UA112871C2 - Холоднокатаний сталевий лист з покриттям з цинку або цинкового сплаву, спосіб його виробництва, спосіб виготовлення деталі зварюванням принаймні одного холоднокатанного сталевого листа з покриттям з цинку або цинкового сплаву та застосування такого сталевого листа як засобу для виготовлення конструктивних елементів або елементів безпеки наземних автотранспортних засобів - Google Patents

Abstract

Винахід належить до холоднокатаного й відпаленого сталевого листа з «трип-ефектом», який має поліпшену формованість й зварюваність, міцність між 780 і 900 МПа й подовження при розриві, що перевищує 19 %, композиція якого в мас. % включає наступні елементи: 0,17≤С≤0,25, 1,5≤Мn≤2,0, 0,50≤Si≤1,0, 0,50≤Аl≤1,2, при цьому Si+Al≥1,30 %, решта залізо й неминучі домішки, що утворюються в результаті обробки, мікроструктура листа у відсотках площі складається з від 65 % до 85 % фериту, від 15 % до 35 % острівців мартенситу й залишкового аустеніту, середній розмір цих острівців мартенситу й залишкового аустеніту становить менше 1,3 мкм, а їх форм-фактор становить менше 3.

Description

Винахід належить до холоднокатаного й відпаленого сталевого листа з «трип-ефектом», який має поліпшену формованість й зварюваність, міцність між 780 і 900 МПа й подовження при розриві, що перевищує 19905, композиція якого в мас.9о включає наступні елементи: 0,17-С50,25, 1,55 Мапх2,0, 0,50-5і-1,0, 0,5ОхАЇс1,2, при цьому ЗівАЇІ»1,30 95, решта залізо й неминучі домішки, що утворюються в результаті обробки, мікроструктура листа у відсотках площі складається з від 6595 до 85595 фериту, від 1595 до 3595 острівців мартенситу й залишкового аустеніту, середній розмір цих острівців мартенситу й залишкового аустеніту становить менше 1,3 мкм, а їх форм-фактор становить менше 3. 10 о

Х 9

З .

Е з 8 в 3 - 7 й й х 6 з е .

Е я 5 .

Е .

З 4 . 8 ви 5 б 0 » ?, - 3 пнннннннннюювеак орав .

Е е сеї «г І! Ше 8 2 лу нНИ бак»

З ау ПИ 5 1 на дак зда ли ль Н о ' - 1 о Е : 0,0 о,Б 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5

Іоподчече тахита|е (плістоглейтев)

Фіг. З

Даний винахід належить до виготовлення холоднокатаних листів з покриттям, що демонструють "тріп-ефект" (пластичність, наведена перетворенням) при формуванні деталей і призначених, зокрема, для застосування в автомобільній промисловості.

Скорочення викидів в атмосферу парникових газів є в цей час важливим завданням при конструюванні автомобілів, і це завдання вирішується за допомогою зниження маси транспортних засобів і, у свою чергу, зниження споживання ними палива. Коли це завдання поєднується з вимогами безпеки до транспортних засобів нового покоління, автомобілебудівники опиняються перед необхідністю застосування в кузовах автомобілів сталей зі збільшеною механічною міцністю для зменшення товщини комплектуючих і, таким чином, зниження маси транспортного засобу. Однак деталі для автомобілів нового покоління мають складні форми й сталеві листи, з яких вони виготовляються, повинні мати достатню пластичність.

У цих обставинах ТРІП-сталі переживають переважаюче поширення, оскільки вони поєднують високу міцність із високою формованістю.

Цей гарний компроміс між механічною міцністю й формованістю є наслідком складної структури ТРІП-сталі, що включає ферит, який є в'язким компонентом, більше тверді компоненти, такі як острівці мартенситу й аустеніту (МА), більшість яких складається із залишкового аустеніту, і, нарешті, бейнітно-феритну матрицю, яка має механічну міцність і пластичність, проміжну між феритом і острівцями МА. ТРІП-сталі мають дуже високу здатність до ущільнення, яка уможливлює гарний розподіл деформацій у випадку зіткнень або навіть під час формування автомобільних деталей. У зв'язку із цим виявляється можливим виготовлення деталей настільки ж складних, як і одержувані зі звичайних сталей, але з поліпшеними механічними властивостями, що, у свою чергу, дозволяє знизити товщину деталей при задоволенні ідентичних вимог відносно механічної міцності. Тому ці сталі є ефективним засобом, що задовольняють вимогам по зниженню маси й збільшенню безпеки транспортних засобів. Серед гарячекатаних або холоднокатаних сталевих листів цей тип сталі серед іншого знаходить застосування в деталях конструкції й елементах безпеки автомобіля.

Сучасні вимоги до зменшення маси транспортних засобів і споживання енергії призвели до попиту на деякі ТРІП-сталі, механічна міцність Кт яких на досліджуваному згідно ІБЗО

Зо (Міжнародна організації по стандартизації) зразку становить між 780 і 900 МПа при загальному подовженні, що перевищує 1995. На додаток до такого рівня міцності й пластичності ці сталі повинні мати гарну зварюваність і високий ступінь придатності для безперервного гарячого цинкування зануренням. Ці сталі також повинні демонструвати високий ступінь здатності вигинатись.

У цьому зв'язку документ УР2001254138 описує сталі, які мають наступну хімічну композицію: 0,05-0,3945 С, 0,3-2,59о 5і, 0,5-3,095 Мп і 0,001-2,0 95 АЇ, решта - залізо й неминучі домішки. Структура містить залишковий аустеніт, у якому масова концентрація вуглецю рівна або перевищує 195, а його об'ємна частка становить між З і 5095, а також ферит, форм-фактор якого перебуває між 0,5 і З і обсяг якого становить між 50 і 9795. Цей документ відомого рівня техніки належить до сталі без покриття, і в рамках цього патенту даний винахід для одержання сталі механічної міцності, що вимагає особливої, асоційованої з високою пластичністю, для одержання складних, що мають покриття конструкційних елементів автотранспортних засобів, застосовуватися не може.

Документ відомого рівня техніки УМО2002101112 також описує сталі, які мають наступну хімічну композицію: С: 0,0001 - 0,395, 5і: від 0,001 до 2,595, Мп: 0,001 - Зоо, А!І: 0,0001 - 495, Р: 0,0001 - 0,396, 5: 0,0001 - 0,195 ії необов'язково один або трохи з наступних елементів: МБ, Ті, М, 2, НГ Та у загальній кількості між 0,001 ї 195, В: від 0,0001 до 0,195, Мо: від 0,001 до 595, Ст: від 0,001 до 2595, Мі: від 0,001 до 1095, Си: від 0,001 до 595, Со: від 0,001 до 595, МУ/: від 0,001 до 595 і

У, РЗМ (рідкісноземельні метали), Са, Мод і Се у загальній кількості між 0,0001 ї 195, решта - залізо й неминучі домішки. Заявлена мікроструктура складається з від 5095 до 9795 фериту або фази феритьбейніт, об'єднаних у якості основної структури, і аустеніту як другої фази із загальним об'ємним вмістом між З і 5095. Розкриття, зроблене в цьому документі, не дозволяє виготовити лист, від якого необхідна особлива механічна міцність, асоційована з високим ступенем пластичності, що необхідно для одержання складної деталі з покриттям, призначеної для застосування в конструкції автомобіля.

Мета даного винаходу полягає в одержанні сталевого листа з покриттям з 2п або цинкового сплаву, що володіє комбінацією критеріїв поліпшеної формованості, придатності до нанесення покриттів і зварюваності. Низька чутливість до скришування рідким цинком при проникненні цинку під час зварювання поліпшує поведінку звареної деталі, що має покриття, при 60 експлуатації. Це скришування пояснюється плавленням нижнього шару цинку або цинкового сплаву через високі температури, дії яких він зазнає під час зварювання. При цих температурах рідкий 2п проникає в границі аустенітних зерен сталі й викликає скришування, яке призводить до передчасної появи тріщин у зонах, що піддаються дії більших зовнішніх напруг, наприклад, при виконанні крапкового зварювання.

У цьому вмісті мета винаходу полягає в тому, щоб створити сталеві листи з "тріп-ефектом", які мають механічну міцність між 780 і 900 МПа поряд з подовженням при руйнуванні, що перевищують 1995. Цей лист повинен бути придатним для нанесення покриття з 7п або цинкового сплаву й повинен бути відносно несприйнятливим до проникнення 7п у границі аустенітних зерен.

Додаткова мета винаходу полягає в створенні економічного способу виготовлення, що виключає необхідність у додаванні дорогих легуючих елементів.

Такий лист може бути виготовлений за допомогою будь-якого підходящого способу виробництва. Однак краще застосування способу виготовлення, при якому невеликі коливання параметрів не призводять до значних змін мікроструктури або механічних властивостей.

Одна особливо краща мета винаходу полягає в створенні сталевого листа, який легко піддається холодній прокатці, тобто такого, твердість якого після стадії гарячої прокатки обмежується таким чином, щоб зусилля, необхідні під час стадії холодної прокатки залишалися помірними.

Таким чином, метою винаходу є холоднокатаний, відпалений сталевий лист, покритий цинком або цинковим сплавом, що має наступну композицію, у мас. бо: 0,17«С:0,25, 1,55Мпх2,0, 0,551 0,5охАїк1,2,

Вх0,001,

РО,030, 50,01,

Мр:0,030,

Ті«кО0,020,

Коо) МУ0,015,

Сихо 1,

Ст«0,150,

МіхО,1,

ОхМох0,150, за умови, що 5івАЇ»1,30 решта залізо й неминучі домішки, що з'являються внаслідок обробки, мікроструктуру, що полягає в 96 за площею, з від 6595 до 8595 фериту, від 1595 до 3595 острівців мартенситу й залишкового аустеніту, при цьому зазначений ферит містить менше 595 нерекристалізованого фериту й при цьому слід розуміти, що загальний вміст залишкового аустеніту становить між 1095 ї 2595, загальний вміст мартенситу дорівнює або менше 1095, середній розмір зазначених острівців мартенситу й залишкового аустеніту становить менше 1,3 мкм, їхній середній форм- фактор становить менше 3, механічна міцність Кт становить між 780 і 900 МПа, а подовження при розриві Або дорівнює або перевищує 1995.

Заявлений відповідно до даного винаходу лист може також демонструвати перераховані нижче характеристики, які розглядаються індивідуально або в комбінації: - композиція включає в мас. 90: 0,19хСх0,23, - композиція включає в мас. 90: 1,65Мпх1,8, - композиція включає в мас. 95: 0,7х51іх0,9, - композиція включає в мас. бо: 0,6: АЇх0О0,8,

БО - композиція включає в мас. 90: О0«Вх0,0005, - більше 9095 (96 за площею) острівців мартенситу й залишкового аустеніту мають розмір, менший або рівний двом мікрометрам.

Додатковою метою винаходу є спосіб виготовлення холоднокатаного, відпаленого листа, покритого цинком або цинковим сплавом, що складається із зазначених нижче стадій: - одержання сталі, що має композицію, заявлену відповідно до даного винаходу, потім - виливання сталі у формі заготовки, після чого - нагрівання заготовки до температури між 1150 їі 1250 "С, потім - гарячої прокатки заготовки із закінченням прокатки при температурі закінчення прокатки

Те, більшої або рівної Аг3, для одержання листа, після чого 60 - намотування гарячекатаного листа в рулон при температурі Тьось між 500 і 600 "С, далі

- охолодження гарячекатаного листа до температури навколишнього середовища, після чого - якщо буде потреба, травлення гарячекатаного листа, далі - цей лист зазнає холодної прокатки, потім - повторного нагрівання холоднокатаного листа зі швидкістю Мс між 1 і 30 "С/с до температури Т; протягом часу її, який більше або дорівнює 15 секундам, при цьому зазначені величини температури й часу вибираються так, щоб одержати процентну частку площі аустеніту між 3595 і 7095, з іншою частиною, що складається з полігонального фериту, після чого - охолодження холоднокатаного листа до температури Тед між 475 і 440 "С зі швидкістю Ме, яка є досить високою, щоб запобігти утворенню перліту, далі - витримки холоднокатаного листа при температурі зняття напруг Тед протягом часу їгод між 20 і 120 секундами, далі - нанесення на холоднокатаний лист покриття безперервним зануренням у ванну з гарячим розплавом цинку або цинкового сплаву, після чого - охолодження гарячекатаного листа до температури навколишнього середовища.

Заявлений відповідно до даного винаходу лист може також демонструвати перераховані нижче характеристики, які розглядаються індивідуально або в комбінації: - температура охолодження прокатки Тк вище 900 "С; - температура закінчення прокатки Тк рівна або вище 920 "С; - точка роси під час відпалення при Т, протягом часу її становить між -20 "С і-15760; - температура відпалення Т, становить між Асі 50 "С і Ас3 -50 С; - температура відпалення Т, становить між Ас1 50 "С і Ас1 170 С; - час їго переважно перебуває між 30 і 80 секундами; - ідеальний час їсо перебуває між 30 і 60 секундами.

Заявлений відповідно до даного винаходу лист є підходящим для контактного крапкового зварювання.

Додаткова мета винаходу полягає в застосуванні холоднокатаного, відпаленого листа з покриттям по винаходу або отриманого способом по винаходу, для виготовлення конструкційних елементів або елементів забезпечення безпеки наземних автотранспортних

Зо засобів.

Додаткові особливості й переваги даного винаходу представлені в наступному описі, який дається просто за допомогою прикладу й зі зверненням до супутніх фігур, на яких:

Фіг. 1 показує розміри зразка для випробувань на розтягання, використовуваного для оцінки механічних властивостей, при цьому числові значення цих розмірів представлено в таблиці 4;

Фіг. 2 представляє приклад мікроструктури, що заявляється відповідно до даного винаходу сталевого листа з острівцями МА (біле) і матрицею, що містить полігональний ферит і бейніт (чорне);

Фіг. З представляє приклад розподілу форм-фактора острівців МА згідно з винаходом у якості функції відповідної максимальної довжини.

Також у рамках заявленого винаходу розкривається вплив частки вмісту аустеніту, що утворюється при витримці в температурному міжкритичному діапазоні, і її комбінації з температурою зняття напруг на кінцеві механічні властивості сталевого листа.

Вуглець відіграє значну роль в утворенні мікроструктури й через ТРІП-ефект у забезпеченні механічних властивостей відносно пластичності й міцності: при вмісті вуглецю менше 0,17 мас.9о механічна міцність стає недостатньою. Вище 0,2595 поступово знижується зварюваність, хоча ТРІП-ефект поліпшується. Вміст вуглецю переважно становить між 0,19 і 0,23905 включно.

Марганець є елементом, який забезпечує зміцнення твердим розчином заміщення, який збільшує здатність робити твердішим загартування й сповільнює виділення карбідів. Для досягнення бажаних механічних властивостей необхідно мінімальний вміст 1,5 мас.9У5. Однак вище 290 його гомогенний характер призводить до утворення надмірно смугастої структури, що знижує придатність сталі до нанесення покриттів і може несприятливо впливати на формованість автомеханічних конструкційних деталей. Вміст марганцю переважно становить між 1,6 і 1,895 включно.

Завдяки додаванню кремнію й алюмінію, які значно сповільнюють виділення карбідів протягом циклу відпалення й особливо під час бейнітного перетворення, робиться можливою стабілізація залишкового аустеніту. Це забезпечує можливість збагачення аустеніту вуглецем, призводячи до стабілізації аустеніту в сталевому листі з покриттям при температурі навколишнього середовища. Наступне застосування зовнішньої напруги, наприклад, під час формування, веде до перетворення цього аустеніту в мартенсит. Це перетворення призводить бо до гарного компромісу між механічною міцністю й пластичністю ТРІП-сталей.

Кремній є елементом, який підвищує твердість у твердому розчині заміщення. Цей елемент також відіграє важливу роль в утворенні мікроструктури, сповільнюючи виділення карбідів протягом стадії зняття напруг після первинного охолодження, що дозволяє сконцентрувати вуглець у залишковому аустеніті для його стабілізації. Кремній відіграє ефективну роль спільно алюмінієм, найкращі результати застосування кремнію відносно заданих властивостей досягаються при рівнях вмісту, що перевищують 0,5095. Однак додавання кремнію в кількості, що перевищує 195, загрожує несприятливим впливом на придатність до гарячого цинкування, і внаслідок стимулювання утворення оксидів, які зчіплюються з поверхнею виробів; для підтримки придатності до нанесення покриттів способом занурення в розплав вміст кремнію повинний бути обмежено 1 мас.9У5. Кращий вміст кремнію становить між 0,7 і 0,995 включно.

Кремній також погіршує зварюваність; його вміст, рівний або нижче 195, одночасно забезпечує й дуже гарну придатність для зварювання, і гарну придатність для нанесення покриттів.

Алюміній відіграє важливу роль у винаході, значно сповільнюючи виділення карбідів; його ефект поєднується з дією кремнію, внаслідок чого вміст кремнію й алюмінію в масових відсотках є таким, щоб задовольняти умові 5іжАЇ 21,3095 для того, щоб достатньо сповільнити виділення карбідів і стабілізувати залишковий аустеніт. Цей ефект досягається, коли вміст алюмінію перевищує 0,5095 і коли він становить менше 1,295. Кращий вміст алюмінію повинний дорівнювати або бути нижче 0,895 і вище або дорівнює 0,695. Також звичайно вважається, що високі рівні А! збільшують ерозію вогнетривких матеріалів і ризик забивання отворів сталерозливних склянок при литті сталі до прокатки. Алюміній також проявляє негативну схильність до сегрегації й може призвести до макросегрегацій. У надмірних кількостях алюміній знижує пластичність у гарячому стані й збільшує ризик появи дефектів у ході безперервного розливання. Без ретельного контролю умов розливання дефекти мікро- і макросегрегації в остаточному підсумку призводять до центральної сегрегації у відпаленому сталевому листі. Ця центральна смуга буде більше твердою, ніж навколишня її матриця, і буде несприятливо впливати на формованість матеріалу.

При вмісті сірки вище 0,0195 падає пластичність через надлишкові кількості сульфідів, таких як Мп5 (сульфіди марганцю), що знижує оброблюваність сталі й також виявляється джерелом зародження тріщин. Сірка також є залишковим елементом, вміст якого повинне бути обмежено.

Зо Фосфор є елементом, зміцнюючим твердий розчин, але значно знижуючим придатність для крапкового зварювання й пластичність у гарячому стані, зокрема, через його схильність до сегрегації на границі зерен або тенденції до спільного виділення з марганцем. Із цих причин для забезпечення гарної придатності для крапкового зварювання й гарної пластичності в гарячому стані вміст фосфору повинно бути обмежено 0,0395. Він також є залишковим елементом, вміст якого повинен лімітуватися.

Молібден відіграє ефективну роль у забезпеченні здатності до загартування й твердості й затримує появу бейніту. Однак додавання молібдену надмірно збільшує вартість легуючих добавок, тому по економічних причинах його вміст обмежується 0,15095 або навіть 0,100965.

Хром, завдяки його ролі в забезпеченні здатності до загартування, також робить внесок у затримку утворення доевтектоїдного фериту. Цей елемент також бере участь у зміцненні твердого розчину заміщення, хоча по економічних причинах його вміст обмежується 0,15095 або навіть 0,10095, оскільки він є дорогим легуючим елементом.

Нікель, який є ефективним стабілізатором аустеніту, сприяє стабілізації аустеніту. Однак при рівнях, що перевищують 0,195, витрати на додавання легуючих елементів стають невиправданими з фінансової точки зору. Тому по економічних причинах вміст нікелю обмежується 0,195.

Мідь, яка також є ефективним стабілізатором аустеніту, сприяє стабілізації аустеніту. Однак при рівнях, що перевищують 0,195, витрати на додавання легуючих елементів стають невиправданими з фінансової точки зору. Тому по економічних причинах вміст міді обмежується 0,196.

Бор впливає на здатність сталі до загартування. Він обмежує дію вуглецю й обмежує дифузійні фазові перетворення (феритне або бейнітне перетворення під час охолодження), підтримуючи, таким чином, утворення зміцнюючих фаз, таких як мартенсит. Цей ефект у даному винаході небажаний, оскільки мета полягає в сприянні бейнітному перетворенню для стабілізації аустеніту й попередженні утворення занадто великої процентної частки площі мартенситу. Тому вміст бору обмежується 0,001965.

Мікролегуючі елементи, такі як ніобій, титан і ванадій, оомежуються максимальними рівнями 003095, 0,02095 і 0,01595, відповідно, оскільки ці елементи мають властивість утворювати зміцнюючі виділення з вуглецем і/або азотом, які також виявляють тенденцію до зниження бо пластичності виробу. Вони також затримують рекристалізацію при нагріванні й під час стадії витримки при відпаленні, і тому стоншують мікроструктуру, що також зміцнює матеріал.

Інша частина композиції складається із заліза й неминучих домішок, що з'являються в результаті обробки.

Сталі із тріп-ефектом мають мікроструктуру, яка містить острівці залишкового аустеніту й мартенситу, названі "острівцями МА", а також ферит. Цей ферит може бути підрозділений на дві категорії: міжкритичний ферит, який є полігональним феритом, що утворюється під час витримки після нагрівання як частини відпалення при Т;, що й не містить карбідів бейнітний ферит, що утворюється після витримки в ході первинного охолодження й протягом стадії зняття напруги, яка є частиною відпалення. Термін "ферит" при його подальшому використанні включає обидві підкатегорії. Наявність у мікроструктурі мартенситу небажане, але повне його виключення складно досягти.

Кращі властивості листа по винаходу досягаються завдяки комбінації мікроструктури, яка включає полігональний ферит, бейнітний ферит і острівці залишкового аустеніту й мартенситу, з особливою хімічною композицією, яка визначена у формулі винаходу.

У рамках даного винаходу утворюється не більше 595 нерекристалізованого фериту. Ця частка вмісту нерекристалізованого фериту оцінюється в такий спосіб: після ідентифікування в мікроструктурі феритної фази виконується кількісне визначення процентної частки площі нерекристалізованого фериту відносно всієї кількості феритної фази. Ця нерекристалізована фаза має дуже низьку пластичність, є джерелом ініціювання тріщин під час формування в заключну форму й не дозволяє досягти заданих відповідно до винаходу характеристик.

Згідно з винаходом мікроструктура у відсотках площі представлена рівнями вмісту від 6590 до 8595 фериту, від 15956 до 3595 острівців мартенситу й залишкового аустеніту, причому загальний вміст залишкового аустеніту становить між 1095 і 2595, а загальний вміст мартенситу становить 1095 або менше процентних часток площі.

Кількість острівців МА менше 1595 не забезпечує скільки-небудь значного збільшення стійкості до руйнування. Також не досягається повне подовження в 1995. Крім того, оскільки острівці МА є твердими, якщо їх рівень вмісту становить менше 15595, існує ризик, що задані 7 80

Мпа не будуть досягнуті. Якщо вміст острівців МА понад 3595, для ефективної їхньої стабілізації був би потрібен високий вміст вуглецю й це несприятливим чином відбилося б на зварюваності

Зо сталі Для одержання острівців МА, достатньо стійких при температурі навколишнього середовища, вміст вуглецю в масових відсотках від залишкового аустеніту переважно перевищує 0,895. У рамках даного винаходу ферит дозволяє поліпшити пластичність, і присутність цієї пластичної структури необхідна для досягнення заданого повного подовження в 1995. Бейнітний ферит дозволяє стабілізувати залишковий аустеніт.

Фіг. 2 ілюструє заявлену відповідно до даного винаходу мікроструктуру, представлену у вигляді зображення, отриманого оптичним мікроскопом. Острівці МА відображені білим кольором, а ферит - чорним. На даному етапі не робиться ніяких відмінностей між полігональним феритом і бейнітним феритом, оскільки збільшення занадто невелике й в обох випадках із кристалографічної точки зору є присутнім об'ємноцентрована кубічна структура.

Основна відмінність полягає в тому, що бейнітний ферит має щільність дислокацій і вміст вуглецю більше високий, ніж в полігонального міжкритичного фериту.

Заявлений відповідно до даного винаходу спосіб може містити наступні перераховані нижче стадії.

Готовлять сталь, що має заявлену відповідно до винаходу композицію, потім із цієї сталі відливають заготовку. Сталь може відливатися у вигляді злитків або ж сталь може безперервним способом відливатися у формі слябів.

Відлиті заготовки спочатку доводять до температури Тесн вище 1150 С і нижче 125070 таким чином, щоб цілком досягти температури, що сприяє високим швидкостям деформації, якої сталь зазнає під час прокатки. Цей інтервал температур дозволяє перебувати в аустенітному діапазоні.

Однак, якщо температура Тесн перевищує 1275 "С, аустенітні зерна досягають небажаних великих розмірів і призводять до більш грубої кінцевої структури.

Заготовка є гарячекатаною в діапазоні температур, при яких структура сталі повністю представлена аустенітом; якщо температура закінчення прокатки Те виявляється нижче температури Аг3 початку перетворення аустеніту у ферит у ході охолодження, феритні зерна при прокатці зміцнюються й пластичність значно падає. Переважно температура закінчення прокатки Ти вибирається вище 900 "С. Ще більша перевага віддається температурі закінчення прокатки Ти, вище або рівної 920 "С.

Потім гарячекатаний продукт намотують у рулон при температурі Тьсь між 500 і 600 "С. Цей бо діапазон температур дозволяє досягти повного бейнітного перетворення під час квазіїзотермічної витримки, асоційованої з намотуванням у рулон, супроводжуваної повільним охолодженням. Температура намотування в рулон, що перевищує 600 "С, призводить до утворення небажаних оксидів.

Коли температура намотування в рулон виявляється занадто низькою, зростає твердість продукту, що вимагає збільшення сил, необхідних до застосування в ході наступної холодної прокатки.

Якщо буде потреба гарячекатаний продукт може бути далі підданий травленню за допомогою відомого способу, з наступною холодною прокаткою зі ступенем обтиснення, переважно між 30 і 80965.

Після цього холоднокатаний продукт нагрівають, переважно в установці безперервного відпалення, із середньою швидкістю нагрівання Мс між 1 ії 30 "С/с. Що стосується температури нагрівання при відпаленні Ту, швидкість нагрівання в цьому діапазоні дозволяє одержати нерекристалізовану феритну фракцію в кількості менше 595.

Нагрівання виконують аж до температури нагрівання при відпаленні Ту, яка переважно перебуває між температурою Асі (температура, при якій у ході нагрівання починається алотропне перетворення) 50 "С їі Ас3 (температура завершення алотропного перетворення в ході нагрівання) -50 "С, протягом проміжку часу її, обраного таким, щоб одержати між 35 і 7095 міжкритичного аустеніту. Це може бути досягнуто, зокрема, за допомогою вибору з урахуванням енергозбереження температури Ти між Асі! 50 "С і Ас1 4170 "С. Коли величина Т, становить менше (Асі! Жж507С), структура може також містити зони нерекристалізованого фериту, процентна частка площі якого може досягати 595. Заявлена відповідно до даного винаходу температура нагрівання при відпаленні т; дозволяє одержувати міжкритичний аустеніт у кількостях, достатніх для наступного утворення під час охолодження фериту в таких кількостях, які забезпечують достатню стабілізацію залишкового аустеніту й досягнення необхідних механічних властивостей.

Коли частка вмісту міжкритичного аустеніту перевищує 7095, концентрація в ньому вуглецю при температурі Т; невелика, що веде до наступного занадто швидкого перетворення й занадто великого вмісту полігонального й бейнітного фериту, відповідно, протягом охолодження й у ході стадії зняття напруги між 440 і 475 "С. Оскільки ферит не є дуже твердою фазою, його

Зо присутність у занадто великих кількостях позбавляє можливості досягнення цільових 780 МПа й повного подовження 21995.

Тривалість витримки їес становить між 15 і 300 секундами. Мінімальний час витримки ї, більше або дорівнює 15 секундам при температурі Т, уможливлює розчинення карбідів і, найголовніше, достатнє перетворення в аустеніт. Насичення ефекту відбувається за межами інтервалу в 300 с. Також час витримки, що перевищує 300 секунд, складно сполучається з технологічними вимогами установок безперервного відпалення, зокрема, зі швидкістю розмотування рулону.

Наприкінці витримки для відпалення лист прохолоджується до температури, яка є близькою до температури Тео, при цьому швидкість охолодження Ме Є досить високою для того, щоб не допускати яких-небудь перетворень під час охолодження й, зокрема, утворення перліту, який абсорбує вуглець. Для цієї мети швидкість охолодження Ме: переважно перевищує 5 "С/с. На даній стадії відбувається часткове перетворення аустеніту у ферит. Це дозволяє, коли С витісняється в аустеніт (внаслідок того, що останній відносно не розчинний у фериті), стабілізувати останній для стимулювання Тріп-Ефекту.

Час витримки в діапазоні температур від 440 "С до 475 "С повинне бути більше 20 секунд, щоб забезпечити можливість стабілізації аустеніту за допомогою збагачення зазначеного аустеніту вуглецем, і менше 120 секунд, щоб обмежити процентну частку площі фериту й установити межу максимально можливого ступеня виділення карбідів. У дійсності поза границями 120 секунд виділяється цементит ЕРезС і, отже, зменшується кількість вуглецю, доступного для тріп-ефекту, що виходить із залишкового аустеніту. Результатом є як низька механічна міцність через аустеніт, який розпадається й містить менше вуглецю, так ї низьке подовження через тріп-ефект з аустенітом, який менше стійкий, оскільки менш багатий вуглецем. Цей аустеніт буде представляти острівці, які при впливі механічного зусилля будуть передчасно трансформуватися в мартенсит. Оскільки мартенсит не дуже пластичний, повне подовження сталі буде знижено.

Кращий час витримки їго при температурі Тео буде перебувати між 30 і 80 секундами. Час витримки, ідеальний для забезпечення ефекту оптимального впливу на мікроструктуру й механічні властивості, буде становити між 30 і 60 секундами.

Після цього виконується гаряче цинкування зануренням у ванну із цинком або цинковим 60 сплавом, температура Тп яких може перебувати між 440 і 475 "С.

Наприклад, композиція ванни із цинком або цинковим сплавом може бути такою, що:

АЇ (95) яРе (965) 410 (РенСа) «0,5595, решта до 10095, становить 2п.

Оцинкований виріб потім прохолоджується до температури навколишнього середовища зі швидкістю Ме, що перевищує 2 "С/с. Таким способом виходить холоднокатаний, відпалений і оцинкований сталевий лист, який в одиницях відсотків площі містить від 65 до 8595 фериту й від 15 до 3595 острівців мартенситу й залишкового аустеніту, при цьому зрозуміло, що залишковий вміст аустеніту становить між 10 і 2595.

Для стимулювання явища внутрішньомолекулярного окиснення легко окиснюваних елементів, таких як марганець, алюміній і кремній, і сприяння, таким чином, осадженню грунтувального шару цинку на листі, після холодної прокатки виконується відпалення у печі при високій точці роси, тобто зі збільшенням проникнення кисню в метал.

Коли відпалення виконується в атмосфері із точкою роси -40 С або нижче, виріб демонструє обмежену змочуваність, і осаджений цинк не покриває всі сто відсотків поверхні листа. Крім того, було знайдено, що при точці роси, рівної -40 "С, адгезія г рунтуючого цинкового покриття виявляється недостатньою.

Напроти, при точці роси між -20 "С ї -157С змочуваність і адгезія цинкового грунтуючого покриття значно поліпшуються.

Також можуть використовуватися способи цинкування електролітичним способом або РУО (фізичного осадження з парової фази).

Далі винахід ілюструється за допомогою наступних необмежуючих прикладів.

Були приготовлені сталі, композиція яких у масових відсотках представлено в наступній таблиці 1. Оскільки для виготовлення листа, заявленого відповідно до даного винаходу, використовувалися сталі ІЇХ1І, ІХ2, ІХЗ і ІХ4, для цілей порівняння також представлена композиція сталей КІ - Кб, які використовувалися для виготовлення порівняльних листів.

Таблиця 1

Композиція сталей (мас.Оо) Ні; - порівняльний зразок з номером і (є Щ0.166)1,605|0,722 |0,835| 1,557 |10,0004 | 0,017 | 0,001 | 0.041 Ю,0045|0,024|0,025 | 0,020 | 0,005 | 0,0004

Підкреслені величини - не відповідно до винаходу

Були відлиті заготовки, що відповідають перерахованим вище композиціям, повторно нагріті до 1230 "С і потім піддані гарячій прокатці в діапазоні повністю аустенітної структури. Умови виготовлення цих гарячекатаних продуктів (температура закінчення прокатки Тк і температура

Зо намотування в рулон Тьоь) показано в таблиці 2.

Таблиця 2

Умови виготовлення гарячекатаних виробів

Таблиця 2

Умови виготовлення гарячекатаних виробів ни пи ПЕ: ол ПО С То ПО т по шини спи по: Ро ПО с: у ДО ПО т ПО

Усі гарячекатані вироби після цього зазнали травлення й далі холодної прокатки з коефіцієнтом обтиснення між 30 і 80 95. Ряд сталей, що мають той самий склад, був підданий впливу різних умов обробки.

Таблиця З відображає умови обробки відпаленого листа після холодної прокатки: - Швидкість нагрівання Мс; - Вихідний вміст аустеніту наприкінці витримки (міжкритичного) уУіпі; - Температура нагрівання при відпаленні Т,; - Час витримки при відпаленні ії; - Швидкість охолодження після відпалення Мге!; - Швидкість охолодження після цинкування М'"ге!; - Температура зняття напруги Тео; - Тривалість стадії зняття напруги гео;

Також у таблиці З представлені температури фазових перетворень Асі і Ас3.

Крім цього, була визначена мікроструктура ТРІП-сталей з кількісною оцінкою вмісту залишкового аустеніту. Було виконано кількісне визначення процентної частки площі острівців

МА опісля травлення метабісульфітним реактивом для травлення Кіеєтт або І ерега, супроводжуваного аналізом зображення за допомогою програмного забезпечення Арпеїїопіт.

Листі були порожниною покриті 2п.

У ряді випадках були оцінені температури закінчення прокатки, незважаючи на те, що вони залишаються між 900 і 1000 "С, було відзначено, що вони перевищують 920 "С.

Оцінка "п.е." означає "не оцінювалося".

Таблиця З

Умови виготовлення холоднокатаних і відпалених листів

Компо- ' сталі 4 | хі | 44 | 729-920 | 840 | 55 | 60 | 555 | 430 | т180 | 87 6 | їх2 | 44 |727-7059| 830 | 67 | 35 | 34 | 460 | 43 | 5 8 | Іх3 | 44 |72971090| 830 | 67 | 40 | 34 | 460 | 43 | 5 9 | Іх4 | 44 |727л154| 780 | 67 | 30 | 34 | 460 | 43 | 5 12 | ха | з | 727-ж7154| 800 | 128 | 32 | 21 | 460 | 314 | 6 13 | ві | 6 |729-1115| 850 | 39 | 40 | 47 | 460 | з3 | 7 14 | ві | 6 |729-1115| 770 | 39 | 24 | 44 | 460 | зз | 6 17 | вз | 55 |726-1050| 830 | 37 (йОдо55| 40 | 460 | 36 | 6 18 | вз | 44 |726-1050| 830 | 37 (йОдо55| 56 | 420 | 180 | 6

Таблиця З

Умови виготовлення холоднокатаних і відпалених листів

Компо- - Ме о о ді Ме о Утеї

Сов) й те Ї й п й Со) т Ї й Со) 717-1138 23 | Вб | 55 | 714-1147 24 | Вб | 55 | 714-1147

Підкреслені величини - не відповідно до винаходу

У наступній далі таблиці 5 представлені отримані механічні властивості при розтяганні (межа пружності Ке, міцність Кт, подовження при розриві А). Ці величини були отримані з використанням зразка для випробувань відповідно до ІЗО 20 х 80, що має представлені в таблиці 4 розміри й проілюстрованого на Фіг. 1. Для одержання даних по цих механічних властивостях використовувалися одноосьові розтяжні зусилля за умови, що сила прикладалася в напрямку, перпендикулярному відносно напрямку холодної прокатки.

Таблиця 4

Розміри зразків для випробувань на розтягання, одиниці вимірів - міліметри (Фіг. 1 ілюструє зазначені довжини). тил | В | то | їс | 8 | т | і | Чистові розміри

ІВО2ох80 | 20 | 80 | 100 | го | з0 | 2бо | 260х32

Придатність до нанесення покриття кількісно визначалася в такий спосіб: лист звивався на 1807 навколо клина й потім зовні на вигнуту поверхню наносилася клейка стрічка; покриття є зчепленим, якщо при видаленні клейкої стрічки воно не відривається разом зі стрічкою. Якщо покриття не зчеплене, то воно відривається зі стрічкою.

Аналогічно, у ході випробування на зварюваність на покритої 7п деталі оцінюється чутливість до скришування при проникненні рідкого 2п. Випробування складається з розгляду під мікроскопом тріщин і їх глибини для кожного застосовуваного матеріалу й способу, після чого виконується їхнє відносне класифікування.

Шкали в обох цих випробуваннях градуюються від 1 бала (недостатня придатність до нанесення покриттів / чутливість до рідкого 7п) до 5 (дуже гарна придатність до нанесення покриттів / нечутливість до рідкого 7п). Результати в 1-2 бала розглядаються як незадовільні.

Таблиця 5

Результати, отримані на холоднокатаному й відпаленому листі

Ч Придатність до Середня с . астка . нанесення талевий острівців МА Ве Вт А (95) чутливість до покриттів довжина лист (МПа) | (МПа) о рідкого 2п острівців МА (МА 95) зануренням у т (мкм) рідкий 2п 15«Х «21 116 | Беха 15«Х «21 844,5 11181 Беха 11198 | 1БеХаейї 15«Х «21

Таблиця 5

Результати, отримані на холоднокатаному й відпаленому листі

Придатність до Середня - Частка . нанесення

Сталевий острівців МА Ве Вт А (95) чутливість до покриттів довжина лист (МПа) | (МПа) рідкого 2п острівців МА (МА 95) зануренням у т (мкм) рідкий 7п

Підкреслені величини - не відповідно до винаходу

Сталеві листи по винаходу мають ряд мікроструктурних і механічних властивостей, які уможливлюють успішне виготовлення деталей, призначених, зокрема, для застосування як конструкційних елементів: міцність між 780 і 900 МПа, подовження при розриві більше 19 95 на

ІБО 20 х 80 зразку для випробування, представленому в таблиці 4, гарну придатність до нанесення покриттів і відносно низьку чутливість до скришування при проникненні рідкого цинку.

Фіг. 2 ілюструє морфологію сталевого листа 1 з білими острівцями МА.

Листи ІХ1, ІХ2, ІХЗ і ІХ4 відповідають винаходу з погляду хімічної композиції. Співвіднесені із цими композиціями зразки, пронумеровані від 1 до 12 дозволяють продемонструвати стабільність отриманих властивостей і показати межі способу виготовлення для одержання заявленого відповідно до даного винаходу листа.

Хімічні композиції ІХ1, ІХ2, ІХЗ ї ІХ4, співвіднесені із заявленими відповідно до винаходу зразками (1, 2 ії 5-11 включно), відносно нечутливі до проникнення рідкого цинку, зокрема, при виконанні контактного точкового зварювання. Ці композиції мають гарну придатність до нанесення покриттів і острівці МА, які зненацька мають середню довжину 1,06 мкм, тобто дрібні зерна. Їхня механічна міцність також становить між 780 і 900 МПа, а їх повне подовження значне більше 19 95. Фіг. 2 ілюструє мікроструктуру листа досліджуваного зразка 1. Кожний острівець мартенситу/аустеніту, також іменований "острівцем МА", характеризується його максимальною довжиною й максимальною шириною. Визначена на основі репрезентативного зразка з більше 100 охарактеризованих острівців, середня довжина острівців виявилася дивно невелика й склала 1,06 мкм. Довірчий інтервал рівний 95 95, що дає середнє між 0,97 і 1,15 мкм.

Найменший обмірюваний острівець рівнявся 0,38 мкм, а самий довгий був 3,32 мкм. Перший квартиль, тобто найбільший острівець із 25 95 найменших острівців, був обмірений на 0,72 мкм; третій квартиль, тобто найменший з 25 95 самих довгих острівців, був обмірений на 1,29 мкм.

Медіана була обчислена рівної 0,94 мкм. Близькість між медіаною й середнім є гарним індикатором того, що дані показують розподіл, центрований по довжині 1 мкм у межах 0,1 мкм.

Острівці МА також характеризуються їхніміформ-фактором, тобто співвідношенням між їхньою довжиною і їх максимальною шириною Ї піп - Острівці МА у досліджуваному зразку 1 мають розподіл форм-фактора, представлений Фіг. 3. Середній форм-фактор дорівнює 2,15. Довірчий

Зо інтервал рівний 95 95, що дає середній форм-фактор між 1,95 і 2,34 мкм.

Досліджуваний зразок 3, асоційований з хімічною композицією ЇХІ, має занадто низький вміст аустеніту наприкінці часу витримки ухіпії, оскільки температура витримки становить менше

Ас1-50С і, отже, підсумкова процентна частка площі МА занадто невелика, і ця мікроструктурна особливість у рамках даного винаходу пов'язана з ослабленням механічної міцності. Випробуваний зразок 4, асоційований з хімічною композицією ЇХІ, був підданий відпаленню при температурі, яка дозволяє одержати 60 9о уіпй і тому перебуває в межах інтервалу, заявленого відповідно до даного винаходу. Однак температура зняття напруги Тед становить 430 "С і тому занадто низка, а час зняття напруг їгєд дорівнює 180 секундам, що є занадто тривалим періодом. Тому процентна частка площі цих острівців занадто мала, внаслідок чого механічна міцність становить менше 780 МПа.

Випробуваний зразок 12, що співвідноситься з хімічною композицією ІХ4, піддався стадії зняття напруги протягом їго 314 секунд, яке перевищує рамки даного винаходу, що складають 120 секунд, а його повне подовження в 15,3 956 виявилося занадто невелике.

К1 має хімічну композицію, яка перебуває поза межами, заданими відповідно до даного винаходу. К1 має занадто низький вміст 5і і занадто високий вміст фосфору. Тому властивості механічної міцності випробуваних зразків 13 і 14 є незадовільними відносно цільових, заданих відповідно до даного винаходу, оскільки вони виявляються нижче 780 МПа, незважаючи на відповідність умовам виготовлення у випадку зразка 13.

Хімічні композиції КЗ і К4 не відповідають винаходу, оскільки їх масова концентрації вуглецю становить менше 0,17 95. Зразки 17, 18, 19 і 20, асоційовані з КЗ (17 ії 18) ії КА (19 і 20), не дозволяють досягти 780 МПа. Частки вмісту острівців МА, отриманих наприкінці їх відпалення, занадто невеликі, оскільки вуглецю недостатньо для стабілізації аустеніту й утворення достатньої кількості острівців МА. Тому вміст цих острівців МА занадто низько й, звідси, механічна міцність цих зразків становить менше 780 МПа.

Хімічна композиція К2 не відповідає винаходу, оскільки вміст 5і перевищує 1 95, а вміст алюмінію становить менше 0,5 95. Двома зразками, що мають цю хімічну композицію, є зразки 15 ї 16. Зразок 15 не відповідає винаходу, незважаючи на цикл відпалення, який дійсно відповідає заявленому. Частка вмісту острівців МА наприкінці цього відпалення занадто висока через подвійність зміцнюючого ефекту кремнію і його здатності до утворення фериту, яка нижче такої здатності алюмінію. Дійсно, ферит являє собою м'яку в порівнянні з острівдкями МА структуру, і використання утворюючих ферит елементів м'якшить сталевий лист; у цьому випадку алюміній служив би для зрівноважування твердості при одержанні листа з механічною

Зо міцністю нижче 900 МПа. Тому механічна міцність сталевого листа 15 вище 900 МпПа, а середній розмір острівців МА значно більше 1,3 мкм. Така величина зерна сприяє можливості взаємодії між зернами й прискорює розвиток тріщин, що вже утворювалися. Крім того, чутливість до проникнення рідкого цинку (2/5) цього зразка менше мінімальної, заданої для винаходу (3/5).

Випробуваний зразок 16 не відповідає винаходу; середній розмір острівців МА значно перевершував 1,3 мкм. Вміст кремнію також веде до утворення оксидів кремнію на поверхні під час відпалення, виконуваного перед гарячим цинкуванням зануренням. Тому придатність цього продукту до нанесення покриттів буде нижче мінімально прийнятної, оцінюваної трьома балами з п'яти. Його чутливість до проникнення рідкого цинку також становить менше 3 з 5.

Хімічна композиція К5 не відповідає винаходу. Вміст вуглецю становить менше 0,17 95, а вміст Ті вище 0,020 95. Показані зразками 21 і 22 результати не задовільні відносно досягнення заданого подовження в 19 95.

Хімічна композиція Кб не відповідає винаходу через вміст ніобію, що перевищує 0,030 95.

Приклади 23 і 24 показують, що задане подовження в 19 95 не досягається.

Кращим є застосування заявлених відповідно до даного винаходу сталевих листів для виготовлення конструкційних елементів або елементів безпеки в наземних автотранспортних засобах. Можуть бути наведені наступні необмежуючі приклади: поперечні балки, рейлінги, середні стійки.

Claims (1)

1. ФОРМУЛА ВИНАХОДУ

   1. Холоднокатаний сталевий лист з покриттям з цинку або цинкового сплаву, композиція якого включає, мас. 9о: 0,17сСс0,25, 1,55 Мписе,0, 0,Бо5іс1,0, 0,5осАс12, В-0,001, Р«0,030, З-0,01, (510) МЬ-0,030,

   ТікО, 020, М-0,015, Си«О01, Сіе0,150, Мі«0,1, Мо-0,150, при цьому 5іжвАЇ»1,30, решта залізо й неминучі домішки, що з'являються в результаті обробок, і мікроструктура якого у відсотках площі складається з: від 65 95 до 85 9о фериту та від 15 У до 35 95 острівців мартенситу й залишкового аустеніту, при цьому зазначений ферит містить менше 5 95 нерекристалізованого фериту, загальний вміст залишкового аустеніту становить між 10 95 і 25 95, а загальний вміст мартенситу менше або дорівнює 1095, середній розмір зазначених острівців мартенситу й залишкового аустеніту становить менше 1,3 мкм, а їх середній форм-фактор становить менше 3, міцність Кт листа на розрив становить між 780 і 900 МПа включно, а подовження при розриві А Фо більше або дорівнює 19 95.

   2. Сталевий лист за п. 1, який відрізняється тим, що композиція включає, мас. 9бо: 0195023.

   3. Сталевий лист за п. 1 або 2, який відрізняється тим, що композиція включає, мас. 9б: 1,6-Ма-1,8.

   4. Сталевий лист за будь-яким з пп. 1-3, який відрізняється тим, що композиція включає,

   мас. 9о: 0,7-5іс0,9.

   5. Сталевий лист за будь-яким з пп. 1-4, який відрізняється тим, що композиція включає,

   мас. 9о: 0,бхАїО,в.

   б. Сталевий лист за будь-яким з пп. 1-5, який відрізняється тим, що композиція включає,

   мас. 9о: Коо) в-0,0005.

   7. Сталевий лист за будь-яким з пп. 1-6, який відрізняється тим, що в ньому більше 90 95 за площею зазначених острівців мартенситу і залишкового аустеніту мають розмір, менший або рівний двом мікрометрам.

   8. Спосіб виготовлення сталевого листа, холоднокатаного і покритого цинком або цинковим сплавом, що складається з наступних стадій: - створюють сталь, що має композицію за будь-яким з пп. 1-7, потім - виливають цю сталь у формі заготовки, після чого - нагрівають цю заготовку до температури між 1150 і 1250 "С, потім - піддають цю заготовку гарячій прокатці з закінченням прокатки при кінцевій температурі прокатки Тк, яка більше або дорівнює АгЗ, для отримання листа, після чого - намотують цей гарячекатаний лист в рулон при температурі Тьсь між 500 і 600 "С, далі - охолоджують цей гарячекатаний лист до температури навколишнього середовища, після чого - піддають цей лист холодній прокатці, потім - повторно нагрівають цей холоднокатаний лист зі швидкістю Ме між 1 і 30 "С/с до температури Ти відпалу протягом часу її, який більший або дорівнює 15 секундам, при цьому зазначені величини температури відпалу і часу вибирають так, щоб отримати процентну частку площі аустеніту між 35 9б і 70 95, після чого - охолоджують цей холоднокатаний лист до температури Тед зняття напруження між 475 і 440 "С зі швидкістю Ме, яка є достатньо високою, щоб запобігти утворенню перліту, далі - витримують холоднокатаний лист при температурі Тед зняття напруження протягом часу їгод між 20 і 120 секундами, після чого - наносять на холоднокатаний лист покриття безперервним зануренням у ванну з гарячим розплавом цинку або цинкового сплаву, далі - охолоджують гарячекатаний лист до температури навколишнього середовища.

   9. Спосіб виготовлення листа за п. 8, який відрізняється тим, що температура Ти перевищує 900 с.

   10. Спосіб виготовлення листа за п. 8, який відрізняється тим, що температура Тк, перевищує 92076.

   11. Спосіб виготовлення листа за будь-яким з пп. 8-10, який відрізняється тим, що точка роси в бо ході відпалу протягом часу її при температурі Т, становить між -20 "С і -15 76.

   12. Спосіб виготовлення листа за будь-яким з пп. 8-11, який відрізняється тим, що зазначена температура Т, становить між Ас1 50 "С і Ас3 -50 76.

   13. Спосіб виготовлення листа за будь-яким з пп. 8-11, який відрізняється тим, що зазначена температура Т, становить між Ас1 50 "С їі Ас1 170 76.

   14. Спосіб виготовлення листа за будь-яким з пп. 8-13, який відрізняється тим, що зазначений час Їго становить між 30 і 80 секундами.

   15. Спосіб виготовлення листа за будь-яким з пп. 8-13, який відрізняється тим, що зазначений час Їго становить між 30 і 60 секундами.

   16. Спосіб виготовлення листа за будь-яким з пп. 8-15, який відрізняється тим, що перед холодною прокаткою гарячекатаний лист піддають травленню.

   17. Спосіб виготовлення деталі зварюванням принаймні одного листа, холоднокатаного і покритого за будь-яким з пп. 1-7 або отриманого способом за будь-яким з пп. 8-15, в якому зазначений лист зварюють контактним точковим зварюванням.

   18. Застосування сталевого листа, холоднокатаного і покритого цинком або цинковим сплавом за будь-яким з пп. 1-7 або отриманого способом за будь-яким з пп. 8-17, як засобу для виготовлення конструкційних елементів або елементів безпеки для наземних автотранспортних засобів. Щ ї і- т Ме|Ї. в 2 | іо -

   Фіг. 1 І ЩІ і Ша 7 з, й ; - нн иа «Ти АННИ к Р 4. мч . ' с Й ми щу ! ти нен і кож РА . М г У п я-- Фах » и, нь зх, он о й і Ж дв «и ШИ з: ! т Й ч. - й вх . і" у ай и х ' вах й за ле масо Кл фра ся й . . кое пон, ДІ и ЗИ й о ее ни ЧИ Є пава ше ще сорту я - - . сакйй - хх Тих Коб Кк ж льки щу я А м «Хо п ж - ЦЕ а ній, т - й -е -7 зр р» 7 ж х «, оо нроть ІВ, ри я УЗИ, мч. «і з й ж жк. « "а пек и ШИ і Ох ше -е Я іх ці у мес ко». у фу: це т др ди фр вуня - 4 г - - бо п 2 Ш 5 А (чо ше М - " т . ре У ЗИ ка М: му Я сю, ра «а ус

   -ї . -ота що ри дит. ї с -щ . ' . ри а . меч р ни Ам й " А з. зх сна во ЧУ ШИ пон ка ан Є ном о ви ДО: . й Ше б. х ай. . жи, Є ал, мая що МИ в до лаки Ффь ва о ДЯ г ев як ки 2 - й щ - т чо ее ч «В ноу - й хе ба те она аа еоиТти ши ач, / ли Коса ші Ой - У » з «" ак | є мін вв я Варфер серій рай

   ". мк лк о кн ОТ. рима чна хх а. Жах - пово п У жі т й де, Єна ; ту ту, А Ноя Ва ше. ИН б х и щ , - й " - в бло е --ї. , к ня ЧИ «

   - . а й « й ік Шен ід Й Фо Ши фртнуучта у «СА от Ме: со5увх 1932 100х

   Фіг. 2