la figura 5, a guisa de dicha disposición suplementaria, el estratificado de material transferido está pasajeramente pre-separado antes del corte en vistas a reducir la adherencia entre sus capas. De forma correspondiente, en la figura 5a), el estratificado de material transferido 23 está al principio desenrollado de una bobina 66 en un bucle de reserva 75, luego asido por dos rodillos de avance 72. Antes del corte, la banda de material de recubrimiento 24 está en el presente separada de la banda de material transferido 23, luego llevada sobre el material de transferencia, justo antes o en el intersticio entre el cilindro conjugado y el cilindro distribuidor, bajo el efecto de un primer conducto de aire 69. Después del corte por las chapas de corte 25, la banda de material de recubrimiento 24 se retira directamente después del intersticio, bajo el efecto de un segundo conducto de aire 70, y el elemento transferido 12 se transporta por el cilindro distribuidor sobre la banda 15. En este ejemplo de realización la adherencia sobre el cilindro distribuidor es de nuevo producida por adherencia electrostática. Para una mejor adherencia de los elementos de transferencia 12 en las chapas de corte 25 durante el transporte rotativo, una película o una hoja dieléctrica 76 puede ser insertada entre las líneas de corte 25b como se indica en la figura 5b.

El mecanismo de la figura 5c) no necesita de separación previa. Para asegurar igualmente una separación fiable, se coloca directamente después del intersticio, un lengüeta de separación 82, que hace pasar el material de recubrimiento 24 alrededor de una arista viva, de forma que los elementos transferidos 12 se separan más fácilmente. El lengüeta de separación 82 tiene como preferencia, para un ángulo de desviación de alrededor 130, un rayo de pliegue de alrededor de R = 1 mm. y presenta una configuración curva sobre su lado inferior dirigido hacia el cilindro distribuidor 29, de forma que resulta entre ella y el cilindro distribuidor, un intersticio de anchura uniforme. Por otra parte, dicho lado inferior del lengüeta de separación está además provisto con un revestimiento blando, de tipo cepillo o pelaje, por el cual los elementos transferidos 12 cortados se mantienen en contacto con el cilindro distribuidor, dicho revestimiento puede de todas formas esquivar la chapa de corte 25 y sus líneas de corte Para contribuir al despegue de los elementos transferidos 12, es posible utilizar un cepillo de aire 81. El cepillo de aire 81 está realizado en tanto que rodillo cuyo eje se extiende paralelamente a los ejes de los cilindros y se extiende al menos sobre la anchura de los elementos transferidos 12. El rodillo funcionando con una velocidad de rotación elevada hasta alrededor de (5000 v/min.) está provisto por pelos de un material preferentemente antiadherente, como Nylon, Teflón o un metal revestido. Además, un carrete de cepillo 83 está dispuesto en el lado opuesto al intersticio. El efecto canalizante de este carrete de cepillo conduce, durante la rotación en el mismo sentido que la rotación del cilindro 28, a la formación de una inyección de aire que ayuda a los elementos transferidos 12 a despegarse del material de recubrimiento 24.

En el lugar de un lengüeta de separación, podemos igualmente instalar en el lugar considerado un rodillo de separación presentando un diámetro de por ejemplo 12 mm., constituido por ejemplo por un árbol de 10 mm. de diámetro sobre los cuales se enmarcan anillas de deslizamiento cada una de 1 mm. de espesor de pared. Dicho rodillo de separación se ajusta entonces lo más cerca posible por encima de la chapa de corte, e impide la fricción de una lámina de separación.

En dicho ejemplo de realización, en lugar de llevar una banda sin fin, son hojas de papel que, según el estado de la técnica, están apiladas en continuo en una pila de hojas 84, se tratan, y después se depositan en otra pila de hojas 85. La guía de las hojas individuales se efectúa entre las dos pilas de hojas 84 y 85, por dos elementos tractores 73.1 y 73.2, el primer elemento tractor 73.1 transmitiendo las hojas sin discontinuidad al segundo elemento tractor 73.2 de forma que las hojas, cuando son asidas por el segundo elemento tractor 73.2 son todavía mantenidas un corto instante por el primer elemento tractor 73.1, de forma que estas están siempre guiadas y conducidas de manera segura y no son libres jamás. El cilindro distribuidor 29 y el rodillo prensador 16 no tiene ninguna función de guía y de transporte, teniendo más allá del arrastre de las hojas por la chapa de corte, principalmente en el caso de líneas de corte que se extiendan transversalmente. El dispositivo de transporte de hojas individuales es en esta medida igualmente apto para funcionar y utilizable cuando debemos en un caso particular renunciar a un corte simultáneo, en común con una operación de transferencia.

Una variante relativa de ayuda al despegado del material de recubrimiento 24 está representado en la figura 5d). En este caso, después del corte, se continúa antes de dirigir un poco al material a lo largo del cilindro 29, luego continuamos haciéndolo pasar sobre un lengüeta de separación presentando un ángulo de desviación netamente más elevado (hasta 180º). Dicha disposición presenta sin duda una característica de despegado eventualmente mejor que la anterior; pero en razón de la guía inicial alrededor del cilindro distribuidor, se obtiene, incluso en el caso de traída intermitente de la banda de material transferido, tramos inutilizados de cada vez dos elementos transferidos 12, que comportan un perjuicio a las tasas de utilización del material transferido y conducen a un aumento de los deshechos Una fase de retorno hacia atrás de la banda de material transferido, efectuada de manera apropiada entre dos fases de traída, permite sin embargo remediar de todas formas este inconveniente.

La figura 6 muestra para las líneas de corte 25b de chapas de corte 25, una configuración preferida que está en medida de impedir un desatasco del producto autoadhesivo 60 después de la aplicación del estratificado sobre la banda sin fin. La figura 6a) muestra las condiciones en el intersticio entre el cilindro conjugado 28 y el cilindro distribuidor 29, y la figura 6b las que durante la aplicación de transferencia sobre la banda sin fin 15. Los bordes o flancos anteriores de la chapa de corte se realizan perpendicularmente a la chapa de corte 25a, y únicamente los bordes o flancos exteriores se extienden de forma inclinada. Entonces, los bordes laterales del elemento de transferencia 12 son igualmente perpendiculares, y se evita así la presencia en superficie de producto autoadhesivo que se constata en el caso de flancos inclinados.

La figura 9 describe las condiciones en el intersticio en el caso de una transferencia según la figura 2. Previamente se ha aplicado un material soporte multicapas 33 a partir del lado inferior, un corte y una aplicación transferencia no siendo efectuados más que por arriba. En lo que concierne al material soporte 33, puede por ejemplo tratarse de un material como el descrito en el documento EP 836953 y encontrando su aplicación en la fabricación de formularios de tarjetas integradas.

El procedimiento descrito puede no solamente ser aplicado cuando los elementos transferidos 12 se seccionan a lo largo o cortados por el cilindro distribuidor 29, sino igualmente cuando los elementos transferidos 12 son llevados por ejemplo en forma de etiquetas o en otra forma ya cortada. Los elementos transferidos 12 llevados en forma cortada por ejemplo sobre una banda de material de recubrimiento 24, pueden a tal efecto, como se representa esquemáticamente en la figura 10, ser despegados o pelados de la banda de recubrimiento 24 por un lengüeta de separación 82. En esta ocasión, los elementos transferidos 12 se insertan en la chapa de corte 25 colocada sobre el cilindro distribuidor 29, luego transferidos sobre la banda sin fin 15 por el cilindro distribuidor 29, incluso cortando la misma. En lo relativo a la sincronización entre el despegado de los elementos transferidos 12 y la rotación del cilindro distribuidor 29, dicho procedimiento se comprueba relativamente poco complicado, principalmente cuando los elementos transferidos 12, en el caso en que la chapa de corte presenta una línea de corte periférico, están en cierta medida captados automáticamente y entonces ajustados.

Se ha de notar además que para todos los modos de realización de los dispositivos descritos, la dimensión del intersticio, es decir la más pequeña distancia entre los cilindros individuales, será preferentemente regulable, para poder tratar diferentes espesores de material en lo que concierne al soporte de impresión y/o al material transferido, y también naturalmente para poder regular las profundidades de la incisión a los valores respectivamente deseados. Aquí en que tres cilindros o rodillos cooperan mutuamente, como por ejemplo en la figura 1 el cilindro distribuidor 13, su cilindro conjugado 10 y el rodillo prensador 16, el cilindro central (en la figura 1 el cilindro distribuidor 13) es preferentemente montado en posición fija, y los dos cilindros exteriores (en la figura 1, el cilindro conjugado 10 y el rodillo prensador 16) están montados regulables de forma excéntrica con respecto al cilindro central.

Como complemento a las figuras 2 y 9, la figura 11 muestra una vista en corte y perspectiva de un formulario de tarjeta integrada, en que la aplicación transferida de tarjeta 12 sobre el lado superior, es igualmente contorno de la línea exterior de la tarjeta. Sobre el lado inferior, se aplica por transferencia un material soporte sobrepasando la tarjeta para mantener en el formulario la tarjeta cortada. Se observa bien como esta aplicación transferencia de contornos coincidentes, conduce a un producto atrayente en el plano visual y táctil, y más intuitivo, no necesitando normalmente ni definición suplementaria del contorno de la tarjeta ni ayudas en la extracción de la tarjeta.

Otro ejemplo de realización preferente de chapa de corte está descrito en la figura 13. La chapa de corte presenta perforaciones 100 previstas para mantener el elemento cortado 12 sobre el cilindro distribuidor 13. La chapa de corte 25 reposa sobre un cilindro de aspiración 13 que presenta perforaciones de aspiración 102. La chapa 25 puede ser mantenida sobre el cilindro 13, o por otras perforaciones de aspiración no representadas en la figura por razones de simplicidad, o el cilindro de aspiración 13 puede ser realizado simultáneamente como cilindro magnético. Los cilindros magnéticos presentan normalmente un modo de construcción que permite practicar ulteriormente perforaciones de aspiración 102: los elementos de material magnético están en efecto a menudo encajados en la pared lateral de un cilindro lleno en forma de segmentos y en secciones, paralelamente al eje del cilindro. Por lo general subsisten entonces sobre la superficie del cilindro, paralelamente al eje del cilindro, bandas de material del cilindro lleno no magnético, que son suficientemente largas para permitir la realización de las perforaciones de aspiración 102 sin tener que perforar el material magnético, normalmente frágil. La combinación de un cilindro de aspiración magnética cuya propiedad de aspiración no sirve esencialmente más que para asegurar la adherencia del elemento recortado 12 y cuya propiedad magnética sirve para el mantenimiento de la chapa 25 sobre la superficie periférica del cilindro, presenta entre otras, la ventaja de que la chapa de corte 25 queda enganchada al cilindro incluso en caso de paro de la bomba de vacío que engendra la depresión.

Como ya se ha descrito anteriormente, la chapa de corte 25 comprende una chapa de base 25a sobre la cual se coloca una línea de corte 25b. Visto en la dirección de rotación 101 del cilindro distribuidor 13, existe entonces una arista de corte anterior 25b1, que actúa en primer lugar sobre el material transferido 23 durante el corte, una arista de corte trasera 25b2, que actúa solamente al final, cuando el elemento cortado está ya prácticamente cortado enteramente, y aristas de corte laterales 25b3 y 25b4. Se comprueba particularmente ventajosa la disposición de las perforaciones 100 según una hilera, tan cerca como sea posible directamente detrás de la arista de corte anterior 25b1, por que el elemento cortado 12 es entonces inmediatamente atrapado por la depresión y puede ser muy eficazmente despegado de un eventual material de recubrimiento. La delicada separación anterior del material transferido y del material de recubrimiento antes del corte entre el cilindro distribuidor 13 y el cilindro conjugado 10, es entonces inútil.

La chapa de corte 25 deberá naturalmente estar colocada de manera que las perforaciones de aspiración 102 y las perforaciones 100 se superponen lo mejor posible. De forma óptima, las dos perforaciones 100 y 102 presentan además, para un espaciamiento D idéntico, un diámetro d idéntico, o bien las perforaciones 100 son más pequeñas que las perforaciones de aspiración 102. Es igualmente deseable que el cilindro de aspiración no presente perforaciones individuales, sino rendijas de aspiración colocadas paralelamente al eje del cilindro. Si una perforación de aspiración 102 del cilindro 13 viene a situarse directamente bajo la línea de corte 25b3 o 25b4, ello puede conducir a irregularidades de la altura de corte de la línea de corte e influir negativamente en el corte (una chapa típica presenta un espesor de la base de alrededor de 0,1 a 0,14 mm., y una altura de corte por encima de la chapa de corte de base de 0,4 a 0,48 mm.). Para impedirlo, se comprueba ventajoso el espaciar la distancia D las perforaciones 100 de diámetro d en la hilera, y de velar por que D sea al menos igual al doble de d. Espaciados cualesquiera son entonces posibles entre las dos aristas de corte laterales 25b3 y 25b4, y por otra parte, es posible evitar que las perforaciones de aspiración recaigan involuntariamente directamente bajo las líneas de corte durante un desplazamiento transversal de la chapa 25. Típicamente, las perforaciones 100 están colocadas sobre una hilera de alrededor de 1 mm. detrás de la arista de corte anterior 25b1, presentando un diámetro de alrededor d = 4 mm. y están espaciadas las unas de las otras alrededor de D = 13 mm. Para favorecer la formación más eficaz y más rápida de la depresión, y así el efecto de aspiración, se puede por otra parte contemplar racional la obturación por encolado o de otra forma, las perforaciones de aspiración 102 que no se utilizan por la adherencia de los elementos transferidos 12.

La figura 14 muestra un dispositivo en el cual el estratificado de material transferido 20 se transporta de manera intermitente, y en el cual una vuelta o una fase de retorno del estratificado de material transferido es cada vez realizable de forma dirigida entre dos fases de avance. El retorno o la fase de retorno sirve por una parte para minimizar más incluso los deshechos de la banda de material transferido 23, que son ocasionados por cada zona no utilizada (pasador) entre dos elementos cortados. Otra función es la dirección de una introducción referenciada por marcas. Aquí, se trata de posicionar lo más precisamente posible sobre un soporte de impresión un material transferido provisto de marcas.

En el dispositivo de la figura 14, el estratificado de material transferido 20 está tomado y llevado desde una bobina 66 por un par de rodillos de guía 105 de arrastre. Después de ello se encuentra un bucle de reserva 75 del material 23, que se acaba por un par de rodillos de cepillo 122 parados. Los rodillos de cepillo 122 son presionados uno contra el otro y producen un ligero freno del estratificado de material transferido. La fuerza de frenado está dimensionada de forma que no autoriza el seguimiento del transporte más que durante el desarrollo de una fase de corte. Resulta una alimentación o traída intermitente. A los rodillos de cepillo 122 les sucede un par de rodillos de retorno 123a,b que se describirán especialmente después de la configuración y la función. Después, está previsto un rodillo de guía 107 que guía la banda 23 bajo un ángulo \alpha determinado entre el cilindro distribuidor 13 y el cilindro conjugado 28 donde ha sido cortada. El rodillo de guía 107 permite influir, por ejemplo en el caso de utilización de una chapa de corte según la figura 13, la duración del establecimiento de la depresión mediante perforaciones 100. Si el ángulo \alpha está regulado pequeño, la banda 20 acompaña tangencialmente el cilindro distribuidor 13 durante más tiempo, y se dispone además de tiempo para establecer una depresión. Después del par de cilindros 13 y 28, el estratificado cortado es llevado antes sobre un rodillo de separación 121, como se ha descrito anteriormente mirando la figura 5, en vistas de la separación o de alejamiento de los elementos transferidos a aplicar. De ahí, el material de recubrimiento restante, llevando también en este caso una rejilla de residuos de corte, pasa sobre un rodillo de reenvío 108, es después nuevamente llevado en un bucle de transporte 75 por dos pares de rodillos 109 y 110, y finalmente se enrolla en una bobina 111. El primer par de rodillos 109 está aquí regulado de forma que no transporte la banda más que durante la operación de corte, pero no en el curso de los otros intervalos de tiempo, es decir que la fuerza de frenado de los rodillos de cepillo 122 es suficiente justo para que la rejilla de residuos de corte se deslice a través de los rodillos 109, o bien los rodillos 109 no giren hasta que el transporte de la banda esté por otra parte asistida por la operación de corte. Los dos bucles de transporte 75 son aquí necesarios para que el desenrollado de la bobina 66 y el enrollado sobre la bobina 111 no puedan perturbar la operación de alimentación o de traída intermitente. Como ventaja, se pueden igualmente prever como suplemento detectores 120 que detecten la longitud de los bucles de transporte, y en los que la señal permite dirigir por ejemplo el par de rodillos de entrada 105 y respectivamente el par de rodillos de salida 110. En lugar de los dos pares de rodillos 109 y 110 así como los bucles 75 de transporte que se forman entre ellos, podríamos igualmente utilizar un sistema compensador (rodillo bailador) muy sensible, tal y como el representado por encima del bucle de transporte 75 correspondiente, o bien también por ejemplo en la figura 5 donde está designado como un acumulador de transporte 36 y respectivamente 37.

Los rodillos de retorno 123a y 123b se muestran en representación aumentada en la figura 15. Ellos giran cada uno al encuentro del sentido de avance del estratificado de material transferido 20, y presentan cada uno, sobre un segmento circular de alrededor de 45º (correspondiente a una longitud de arco por ejemplo de alrededor de 50 mm), una sobreelevación radial 124a y respectivamente 124b, por la cual ellos entran en contacto con el estratificado de material transferido 20. Ello es solamente cuando y también durante mucho tiempo que las dos sobreelevaciones radiales 124a y 124b están simultáneamente en contacto con la banda de material transferido 23, que dicha banda está apretada (fase de apriete, ángulo \beta) y llevada hacia atrás una cierta longitud al encuentro de su sentido de avance. Podemos modificar ventajosamente la longitud de dicha etapa de retorno modificando la posición angular relativa de los dos rodillos de retorno 123a y 123b. Así, el rodillo de retorno inferior 123b puede por ejemplo ser puesto en rotación uniforme de manera sincronizada con el cilindro distribuidor 13, mientras que el rodillo de retorno superior 123a esté, con respecto a ello, un poco acelerado o frenado entre de cada vez dos fases de apriete, con ayuda de un servomotor. Se puede utilizar como señal de guía a tal efecto la señal de medida de un detector óptico 125 que esté colocado detrás del par de cilindros 13, 28 y detecte las anchuras de pasadores formados.

La guía de una introducción referenciada por señales funciona de manera correspondiente, a saber para al menos una fase de retorno hacia atrás ejecutada de forma dirigida, la señal de guía siendo de todas formas obtenida con ayuda de un detector óptico 126 que está colocado antes del par de cilindros 13, 28 por que las señales están normalmente cortadas durante el corte.

Seguidamente, volvemos de nuevo a los formularios de tarjetas integradas, exentas de bordes. Según la descripción precedente, tales formularios y tarjetas pueden ser fabricados con una gran precisión, preferentemente por transferencia y corte en el curso de la misma operación de trabajo (corte-transferencia). Como ya se ha señalado, tales formularios pueden en principio igualmente ser fabricados secuencialmente en lo que concierne a las etapas de transferencia y corte, en que la medida ó la forma de referenciación está suficientemente bien dominada Un problema similar con el mantenimiento del ajuste aparece por otra parte cuando se trata de colocar lo más precisamente posible el producto transferido a aplicar y/o un corte, con respecto a una impresión estructurada existente ya sobre un soporte de impresión, y en todo caso, constituyendo incluso una línea de contraste activa sobre el plano óptico.

Los problemas de mantenimiento de ajuste mencionados conducen, en el presente, a siempre prever con respecto al material transferido, bordes de encabalgamiento más o menos anchos, de al menos 3 mm o más. Utilizando principalmente los dispositivos y procedimientos descritos anteriormente, incluso en la medida en que éstos no conciernen directamente al corte-transferencia, se comprueba sin embargo que dichos problemas pueden ser dominados incluso a velocidades de tratamiento elevadas y de forma económica, al menos a tal punto que el usuario normal de los formularios, no distinga de entrada ninguna diferencia sensible con respecto a un formulario fabricado por corte-transferencia. Incluso en el corte-transferencia, queda en este caso el problema consistente en llegar a coincidir lo más precisamente posible con una impresión estructurada anterior, aunque este problema pueda también ser evitado utilizando un material de transferencia pre-impreso. No se intenta hablar de una tarjeta exenta de borde por debajo de un límite de tolerancia situándose alrededor de un valor de 1 mm. Por regla general, se intentará de todas formas mantener las tolerancias en un campo situado por debajo de medio milímetro.

En la medida en que se han de tener en cuenta tolerancias (por ejemplo del orden de tamaño de medio milímetro o menos), para una transferencia y un corte secuenciales, y en este caso, igualmente la aplicación secuencial de una impresión del contorno coincidente, las configuraciones y las maneras de proceder siguientes son preferibles:

Aplicación de la impresión (si está prevista) sobre el soporte de impresión en el curso de la primera etapa. Después se efectúan primero los cortes, ello de manera que la línea de corte esté prevista un poco más apretada que la línea de contraste impresa.; ello para que la tarjeta desenganchada no presente sobre su borde, bordes por ejemplo una tinta de contraste. Es solamente después que se efectúa la aplicación transferida, el elemento transferido aplicado siendo muy ligeramente más pequeño o más grande, pero preferentemente del mismo tamaño que la zona encuadrada por la línea de corte.

En la medida en que se debe comenzar la aplicación transferida, antes de pasar seguidamente al corte, se comprueba ventajoso escoger el elemento de transferencia ligeramente más pequeño que la línea de corte, para impedir que se separen del borde del elemento aplicado por transferencia, bandas estrechas (llamadas cabellos de ángel) que podrían conducir a problemas durante la utilización de los formularios, por ejemplo en una impresora. En la medida en que se realiza por ejemplo la tarjeta (definida por la línea de corte) con las esquinas redondeadas y los elementos aplicados por transferencia con las esquinas vivas que sobresalen, dicho problema sería igualmente tolerable en la medida en que las bandas separadas del borde quedasen ligadas con las esquinas que sobrepasan.

Para finalizar, se señalará que en la medida en que o por la descripción precedente, características o configuraciones determinadas son descritas en referencia y en el marco de los ejemplos de realización específicos, ello no debe significar que no pueden ser utilizadas más que de esta manera. El trabajador del ramo constatará por el contrario que pueden ser utilizadas sin problemas y, en este caso igualmente ventajosamente, en otros ejemplos descritos, o ser combinados con estos.

Lista de referencias

\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\+#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
 10 \+ Cilindro conjugado\cr  11 \+ Chapa de reacción\cr  12 \+
Elemento de transferencia\cr  13 \+ Cilindro de aspiración\cr  14 \+
Película aplicada por transferencia\cr  15 \+ Banda sin fin\cr  16
\+ Rodillo o cilindro prensador\cr  17 \+ Rodillo de tracción\cr  18
\+ Rodillo prensador\cr  19 \+ Rollo de material de recubrimiento\cr
 20 \+ Estratificado\cr  21 \+ Capa de separación\cr  22 \+ Capa
autoadhesiva\cr  23 \+ Material transferido\cr  24 \+ Banda de
material de recubrimiento\cr  25 \+ Chapa de corte\cr  25a \+ Chapa
de base\cr  25b \+ Línea o arista de corte\cr  26 \+ Rejilla de
residuos de corte\cr  27 \+ Primer lector de
foto-marcas\cr  28 \+ Cilindro conjugado\cr  29 \+
Cilindro magnético\cr  30 \+ Primer electrodo de lámina\cr  31 \+
Segundo lector de foto-marcas\cr  32 \+ Segundo
electrodo de lámina\cr  33 \+ Aplicación transferida posterior\cr 
34 \+ Profundidades de corte\cr  36 \+ Primer acumulador de
transporte\cr  37 \+ Segundo acumulador de transporte\cr  38 \+
Rodillo fijo\cr  39 \+ Rodillo móvil de 36\cr  40 \+ Rodillo móvil
de 37\cr  60 \+ Producto autoadhesivo (cola)\cr  62 \+ Película\cr 
66 \+ Rodillo con 23\cr  67 \+ Rodillo con anilla de
deslizamiento\cr  68 \+ Rodillo silicona\cr  69 \+ Primer conducto
de aire\cr  70 \+ Segundo conducto de aire\cr  71 \+ Lector de
señales de impresión\cr  72 \+ Anticipo de producto transferido\cr 
73 \+ Elemento tractor\cr  74 \+ Prensado\cr  75 \+ Bucle de
reserva\cr  76 \+ Película dieléctrica\cr  77 \+ Película
intercalada\cr  79 \+ Capa de cola despegable\cr  80 \+ Capa de
material soporte\cr  81 \+ Cepillo de aire\cr  82 \+ Lengüeta de
separación\cr  83 \+ Carrete de cepillo\cr  84 \+ Pila de hojas no
tratadas\cr  85 \+ Pila de hojas tratadas\cr  86 \+ Lado inferior
del lengüeta de separación\cr  87 \+ Perforación matricial\cr  88 \+
Tarjeta  Butterfly  doblada\cr  90-92 \+
Cortes\cr  93 \+ Revestimiento de silicona sobre 15\cr  100 \+
Perforación en 25a\cr  101 \+ Sentido de la marcha de 13\cr  102 \+
Perforaciones de aspiración\cr  103 \+ Pila de soportes de impresión
no tratadas\cr  104 \+ Pila de soportes de impresión tratadas\cr 
105 \+ Par de rodillos de guía\cr  107 \+ Rodillo de guía\cr  108 \+
Rodillo de reenvío\cr  109,110 \+ Pares de rodillos de guía\cr  111
\+ Enrollamiento de 23\cr  120 \+ Detectores de bucles\cr  121 \+
Rodillo de separación\cr  122 \+ Rodillos de cepillo\cr  123a, b \+
Rodillos de retorno\cr  124a, b \+ Sobre elevaciones sobre los
rodillos de\cr  \+ retorno\cr  125 \+ Detector óptico\cr  126 \+
Detector
óptico.\cr}

Claims (9)

1. Formulario (15) de tarjeta separable sobre el anverso del cual, a nivel de la tarjeta, está encolado un material en capa (12) conteniendo al menos una capa de recubrimiento (62) y una capa de cola de contacto permanente (60) y sobre el reverso del cual está encolado un material soporte (33) sobrepasando de la zona de la tarjeta y que engloba una capa de material soporte (80), la tarjeta teniendo un corte practicado en el formulario y estando el corte realizado para fabricar la tarjeta a partir del anverso del formulario por una línea de corte (34) encerrada sobre si misma hasta la capa de material soporte (80), de forma que la tarjeta se mantiene en el formulario por la capa de material soporte (80), caracterizado porque el material en capa (12) está colocado sensiblemente de forma que recubre exclusivamente la superficie de la tarjeta y, a nivel de su borde exterior, sensiblemente siguiendo el mismo contorno que la línea de corte (34) de la tarjeta, no es atravesado por el corte mencionado y está colocado, a nivel de su borde exterior a una distancia máxima de 1 mm. de la línea de corte (34) de la tarjeta.

2. Formulario según la reivindicación 1, caracterizado porque el material de capa (12), a nivel de su borde exterior está colocado a una distancia máxima de 0,5 mm de la línea de corte (34) de la tarjeta.

3. Formulario según la reivindicación 1, caracterizado porque el material de capa (12), a nivel de su borde exterior, está colocado siguiendo el mismo contorno que la línea de corte (34) de la tarjeta.

4. Formulario según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el material de capa (12), a nivel de su borde exterior, está colocado al menos por secciones sensiblemente siguiendo el mismo contorno que un límite de contraste con efecto óptico aplicado por técnica de impresión sobre el anverso del formulario.

5. Procedimiento de fabricación de formulario (15) de tarjeta separable, en el cual, sobre el lado anverso de los formularios, a nivel de la tarjeta, está encolado un material en capa (12) conteniendo al menos una capa de recubrimiento (62) y una capa de cola de contacto permanente (60), en la cual, sobre el anverso del formulario, está encolado un material soporte (33) recubriendo la zona de la tarjeta y que engloba una capa de material soporte (80), siendo la tarjeta fabricada por corte del formulario, y en el cual el corte se practica desde el anverso del formulario por una línea de corte (34) encerrada sobre sí misma hasta la capa de material soporte (80) de forma que la tarjeta se mantiene en el formulario por la capa de material soporte (80) caracterizado porque se utiliza para encolar el material de capa (12) un cilindro distribuidor rotativo (29) sobre el cual se realiza al menos una arista de corte estrecha (25b) encerrada sobre sí misma, que el material de capa (12) incluye en la misma al menos una arista de corte (25b) es llevada, por rotación del cilindro-distribuidor (29), hasta el anverso del formulario desplazado (15) que entonces, al mismo tiempo, el corte es practicado y que el material de capa (12) está encolado de forma que esté colocado, a nivel de su borde exterior, a una distancia máxima de 1 mm. de la línea de corte (34) de la tarjeta.

6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque el material de capa (12) está encolado de forma que está colocado, a nivel de su bordo exterior, a una distancia máxima de 0,5 mm de la línea de corte (34) de la tarjeta.

7. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque el material de capa (12) está encolado de forma que está colocado, a nivel de su borde exterior, siguiendo el mismo contorno que la línea de corte (34) de la tarjeta.

8. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, caracterizado porque el corte está practicado con ayuda de un cilindro (29) sobre el cual se mantiene, principalmente por magnetismo y/o por depresión, una fina chapa perforada (25) provista de una arista de corte (25b).

9. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 8, caracterizado porque sobre el anverso del formulario, un límite de contraste con efecto óptico se aplica por técnica de impresión y que luego el material de capa (12), a nivel de su borde exterior, se dispone al menos por secciones, sensiblemente siguiendo el mismo contorno que dicho límite de contraste.