ES2232011T3 - Mezcla de pvc y metodo para su produccion. - Google Patents
Mezcla de pvc y metodo para su produccion.Info
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Abstract
Mezcla de PVC y procedimiento de producción de dicho PVC que puede convertirse en plastisoles y utilizarse en procesos de tratamiento estándar de artículos en PVC producidos a partir de pasta. El cloruro de polivinilo resultante se produce como mezcla de dos o varias poblaciones de partículas producidas por diversas formas de polimerización por emulsión o de polimerización por suspensión. Se producen de este modo artículos de PVC producidos a partir de pasta y que presentan una distribución especial de las partículas, lo que no era posible anteriormente. La distribución de las partículas es particularmente ventajosa porque las partículas son gruesas, los que genera una pequeña superficie total de las partículas y un pequeño nombre de partículas en la mezcla. Y como las partículas en la distribución están compuestas por varias poblaciones de partículas que presentan grandes diferencias en su dimensión media, es posible obtener un revestimiento casi óptimo de las partículas cuando se producenlos plastisoles. Se obtienen así plastisoles que se distinguen por una baja viscosidad a velocidades de cizallado tanto baja como elevada. Otra ventaja de este procedimiento es la utilización de técnicas de polimerización, lo que evita la utilización de emulsionantes iónicos corrientemente utilizados en los artículos de PVC producidos a partir de pasta y reduce por consiguiente la absorción de agua de los productos, haciendo así que éstos sean ventajosos como materiales para paneles y techumbres.
Description
Mezcla de PVC y método para su producción.
El poli(cloruro de vinilo) (habitualmente
denominado PVC por la abreviatura de su expresión en inglés) en
pasta es un tipo de poli(cloruro de vinilo)que se
prepara en forma líquida como plastisoles o pastas. Este segmento
representa aproximadamente 10% del consumo total de PVC, que es más
de 5 millones de toneladas anuales en Europa Occidental. Los
plastisoles se preparan por revestimiento (revestimiento con rodillo
invertido, revestimiento con cuchillas, revestimiento por estampado
con estarcido), estampado por fotograbado y estampado con estarcido,
colada centrífuga e inmersión. Los productos comunes son materiales
para pisos y suelos, papel para empapelado de paredes, tela o lona
impermeable, materiales para techar, ropa para lluvia, empanelado y
guantes. Pueden producirse tanto artículos compactos como
espumosos.
Se conocen varios procedimientos de producción
para PVC en pasta. Pueden emplearse tanto métodos continuos como
discontinuos. Todos los métodos se basan en técnicas conocidas a
partir de la tecnología de polimerización en emulsión. En la
solicitud de patente noruega nº 844819 (Chemische Werke Hüls AG) se
comentan las ventajas y desventajas de las diferentes técnicas y se
dan referencias de las memorias de las patentes actuales.
Como indica la solicitud de patente noruega nº
844819, la ventaja de la polimerización en discontinuo es que pueden
emplearse cantidades relativamente pequeñas de emulsionante. Sin
embargo, una desventaja es que los plastisoles que pueden prepararse
a partir de estos polímeros tienen una mayor viscosidad y que son
también generalmente pastas dilatantes, lo que restringe su campo de
aplicación.
Se ha intentado solucionar el problema de las
pastas dilatantes en la patente noruega añadiendo una parte de la
solución emulsionante en una etapa posterior, durante la
polimerización, en lugar de utilizar toda la cantidad de
emulsionante al principio. Otra técnica que se emplea comercialmente
es la llamada polimerización sembrada para la producción de látex
bimodales. Esto se trata detalladamente por M.J. Bunten en la
"Encyclopedia of Polymer Science and Engineering; Vinyl Chloride
Polymers,: Polymerization", 2ª edición, Vol. 17, páginas
329-376, 1989.
Para conseguir bajas viscosidades en los
plastisoles de PVC, constituye una ventaja tener partículas grandes.
Esto proporciona reducidas superficies específicas de partículas que
el plastificante tiene que cubrir además de un menor número de
partículas y consecuentemente tiene lugar un menor efecto de
interacción partícula-partícula. Sin embargo, otro
efecto, la fracción de volumen eficaz, es el factor más importante
que determina la viscosidad. Si se consigue una distribución del
tamaño de las partículas tal que proporcione un empaquetamiento
máximo de partículas, puede minimizarse la fracción de volumen
eficaz de las partículas. El empaquetamiento óptimo de partículas
también puede conservarse incluso si la velocidad tangencial
aumenta, haciendo posible la producción de plastisoles con flujo
newtoniano.
El procedimiento tradicional de polimerización en
emulsión tiene una importante restricción en relación con la
obtención de partículas grandes y el tamaño de la partícula queda
generalmente limitado a aproximadamente 1 micrómetro. Utilizando la
técnica denominada en microsuspensión, en la que el monómero se
distribuye finamente por homogeneización mecánica, es posible
producir partículas de hasta 3 a 5 micrómetros. Sin embargo este
procedimiento generalmente produce una mayoría de partículas que no
son esféricas y que tienen diferentes formas. Esto, juntamente con
una desfavorable distribución de partículas, conduce al conocido
comportamiento de flujo dilatante de plastisoles a partir de tales
productos. Se llevó a cabo un intento de solucionar este problema
produciendo plastisoles como mezcla de polvo de PVC en pasta y PVC
modificador de viscosidad. El PVC modificador de viscosidad consta
de partículas producidas por polimerización en suspensión y
frecuentemente tiene partículas entre 35 y 60 micrómetros. Sin
embargo, frecuentemente contiene también partículas mayores, lo que
limita el espesor de película que puede tener el producto. Las
partículas de PVC modificador de viscosidad producidas a partir de
una polimerización de la suspensión tendrán una forma no esférica,
lo que también da lugar a un incremento de superficie específica de
las partículas.
La presente invención proporciona un método como
se define en las reivindicaciones para producir productos de PVC en
pasta y una mezcla de PVC con una distribución muy especial del
tamaño de partículas. Los plastisoles producidos a partir de estos
productos se distinguen por tener una viscosidad especialmente
reducida junto con velocidades tangenciales tanto altas como bajas.
Los productos tienen también una reducida cantidad de emulsionante
de la polimerización en emulsión, reduciéndose por consiguiente las
desventajas producidas por el emulsionante en los productos finales.
Tampoco es necesario utilizar modificadores de viscosidad, lo que
significa que los productos son también adecuados para producir
películas más delgadas y los plastisoles pueden producirse a partir
de un solo producto de PVC. Los campos de aplicación especialmente
adecuados son los materiales para techar y los papeles para
empapelar paredes.
El procedimiento para producir productos de PVC
en pasta adecuados para las indicadas preparaciones de plastisoles
consta de una polimerización de cloruro de vinilo o mezclas de
cloruro de vinilo con hasta 30% en peso de monómeros
copolimerizables por medio de una polimerización discontinua en
presencia de iniciadores de polimerización solubles en agua o
solubles en el monómero y de una predispersión producida bien a
partir de una mezcla de un emulsionante y un alcohol graso con
12-20 átomos de carbono, pudiendo ser el
emulsionante una sal alcalina o una sal amónica de un ácido graso de
cadena lineal o ramificada con 12 a 18 átomos de carbono, o un ácido
alquilsulfónico o un ácido alquilarilsulfónicoo un éster
sulfosuccinato, caracterizado porque esta mezcla se calienta por
encima del punto de fusión del alcohol graso antes de ponerse en
presencia del monómero, o una emulsión finamente distribuida de un
compuesto completamente insoluble en agua producida por
homogeneización mecánica de una mezcla de agua, emulsionante y el
compuesto insoluble en agua, de manera que se produzca un látex
polímero que consta de partículas con una distribución de tamaños
relativamente estrecha, con un diámetro medio de aproximadamente 1
micrómetro, y que este látex se mezcla, en una etapa subsiguiente,
con una dispersión de un polímero de partículas de PVC esféricas con
una distribución de tamaños muy estrecha, la mayoría entre 10 y 50
micrómetros, producida, por ejemplo, según el método descrito en la
solicitud de patente noruega nº 961625, y que esta mezcla, que puede
tener cualquier relación de cantidad entre los dos tipos de
polímero, se procesa en forma de polvo seco que puede emplearse en
mezclas de PVC para plastisoles para su empleo de acuerdo con las
técnicas de preparación convencionales para PVC en pasta. Es
especialmente ventajoso para la dispersión del polímero que está
mezclado con el látex que se componga de partículas esféricas que
tengan una distribución de tamaños muy estrecha, aunque esto no es
absolutamente necesario.
Bastante sorprendentemente, resultó que la mezcla
de las dos dispersiones poliméricas era mecánicamente estable de
manera que pudo ser agitada, bombeada y desecada por pulverización
sin problemas de coagulación. El secado por pulverización por medio
de disco rotativo o pulverizador de boquilla es un método común de
secar PVC en pasta. También fue sorprendente que el producto en
polvo resultante (resina de PVC) pudiera dispersarse en el
plastificante para formar un plastisol sin grandes aglomerados de
partículas, que habrían limitado la aplicabilidad del plastisol.
Los látex de PVC con un tamaño de partículas en
el intervalo de 1 micrómetro también pueden producirse por medio de
otras técnicas conocidas, tales como la polimerización en emulsión,
polimerización sembrada y polimerización en microsuspensión. En los
ejemplos que se presentan más adelante, es posible ver la importante
mejora conseguida cuando la distribución de las partículas cambia de
monomodal, la mayor parte de aproximadamente 1 micrómetro, a
bidispersa, la mayor parte de 0,2 y 1 micrómetro, a bidispersa con 1
micrómetro y 20 micrómetros. También se muestran ejemplos de
distribuciones de partículas tridispersas.
El procedimiento mostrado evita muchas de las
desventajas de los productos de PVC en pasta existentes. La
viscosidad de la pasta es una de las propiedades más importantes y
es esencial para la utilización del plastisol en los distintos
procedimientos de preparación. Se sabe que la viscosidad disminuye a
medida que aumenta el tamaño de partículas y que es ventajoso tener
una mezcla de partículas grandes y pequeñas. Ello junto, hace que se
produzca el máximo de empquetamiento de partículas en el plastisol y
la menor superficie total posible de partículas de manera que la
mayor cantidad posible de plastificante pueda contribuir a producir
fluidez. Empleando una considerable proporción de partículas con un
tamaño entre 10 y 30 micrómetros se consigue un diámetro medio mucho
mayor del que puede obtenerse utilizando solamente partículas
producidas por medio de polimerización en emulsión. También se
consigue un efecto muy poderoso mezclando partículas con un diámetro
de aproximadamente 1 micrómetro con partículas de un diámetro de más
de 10 micrómetros. Por medio de una polimerización sembrada o
mezclando dos poblaciones producidas por medio de una polimerización
normal en emulsión, se producen partículas de un tamaño menor de 1
micrómetro. Esto produce una superficie de partículas mucho mayor y
un número de partículas también mucho mayor.
Aún puede obtenerse una mezcla más preferida de
látex poliméricos si el tamaño de partículas más pequeño de la
población se incrementa hasta entre 2 y 10 micrómetros. Empleando un
procedimiento como el que se describe en la solicitud de patente
noruega nº 960718, se puede obtener fácilmente un látex cuyas
partículas más pequeñas tengan un diámetro medio entre 2 y 10
micrómetros. Esto hace posible obtener ventajas tanto por disponer
de partículas grandes, que presentan una superficie específica
global de partículas pequeñas, como por disponer de un pequeño
número de partículas, lo que da como resultado menores interacciones
partícula-partícula, mientras que se mantiene un
intervalo favorable relativamente grande entre los diámetros de las
partículas de dos poblaciones que están mezcladas. Se consigue un
grado óptimo de empaquetamiento de las partículas cuando la relación
de tamaños entre las partículas pequeñas y grandes es superior a 10,
según R.D. Sudduth (J. of Applied Polymer Science, 48,
37-55 (1993)).
La absorción de agua por parte de las películas y
membranas de PVC producidas viene determinada en gran medida por el
contenido de emulsionante aniónico y otras sales añadidas durante el
procedimiento de producción. Utilizando una proporción de partículas
entre 10 y 50 micrómetros, se reduce la cantidad total de
emulsionante en relación con la cantidad de PVC porque estas
partículas usan estabilizadores poliméricos sin grupos iónicos en
las moléculas. Esto significa que el procedimiento indicado tiene
también ventajas en relación con la producción de productos con baja
absorción de agua. Se consiguen especiales ventajas si la fracción
de partículas con el diámetro más pequeño está entre 2 y 10
micrómetros porque entonces es posible deshidratar la dispersión del
polímero por medio de una filtración u otra separación mecánica,
que también hace posible lavar las partículas de manera que la
mezcla terminada esté tan libre de compuestos iónicos solubles en
agua como sea posible.
Dichos métodos de producción para el látex
polimérico se prefieren especialmente pero también es posible, en la
presente invención, emplear otras técnicas tal como la
polimerización normal en emulsión, la polimerización sembrada, la
polimerización continua en emulsión, la polimerización en
microsuspensión, y otras combinaciones de estas técnicas. También es
preferible para la polimerización del látex polimérico que sea
completa y continuada hasta el grado deseado de conversión antes de
que el látex polimérico se mezcle con la dispersión polimérica de
grandes partículas. Esto se hace para estar absolutamente seguros de
que se conservan dos poblaciones de partículas distintas y para
limitar las posibilidades de coagulación y precipitación de pequeñas
partículas sobre la superficie de las grandes partículas. No existen
restricciones en relación con el procedimiento de mezclamiento
propiamente dicho, pero es muy ventajoso que se lleve a cabo con
agitación continua para evitar sedimentaciones y falta de
homogeneidad.
Cuando las películas plásticas van a ser
utilizadas como capa superior, el brillo de la superficie es un
parámetro importante. Los ejemplos muestran que cuando la cantidad
de grandes partículas mezcladas aumenta hasta más de 20% en peso, el
brillo se reduce y aparece un cierto efecto mate. Así que no es
necesario añadir, a las formulaciones de plastisol, agentes externos
de mateado.
La presente invención se describirá con mayor
detalle en los siguientes ejemplos. En estos ejemplos se han
utilizado grandes partículas con una estrecha distribución de
tamaños con un coeficiente de variación de menos del 25%.
Se calentó agua (2.000,00 g) a 50ºC y se
añadieron cetilsulfato de sodio (15,75 g) y alcohol graso con
16-18 átomos de carbono (23,68 g). La solución se
calentó adicionalmente a 80ºC y se mantuvo a esta temperatura
durante 20 minutos antes de ser enfriada a 50ºC. Esta predispersión
se añadió a un reactor de polimerización de 10 litros provisto de
agitador junto con sulfato de cobre pentahidrato (0,1:17 g/l, 6,43
ml) y más agua (hasta una cantidad total de 3.940 g). El reactor se
probó a presión con nitrógeno y se sometió a vacío para eliminar
todo el oxígeno antes de la adición de cloruro de vinilo (2.498 g).
El contenido del reactor se calentó a 53ºC y a esa temperatura se
añadieron peróxido de hidrógeno (4,8%, 16,5 ml) y amoniaco (1M, 16,5
ml). La reacción tuvo lugar a temperatura constante hasta que se
observó un descenso de presión de 1 bar. A continuación se completó
la polimerización calentando la mezcla de reacción a 80ºC y purgando
el cloruro de vinilo que no reaccionó. Se obtuvo un látex polimérico
con 44% de sustancia seca y un tamaño medio de partículas de 0,7
\mum. Al látex final se añadió laurilsulfato sódico (0,2 partes
por cien de resina) y alcohol graso etoxilado con un valor HBL de
12,1 (0,2 partes por cien de
resina).
resina).
Se dosificó una mezcla de dos hidrocarburos
alifáticos con una solubilidad en agua inferior a 10^{-3} g/l (100
g) a una solución de laurato amónico (5 g) y agua (195 g). Esta
mezcla se pasó 5 veces a través de un homogeneizador del tipo Manton
Gaulin a una presión total de 80 bares. Se obtuvo una emulsión
finamente distribuída con un diámetro medio de gota de 250 \mum.
Esta emulsión (100 g) se añadió a agua (3.700 g) y se transfirió al
reactor de polimerización de 10 litros. Se añadió sulfato de cobre
pentahidrato (0,117 g/l, 2,9 g) junto con partículas de látex de
PVC, como semillas iniciadoras, de 65 nm (32%,67 g), bórax
decahidrato (1,6 g) y una mezcla emulsionante de
monododecil-fenoxibenceno-disulfonato
sódico y
didodecil-fenoxibenceno-disulfonato
sódico (45%, 27 g). El contenido del reactor se calentó a 50ºC antes
de su ensayo a presión con nitrógeno y de someterlo a vacío para
eliminar el oxígeno. Se añadió cloruro de vinilo (3.400 g) y se hizo
que se difundiera en las gotas de emulsión durante 20 minutos. Se
añadieron peróxido de
metil-etil-cetona (10%, 35 ml) y
amoniaco (1 M, 55 ml). La reacción tuvo lugar a temperatura
constante hasta que se observó un descenso de presión de 1 bar.
Durante la reacción se añadió más emulsionante
(monododecil-fenoxibenceno-disulfonato
sódico y
didodecil-fenoxibenceno-disulfonato
sódico) (10%, 80 ml) y cuando la presión descendió 1 bar, se añadió
alcohol graso etoxilado con un valor HBL de 12,1 (20%, 55ml). Se
completó la polimerización calentando la mezcla de reacción a 65ºC y
purgando el cloruro de vinilo que no reaccionó. Se obtuvo un látex
polimérico con 40% de sustancia seca y un tamaño de partícula de 0,6
\mum. Este látex tendrá una distribución bimodal de partículas en
la que las partículas más pequeñas se forman a partir del látex
seminal y las más grandes a partir de la predispersión.
Se añadió adipato de dioctilo (15 g) a una mezcla
de metanol (120 g) y agua (30) que contenía un estabilizador de
impedimento estérico, Hypemer C-6 (0,5 g). Esta
solución se trató en un dispositivo Ultraturax y subsiguientemente
se pasó 5 veces a través de un homogeneizador Manton Gaulin a una
presión de 400 Pa. Inmediatamente después de la homogeneización se
añadió agua (300 ml) a la solución. Se añadió más agua (54,06 g),
estabilizador polimérico, Methocel K-100 (DOW) (0,30
g) y yoduro potásico (0,038 g) a una parte de la emulsión diluida
(70,6 g) y se dosificó a un reactor de 250 ml. Se añadió cloruro de
vinilo (23,5 g) y se dejó hinchar en las gotas de emulsión durante
una hora antes de la adición de un iniciador, Wako
V-59 (Wako Pure Chemical Industries Ltd.) (0,25 g),
que se disolvió en metanol (0,25 g). La polimerización tuvo lugar a
60ºC durante 3,5 horas. Se obtuvo un látex polimérico con un tamaño
de partículas medio de 3,2 \mum.
En primer lugar se prepararon partículas de
siembra de PMMA de 8 \mum. Se transfirió a un reactor de vidrio de
5 litros con agitador, PVP K-30 (93,75 g) en metanol
(2.636,00 g). La mezcla se hirvió bajo atmósfera de nitrógeno
durante una hora antes de que la mezcla se enfriara a 53ºC. Se
añadió metacrilato de metilo (375,00 g) y la temperatura del reactor
se estabilizó en 53ºC antes de la adición de
2,2-azobis(isobutironitrilo) (9,00 g) y
metanol (585,00 g). Después de tres horas de reacción, se incrementó
la temperatura a 60ºC a lo largo de tres horas y la reacción se
continuó hasta que el tiempo total de reacción fue 10 horas. En una
etapa subsiguiente se produjeron partículas de PVC con una
distribución muy estrecha y un tamaño de partículas de 22 \mum. A
un reactor de acero de 14 litros con agitador se añadieron
partículas de PMMA (100 g) junto con agua (6.048 g),
metil-hidroxipropilcelulosa (10,00 g) y yoduro
potásico (2,47 g). El reactor se probó a presión con nitrógeno y se
sometió a vacío para eliminar el oxígeno. Se añadió cloruro de
vinilo (300 ml) junto con
2,2-azobis(2-metil-butironitrilo)
(22,82 g) disuelto en metanol (22,82 g). El monómero y el iniciador
se dejaron hinchar en las partículas durante 1 hora. A continuación
se incrementó la temperatura del reactor a 60ºC y la reacción
transcurrió a temperatura constante. Durante la reacción se dosificó
continuamente cloruro de vinilo (3.190 ml) de forma que se
mantuviera una presión constante de 8,6 bares. La reacción se
continuó durante 13 horas y 20 minutos. A continuación el contenido
del reactor se calentó hasta 80ºC y se purgó el monómero no
convertido.
Se produjeron mezclas añadiendo partículas de
polímero del ejemplo A4 a los látex de los ejemplos A1, A2 y A3 con
agitación continua. La mezcla resultante se bombeó a un secador
atomizador piloto (Atomizador Niro) y tuvo lugar el secado a
temperatura T_{entrada} = 190ºC y T_{salida} = 60ºC. La
velocidad de la rueda del atomizador fue de 18.000 rpm y su
diámetro 12,5 cm. En las mezclas 11 y 12, los látex se deshidrataron
por filtración antes de secarse en una estufa a 50ºC. Las relaciones
de mezcla fueron las que se indican en la tabla 1 (proporciones en
peso).
En todos los casos, se consiguió un polvo de
libre fluidez que se tamizó en un tamiz seco de 170 micrómetros
Los plastisoles se produjeron con el polvo de PVC
procedente de las mezclas 1-12 que se mezclaron en
un mezclador Hobart junto con un plastificante (ftalato de
di-etilhexilo, DOP), aceite de soja epoxidado
(abreviadamente ESO por sus iniciales en inglés epoxidized
soya-bean oil) y un termoestabilizador basado en
jabones de bario y zinc (Lakromark LZ616). Las formulaciones fueron
como se indica en las tablas C1 y C2 (phr = por cien partes de
polímero). Las Tablas C1 y C2 muestran las propiedades de viscosidad
conseguidas con las formulaciones.
La formulación 1 es un ejemplo con una sola
población de partículas, mientras que la formulación 6 está
producida a partir de un látex con una distribución bimodal. Las
formulaciones 2 a 5 son bimodales, mientras que las formulaciones 7
a 10 son trimodales. Los resultados muestran que la mezcla de
partículas a partir de látex A4 tienen un efecto muy importante;
también puede observarse que existe una relación de mezcla óptima
que produce una viscosidad muy baja tanto a velocidades tangenciales
bajas como altas.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
Claims (9)
1. Un procedimiento para producir una mezcla de
PVC que puede convertirse en plastisol,
caracterizado porque
partículas de PVC de una dispersión que está
constituida por partículas esféricas con una estrecha distribución
de tamaño (CV 0-25%) en el intervalo de 10 a 50
micrómetros, se mezclan con un látex de PVC producido por
polimerización normal en emulsión, en dispersión, en miniemulsión,
en microsuspensión, o sembrada, de manera que las partículas de PVC
se dispersen homogéneamente sin aglomeración en la fase acuosa antes
de que la dispersión resultante se transforme en polvo seco de
fluidez libre.
2. Una mezcla de PVC que puede ser convertida en
plastisol,
caracterizada porque
partículas de PVC de una dispersión que está
constituida por partículas esféricas con una estrecha distribución
de tamaño (CV 0-25%) en el intervalo de 10 a 50
micrómetros, se mezclan con un látex de PVC producido por
polimerización normal en emulsión, en dispersión, en miniemulsión,
en microsuspensión, o sembrada, de manera que las partículas de PVC
se dispersen homogéneamente sin aglomeración en la fase acuosa antes
de que la dispersión resultante se transforme en polvo seco de
fluidez libre.
3. Una mezcla de PVC según la reivindicación
2,
caracterizada porque
la fracción de partículas esféricas con una
estrecha distribución de tamaño (CV 0-25%) y con un
diámetro en el intervalo de 10 a 50 micrómetros constituye desde 1 a
35% en peso de la cantidad total de PVC en la mezcla.
4. Una mezcla de PVC según la reivindicación
2,
caracterizada porque
la fracción de partículas esféricas con una
estrecha distribución de tamaño (CV 0-25%) y con un
diámetro en el intervalo de 10 a 50 micrómetros constituye desde 35
a 99% en peso de la cantidad total de PVC en la mezcla.
5. Una mezcla de PVC según la reivindicación
2,
caracterizada porque
las partículas en el látex de PVC tienen un
diámetro medio en el intervalo de 0,2 a 2 micrómetros.
6. Una mezcla de PVC según la reivindicación
2,
caracterizada porque
las partículas en el látex de PVC tienen un
diámetro medio en el intervalo de 2 a 10 micrómetros.
7. Una mezcla de PVC según la reivindicación
2,
caracterizada porque
las partículas en el látex de PVC constituyen una
distribución de partículas bidispersa con un diámetro medio de entre
0,1 y 0,3 micrómetros y 0,6 y 2 micrómetros respectivamente.
8. Una mezcla de PVC según las reivindicaciones
anteriores 2-7,
caracterizada porque
la cantidad de partículas esféricas con una
estrecha distribución de tamaño (CV 0-25% y
10-50 micrómetros) representa más del 20% en peso de
la mezcla total de partículas de manera que produce una superficie
mate en las películas plásticas del producto final.
9. Utilización de una mezcla de PVC según las
reivindicaciones 2-8 en plastisoles que se emplean
para paneles, papel para empapelado de paredes, materiales para el
revestimiento de suelos y el revestimiento de techos.
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