BR112013031500B1 - chapa de aço laminada a frio revestida, processo de fabricação uma chapa laminada a frio e revestida processo de fabricação de uma peça por soldagem de pelo menos uma chapa laminada a frio revestida e uso de uma chapa de aço laminada a frio revestida - Google Patents

Abstract

chapa de aço laminada a frio revestida, processo de fabricação uma chapa laminada a frio e revestida processo de fabricação de uma peça por soldagem de pelo menos uma chapa laminada a frio revestida e uso de uma chapa de aço laminada a frio revestida a presente invenção trata da fabricação de chapas revestidas laminadas a frio que apresentam um efeito “trip” (transformation induced plasticity) para a fabricação de peças por formação, mais particularmente destinadas à veículos terrestres a motor. a chapa de aço laminada a frio revestida de zinco ou de liga de zinco tem a composição compreendendo, sendo que os teores estão expressos em peso, 0,17% < c < 0,25%; 1,5% < mn < 2,0%; 0,50% < si < 1%; 0,50% < al < 1,2%; b < 0,001%; p < 0,030%; s < 0,01%; nb < 0,030%; ti < 0,020%; v < 0,015%; cu < 0,1%; cr < 0,150%; ni < 0,1%; 0% <mo < 0,150%, sendo que si +ai > 1,30%, o restante da composição é constituído de ferro e de impurezas inevitáveis que resultam da elaboração, a microestrutura é constituída de 15 a 35% de ilhas de martensita e de austenita residual, sendo que a referida ferrita compreende menos de 5% de ferrita não recristalizada, em que o teor total de austenita residual é compreendido entre 10 e 25% e que o teor total de martensita é inferior ou igual a 10%, e o tamanho médio das referidas ilhas de martensita e de austenita residual é inferior a 1,3 micrômetro, e seu o fator de forma médio é inferior a 3, e a resistência mecânica inferior a 1,3 micrômetro, e seu o fator de forma médio é inferior a 3, e a resistência mecânica rm da chapa é compreendida entre 780 e 900 mpa inclusivamente, e o alongamento à ruptura a% é superior ou igual a 19%.

Description

“CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO REVESTIDA, PROCESSO DE FABRICAÇÃO UMA CHAPA LAMINADA A FRIO E REVESTIDA PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE UMA PEÇA POR SOLDAGEM DE PELO MENOS UMA CHAPA LAMINADA A FRIO REVESTIDA E USO DE UMA CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO REVESTIDA” Campo da Invenção [001] A presente invenção trata da fabricação de chapas revestidas laminadas a frio que apresentam um efeito “TRIP” (Transformation Induced Plasticity) para a fabricação de peças por formação, mais particularmente destinadas aos veículos terrestres a motor.

Antecedentes da Invenção [002] A redução das emissões de gases com efeito estufa no campo dos transportes terrestres é atualmente um desafio que passa pela redução do peso dos veículos a fim de reduzir seu consumo de combustível. Quando esse desafio é combinado com os imperativos de segurança dos veículos de nova geração, os construtores automobilísticos são forçados a fazer um uso crescente de aços com resistência mecânica melhorada na carroceria a fim de reduzir a espessura das peças e, portanto, o peso dos veículos. As peças dos veículos de nova geração possuem, todavia, formas complexas que requerem uma ductilidade suficiente por parte das chapas de aço das quais são eventualmente provenientes.

[003] Nessas condições, os aços chamados TRIP tiveram um grande desenvolvimento, pois aliam uma resistência elevada a uma formabilidade elevada. Esse bom compromisso entre a resistência mecânica e a formabilidade resulta de sua estrutura complexa que compreende ferrita, que é um constituinte dúctil, os constituintes mais duros que são as ilhas de Martensita e de austenita (MA) predominantemente austenita residual, e finalmente a matriz de ferrita bainítica que possui uma resistência mecânica e uma ductilidade intermediária entre a ferrita e as ilhas MA. A capacidade de consolidação dos aços com efeito TRIP é muito grande, o que permite uma boa distribuição das deformações no caso de uma colisão, até mesmo da formação da peça automóvel. Assim, podem-se realizar peças tão complexas quanto com aços convencionais, mais com propriedades mecânicas mais elevadas, o que autoriza uma diminuição espessura para manter um caderno de encargos técnicos funcional, idêntico em termos de comportamento mecânico. Dessa forma, esses aços são uma resposta eficaz às exigências de diminuição de peso e de segurança dos veículos. No campo das chapas laminadas a quente ou laminadas a frio, esse tipo de aço encontra, particularmente, aplicações para peças de estruturas e de segurança para os veículos automotores.

[004] As exigências recentes de diminuição de peso e de redução do consumo de energia conduziram a uma demanda indiscutível de aços TRIP, cuja resistência mecânica Rm está compreendida entre 780 e 900MPa e o alongamento total é superior a 19% com um corpo de prova do tipo ISO. Além desse nível de resistência e de ductilidade, esses aços devem apresentar uma boa soldabilidade e uma boa capacidade para a galvanização por imersão contínua. Esses aços devem igualmente apresentar boa capacidade para a dobragem.

[005] Assim, é conhecido o documento JP2001254138 descreve aços que têm como composição química: 0,05-0,3% C, 0,3-2,5% Si, 0,5-3,0% Mn e 0,001 -2,0% Al, sendo o restante constituído de ferro e de impurezas inevitáveis. A estrutura compreende austenita residual cuja concentração mássica de carbono é superior ou igual a 1% e a fração volumétrica está compreendida entre 3 e 50%, e ferrita cujo fator de forma está compreendido entre 0,5 e 3 e o volume compreendido entre 50 e 97%. Esse documento faz referência a um aço não revestido, e a invenção no âmbito desta patente não permite formar uma chapa que necessite de uma resistência mecânica particular associada a uma forte ductilidade para formar uma peça complexa e revestida de estrutura automotora.

[006] É também conhecido o documento W0200210112 que descreve, além disso, que têm como composição química: C: 0,0001 - 0,3%, Si: 0,001 - 2,5%, Mn: 0,001 - 3%, Al: 0,0001 - 4%, P: 0,0001 - 0,3%, S: 0,0001 - 0, 1%, e opcionalmente um ou vários dos seguintes elementos: Nb, Ti, V, Zr, Hf e Ta no total entre 0,001 a 1%, B: 0,0001 a 0, 1%, Mo: 0,001 a 5%, Cr: 0,001 a 25%, Ni: 0,001 a 10%, Cu: 0,001 a 5%, Co: 0,001 a 5%, W: 0,001 a 5%, e Y, REM, Ca, Mg e Ce no total entre 0,0001 e 1%, sendo o restante constituído de ferro e de impurezas inevitáveis. A microestrutura reivindicada é constituída de 50 a 97% de ferrita ou do conjunto ferrita+bainita como estrutura principal e de austenita como segunda fase com um teor compreendido entre 3 e 50% em volume total. O ensinamento desse documento não permite formar uma chapa que necessite de uma resistência mecânica particular associada a uma forte ductilidade para formar uma peça complexa e revestida destinada a uma estrutura automotora.

Descrição da Invenção [007] A presente invenção visa produzir uma chapa de aço revestida de Zn ou de liga de Zn com uma combinação de critérios de formabilidade, de revestibilidade e de soldabilidade melhorada. Com efeito, uma baixa sensibilidade à fragilização pelo Zinco líquido durante sua penetração ao longo da soldagem melhora o comportamento em serviço da peça revestida e soldada. Essa fragilização é explicada por uma fusão do revestimento à base de zinco ou de liga de zinco devida às fortes temperaturas impostas pela soldagem. A essas temperaturas, o Zn líquido penetra nas juntas de grãos austeníticos do aço e fragiliza estes últimos levando a um aparecimento prematuro de fissura nas áreas submetidas a fortes pressões externas durante a soldagem por ponto, por exemplo.

[008] Nesse sentido, a presente invenção visa disponibilizar chapas de aço com “efeito TRIP” que apresentem uma resistência mecânica compreendida entre 780 e 900 MPa simultaneamente com um alongamento à ruptura superior a 19%. A referida chapa deve ser revestível com um revestimento de Zn ou de liga de Zn, e ser pouco sensível à penetração do Zn nas juntas de grão austenítico.

[009] A presente invenção visa também disponibilizar um processo de fabricação econômico, evitando a adição de elementos de liga dispendiosos.

[010] A chapa pode ser fabricada por qualquer processo de fabricação apropriado. Entretanto, é vantajoso usar um processo de fabricação em que pequenas variações dos parâmetros não acarretem modificações importantes da microestrutura ou das propriedades mecânicas.

[011] Um objeto particularmente preferido da presente invenção consiste em tornar disponível uma chapa de aço facilmente laminável a frio, ou seja, cuja dureza após a etapa de laminação a quente seja limitada de tal modo que os esforços de laminação continuem moderados durante a etapa de laminação a frio.

[012] Para isso, a presente invenção tem como objeto uma chapa de aço laminada a frio, recozida e revestida de zinco ou de liga de zinco cuja composição compreende, sendo que os teores estão expressos em peso, 0,17% < C < 0,25% 1,5% < Mn < 2,0% 0,50% < Si < 1% 0,50% < Al < 1,2% B< 0,001% P < 0,030% S<0,01% Nb < 0,030% Ti < 0,020% V< 0,015% Cu < 0, 1% Cr < 0, 150% Ni < 0, 1% 0%<Mo < 0,150%, devendo ficar claro que Si +AI > 1,30%, sendo o restante da composição constituído de ferro e de impurezas inevitáveis que resultam da elaboração, e a microestrutura é constituída, com teores expressos em porcentagem superficial, de 65 a 85% de ferrita, de 15 a 35% de ilhas de martensita e de austenita residual, compreendendo a referida ferrita menos de 5% de ferrita não recristalizada, devendo ficar claro que o teor total de austenita residual está compreendido entre 10 e 25% e que o teor total de martensita é inferior ou igual a 10%, o tamanho médio das referidas ilhas de martensita e de austenita residual é inferior a 1,3 micrômetro, seu fator de forma médio é inferior a 3, a resistência mecânica Rm está compreendida entre 780 e 900 MPa inclusivamente, e o alongamento à ruptura A% é superior ou igual a 19%.

[013] A chapa, de acordo com a presente invenção, pode, além disso, apresentar as seguintes características, tomadas isoladamente ou em combinação: — a composição compreende, o teor está expresso em peso, 0,19% < C < 0,23% — a composição compreende, o teor está expresso em peso, 1,6% < Mn < 1,8% — a composição compreende, o teor está expresso em peso, 0,7% < Si < 0,9% — a composição compreende, o teor está expresso em peso, 0,6% < Al < 0,8% - a composição compreende, o teor está expresso em peso, 0% < B< 0,0005% - mais de 90% em proporção superficial das ilhas de Martensita e da austenita residual têm um tamanho inferior ou igual a dois micrômetros.

[014] A presente invenção tem igualmente por objeto um processo de fabricação de uma chapa laminada a frio, recozida e revestida de zinco ou de liga de zinco que compreende as etapas segundo as quais: - É obtido um aço que possui a composição de acordo com a presente invenção, a seguir, - Esse aço é fundido na forma de produto semiacabado, a seguir, - O referido produto semiacabado é aquecido a uma temperatura compreendida entre 1150 e 1250 °C, a seguir, - O referido produto semiacabado aquecido é laminado a quente, terminando a laminação a uma temperatura de fim de laminação Tfl superior ou igual a Ar3 para obter uma chapa, a seguir, - A referida chapa laminada a quente é bobinada a uma temperatura Tbob compreendida entre 500 e 600 °C a seguir, - A referida chapa laminada a quente é resfriada até a temperatura ambiente, a seguir, - Se necessário, a referida chapa laminada a quente é decapada, a seguir, - A referida chapa é laminada a frio, a seguir, - A referida chapa laminada a frio é reaquecida a uma velocidade Vc compreendida entre 1 e 30°C/s até uma temperatura Tr durante um período de tempo tr superior ou igual a 15 segundos, sendo que as referidas temperaturas e tempos são escolhidas a fim de obter uma porcentagem superficial compreendida entre 35 e 70% de austenita, sendo o restante ferrita dita poligonal, a seguir, — A referida chapa laminada a frio é resfriada até uma temperatura Teg compreendida entre 475 e 440 °C a uma velocidade Vref suficientemente rápida para permitir evitar a formação de perlita, a seguir, — A referida chapa laminada é mantida a uma temperatura de equalização Teg durante um período de tempo teg compreendido entre 20 e 120 segundos, a seguir, — A referida chapa laminada a frio é revestida por imersão a quente contínua em um banho de zinco ou de liga de zinco, a seguir, — A referida chapa laminada a frio e revestida é resfriada até a temperatura ambiente.

[015] O processo de acordo com a presente invenção pode, além disso, apresentar as seguintes características, tomadas isoladamente ou em combinação: — a temperatura de fim de laminação TFi_é superior a 900°C; — a temperatura de fim de laminação Tfl é superior ou igual a 920 °C; — o ponto de orvalho durante o recozimento à Tr durante tr está compreendido entre -20°C e -15°C; — a temperatura de recozimento Tr está compreendida entre Ac1 +50 °C e Ac3-50 °C; — a temperatura de recozimento Tr está compreendida entre Ac1 +50 OeAc1 +170 °C; — o tempo teg estará compreendido entre 30 e 80 segundos, de preferência; — o tempo teg estará idealmente compreendido entre 30 e 60 segundos.

[016] A chapa de acordo com a presente invenção é apta à soldagem por resistência por ponto.

[017] A presente invenção tem igualmente por objeto a utilização de uma chapa laminada a frio recozida e revestida, de acordo com a presente invenção ou obtida por um processo de acordo com a presente invenção para a fabricação de peças de estruturas ou de segurança para os veículos terrestres a motor.

Breve Descrição dos Desenhos [018] Outras características e vantagens da presente invenção aparecerão ao longo da descrição abaixo, dada como exemplo e feita em referência às figures anexas, de acordo com as quais: - A figura 1 apresenta as dimensões do corpo de prova de tração utilizado para medir as propriedades mecânicas, essas dimensões são indicadas na tabela 4, - A figura 2 apresenta um exemplo de microestrutura de uma chapa de aço de acordo com a presente invenção com as ilhas MA em branco e a matriz que compreende a ferrita poligonal, e a bainita em preto; - A figura 3 apresenta um exemplo da distribuição dos fatores de forma das ilhas MA da presente invenção de acordo com seu respectivo comprimento máximo.

Descrição de Realizações da Invenção [019] Assim, no âmbito da presente invenção, a influência da fração de austenita formada durante a manutenção intercrítica e sua combinação com a temperatura de equalização no comportamento mecânico final da chapa de aço foi revelada.

[020] O carbono tem um papel importante na formação da microestrutura e nas propriedades mecânicas em termos de ductilidade e de resistência via efeito TRIP: abaixo de 0,17% em peso, a resistência mecânica torna-se insuficiente. Além de 0,25%, a soldabilidade torna-se cada vez mais reduzida ao passo que o efeito TRIP será melhorado. De modo preferencial, o teor de carbono se encontrará entre 0,19 e 0,23% inclusivamente.

[021] O manganês é um elemento que confere endurecimento por solução sólida substitucional que aumenta a temperabilidade e retarda a precipitação de carbonetos. Um teor mínimo de 1,5% de peso é necessário para obter as propriedades mecânicas desejadas. Entretanto, acima de 2%, seu caráter gamagênico conduz à formação de uma estrutura em bandas muito marcada, que pode prejudicar as propriedades de formação da peça de estrutura automóvel e, além disso, a revestibilidade seria reduzida. De modo preferencial, o teor de manganês estará compreendido entre 1,6 e 1,8% inclusivamente.

[022] A estabilização da austenita residual tornou-se possível pela adição de silício e de alumínio que retardam consideravelmente a precipitação dos carbonetos durante o ciclo de recozimento e mais particularmente durante a transformação bainítica. Isso vai permitir o enriquecimento da austenita em carbono, levando à sua estabilização à temperatura ambiente sobre a chapa de aço recozida. A seguir, a aplicação de uma força externa, de formação, por exemplo, vai conduzir à transformação dessa austenita em martensita. Essa transformação é a causa do bom acordo entre a resistência mecânica e a ductilidade dos aços TRIP.

[023] O silício é um elemento que endurece em solução sólida de substituição. Esse elemento tem, além disso, um papel importante na formação da microestrutura, ao retardar a precipitação dos carbonetos durante a etapa de equalização após o resfriamento primário, o que permite concentrar o Carbono na austenita residual para sua estabilização. O silício tem um papel efetivo combinado com aquele do alumínio cujo melhor resultado é obtido, de acordo com as propriedades visadas, acima de 0,50%. Entretanto, uma adição de silício em quantidade superior a 1% arrisca prejudicar a capacidade ao revestimento por imersão, que favorece a formação de óxidos aderentes à superfície dos produtos: seu teor deve ser limitado a 1% em peso para facilitar a revestibilidade à imersão. Preferencialmente, o teor de silício será compreendido entre 0,7 e 0,9% inclusivamente. Além disso, o silício diminui a soldabilidade: um teor inferior ou igual a 1% permite garantir simultaneamente uma capacidade muito boa à soldagem bem como boa revestibilidade.

[024] O alumínio tem um papel importante na presente invenção ao retardar muitíssimo a precipitação dos carbonetos, seu efeito é combinado com aquele do silício, devendo ficar claro que os teores ponderais de silício e de alumínio são tais que: Si+AI > 1,30% a fim de retardar suficientemente a precipitação dos carbonetos e estabilizar a austenita residual. Esse efeito é obtido quando o teor de alumínio é superior a 0,50%, e quando o mesmo é inferior a 1,2%. Preferencialmente, esse teor será inferior ou igual a 0,8% e superior ou igual a 0,6%. De fato, considera-se habitualmente que teores elevados de Al aumentam a erosão dos refratários e o risco de fechamento dos bocais durante a fundição do aço a montante da laminação. Além disso, o alumínio segrega negativamente e pode levar a macrossegregações. Em quantidade excessiva, o alumínio diminui a ductilidade a quente e aumenta o risco de aparecimento de defeitos em fundição contínua. Sem um controle rigoroso das condições de fundição, os defeitos do tipo micro e macro segregações causam, por fim, uma segregação central na chapa de aço recozida. Essa faixa central será mais dura do que sua matriz circunvizinha e prejudicará a formabilidade do material.

[025] Acima de um teor de enxofre de 0,01%, a ductilidade é reduzida devido à presença excessiva de sulfetos tais como MnS (sulfetos de manganês) que diminuem a aptidão à deformação, é, de fato, uma fonte de iniciação de fissuras. Além disso, é um elemento residual, cujo teor deseja-se limitar.

[026] O fósforo é um elemento que endurece em solução sólida, mas que diminui consideravelmente a soldabilidade por pontos e a ductilidade a quente, particularmente devido à sua aptidão à segregação nas juntas de grãos ou à sua tendência à cossegregação com o manganês. Por essas razões, seu teor deve ser limitado a 0,03% a fim de obter uma boa aptidão à soldagem por pontos e uma boa ductilidade a quente. Além disso, é um elemento residual cujo teor deve ser limitado.

[027] O molibdênio desempenha um papel eficaz na temperabilidade, na dureza e retarda o aparecimento da bainita. Todavia, sua adição aumenta excessivamente o custo das adições de elementos de liga; assim por razões econômicas, seu teor é limitado a 0,150%, até mesmo a 0,100%.

[028] O cromo, pelo seu papel na temperabilidade, contribui igualmente para retardar a formação de ferrita proeutectoide. Além disso, esse elemento é contribui para o endurecimento por solução sólida substitucional, todavia, por motivos econômicos, seu teor é limitado a 0,150%, até mesmo a 0,100% pois é um elemento de liga custoso.

[029] O níquel, que é um potente estabilizador de austenita, vai promover a estabilização desta última. No entanto, acima de 0,1%, o custo da adição de elementos de liga é financeiramente pouco viável. O teor de níquel está, portanto, limitado a 0,1% por razões econômicas.

[030] O cobre, que também é um estabilizador de austenita, vai promover a estabilização desta última. Entretanto, acima de 0,1%, o custo da adição de elementos de liga torna-se financeiramente proibitivo. O teor de cobre está, portanto, limitado a 0,1% por razões econômicas.

[031] O boro atua fortemente sobre a temperabilidade do aço. Ele limita a atividade do carbono, e limita as transformações de fase difusiva (transformação ferrítica ou bainítica durante o resfriamento), levando assim à formação de fases endurecedoras tais como a martensita. Esse efeito não é desejável na presente invenção, porque o objetivo é promover a transformação bainítica a fim de estabilizar a austenita e evitar a formação de uma proporção superficial de Martensita muito grande. Assim, o teor de boro está limitado a 0,001%.

[032] Os elementos de microliga tais como o nióbio, o titânio e o vanádio estão respectivamente limitados aos teores máximos de 0,030%, 0,020% e 0,015%, pois esses elementos têm a particularidade de formar precipitados endurecedores com o carbono e/ou o nitrogênio que tendem também a reduzir a ductilidade do produto. Além disso, eles retardam a recristalização durante a etapa de aquecimento e manutenção do recozimento e afinam, portanto, a microestrutura, o que também endurece a matéria.

[033] O restante da composição é constituído de ferro e de impurezas inevitáveis que resultam da elaboração.

[034] Os aços com efeito conhecido como TRIP possuem uma microestrutura que compreende ilhas de austenita residual e de martensita conhecidas como “ilhas MA”, bem como ferrita. Essa ferrita pode ser dissociada em duas categorias: a ferrita conhecida como intercrítica, que é a ferrita poligonal, formada durante a manutenção após o aquecimento durante o recozimento à Tr e a ferrita conhecida como bainítica, isenta de carbonetos, formada, após a manutenção, durante o resfriamento primário e durante a etapa de equalização durante o recozimento. O termo “ferrita” englobará essas duas subcategorias a seguir. A martensita, presente na microestrutura, não é desejável, mas sua presença é difícil de evitar.

[035] As propriedades vantajosas da chapa de acordo com a presente invenção são obtidas graças à combinação de uma microestrutura que compreende ferrita poligonal, ferrita bainítica e ilhas de austenita residuais e martensita com uma composição química particular e definida nas reivindicações.

[036] Será evitado, no âmbito da presente invenção, formar mais de 5% de ferrita não recristalizada. Essa proporção de ferrita não recristalizada é avaliada do seguinte modo: depois de ter identificado a fase ferrítica no interior da microestrutura, a porcentagem superficial de ferrita não recristalizada é quantificada em relação à totalidade da fase ferrítica. Essa ferrita não recristalizada apresenta uma ductilidade muito baixa, ela é a fonte do início da formação de fissuras durante a formação final e não permite obter as características visadas pela presente invenção.

[037] De acordo com a presente invenção, a microestrutura é constituída, com os teores expressos em porcentagem superficial, de 65 a 85% de ferrita, 15 a 35% de ilhas de martensita e de austenita residual, devendo ficar claro que o teor total de austenita residual está compreendido entre 10 e 25% e que o teor total de martensita é inferior ou igual a 10% em proporção superficial.

[038] Uma quantidade de ilhas MA inferior a 15% não permite aumentar de modo significativo a resistência aos danos. Assim, o alongamento total de 19% não seria atingido. Além disso, como as ilhas MA são duras, se o seu teor for inferior a 15%, existe o risco de não atingir os 780 MPa desejados. Acima de 35%, seria necessário um teor de carbono elevado para estabilizá-la suficientemente e isso prejudicaria a soldabilidade do aço. De preferência, o teor mássico de carbono da austenita residual é superior a 0,8%, a fim de obter a quantidade suficiente de ilhas MA estáveis à temperatura ambiente. A ferrita permite no âmbito da presente invenção melhorar a ductilidade, e a presença dessa estrutura dúctil é necessária para atingir os 19% de alongamento total visado. A ferrita bainítica permite estabilizar a austenita residual.

[039] A figura 2 ilustra uma microestrutura de acordo com a presente invenção, com uma imagem proveniente de um microscópio ótico. As ilhas MA aparecem em branco e a ferrita em preto. Nessa fase, não é feita distinção entre a ferrita poligonal e a ferrita bainítica, pois o aumento é muito pequeno e nos dois casos existe uma estrutura cúbica centrada sob o ponto de vista cristalográfico. A principal diferença é que a ferrita bainítica possui uma densidade de deslocamentos e um teor de carbono superior ao da ferrita intercrítica poligonal.

[040] Por exemplo, o processo de acordo com a presente invenção pode comportar as seguintes etapas sucessivas: Um aço que possui a composição reivindicada pela presente invenção é obtido, e então um produto semiacabado é fundido a partir desse aço. O aço pode ser fundido em lingotes ou o aço pode ser continuamente fundido em brames.

[041] Os produtos semiacabados fundidos são primeiramente levados a uma temperatura Trech superior a 1150°C e inferior a 1250sC para atingir em qualquer ponto uma temperatura favorável às deformações elevadas que o aço vai sofrer durante a laminação. Esse intervalo de temperatura permite estar no domínio austenítico.

[042] Entretanto, se a temperatura Trech for superior a 1275°C, os grãos austeníticos crescem de modo indesejável e levarão a uma estrutura final mais grosseira. - O produto semiacabado é laminado a quente em uma faixa de temperatura em que a estrutura de aço é, portanto, totalmente austenítica: se a temperatura de fim de laminação Tfl for inferior à temperatura de início de transformação da austenita em ferrita ao resfriamento Ar3, os grãos de ferrita são trabalhados a frio por laminação e a ductilidade fica consideravelmente reduzida. De preferência, é escolhida uma temperatura de fim de laminação Tfl superior a 900°C. De modo ainda preferencial, a temperatura de fim de laminação Tfl será superior ou igual a 920 °C. - O produto laminado a quente é bobinado, a seguir, a uma temperatura Tbob compreendida entre 500 e 600 °C. Essa faixa de temperatura permite obter uma transformação bainítica completa durante a manutenção quase isoterma associada à bobinagem seguida de um resfriamento lento. Uma temperatura de bobinagem superior a 600 °C conduz à formação de óxidos não desejados. Quando a temperatura de bobinagem for excessivamente baixa, a dureza do produto é aumentada, o que aumenta os esforços necessários durante a laminação a frio ulterior. - Se necessário, o produto laminado a quente pode ser então decapado de por um processo por conhecido em si, e é efetuada, em seguida uma laminação a frio com uma taxa de redução compreendida, de preferência, entre 30 e 80%. - O produto laminado a frio é então aquecido, de preferência, dentro de uma instalação de recozimento contínuo, com uma velocidade média de aquecimento Vc compreendida entre 1 e 30°C/s. Em relação com a temperatura de recozimento Tr abaixo, essa faixa de velocidade de aquecimento permite obter uma fração de ferrita não recristalizada inferior a 5%.

[043] O aquecimento é realizado até uma temperatura de recozimento Tr, de preferência compreendida entre a temperatura Ac1 (temperatura de início de transformação alotrópica ao aquecimento) + 50 °C, e Ac3 (temperatura de fim de transformação alotrópica ao aquecimento) -50 °C, e durante um tempo tr escolhido de tal modo a obter entre 35 e 70% de austenita intercrítica. Isso particularmente poderá ser obtido ao se escolher, por preocupação com economia de energia, a temperatura Tr entre Ac1+50°C e Ac1 +170°C. Quando Tr for inferior a (Ac1 +50°C), a estrutura pode comportar ainda áreas de ferrita não recristalizada, cuja porcentagem superficial pode atingir 5%. Uma temperatura de recozimento Tr de acordo com a presente invenção permite obter uma quantidade de austenita intercrítica suficiente para formar ulteriormente ao resfriamento, uma quantidade de ferrita tal que a austenita residual esteja suficientemente estabilizada e as características mecânicas desejadas sejam atingidas.

[044] Quando a fração de austenita intercrítica for superior a 70%, à temperatura Tr, sua concentração de carbono é fraca, isso conduz a uma transformação ulterior excessivamente rápida e excessivamente abundante em ferrita poligonal e bainítica respectivamente durante o resfriamento e a etapa de equalização entre 440 e 475 °C. Como a ferrita uma fase pouco dura, sua presença em quantidade excessivamente grande não permitirá atingir o objetivo de 780 MPa e obter um alongamento total £ 19%.

[045] O tempo de manutenção trec está compreendido entre 15 e 300s. Um tempo de manutenção mínima tr, superior ou igual a 15 segundos à temperatura Tr permite a dissolução dos carbonetos, e sobretudo, uma transformação suficiente em austenita. O efeito é saturado acima de um tempo de 300s. Um tempo de manutenção superior a 300s é igualmente dificilmente compatível com as exigências de produtividade das instalações de recozimento contínuo, em particular a velocidade de desenrolamento da bobina.

[046] No fim da manutenção de recozimento, a chapa é resfriada até atingir uma temperatura aproximada da temperatura Teg, e a velocidade de resfriamento Vref é suficientemente rápida para evitar qualquer transformação durante resfriamento e, particularmente, à formação da perlita que absorve carbono. Para isso, a velocidade de resfriamento Vref é de preferência superior a 5°C/s. Uma transformação parcial da austenita em ferrita ocorre nessa etapa. Isso permite, durante a expulsão do C para a austenita, como ela é pouco solúvel na ferrita, estabilizá-la para promover o efeito TRIP.

[047] A manutenção na faixa de temperatura 440 °C a 475 °C deve ser superior a 20 segundos a fim de permitir a estabilização da austenita por enriquecimento em carbono da referida austenita, e inferior a 120s de modo a limitar a proporção superficial de ferrita e limitar ao máximo a precipitação de carbonetos. De fato, acima de 120 segundos, a cementita Fe3C precipita e reduz, devido a isso, o teor de carbono disponível para o efeito TRIP a partir da austenita residual. Isso resulta, ao mesmo tempo, uma baixa resistência mecânica devido a uma austenita que se decompõe e com um teor mais baixo de carbono e um pequeno alongamento devido a um efeito TRIP com uma austenita menos estável, pois menos rica em carbono. Essa austenita apresentará ilhas que se transformarão em martensita de modo prematuro durante uma solicitação mecânica. Como a martensita é pouco dúctil, o alongamento total de aço vai ser reduzido.

[048] De modo preferencial, o tempo de manutenção teg à temperatura Teg estará compreendido entre 30 e 80 segundos. Idealmente, ela estará compreendida entre 30 e 60 segundos para ter um efeito ótimo sobre a microestrutura e as propriedades mecânicas.

[049] A galvanização por imersão a quente é efetuada, a seguir, em um banho de zinco ou de liga de zinco, cuja temperatura Tzn pode estar compreendida entre 440 e 475 °C.

[050] Por exemplo, a composição do banho de Zinco ou de liga de Zn pode ser tal que: Al(%) +Fe(%) +10 (Pb+Cd) < 0,55%, e o complemento para 100% é constituído de Zn. # [051] O produto galvanizado é resfriado a seguir a uma velocidade Vref2 superior a 2°C/s até a temperatura ambiente. Dessa maneira, é obtida uma chapa de aço laminada a frio, recozida e galvanizada que compreende em proporção superficial 65 a 85% de ferrita e 15 a 35% de ilhas de Martensita e de austenita residual, devendo ficar claro que o teor de austenita residual está compreendido entre 10 e 25%.

[052] A fim de promover o fenômeno de oxidação interna dos elementos facilmente oxidáveis tais como o manganês, o alumínio e o silício e facilitar assim o depósito do revestimento à base de zinco sobre a chapa, o recozimento no forno após a laminação a frio é efetuado com um ponto de orvalho elevado, ou seja, com um aumento do fluxo de oxigênio no metal.

[053] De fato, quando o recozimento é efetuado em uma atmosfera que possui um ponto de orvalho de -40 °C ou menos, o produto apresenta uma molhabilidade redibitória e o zinco deposto não cobre totalmente a superfície da chapa. Além disso, uma má aderência do revestimento à base de zinco pôde ser evidenciada com esse ponto de orvalho a-40°C.

[054] Ao contrário, com um ponto de orvalho compreendido entre -20 °C e -15°C, a molhabilidade e a aderência do revestimento à base de zinco serão consideravelmente melhoradas.

[055] Os processos de revestimento por eletrozincagem (eletrogalvanização) ou o depósito por PVD para “Physical Vapor Deposition” também são convenientes.

[056] A presente invenção será agora ilustrada a partir dos seguintes exemplos, citados a título não limitativo.

[057] Foram preparados aços cuja composição figura na tabela abaixo, expressa em porcentagem ponderai. Como os aços 1X1, IX2, IX3 e IX4 serviram para fabricação de chapas de acordo com a presente invenção, foi indicada para fins de comparação a composição dos aços R1 a R6 que serviram à fabricação de chapas de referência.

Tabela 1 Composições de Aços (% Peso). Ri= Referências n°i. Valores sublinhados: Não de acordo com a presente invenção.

[058] Produto semiacabados fundidos que correspondem às composições acima foram fundidos, aquecidos a 1230°C, a seguir laminados a quente em um domínio em que a estrutura é inteiramente austenítica. As condições de fabricação desses produtos laminados a quente (temperatura de fim de laminação Tfl e temperatura de bobinagem Tbob) estão indicadas na tabela 2: Tabela 2 Condições de Fabricação dos Produtos Laminados a Quente [059] Os produtos laminados a quente foram todos a seguir decapados, a seguir laminados a frio com um taxa de redução compreendida entre 30 e 80%. A partir de uma mesma composição, certos aços foram submetidos a diferentes condições de fabricação.

[060] A tabela 3 indica as condições de fabricação das chapas recozidas após laminação a frio: - Velocidade de aquecimento Vc - Teor de austenita inicial ao final da manutenção (intercrítica) Ymit - Temperatura de recozimento Tr - Tempo de manutenção ao recozimento tr - Velocidade de resfriamento após recozimento Vref - Velocidade de resfriamento após galvanização V'ref - Temperatura de equalização Teg - Tempo na etapa de equalização teg [061] As temperaturas de transformação Ac1 e Ac3 foram igualmente indicadas na tabela 3.

[062] A microestrutura dos aços TRIP foi também determinada com quantificação do teor de austenita residual. As frações superficiais de ilhas MA foram quantificadas após ataque do tipo metabissulfito, Klemm ou Lepera, seguidas por uma análise de imagem graças ao software Aphelion™.

[063] As chapas foram todas revestidas de Zn.

[064] As temperaturas de fim de laminação foram estimadas em certos casos, mas elas continuam compreendidas entre 900 e 1000°C quando for mencionado que elas são superiores a 920 °C.

[065] A inscrição “n.a” significa “não avaliado”.

Tabela 3 Condições de Fabricações das Chapas Laminadas a Frio e Recozidas Valores sublinhados: não de acordo com a presente invenção Tabela 3 Condições de Fabricações das Chapas Laminadas a Frio e Recozidas [066] Valores sublinhados: não conformes com a presente invenção.

[067] As propriedades mecânicas de tração obtidas (limite de elasticidade Re, resistência Rm, alongamento à ruptura A) foram reproduzidas na tabela 5 abaixo. Elas são obtidas utilizando um corpo de prova do tipo ISO 20x80 com as dimensões da tabela 4 ilustradas na figura 1. As trações uniaxiais que permitem obter essas propriedades mecânicas são feitas no sentido perpendicular ao da laminação a frio.

Tabela 4 Dimensões dos Corpos de Prova de Tração, com as Unidades Expressas em Mm (a figura 1 ilustra os comprimentos mencionados) [068] A aptidão à revestibilidade foi quantificada da seguinte maneira: uma chapa é dobrada em bloco a 180°, a seguir, sobre a superfície externa dobrada é aplicado uma fita adesiva, durante a retirada da fita adesiva, se o revestimento for aderente, o revestimento não é arrancado. Se o revestimento não for aderente, o revestimento é arrancado com o adesivo.

[069] Da mesma forma, a sensibilidade à fragilização por penetração de Zn líquido é avaliada por um teste de soldagem na peça revestida de Zn. O teste consiste em observar ao microscópio as fissuras e sua profundidade de acordo com a matéria e o processo utilizado, a classificação é a seguir realizada em valores relativos.

[070] Para esses dois testes, a cotação é expressa de 1 (má revestibilidade/sensível ao Zn líquido) a 5 (muito boa aptidão para revestibilidade/pouco sensível ao Zn líquido). Resultados cotados 1-2 são considerados como não satisfatórios.

Tabela 5 Resultados Obtidos nas Chapas Laminadas a Frio e Recozidas [071 ] Valores sublinhados: não de acordo com a presente invenção. [072] As chapas de aços de acordo com a presente invenção apresentam um conjunto de características microestruturais e mecânicas que permitem a fabricação vantajosa de peças, em particular para aplicações de peças de estrutura: resistência compreendida entre 780 e 900 MPa, alongamento á ruptura superior a 19% com um corpo de prova do tipo ISO 20x80 tal como descrito na tabela 4, boa aptidão à revestibilidade e pouco sensível à fragilização pela penetração do Zinco líquido. A figura 2 ilustra a morfologia da chapa de aço 1 com as ilhas MA em branco.

[073] As chapas 1X1, IX2, IX3 e IX4 estão de acordo com presente invenção do ponto de vista da composição química Os testes associados a essas composições que variam de 1 a 12 permitem mostrar a estabilidade das propriedades obtidas e demonstrar os limites do processo de fabricação para obter a chapa da presente invenção.

[074] As composições químicas 1X1, IX2, IX3 e IX4 associadas aos testes de acordo com a presente invenção (1,2, e 5 a 11 inclusivamente) são pouco sensíveis à penetração do zinco líquido, particularmente durante a soldagem por resistência por pontos. Estes apresentam uma boa revestibilidade e ilhas MA que possuem, de modo surpreendente, uma média de 1,06 micrômetro, portanto, grãos finos. Além disso, sua resistência mecânica está compreendida entre 780 e 900 MPa e seu alongamento total é amplamente superior a 19%. A figura 2 ilustra a microestrutura da chapa do teste 1. Cada ilha de Martensita/Austenita conhecida como “ilha MA” é caracterizada por seu comprimento máximo e sua largura máxima. Baseando-se em uma amostra representando mais de 100 ilhas caracterizadas, a média do comprimento das ilhas é surpreendentemente baixa e igual a 1,06 micrômetro. O intervalo de confiança é de 95% para se obter uma média situada entre 0,97 e 1,15 micrômetro. A menor ilha foi medida a 0,38 micrômetro e o a maior a 3,32 micrômetros. O primeiro quartil, ou seja, a maior ilha dos 25% das ilhas menores, foi medido a 0,72 micrômetro; enquanto que o terceiro quartil, ou seja, o menor dos 25% das ilhas maiores, foi medido a 1,29 micrômetro. A mediana foi calculada a 0,94 micrômetro. A proximidade entre a mediana e a média é um bom indicador de que os dados apresentam uma distribuição centrada em um comprimento de 1 micrômetro a quase 0,1 pm. As ilhas MA são também caracterizadas por seu fator de forma, ou seja, a razão entre seu comprimento e sua largura máxima íwík.

[075] As ilhas MA do teste 1 têm uma distribuição de fator de forma representada pela figura 3, A média dos fatores de forma é de 2,15, O intervalo de confiança é de 95% para se obter uma média de fator de forma situada entre 1,95 e 2,34, [076] O teste 3 associado à composição química 1X1 possui um teor de austenita ao final da manutenção Yinit muitíssimo baixo, pois a temperatura de manutenção está abaixo de Ac1+50 Ό, consequentemente, a porcentagem superficial final de ilhas MA é muitíssimo baixa e essa característica microestrutural está associada a uma diminuição da resistência mecânica no âmbito da presente invenção. O teste 4 associado à composição química 1X1 sofreu um recozimento a uma temperatura que permite obter 60% de Yinite se encontra portanto, no intervalo reivindicado pela presente invenção. Entretanto, a temperatura de galvanização Teg é de 430 Ό, sendo, portanto, muitíssimo baixa e o tempo de equalização teg é de 180 segundos, o que é muitíssimo longo. Assim, a porcentagem superficial das referidas ilhas é muitíssimo baixa e a consequência é uma resistência mecânica inferior a 780 MPa.

[077] O teste 12, associado à composição química IX4, atingiu uma etapa de equalização teg de 314 segundos, o que está acima da especificação no âmbito da presente invenção que é de 120 segundos, assim o alongamento total de 5,3% é excessivamente baixo.

[078] R1 apresenta uma composição química fora do objetivo da presente invenção. Com efeito, R1 apresenta um teor de Si muitíssimo baixo e um teor de fósforo muitíssimo elevado. Assim, os testes 13 e 14 apresentam propriedades de resistência mecânicas não satisfatórias em relação aos objetivos da presente invenção, pois abaixo de 780 Mpa, apesar do respeito às condições de fabricação para o teste 13, O teste 14 apresenta, também, uma temperatura de recozimento Tr inferior a Ac1+50°C.

[079] As composições químicas R3 e R4 não estão conformes com a presente invenção, pois os teores mássicos de carbono são inferiores a 0,17%.

[080] Os testes 17,18, 19 e 20 associados a R3 (17 e 18) e R4 (19 e 20) não permitem atingir 780 MPa. As frações de ilhas MA obtidas no fim do referido recozimento são muitíssimo baixas, pois não há carbono suficiente para estabilizar a austenita e formar o suficiente de ilhas MA. O teor dessas últimas é, portanto, muitíssimo baixo e em consequência, a resistência mecânica é inferior a 780 MPa para esses testes.

[081] A composição química R2 é não conforme com a presente invenção, pois o teor de Si é superior a 1% e o de alumínio inferior a 0,5%. Dois testes são provenientes dessa composição química, os testes 15 e 16, O teste 15 não corresponde a presente invenção, apesar de um ciclo de recozimento correspondente à reivindicação. A fração de ilhas MA no fim do referido recozimento é muitíssimo elevada, devido ao duplo efeito endurecedor do silício e de seu poder férrico inferior ao do Alumínio. De fato, a ferrita é uma estrutura mole comparada às ilhas MA e a utilização dos elementos férricos suaviza a chapa de aço, o alumínio teria aqui servido para reequilibrar as durezas para se obter uma chapa cuja resistência mecânica é inferior a 900 MPa. Assim, a resistência mecânica da chapa de aço 15 é superior a 900 MPa e o tamanho médio das ilhas MA é nitidamente superior a 1,3 micrômetro. Tal tamanho de grão vai facilitar a conectividade entre os grãos e acelerar a propagação de uma fissura já formada. Além disso, a sensibilidade à penetração do Zinco (2/5) líquido dessa referência é inferior ao mínimo visado para a presente invenção (3/5).

[082] O teste 16 não corresponde a presente invenção, o tamanho médio das ilhas MA é amplamente acima de 1,3 micrômetro. Além disso, o teor de silício vai levar à formação de óxidos de silício na superfície durante o recozimento antes da galvanização por imersão. Assim, a revestibilidade desse produto será inferior à nota mínima visada de 3 sobre 5, Sua sensibilidade à penetração do zinco líquido é também inferior a 3 sobre 5, [083] A composição química R5 não corresponde à presente invenção. O teor de carbono é inferior a 0,17% e o teor de Ti é superior a 0,020%. Nota-se, como mostrado pelos testes 21 e 22, que o objetivo de alongamento de 9% não é atingido.

[084] A composição química R6 não corresponde à presente invenção pois o teor de nióbio é superior a 0,030%. Os exemplos 23 e 24 mostram que o objetivo de alongamento de 19% não é atingido.

[085] As chapas de aços de acordo com a presente invenção serão utilizadas proveitosamente para a fabricação de peças de estruturas ou de segurança nos veículos terrestres a motor. Os exemplos seguintes são dados em caráter não limitativo: vigas, longarinas, montante B.

Reivindicações

Claims (17)

1. CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO REVESTIDA, de zinco ou de liga de zinco, a composição compreende, sendo que os teores estão expressos em peso: 0,17% < C < 0,25% 1,5% < Mn < 2,0% 0,50% < Si < 1% 0,50% < Al < 1,2% B< 0,001% P < 0,030% S<0,01% Nb < 0,030% Ti < 0,020% V< 0,015% Cu<0,1% Cr <0,150% Ni <0,1% 0% <Mo < 0,150%, sendo que Si +AI > 1,30%, o restante da composição é constituído de ferro e de impurezas inevitáveis que resultam da elaboração, a chapa de aço sendo caracterizada pelo fato de que a microestrutura é constituída, sendo que os teores estão expressos em porcentagem superficial: - de 65 a 85% de ferrita poligonal e ferrita bainítica e, - de 15 a 35% de ilhas de martensita e de austenita residual, sendo que a referida ferrita compreende menos de 5% de ferrita não recristalizada, em que o teor total de austenita residual é compreendido entre 10 e 25% e que o teor total de martensita é inferior ou igual a 10%, e o tamanho médio das referidas ilhas de martensita e de austenita residual é inferior a 1,3 micrômetro, e seu o fator de forma médio é inferior a 3, e a resistência mecânica Rm da chapa é compreendida entre 780 e 900 MPa inclusivamente e o alongamento à ruptura A% é superior ou igual a 19%.

2. CHAPA DE AÇO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a composição compreende, sendo que o teor é expresso em peso, 0,19% < C < 0,23%.

3. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 2, caracterizada pelo fato de que a composição compreende, sendo que o teor é expresso em peso, 1,6% < Mn < 1,8%.

4. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada pelo fato de que a composição compreende, sendo que o teor é expresso em peso, 0,7% < Si < 0,9%.

5. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizada pelo fato de que a composição compreende, sendo que o teor é expresso em peso, 0,6% < Al < 0,8%.

6. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizada pelo fato de que a composição compreende, sendo que o teor é expresso em peso, 0% < B < 0,0005%.

7. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizada pelo fato de que mais de 90% em proporção de área das referidas ilhas de Martensita e de austenita residual possuem um tamanho inferior ou igual a dois micrômetros.

8. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA LAMINADA A FRIO E REVESTIDA, de zinco ou de liga de zinco, que compreende as etapas segundo as quais: - um aço que possui a composição, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 7, e - o referido aço é fundido na forma de produto semiacabado, e, - o referido produto semiacabado é aquecido a uma temperatura compreendida entre 1150 e 1250 °C, e, - o referido produto semiacabado é laminado a quente, e a laminação é terminada a uma temperatura de fim de laminação Tfl superior ou igual a Ar3 para se obter uma chapa, e, - a referida chapa laminada a quente é bobinada a uma temperatura Tbob compreendida entre 500 e 600 SC, - a referida chapa laminada a quente é resfriada até a temperatura ambiente, e, - se necessário, a referida chapa laminada a quente é decapada, e, - a referida chapa é laminada a frio, e, o método sendo caracterizado pelo fato de que: - a referida chapa laminada a frio é reaquecida a uma velocidade Vc compreendida entre 1 e 30 °C/s até uma temperatura Tr durante um período de tempo tr superior ou igual a 15 segundos, sendo que tais temperaturas e tempos são escolhidos a fim de se obter uma porcentagem superficial compreendida entre 35 e 70% de austenita, e, - a referida chapa laminada a frio é resfriada até uma temperatura Teg compreendida entre 475 e 440 °C a uma velocidade Vref suficientemente rápida para permitir evitar a formação de perlita, e - a referida chapa laminada a frio é mantida à temperatura de equalização Teg durante um período de tempo teg compreendido entre 20 e 120 segundos, e, - a referida chapa laminada a frio é revestida por imersão a quente contínua em um banho de zinco ou de liga de zinco, e, - a referida chapa laminada a frio e revestida é resfriada até a temperatura ambiente.

9. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA, de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que a referida temperatura Tfl é superior a 900 °C.

10. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA, de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que a referida temperatura Tfl é superior ou igual a 920 °C.

11. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 a 10, caracterizado pelo fato de que o ponto de orvalho durante o recozimento à temperatura Tr durante o tempo tr é compreendido entre -20 °C e -15 °C.

12. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 a 11, caracterizado pelo fato de que a referida temperatura Tr é compreendida entre Ac1+50 °C e Ac3-50 °C.

13. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 a 11, caracterizado pelo fato de que a referida temperatura Tr é compreendida entre Ac1 +50 °C e Ac1+170 °C.

14. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 a 13, caracterizado pelo fato de que o referido tempo teg é compreendido entre 30 e 80 segundos.

15. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA, de acordo com qualquer uma das reivindicações 8 a 13, caracterizado pelo fato de que o referido tempo teg é compreendido entre 30 e 60 segundos.

16. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE UMA PEÇA POR SOLDAGEM DE PELO MENOS UMA CHAPA LAMINADA A FRIO REVESTIDA, conforme definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 7 ou obtida pelo processo conforme definido em qualquer uma das reivindicações 8 a 15 caracterizado pelo fato de a referida chapa ser soldada por soldagem por resistência por ponto.

17. USO DE UMA CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO REVESTIDA, conforme definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 7, ou obtida pelo processo conforme definido em qualquer uma das reivindicações 8 a 16, caracterizado pelo fato de ser usado para a fabricação de peças de estruturas ou de segurança para veículos terrestres a motor.