ES2231130T3 - Procedimiento de aluminacion de un acero, que permite obtener una capa de aleacion interfacial de pequeño espesor. - Google Patents
Procedimiento de aluminacion de un acero, que permite obtener una capa de aleacion interfacial de pequeño espesor.Info
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Abstract
Procedimiento de aluminación de una pieza de acero, que comprende una etapa en la cual se templa la pieza en un baño líquido a base de aluminio, caracterizado porque para formar una primera subcapa de fase sólida denominada , cuya composición corresponde aproximadamente a la fórmula química FeAl3, la composición y la temperatura media de este baño, por una parte, y la temperatura de inmersión de esta pieza en el baño, por otra parte, se adaptan para obtener, en la zona de inmersión de esta pieza, una temperatura y una composición locales del baño que permiten un equilibrio con dicha fase, y porque se forma una capa interfacial que se compone de la fase denominada 5 o de la fase denominada 6 en la primera capa de la fase, prosiguiendo el avance de la pieza en el baño después de la zona de inmersión, de tal manera que la composición y la temperatura media de dicho baño se adapten para estar en equilibrio con la fase 5 o la fase 6.
Description
Procedimiento de aluminación de un acero, que
permite obtener una capa de aleación interfacial de pequeño
espesor.
El invento se refiere a un procedimiento de
aluminación de un acero, que comprende una etapa de temple de la
pieza de acero que se ha de revestir, en un baño líquido que
contiene esencialmente aluminio.
Cuando se utiliza este procedimiento por temple,
el revestimiento que se obtiene sobre el acero está generalmente
estratificado en varias capas, de las que hay en particular:
- una capa interfacial o interna, en contacto con
el acero, que se compone esencialmente de una o varias aleaciones a
base de aluminio del baño y de hierro del acero; se la denomina
igualmente capa aleada;
- y una capa externa, generalmente más gruesa,
que comprende esencialmente una fase principal a base de
aluminio.
Por tener la capa interna de aleación un
comportamiento frágil, se busca generalmente limitar su espesor.
Para limitar el espesor de esta capa de aleación,
se utilizan generalmente baños de temple que contienen un agente
inhibidor de aleación entre el aluminio y el acero.
El silicio es el agente inhibidor de aleación más
corrientemente utilizado; para ser eficaz, su concentración
ponderal en el baño de temple está comprendida generalmente entre 3
y 13%.
En los procedimientos de aluminación en régimen
continuo, los baños de temple están saturados con hierro, por causa
de la disolución del acero en el baño; esta saturación conduce a la
formación bien conocida de matas; el baño líquido está entonces en
equilibrio con la fase sólida de estas matas.
En las condiciones habituales de aluminación, las
dos capas principales ya citadas, que forman el revestimiento
aluminado, se pueden describir entonces con mayor exactitud:
- la capa interfacial aleada se compone
esencialmente de una fase denominada \tau5 y/o de una fase
denominada \tau6; según las condiciones de aluminación, ella se
puede subdividir en varias subcapas aleadas, en particular en el
caso del invento que se expone seguidamente.
- la capa externa se compone esencialmente de
aluminio en forma de grandes dendritas; estas dendritas están
saturadas con hierro y, llegado al caso, con silicio en solución
sólida.
La fase \tau5 tiene una estructura hexagonal y
cristaliza por lo tanto en forma de granos globulares; a veces se
la denomina \alpha_{H} o H; el contenido en hierro de esta fase
está comprendido generalmente entre 29 y 36% en peso; el contenido
en silicio de esta fase está comprendido generalmente entre 6 y 12%
en peso; el resto se compone esencialmente de aluminio; la
composición química corresponde aproximadamente a la fórmula
Fe_{3}Si_{2}Al_{12}.
La fase \tau6 tiene una estructura monoclínica
y cristaliza, por lo tanto, en forma de granos planos y alargados;
a veces se la denomina \beta ó M; el contenido en hierro de esta
fase está comprendido generalmente entre 26 y 29% en peso; el
contenido en silicio de esta fase está comprendido generalmente
entre 13 y 16% en peso; el resto se compone esencialmente de
aluminio; la composición química corresponde aproximadamente a la
fórmula Fe_{2}Si_{2}Al_{9}.
La figura 1 representa en tres dimensiones, en
una parte del diagrama ternario de
Al-Si-Fe, las variaciones -en el eje
vertical- de la temperatura de equilibrio de una fase líquida con
diferentes fases sólidas denominadas de la siguiente manera:
FeAl_{3} \equiv \theta, Fe_{3}Si_{2}Al_{12} \equiv
\tau5, Fe_{2}Si_{2}Al_{9} \equiv \tau_{6},
FeSiAl_{3} \equiv \tau_{2}, FeSi_{2}Al_{4} \equiv
\delta, Al \equiv aluminio, Si \equiv silicio, y otras fases
menos importantes tales como las \tau_{3}, \tau_{4}.
La fase \theta desempeña un cometido importante
en el invento que se presenta a continuación; su estructura es
monoclínica; ella puede contener hasta 6% en peso de silicio en
solución sólida; la composición química corresponde por lo tanto de
manera aproximada a la fórmula FeAl_{3}.
En la figura 1, Si = 0% y Fe = 0% significan Al =
100%; esta figura permite por lo tanto establecer la naturaleza de
las fases sólidas que susceptibles de estar en equilibrio con un
baño de aluminación en el estado líquido, en función de la
composición de este baño, y conocer la temperatura de este baño en
el equilibrio.
La figura 2 es una proyección de la figura 1; se
deduce aproximadamente la temperatura de equilibrio de
líquido-sólido con la ayuda de las curvas
isotermas; el intervalo de temperaturas entre cada curva es de
20ºC.
La tabla I recapitula la posible composición de
las fases \theta, \tau5 y \tau6.
Se ha hecho figurar en esta tabla I el eutéctico
de Al-Si-Fe, cuya temperatura de
fusión es de 578ºC.
La capa interna interfacial del revestimiento a
base de aluminio es por lo tanto frágil; ella tiene por
consiguiente tendencia a fisurarse al realizar la conformación de
piezas aluminadas, en particular de chapas; estas fisuraciones
implican una disminución de la protección contra la corrosión, que
es aportada por el revestimiento; para obtener revestimientos
aluminados que sean a la vez más resistentes a la conformación y a
la corrosión, se busca por lo tanto limitar el espesor de esta capa
interfacial.
El invento tiene por lo tanto como finalidad, en
un procedimiento de aluminación de este tipo, la de limitar el
espesor de la capa interfacial.
Según la técnica anterior, para llegar a esta
meta, se procede clásicamente respetando las dos condiciones
siguientes:
1- templar la pieza de acero que se ha de
revestir a una temperatura tan baja como sea posible, de manera tal
que se limite el crecimiento de la capa de aleación
interfacial;
2- utilizar un baño líquido de aluminación cuya
composición corresponde, en el equilibrio de
líquido-sólido, al dominio de existencia de las
fases sólidas \tau_{6} ó \tau_{5}.
La condición 2 conduce a utilizar unos baños cuyo
contenido en silicio es mayor que 7,5%, preferentemente del orden
de 9% (véanse las figuras 1 y 2).
Así, de acuerdo con el documento de patente
europea EP 0.760.399 (de NISSHIN STEEL) y más particularmente de
acuerdo con el documento de solicitud de patente japonesa JP
4.176.854-A (de NIPPON STEEL), en un procedimiento
de aluminación en régimen continuo de una banda de acero, se
aconseja sumergir la banda a una temperatura que es menor que la
temperatura media del baño: así, para un baño que contiene 9% de
silicio, cuya temperatura está comprendida generalmente entre 650 y
680ºC, la temperatura de inmersión de la banda será como máximo de
640ºC.
La solicitante ha determinado unas condiciones
diferentes con respecto de las de la técnica anterior, que permiten
llegar a un espesor sensiblemente más pequeño de la capa
interfacial y que van en contra de las presuposiciones subyacentes
a los procedimientos clásicos de la técnica anterior.
Con el fin de obtener un espesor de capa
interfacial todavía más pequeño para que el revestimiento aluminado
resista mejor, a la vez, a la corrosión y a la fisuración, el
invento tiene como objeto un procedimiento de aluminación de una
pieza de acero, que comprende una etapa en la que la pieza se templa
en un baño líquido a base de aluminio, caracterizado porque la
composición y la temperatura media de este baño, por una parte, y
la temperatura de inmersión de esta pieza en el baño, por otra
parte, se adaptan para obtener, en la zona de inmersión de esta
pieza, una temperatura y una composición locales del baño que
permiten un equilibrio con la fase sólida denominada \theta, cuya
composición corresponde aproximadamente a la fórmula química
FeAl_{3}.
El invento puede igualmente presentar una o
varias de las características siguientes:
- la composición y la temperatura media de este
baño se adaptan para estar en equilibrio con la fase denominada
\tau5 o la fase denominada \tau6, de preferencia con la fase
\tau6.
- este baño líquido está saturado con hierro.
- la temperatura de inmersión de esta pieza es
mayor que la temperatura del baño.
- si el contenido de silicio en el baño es de
aproximadamente 8%, dicha temperatura de inmersión está comprendida
entre 700 y 740ºC, preferentemente es igual a aproximadamente a
720ºC.
- si el contenido de silicio en el baño es de
aproximadamente 9%, dicha temperatura de inmersión está comprendida
entre 720 y 765ºC, preferentemente es igual a aproximadamente
730ºC.
- si el contenido de silicio en el baño es de
aproximadamente 9,5%, dicha temperatura de inmersión está
comprendida entre 740 y 760ºC, preferentemente es igual a
aproximadamente 740ºC.
El invento tiene igualmente como objeto una chapa
de acero aluminado, cuyo revestimiento aluminado comprende una capa
de aleación de Al-Fe-Si y una capa
superficial de aluminio, susceptible de obtenerse por el
procedimiento según el invento, caracterizada porque dicha capa de
aleación comprende, en contacto con el substrato de acero, una
subcapa que se compone esencialmente de la fase \theta.
Con preferencia, el espesor de esta capa aleada
es menor o igual que 3 \mum.
El invento se comprenderá mejor al efectuar la
lectura de la descripción, dada a título de ejemplo no limitativo,
y haciendo referencia a las figuras anejas, en las que:
- la figura 1 representa, en tres dimensiones, en
una parte del diagrama ternario de
Al-Si-Fe, las variaciones -estando
el eje vertical graduado en ºC- de la temperatura de equilibrio de
una fase líquida con diferentes fases sólidas de aluminio, de
silicio o de aleaciones de Al-Si-Fe;
en los ejes horizontales, se reseñan el porcentaje ponderal de Si
por una parte (de 0 a 40%) y el porcentaje ponderal de Fe por otra
parte (de 0 a 30%), siendo aluminio el complemento del
ternario.
- la figura 2 es una proyección de la figura 1,
en donde las temperaturas de equilibrio de
líquido-sólido se representan con la ayuda de curvas
isotermas distantes en 20ºC; el eje horizontal representa el
porcentaje ponderal de silicio ("weight percentage silicon" en
lengua inglesa) graduado de 0 a 20%, el eje oblicuo izquierdo
representa el porcentaje ponderal de hierro ("weight percentage
iron" en lengua inglesa) graduado de 0 a 14%, siendo aluminio
(Al) el complemento del ternario.
Se va describir ahora el procedimiento de
aluminación dentro del marco del revestimiento en régimen continuo
de una banda de acero.
La instalación de aluminación comprende, de una
manera clásica, unos medios de limpieza, unos medios de recocido,
unos medios de temple en un baño de aluminación, unos medios de
centrifugación de la capa a base de aluminio arrastrada por la
banda a la salida del baño, unos medios de enfriamiento y unos
medios para hacer que la banda se desplace en régimen continuo en la
instalación.
Para proceder a realizar la aluminación, se
utiliza, igual que en la técnica anterior, un baño cuya composición
corresponde al dominio de existencia de la fase \tau6 ó \tau5
(condición 2 anterior).
Según el invento, la temperatura de la banda en
el momento en el que ésta entra en el baño, o temperatura de
inmersión de la banda, es mayor que la temperatura media del
baño.
Puesto que la banda penetra entonces en el baño a
una temperatura mayor que la del equilibrio con la fase \tau6 ó
\tau5, ella provoca un calentamiento local del baño en la zona de
inmersión de la banda; este calentamiento local implica una
disolución de ferrita superficial de la banda y un enriquecimiento
en hierro de la zona de inmersión.
Según el invento, la temperatura y el
enriquecimiento en hierro de la zona de inmersión deben ser lo
suficientemente elevados para que, en esta zona, la fase sólida
susceptible de estar en equilibrio con la fase líquida corresponda a
la fase \theta \equiv FeAl_{3}; de esta manera, en la zona de
inmersión, la primera subcapa sólida que se deposita sobre la banda
de acero corresponde a la fase FeAl_{3} \equiv \theta.
Así, la zona de inmersión es, por lo tanto, una
zona del baño que localmente está en equilibrio con la fase
\theta; esta zona de inmersión corresponde a una zona que se
extiende:
- en espesor, hasta una distancia de
aproximadamente 30 \mum desde la superficie de la banda
- en longitud, a lo largo de la banda, entre, por
una parte, el nivel de comienzo del contacto directo entre la
superficie sólida del acero y el baño líquido y, por otra parte, el
nivel donde comienza a solidificarse una capa interfacial clásica
que se compone de una fase \tau5 ó \tau6 por encima de la
primera subcapa de fase \theta propia del invento.
Así, prosiguiendo su avance en el baño después de
la zona de inmersión, la banda se enfría hasta la temperatura media
del baño que corresponde a la temperatura de equilibrio con la fase
sólida \tau5 ó \tau6; así, en la primera subcapa de fase
\theta se forma entonces la capa interfacial clásica principal de
la técnica anterior, que se compone de una fase \tau5 ó
\tau6.
A la salida del baño, de una manera clásica, la
banda en desplazamiento arrastra una capa que es centrifugada y se
solidifica al enfriar; se obtiene entonces la banda aluminada según
el invento cuya capa aleada interfacial comprende, en contacto con
el acero, una subcapa que se compone esencialmente de una fase
\theta.
Al nivel del procedimiento, la característica
principal del invento se relaciona con una temperatura de inmersión
de banda, que a la vez:
- es lo suficientemente elevada para que el
primer compuesto sólido que se ha de formar en contacto con el
acero cristalice según la fase \theta
- es lo suficientemente pequeña para limitar el
espesor de la capa aleada interfacial.
Mientras que las temperaturas de inmersión según
el invento son ampliamente mayores que las que se practican en la
técnica anterior cuando se desea limitar el espesor de la capa
aleada interfacial, se constata, contra toda previsión, que la capa
interfacial aleada obtenida presenta un espesor mucho más pequeño
que en la técnica anterior.
La banda aluminada según el invento se resiste
por consiguiente mucho mejor, a la vez, a la corrosión y a la
fisuración.
Sin querer limitarse a ninguna explicación
definitiva del invento, podría parecer que, entre las fases
aleadas, la fase \theta es la más rápida en poder formarse sobre
la banda al comienzo de la inmersión, y que esta formación rápida
permite limitar la cantidad de ferrita que pasa a disolverse en el
baño, lo cual limita igualmente el espesor de la capa aleada.
Con relación a las enseñanzas del documento EP
0.760.399 ya citado, según el cual conviene acortar la duración de
la inmersión y/o la duración entre la salida del baño y el final de
la solidificación del revestimiento, el invento añade una condición
adaptada para formar prioritariamente la fase \theta sobre el
substrato.
El invento es aplicable a las chapas en frío y a
las chapas en caliente, y a todos los tipos de aceros aluminables
al temple;
- aceros al carbono del tipo IF (véase el Ejemplo
1), aceros calmados de aluminio, microaleados o multifásicos, como
los aceros denominados de "Dual Phase" o "TRIPS";
- unos aceros ferríticos que comprenden entre
0,5% y 20% en peso de cromo, en particular los aceros inoxidables
que comprenden generalmente entre 6% y 20% de cromo.
Los aceros utilizables pueden contener también
unos elementos de aleación tales como Ti entre 0,1% y 1% en peso, y
Al entre 0,01% y 0,1% en peso, por ejemplo el acero inoxidable
ferrítico al que se hace referencia como AISI 409; otros elementos
de adición adaptados a unas propiedades buscadas, y otros elementos
residuales, pueden estar presentes en estos aceros; cuando el acero
contiene estos elementos de aleación, de adición y/o residuales, el
revestimiento obtenido sobre la chapa está enriquecido generalmente
en cuanto a estos elementos.
En el caso de la aluminación de un acero que
contiene por lo menos 0,5% en peso de cromo, el invento permite
limitar, en el seno de la capa superficial a base de aluminio del
revestimiento, la aparición de fases enriquecidas en cromo; estas
fases están emparentadas con la fase \tau5 ya descrita, contienen
la misma proporción de Si que esta fase \tau5, contienen más de
5% en peso de cromo, generalmente entre 6% y 17% de cromo; la
presencia de esta fase en la capa superficial del revestimiento es
perjudicial para la calidad del revestimiento; el invento permite
limitar, cuando no suprimir, esta fase en la capa superficial del
revestimiento.
De manera ventajosa, en el procedimiento de
aluminación según el invento, puesto que la banda que se ha de
revestir está a una temperatura mayor que la del baño, uno se puede
servir de la banda para recalentar el baño, para compensar las
pérdidas térmicas del baño, y para mantener el baño a la
temperatura deseada.
En términos de balance energético, este
procedimiento es ventajoso, puesto que en la sucesión de las etapas
por las cuales pasa la banda -recocido, enfriamiento a la
temperatura de inmersión, temple, centrifugación, enfriamiento para
solidificación- se efectúa un enfriamiento después del recocido, que
es menos importante que en la técnica anterior.
Con preferencia, para poner en práctica el
procedimiento, se utiliza un baño cuya composición y cuya
temperatura media se adaptan para estar en equilibrio con la fase
\tau6; se constata que las matas que resultan de estos baños son
menos molestas al nivel de la calidad del revestimiento obtenido que
las matas que resultan de otros baños, en particular aquellas cuya
composición y cuya temperatura media se adaptan para estar en
equilibrio con la fase \tau5.
Para proceder de acuerdo con esta variante, es
suficiente, según las indicaciones proporcionadas por la figura 2,
aumentar el contenido en silicio y/o disminuir la temperatura media
del baño.
Para la puesta en práctica del invento, uno se
basará en los diagramas de fases correspondientes al rasgo de acero
utilizado, puesto que las fronteras entre los dominios de
existencia de fases representadas en los diagramas de las figuras 1
y 2 pueden variar según el rasgo del acero utilizado, por ejemplo
según el contenido en cromo.
Los Ejemplos siguientes ilustran el invento.
Este ejemplo tiene como finalidad ilustrar el
invento en el caso de la aluminación en régimen continuo de una
banda de acero de rasgo IF-Ti ("IF" significa
"Interstitial Free" en lengua inglesa [Libre de intersticios],
"Ti" significa que el carbono del acero está bloqueado por
titanio) en un clásico baño de aluminación que está saturado con
hierro, el cual contiene 9% en peso de silicio y es mantenido a la
temperatura media de 675ºC aproximadamente.
En estas condiciones, saturándose el baño de
manera natural con hierro hasta la aparición de matas sólidas, la
fase líquida del baño está en equilibrio con la fase sólida \tau5
\equiv Fe_{3}Si_{2}Al_{12}.
En esta banda de acero, se procede a realizar
diferentes ensayos de aluminación en unas condiciones en idénticas
en todos los aspectos, salvo la temperatura de inmersión de la
banda; la duración acumulada de la inmersión en el baño y de la
solidificación del revestimiento es del orden de 13 segundos.
En las muestras aluminadas obtenidas, se evalúa,
de una manera clásica, el espesor de la capa interfacial aleada del
revestimiento; se procede por ejemplo mediante observaciones
metalográficas sobre secciones de estas muestras.
La tabla II recapitula los resultados obtenidos
en función de la temperatura de inmersión.
| Temperatura de la banda: | 675ºC | 720ºC | 730ºC | 750ºC | 765ºC |
| Espesor de la capa aleada (\mum) | 5-6 | 6-7 | 2-3 | 4-5 | 7 |
Sobre la base de las enseñanzas de la técnica
anterior, con vistas a obtener un espesor de capa interfacial
aleada lo más pequeño que sea posible, se hubiera templado la banda
a una temperatura menor o igual que 675ºC (= temperatura del
baño).
Según el invento, ilustrado por estos resultados,
con vistas al mismo objetivo, es conveniente por el contrario
templar la banda a una temperatura mayor que 720ºC y menor que
765ºC, con preferencia del orden de 730ºC.
Refiriéndose a las figuras 1 y 2, se constata
perfectamente que, para este contenido de silicio (9%), este
intervalo de temperaturas corresponde perfectamente al dominio de
equilibrio del baño saturado con hierro con la fase sólida
\theta.
Cuando se procede dentro de este intervalo de
temperaturas, en particular a 730ºC, a la salida de la aluminación,
se obtiene entonces una chapa revestida, cuya capa aleada
interfacial presenta una subcapa que se compone esencialmente de
una fase \theta directamente en contacto con el acero, el resto de
la capa aleada comprende esencialmente la fase \tau_{5} como en
la técnica anterior; globalmente, el espesor total de la capa
aleada es mucho más pequeño que en la técnica anterior puesto que,
de acuerdo con los resultados anteriores, se llega a un espesor
medio menor o igual que 3 \mum.
Se procede como en el Ejemplo 1, con la
diferencia de que el baño contiene esta vez 8% en peso de silicio y
de que su temperatura se mantiene en aproximadamente 650ºC; la
duración acumulada de la inmersión en el baño y de la
solidificación del revestimiento es esta vez del orden de 11
segundos.
La tabla III recapitula los resultados obtenidos
en función de la temperatura de inmersión.
| Temperatura de la banda: | 650ºC | 680ºC | 720ºC | 730ºC | 740ºC |
| Espesor de la capa aleada (\mum) | 4 | 5 | 2-3 | 3 | >3 |
Se constata esta vez que la temperatura óptima de
inmersión está comprendida entre aproximadamente 680 y 740ºC, con
preferencia próxima a 720ºC; según la figura 2, para alcanzar el
dominio de existencia de la fase \theta, sería conveniente que la
temperatura fuese mayor o igual que aproximadamente 700ºC; el
dominio de temperatura privilegiada corresponde por lo tanto al
intervalo de 700-740ºC.
Se procede como en el Ejemplo 1 con la diferencia
de que el baño contiene esta vez 9,5% en peso de silicio y de que su
temperatura se mantiene en aproximadamente 650ºC; la duración
acumulada de la inmersión en el baño y de la solidificación del
revestimiento es esta vez del orden de 10 segundos.
La tabla IV recapitula los resultados obtenidos
en función de la temperatura de inmersión.
| Temperatura de la banda (ºC): | 650 | 700 | 715 | 740 | 750 | 760 |
| Espesor de la capa aleada (\mum) | 5-6 | 5-6 | 7 | 3 | 5 | 7-8 |
Se constata esta vez que la temperatura óptima de
inmersión está comprendida entre 715ºC y 760ºC, con preferencia
próxima a 740ºC; según la figura 2, para alcanzar el dominio de
existencia de la fase \theta, sería conveniente que la
temperatura fuese mayor o igual que 740ºC aproximadamente; el
dominio de temperatura privilegiada correspondería por lo tanto al
intervalo de 740-760ºC.
La tabla V recoge las conclusiones de los
Ejemplos 1 a 3.
| Contenido de Si en el baño: | 8% | 9% | 9,5% |
| Dominio práctico de la temperatura de inmersión (ºC): | 700-740 | 720-765 | 740-760 |
| Temperatura óptima | 720ºC | 730ºC | 740ºC |
Claims (14)
1. Procedimiento de aluminación de una pieza de
acero, que comprende una etapa en la cual se templa la pieza en un
baño líquido a base de aluminio, caracterizado porque para
formar una primera subcapa de fase sólida denominada \theta, cuya
composición corresponde aproximadamente a la fórmula química
FeAl_{3}, la composición y la temperatura media de este baño, por
una parte, y la temperatura de inmersión de esta pieza en el baño,
por otra parte, se adaptan para obtener, en la zona de inmersión de
esta pieza, una temperatura y una composición locales del baño que
permiten un equilibrio con dicha fase \theta, y porque se forma
una capa interfacial que se compone de la fase denominada \tau5 o
de la fase denominada \tau6 en la primera capa de la fase
\theta, prosiguiendo el avance de la pieza en el baño después de
la zona de inmersión, de tal manera que la composición y la
temperatura media de dicho baño se adapten para estar en equilibrio
con la fase \tau5 o la fase \tau6.
2. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque dicha zona de
inmersión se extiende:
- en espesor, hasta una distancia de
aproximadamente 30 \mum de la superficie de dicha pieza;
- en longitud, a lo largo de la superficie de
dicha pieza entre, por una parte, el comienzo del contacto directo
entre el acero de dicha superficie y el baño líquido y, por otra
parte, el comienzo de la solidificación de una capa interfacial que
se compone de una fase \tau5 ó \tau6.
3. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque la composición y
la temperatura media de este baño se adaptan para estar en
equilibrio con la fase \tau6.
4. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el
baño líquido está saturado con hierro.
5. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera
de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
temperatura de inmersión de esta pieza es mayor que la temperatura
del baño.
6. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera
de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque, si el
contenido de silicio en el baño es de 8% aproximadamente, dicha
temperatura de inmersión está comprendida entre 700 y 740ºC, con
preferencia es igual a aproximadamente 720ºC.
7. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera
de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque, si el
contenido de silicio en el baño es de 9% aproximadamente, dicha
temperatura de inmersión está comprendida entre 720 y 765ºC, con
preferencia es igual a aproximadamente 730ºC.
8. Procedimiento de acuerdo con una cualquiera
de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque, si el
contenido de silicio en el baño es de 9,5% aproximadamente, dicha
temperatura de inmersión está comprendida entre 740 y 760ºC, con
preferencia es igual a aproximadamente 740ºC.
9. Utilización del procedimiento de acuerdo con
una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, para la aluminación de
una pieza de acero al carbono.
10. Utilización del procedimiento de acuerdo con
una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, para la aluminación de
una pieza de acero inoxidable.
11. Chapa de acero aluminado, cuyo revestimiento
aluminado comprende una capa de aleación de
Al-Fe-Si y una capa superficial a
base de aluminio, susceptible de obtenerse por el procedimiento de
acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8,
caracterizada porque dicha capa de aleación comprende, en
contacto con el substrato de acero, una subcapa que se compone
esencialmente de una fase \theta.
12. Chapa de acuerdo con la reivindicación 11,
caracterizada porque el espesor de la capa aleada es menor o
igual que 3 \mum.
13. Chapa de acuerdo con una cualquiera de las
reivindicaciones 11 a 12, caracterizado porque dicho acero es
un acero al carbono.
14. Chapa de acuerdo con una cualquiera de las
reivindicaciones 11 a 12, caracterizado porque dicho acero es
un acero inoxidable.
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