BR112013028841B1 - Chapa de aço laminada a frio e recozida e processo de fabricação de uma chapa de aço laminada a frio recozida - Google Patents

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Abstract

chapa de aço laminada a frio e recozida e processo de fabricação de uma chapa de aço laminada a frio recozida a presente invenção trata de fabricação de chapas de aço que apresentam uma resistência mecânica elevada, um alongamento uniforme e uma dobrabilidade em v superior a 90?. a chapa de aço laminada a frio e recozida possui uma resistência mecânica superior ou igual a 1000 mpa, com alongamento uniforme superior ou igual a 12% cuja composição compreende, sendo que os teores são expressos em peso, 0,15% < c < 0,25%, 1,8% < mn < 3,0%, 1,2% < si < 2%, al < 0,10%, 0% < cr < 0,50%, 0% < cu < 1%, 0% < ni < 1%, s <0,005%, p < 0,020%, nb<0,015%, ti<0,020%, v<0,015%, co<1%, n<0,008%, b<0,001%; em que mn+ni+cu < 3%, sendo que o restante da composição é constituído de ferro e de impurezas inevitáveis que resultam da elaboração, sendo que a microestrutura é constituída, em proporções superficiais, de 5 a 20% de ferrita poligonal, de 10 a 15% de austenita residual, de 5 a 15% de martensita, o restante é constituído de bainita em forma de ripas e que compreende, entre as ripas, carbonetos tais que o número n dos carbonetos inter-ripas de tamanho superior a 0,1 micrômetro por unidade de superfície seja inferior ou igual a 50000/mm2.

Description

“CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO E RECOZIDA E PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO RECOZIDA” Campo da Invenção [001] A presente invenção trata de fabricação de chapas de aços conhecidos como “multifásicos”, que apresentam simultaneamente uma resistência mecânica e uma capacidade de deformação que permite realizar operações de conformação da chapa a frio. A presente invenção trata mais precisamente dos aços que apresentam uma resistência mecânica superior a 1000 MPa, um alongamento uniforme, superior a 12%, uma dobrabilidade em V superior a 90°. Os veículos terrestres a motor (automóveis, ceifadeiras debulhadoras, reboques, semirreboques...) constituem, em particular, um campo de aplicação dessas chapas de aços, com aplicações potenciais nas peças estruturais, nos elementos de reforços e mesmo na fabricação de peças resistente à abrasão.
Antecedentes da Invenção [002] A forte demanda de redução de emissões de gases com efeito estufa, associada ao crescimento das exigências de segurança nos automóveis e os preços do combustível levaram os construtores de veículos terrestres a motor a usar cada vez mais aços com uma resistência mecânica melhorada na carroceria a fim de reduzir a espessura das peças e, portanto, o peso dos veículos, mantendo ao mesmo tempo os desempenhos de resistência mecânica das estruturas. Nessa perspectiva, os aços que aliam uma resistência elevada a uma plasticidade suficiente para a conformação sem o aparecimento de trincas estão adquirindo uma importância crescente. Várias famílias de aços que oferecem diversos níveis de resistência mecânica foram assim propostas ao longo do tempo e de forma sucessiva.
[003] Foram propostos aços que compreendem elementos de microliga cujo endurecimento é obtido simultaneamente por redução do
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2/25 tamanho dos grãos e por precipitações finas. O desenvolvimento de aços cada vez mais duros conheceu, a seguir, o crescimento dos aços conhecidos como “Dual Phase” nos quais a presença de martensita dentro de uma matriz dúctil ferrítica permite obter uma resistência mecânica superior a 400 MPa associada a uma boa tendência à conformação a frio.
[004] A fim de atingir características de resistência mecânica, ductilidade e plasticidade ainda mais vantajosas para a indústria automobilística, por exemplo, os aços “TRIP” para “Transformation Induced Plasticity” foram desenvolvidos. Esses aços têm uma estrutura complexa que compreende: uma estrutura dúctil, a ferrita, assim como a martensita que é uma estrutura dura que contribui para características mecânicas elevadas e a austenita residual que contribui ao mesmo tempo para a resistência e a ductilidade graças ao efeito TRIP.
[005] Esse efeito TRIP designa um mecanismo de acordo com o qual, sob uma deformação ulterior, por exemplo, durante uma solicitação uniaxial, a austenita residual de uma chapa ou disco de aço TRIP transformase progressivamente em martensita, o que se traduz por uma consolidação significativa que retarda, assim, o aparecimento de trincas. No entanto, os aços conhecidos como TRIP apresentam resistências mecânicas inferiores a 1000 Mpa porque seu teor de ferrita poligonal que é uma estrutura pouco resistente e muito dúctil, é superiora um quarto da proporção superficial total.
[006] A fim de atender a essa demanda de aços com resistência mecânica superior a 1000 MPa, é assim necessário reduzir a fração de estrutura com baixa resistência mecânica e substituí-la por uma fase mais endurecedora. Entretanto, é sabido que no campo dos aços com carbono, um aumento da resistência mecânica é geralmente acompanhado de uma perda de ductilidade. Além disso, os construtores de veículos terrestres a motor especificam peças cada vez mais complexas que necessitam de aços que
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3/25 permitam atingir uma dobrabilidade superior ou igual a 90° sem aparecimento de trincas.
[007] Os teores dos elementos químicos indicados a seguir estão em porcentagem mássica.
[008] O estado da técnica relevante inclui a parente W02007077933, que descreve uma microestrutura composta de bainita, martensita e austenita residual. A composição química da chapa reivindicada compreende 0,10-0,60% C, 1.0-3.0% Si, 1-3,5% Mn, até 0,15% de P, até 0,02% de S, até 1,5% de Al, e 0,003 a 2% de Cr, sendo o restante constituído de ferro e de impurezas. A microestrutura no âmbito dessa patente é obtida durante o recozimento por uma manutenção após resfriamento primário sob o ponto de início de transformação martensítica Ms. O resultado é uma microestrutura que compreende uma mistura de martensita revenida e/ou particionada. A principal vantagem reivindicada é uma melhora da resistência ao dano por hidrogênio. A presença de martensita, que é um componente endurecedor em uma matriz bainítica mais mole, torna impossível atingir a ductilidade e a dobrabilidade esperadas no âmbito da presente invenção.
[009] O estado da técnica também inclui a patente GB 2 452 231 que descreve a fabricação de chapas com uma resistência superior a 980 MPa com um limite de resistência satisfatório e uma tendência satisfatória à expansão do orifício e à soldadura por ponto. A composição química da chapa compreende 0,12-0,25% C, 1.0-3.0% Si, 1 .5-3% Mn, até 0,15% de P, até 0,02% de S até 0,4% de Al, sendo o restante constituído de ferro e de impurezas. Além disso, a razão do teor de peso de Si sobre o de C, Si/C está compreendida no intervalo 7-14. A microestrutura da chapa compreende pelo menos 50% de ferrita bainítica, pelo menos 3% de austenita residual em ripas, e de austenita em forma maciça, cujo tamanho médio é inferior ou igual a 10 micrômetros, sendo que essa austenita em forma maciça está apresente na
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4/25 quantidade de 1 % até a metade do teor de austenita em ripas. Essa patente não fornece qualquer informação sobre a dobrabilidade da chapa produzida e menciona a ausência de carbonetos na bainita.
Descrição da Invenção [010] O objetivo da presente invenção é resolver os problemas supracitados Ela visa fornecer um aço laminado a frio que apresenta uma resistência mecânica superior a 1000 MPa, juntamente com um alongamento uniforme superior a 12%. A presente invenção visa igualmente fornecer um aço com uma tendência de conformação tal que um ângulo de 90° seja atingido durante uma dobra em V sem aparecimento de trincas.
[011] A presente invenção vantajosamente visa também fornecer um aço cuja composição não comporte elementos de microliga custosos, tais que o titânio, o nióbio, ou o vanádio. Dessa forma, o custo de fabricação fica reduzido e os esquemas de fabricação termomecânicas ficam simplificados.
[012] Para tanto, a presente invenção tem como objeto uma chapa de aço laminada a frio e recozida de resistência mecânica superior ou igual a 1000 MPa, de alongamento uniforme superior ou igual a 12% cuja composição compreende, sendo que os teores estão expressos em peso,
0,15% < C < 0,25%
1,8%<Mn<3,0%
1,2% < Si <2%
Al <0,10%
0% < Cr < 0,50%
0% < Cu <1%
0% < Ni < 1%
S <0,005%
P < 0,020%
Nb<0,015%
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5/25
ΊΊ<0,020%
V<0,015%
Co<1%
N<0,008%
B<0,001% devendo ficar claro que Mn+Ni+Cu < 3%, sendo o restante da composição constituído de ferro e de impurezas inevitáveis , que resultam da elaboração, sendo a microestrutura constituída, em proporções superficiais, de 5 a 20% de ferrita poligonal, de 10 a 15% de austenita residual, de 5 a 15% de martensita, e o restante é constituído de bainita em forma de ripas e que compreende entre as referidas ripas carbonetos tais, que o número N dos carbonetos inter-ripas de tamanho superior a 0,1 micrômetro por unidade de superfície é inferior ou igual a 50000/mm2.
[013] A chapa, de acordo com a presente invenção, pode, além disso, apresentar as seguintes características, tomadas isoladamente ou em combinação:
- a composição compreende, com o teor expresso em peso,
- 0,18% < C < 0,22%
- a composição compreende, com o teor expresso em peso
- 2% < Mn < 2,6%
- a composição compreende, com o teor expresso em peso
-1,4% < Si < 1,8%
- a composição compreende, com o teor expresso em peso
- 0% < Cr < 0,35% [014] - O ângulo de dobramento em V a partir do qual aparecerá a trinca é superior ou igual a 90°.
[015] - a chapa de aço compreende, além disso, um revestimento
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6/25 de zinco ou de liga de zinco.
[016] A presente invenção tem igualmente por objeto um processo de fabricação de uma chapa de aço laminada a frio, recozida, com resistência superior ou igual a 1000 MPa e com alongamento superior ou igual a 12% que compreende as etapas, segundo as quais:
- um aço de composição de acordo com a presente invenção é obtido, e
- o referido aço é moldado em forma de semiproduto, e
- o referido semiproduto é levado a uma temperatura TreCh superior a 1150°C para se obter um semiproduto reaquecido, a seguir
- o referido semiproduto reaquecido é laminado a quente, e a temperatura de fim de laminação a quente Tn é superior ou igual a 850°C para se obter uma chapa laminada a quente, e
- a referida chapa é bobinada a quente a uma temperatura Tbob compreendida entre 540 e 590°C para se obter uma chapa laminada a quente bobinada, e,
- a referida chapa laminada a quente bobinada é resfriada até a temperatura ambiente, a seguir,
- um recozimento da dita base da referida chapa laminada a quente bobinada é efetuado de tal forma que a resistência mecânica seja inferior ou igual a 1000 MPa em qualquer ponto da referida chapa laminada a quente bobinada, e
- a referida chapa laminada a quente recozida é bobinada e decapada de modo a obter uma chapa laminada a quente apta à laminação a frio, e
- a referida chapa laminada a quente apta à laminação a frio é laminada com uma taxa de redução compreendida entre 30 e 80% de modo a se obter uma chapa laminada a frio, e,
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7/25
- a referida chapa laminada a frio é recozida, aquecendo-a a uma velocidade Vc compreendida entre 2 e 6°C por segundo até uma temperatura Ti compreendida entre Ac3-15°C e Ac3-45°C, durante um tempo ti superior ou igual a 50 segundos, a seguir,
- a referida chapa laminada a frio é resfriada submetendo-a a uma primeira etapa de resfriamento, a uma velocidade de resfriamento compreendida entre 50 e 1500°C/s; e depois a uma segunda etapa de resfriamento tal que a temperatura de fim de resfriamento Tfr da referida segunda etapa esteja compreendida entre uma temperatura Tfri igual a Ms20°C e uma temperatura Tfr2 igual a Ms+40°C, e
- a referida chapa laminada a frio é mantida no intervalo de temperatura compreendido entre Tw e Tra durante um tempo t2 compreendido entre 100 e 1000 segundos, e,
- a referida chapa laminada a frio é resfriada a uma velocidade Vr2 compreendida entre 3 e 25°C por segundo até a temperatura ambiente, de modo a se obter uma chapa laminada a frio e recozida.
[017] O processo de acordo com a presente invenção pode, além disso, apresentar as seguintes características, tomadas isoladamente ou em combinação:
- a temperatura Tn é superior ou igual a 900°C,
- o recozimento de base compreende uma manutenção cuja temperatura Tm e o tempo tm são tais que:
2,29 x Tm (°C) + 18,6 x tm (h) > 1238, sendo a temperatura de manutenção Tm, além disso, superior a 410°C,
- a temperatura T1 está compreendida entre 790°C e 820°C,
- obtém-se uma chapa laminada a frio recozida de acordo com a presente invenção que é revestida de zinco ou de liga de zinco,
- obtém-se uma chapa laminada a frio recozida de acordo com a
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8/25 presente invenção, que é recozida a uma temperatura de manutenção Tbase compreendida entre 150°C e 200°C durante um tempo de manutenção tbase compreendido entre 10h e 48h.
[018] A presente invenção tem igualmente por objeto o uso de uma chapa laminada a frio e recozida, ou de uma chapa revestida, de acordo com a presente invenção, ou fabricada por um processo de acordo com a presente invenção para a fabricação de peças para veículos terrestres a motor.
Breve Descrição dos Desenhos [019] Outras características e vantagens da presente invenção aparecerão ao longo da descrição abaixo, dada como exemplo e feita com referência às figuras anexadas, nas quais:
- a figura 1 apresenta as dimensões do corpo de prova de tração utilizada para se obter as propriedades mecânicas,
- a figura 2 apresenta um exemplo de microestrutura de uma chapa de aço de acordo com a presente invenção,
- a figura 3 apresenta um exemplo de microestrutura de uma chapa de aço que não corresponde à presente invenção.
Descrição de Realizações da Invenção [020] Nas figuras supramencionadas, FP indica a ferrita poligonal, B indica a bainita, MA indica as ilhas de martensita e de austenita.
[021] As pesquisas realizadas no âmbito da presente invenção puderam mostrar o interesse da presença da ferrita poligonal, a qual se caracteriza por uma densidade de deslocamentos inferior à da ferrita bainítica. A ferrita poligonal é, com efeito, formada durante um recozimento intercrítico e permite atingir uma dobrabilidade superior a 90° durante um dobramento em V bem como um alongamento uniforme acima de 12%.
[022] A influência da presença de ferrita poligonal que se forma sob o ponto Ac3, no campo intercrítico (ferrita + austenita) durante a
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9/25 manutenção ao recozimento foi estudada. A presença dessa ferrita em uma matriz bainítica que compreende a austenita residual, e também inevitavelmente a martensita, poderia fazer prever, devido à diferença das durezas entre esses diferentes compostos, que a plasticidade seria reduzida. De modo surpreendente, a presença de ferrita poligonal entre 5 e 20% revelouse ser um fator de melhoria da dobrabilidade da chapa da presente invenção que permitiu ser acima de 90° de ângulo de dobramento em V sem aparecimento de trinca.
[023] Da mesma forma, pôde ser demonstrado que a ausência dessa ferrita poligonal, também prejudicava a ductilidade medida pelo critério de alongamento uniforme.
[024] No que diz respeito à composição química do aço, o carbono tem um papel importante na formação da microestrutura e nas propriedades mecânicas em termos de ductilidade e de resistência via efeito chamado TRIP que ele vai produzir com a austenita residual. A partir da estrutura majoritariamente austenítica formada em alta temperatura durante a manutenção à temperatura ΊΊ, é efetuado um resfriamento, a seguir uma manutenção durante a qual uma transformação bainítica ocorre. Durante essa ocorrência, a bainita é formada inicialmente no interior de uma matriz ainda majoritariamente austenítica. O carbono que possui uma solubilidade nitidamente inferior na ferrita em relação àquela na austenita, é rejeitado na referida austenita e precipita-se parcialmente em forma de carbonetos muito finos. A finura dos carbonetos pode ser tal que o número N dos referidos carbonetos inter-ripas de tamanho superior a 0,1 micrômetro por unidade de superfície seja inferior ou igual a 50000/mm2.
[025] Graças a certos elementos de liga presentes nas composições de acordo com a presente invenção, em particular o Silício, a precipitação de carbonetos, em particular de cementita, intervém de modo
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10/25 limitado. Assim, a austenita, não ainda transformada, enriquece-se progressivamente de carbono praticamente sem que uma precipitação de carbonetos não finos intervenha na interface austenita-bainita. Esse enriquecimento é tal que a austenita é estabilizada, ou seja, que a transformação martensítica a partir dessa austenita é limitada às proporções desejadas de 5 a 15% durante o resfriamento e isto, até a temperatura ambiente. Assim uma quantidade controlada de martensita aparece, contribuindo para o aumento da resistência mecânica de modo controlado.
[026] De acordo com a presente invenção, o teor de carbono, em peso, está compreendido entre 0,15 e 0,25%. Se o teor de carbono da presente invenção estiver abaixo de 0,15% de peso, a resistência mecânica torna-se insuficiente e a estabilidade da austenita residual é insuficiente. Acima de 0,25%, a soldabilidade torna-se cada vez mais reduzida, portanto são formadas microestruturas de baixa tenacidade na Zona Afetada Termicamente (ZAT) ou na zona fundida, em caso de soldadura autógena; entretanto o efeito TRIP seria melhorado acima 0,25% de carbono.
[027] De acordo com um modo preferido, o teor de carbono está compreendido entre 0,18 e 0,22%. Dentro dessa faixa, a soldabilidade é satisfatória, a estabilização da austenita é otimizada e a fração de martensita está na faixa desejada pela presente invenção.
[028] O manganês é um elemento endurecedor por solução sólida de substituição; ele estabiliza a austenita e abaixa a temperatura de transformação Ac3. O manganês contribui, portanto, para um aumento da resistência mecânica. De acordo com a presente invenção, um teor mínimo de 1,8% em peso é necessário para que sejam obtidas as propriedades mecânicas desejadas. Entretanto, acima 3,0%, seu caráter gamagênico conduz à formação de uma estrutura em bandas muito marcada que pode prejudicar as propriedades de conformação da peça de estrutura automotiva, além disso, a
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11/25 revestibilidade será reduzida. Preferencialmente, um intervalo de teor de manganês compreendido entre 2% e 2,6%; combina-se assim uma resistência mecânica satisfatória sem aumentar o risco de formação de estruturas em bandas nefastas à conformação nem aumentar a temperabilidade nas ligas soldadas, o que prejudicaria a capacidade de soldagem da chapa da presente invenção.
[029] A estabilização da austenita residual tornou-se possível pela adição de silício que retarda consideravelmente a precipitação dos carbonetos durante o ciclo de recozimento e mais particularmente durante a transformação bainítica. Isso se deve ao fato de que a solubilidade do Silício na cementita é muito fraca e de que esse elemento aumenta a atividade do carbono na austenita. Toda formação de cementita será, portanto, precedida de uma etapa de rejeição de Si na interface. O enriquecimento de carbono da austenita leva, portanto, à sua estabilização à temperatura ambiente sobre a chapa de aço recozida. A seguir, a aplicação de uma pressão externa, de conformação, por exemplo, conduzirá à transformação dessa austenita em martensita. Essa transformação tem como resultado melhorar, também, a resistência ao dano. No que diz respeito às propriedades desejadas pela presente invenção, uma adição de silício em quantidade superior a 2% irá promover sensivelmente a ferrita, e a resistência mecânica desejada não seria atingida e, além disso, formar-se-iam óxidos muito aderentes que levariam a falhas de superfície; o teor mínimo deve também ser fixado em 1,2% de peso para se obter o efeito estabilizador na austenita. De modo preferencial, o teor de silício estará compreendido entre 1,4 e 1,8% a fim de otimizar os efeitos supracitados.
[030] O teor de cromo deve ser limitado a 0,5%; esse elemento permite controlar a formação de ferrita pro-eutectoide no resfriamento durante o recozimento a partir da referida temperatura Ti; essa ferrita, em quantidade
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12/25 elevada diminui a resistência mecânica necessária a certas peças desejadas pela presente invenção. Esse elemento permite endurecer e afinar a microestrutura bainítica. Preferencialmente o teor de cromo será inferior a 0,35% por razões de custos e para evitar um endurecimento muito forte.
[031] O níquel e o cobre possuem efeitos sensivelmente similares ao do manganês para a presente invenção, mas têm pesos diferentes no que diz respeito a seu poder estabilizador para a austenita. É por isso que a combinação desses três elementos na composição química da presente invenção deve respeitar a seguinte relação: Mn+Ni+Cu < 3%.
[032] Em quantidade superior a 1%, o níquel, que é um potente estabilizador de austenita, vai promover uma estabilização muito pronunciada desta última; a transformação por solicitação mecânica será mais difícil de ser obtida e o efeito sobre a ductilidade será menor. Acima de 1%, o custo de adição desse elemento de liga é, também, excessivo.
[033] Em quantidade superior a 1%, o cobre, que também é um estabilizador de austenita, vai promover uma estabilização muito pronunciada desta última; a transformação por solicitação mecânica será mais difícil de ser obtida e o efeito sobre a ductilidade será menor. Acima de 1%, o custo de adição desse elemento de liga é, também, excessivo e pode provocar defeitos de forjabilidade a quente.
[034] O teor de alumínio está limitado a 0,10% em peso; esse elemento é um poderoso alfágeno que favorece a formação de ferrita. Um teor elevado de alumínio aumentaria o ponto Ac3 e tornaria, assim, o processo industrial oneroso em termos de aporte energético ao recozimento.
[035] Vale lembrar, também, que teores elevados de alumínio aumentam a erosão dos refratários e o risco de obstrução dos bocais durante a fundição de aço a montante da laminação. Além disso, o alumínio segrega negativamente e pode levar a macrossegregações. Em quantidade excessiva,
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13/25 o alumínio diminui a ductilidade a quente e aumenta o risco de aparecimento de defeitos em fundição contínua. Sem um controle rígido das condições de fundição, os defeitos do tipo micro e macrossegregação provocam, in fine, uma segregação central sobre a chapa de aço recozida. Essa faixa central será mais dura que sua matriz circunvizinha e prejudicará a plasticidade do material.
[036] Acima de um teor de enxofre de 0,005%, a ductilidade é reduzida devido à presença excessiva de sulfetos tais como MnS (sulfetos de manganês) que diminuem a tendência à deformação.
[037] O fósforo é um elemento que endurece em solução sólida, mas que diminui consideravelmente a soldabilidade por pontos e a ductilidade a quente, particularmente devido à sua tendência à segregação às junções de grãos ou à sua tendência à cossegregação com o manganês. Por essas razões, seu teor deve ser limitado a 0,020% a fim de se obter uma boa tendência à soldadura por pontos.
[038] O molibdênio está limitado aos valores de impurezas, embora ele possa ter um papel eficaz na temperabilidade e retardar o aparecimento da bainita. Entretanto, sua adição aumenta excessivamente o custo das adições de elementos de liga e seu uso é, portanto, limitado por razões econômicas.
[039] O boro age fortemente sobre temperabilidade do aço. Ele limita a atividade do carbono, e limita as transformações difusionais de fase (transformação ferrítica ou bainítica durante o resfriamento), levando, assim, à formação de fases endurecedoras, tais como a martensita. Esse efeito não é desejável na presente invenção, pois o que se deseja promover a transformação bainítica a fim de estabilizar a austenita e evitar a formação de uma proporção superficial muito forte de martensita. Assim, o teor de boro está limitado a 0,001%.
[040] Os elementos de microliga tais como o nióbio, o titânio e o
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14/25 vanádio estão respectivamente limitados aos teores máximos de 0,015%, 0,020% e 0,015%, pois esses elementos têm a particularidade de formar precipitados que endurecem com o carbono e/ou o nitrogênio que também tendem a reduzir a ductilidade do produto. Além disso, eles retardam a recristalização durante o recozimento e afinam, portanto, a microestrutura, o que também endurece o material e degrada sua ductilidade.
[041] O aço pode igualmente compreender cobalto em teores inferiores ou iguais a 1%, pois esse elemento endurecedor permite aumentar o teor de carbono na austenita residual. Entretanto, seu uso é limitado na presente invenção por razões de custo.
[042] O restante da composição é constituído de ferro e de impurezas inevitáveis que resultam da elaboração.
[043] De acordo com a presente invenção, a microestrutura de aço é constituída, em proporções superficiais, de 5 a 20% de ferrita poligonal, de 10 a 15% de austenita residual, de 5 a 15% de martensita, e o restante é constituído de bainita em forma de ripas e que compreende entre as referidas ripas carbonetos tais como o número N dos carbonetos inter-ripas de tamanho superior a 0,1 micrômetro por unidade de superfície é inferior ou igual a 50000/mm2. Essa estrutura bainítica majoritária confere uma boa resistência ao dano. A austenita residual confere resistência e ductilidade, a ferrita poligonal que também causa ductilidade e a martensita que permite aumentar a resistência mecânica de chapa. A ferrita poligonal se distingue da ferrita bainítica pelo fato de compreender uma densidade de deslocamentos nitidamente inferior, bem como um teor de carbono em solução sólida que é também inferior ao da ferrita bainítica.
[044] Uma quantidade de austenita residual inferior a 10% não permite aumentar de modo significativo o alongamento uniforme. Assim, o alongamento uniforme de 12% não será atingido. Acima de 15%, seria
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15/25 necessário um teor de carbono elevado para estabilizar suficientemente e isso prejudicaria a soldabilidade do aço. Preferencialmente, o teor de carbono da austenita residual é superior a 0,8%, a fim de se obter uma austenita residual suficientemente estável à temperatura ambiente.
[045] A presença de martensita entre 5% e 15% permite atingir a resistência mecânica desejada no âmbito da presente invenção, entretanto, acima de 15%, a fração martensítica em porcentagem superficial faria a chapa perder sua ductilidade no sentido do alongamento uniforme e da dobrabilidade.
[046] Acima de 5%, a resistência mecânica desejada não é atingida. De modo preferencial, será desejável um teor de martensita superior a 10% para se obter certa margem de segurança em relação à resistência mecânica.
[047] A ferrita poligonal permite no âmbito da presente invenção melhorar a ductilidade tanto através do alongamento uniforme quanto através da dobrabilidade em V para atingir os 90° visados em ângulo interno. O teor de ferrita está compreendido entre 5 e 20%. Idealmente, ele estará compreendido entre 12 e 20% para garantir uma melhor ductilidade e uma margem de segurança sobre o alongamento uniforme.
[048] Finalmente, a bainita, expulsando o carbono em direção à austenita residual durante sua formação, enriquece esta última e permite, assim, estabilizá-la, sendo ao mesmo tempo a matriz da chapa da presente invenção.
[049] A figura 2 apresenta um exemplo de microestrutura de uma chapa de aço, de acordo com a presente invenção, vista ao microscópio eletrônico de varredura. A austenita residual ocupa, aqui, uma fração superficial igual a 15%, ela aparece em branco, em forma de ilhas ou de filmes. A martensita está presente em forma de ilhas em associação com a austenita residual, o conjunto comumente chamado ilhas MA é revelado com uma
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16/25 aparência granulosa devida às picadas do ataque químico do reagente (Nital). A martensita possui um teor superficial, aqui, igual a 11%. A ferrita poligonal aparece com o relevo côncavo. A bainita se apresenta, aqui, na forma do constituinte lamelar indicado pelas setas pretas na figura 2.
[050] No interior de certas ilhas, o teor local de carbono e, portanto, a temperabilidade local podem variar. A austenita residual é, então, localmente associada à martensita dentro dessa mesma ilha que é designada pelo termo de ilhas “M-A”, associando martensita e austenita residual.
[051] O número de carbonetos de tamanho superior a 0,1 micrômetro na microestrutura é limitado. Foi evidenciado que N, o número de carbonetos inter-ripas de tamanho superior a 0,1 micrômetro por unidade de superfície, deve ser, de preferência, inferior a 50000/mm2 para limitar o dano em caso de solicitação ulterior como, por exemplo, durante os testes de expansão de orifícios ou de dobramento em V. Além disso, a presença excessiva dos carbonetos grosseiros pode dar origem a um início precoce da ruptura durante uma conformação ulterior.
[052] A chapa, de acordo com a presente invenção, poderá ser fabricada por qualquer processo apropriado. Por exemplo, poderá ser utilizado o processo de acordo com a presente invenção que pode compreender as etapas que vão ser descritas.
[053] É obtido, primeiramente, um aço de composição de acordo com a presente invenção. Em seguida, procede-se à fundição de um semiproduto a partir desse aço. Essa fundição pode ser realizada em lingotes ou sem interrupção em forma de placas.
[054] Os semiprodutos fundidos podem, a seguir, ser levados a uma temperatura Trech superior a 1150°C para se obter um semiproduto reaquecido à fim de atingir em qualquer ponto uma temperatura favorável às deformações elevadas que o aço vai sofrer durante a laminação. Esse intervalo
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17/25 de temperatura permite estar no campo austenítico. Entretanto, se a temperatura TreCh for superior a 1275°C, os grãos austeníticos crescem de modo indesejável e provocarão uma estrutura final mais grosseira.
[055] Evidentemente, é igualmente possível laminar a quente diretamente após a fundição sem reaquecer a placa.
[056] O semiproduto é, portanto, laminado a quente em uma faixa de temperatura em que a estrutura de aço é totalmente austenítica: se a temperatura de fim de laminação TA for inferior à temperatura de início de transformação da austenita em ferrita ao resfriamento Ar3, os grãos de ferrita são estirados a frio por laminação e a ductilidade é consideravelmente reduzida.
[057] O produto laminado é laminado a seguir a quente a uma temperatura Tbob compreendida entre 540 e 590°C. Essa faixa de temperatura permite obter uma transformação bainítica completa durante a manutenção quase isotérmica associada à bobinagem seguida de um resfriamento lento. Uma temperatura de bobinagem superior a 590°C conduz à formação de óxidos não desejados. Quando a temperatura de bobinagem é excessivamente baixa, a dureza do produto é aumentada, o que aumenta os esforços necessários durante a laminação a frio ulterior.
[058] A seguir, o produto laminado a quente é decapado, se necessário, de acordo com um processo conhecido em si.
[059] Um recozimento conhecido como base da chapa bobinada pode ser realizado a seguir de tal forma que a temperatura de manutenção Tm seja superior a 410°C e que Tm e o tempo de manutenção tm sejam tais como:
2,29 x Tm (°C) + 18,6 x tm(h) > 1238 [060] Esse tratamento térmico permite a obtenção de uma resistência mecânica inferior a 1000 MPa em qualquer ponto da chapa laminada a quente, e a diferença de dureza entre o centro da chapa e as
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18/25 bordas fica assim minimizado. Isso facilita consideravelmente a etapa seguinte de laminação a frio por um amaciamento da estrutura formada.
[061] Uma laminação a frio com uma taxa de redução compreendida, preferencialmente, entre 30 e 80% é efetuada a seguir.
[062] O produto laminado a frio é aquecido a seguir, preferencialmente no interior de uma instalação de recozimento contínuo, a uma velocidade média de aquecimento Vc compreendida entre 2 e 6°C por segundo. Em relação com a temperatura de recozimento T1 abaixo, essa faixa de velocidade de aquecimento permite obter uma fração de ferrita não recristalizada estritamente inferior a 5%.
[063] O aquecimento é realizado até uma temperatura de recozimento Ti compreendida entre a temperatura Ac3-15°C, e Ac3-45°C, ou seja, em uma faixa de temperatura particular do domínio intercrítico de forma a obter uma estrutura não isenta de ferrita poligonal formada no intercrítico. Para determinar o valor de Ac3, pode ser utilizado, por exemplo, um método dilatométrico conhecido em si.
[064] Quando Ti for inferior a (Ac3-45°C), a estrutura pode compreender uma fração significativa de ferrita e não se obtêm as características mecânicas desejadas pela presente invenção. Inversamente, se Ti estiver acima de Ac3-15°C e que não há formação de ferrita durante o resfriamento que segue a manutenção a Τι, o alongamento uniforme e a dobrabilidade (teste do dobramento em V) estão fora da meta da presente invenção, isto é, 12% de alongamento uniforme e 90° em dobramento em V sem aparecimento de trinca. Além disso, quando a temperatura ΊΊ se aproxima do ponto crítico Ac3, isso apresenta um risco, portanto: as condições industriais podem flutuar ligeiramente ao longo da produção. Assim, no fim da manutenção à Ti, a microestrutura pode ser tanto inteiramente austenítica quanto parcialmente ferrítica, com uma muito pequena fração de ferrita que
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19/25 seria inferior a 5%. Isso gera propriedades mecânicas instáveis para a chapa produzida no fim do processo, o que seria prejudicial para a conformação final de peças de estrutura para veículos terrestres a motor.
[065] Uma temperatura de recozimento Ti de acordo com a presente invenção permite obter uma quantidade de austenita intercrítica suficiente para formar subsequentemente, durante o resfriamento, bainita em quantidade tal que a austenita residual será suficientemente estabilizada e as características mecânicas desejadas serão atingidas.
[066] Uma duração de manutenção mínima ti, superior ou igual a 50s à temperatura Ti permite a dissolução dos carbonetos previamente formados, e sobretudo, uma transformação suficiente em austenita. Um tempo de manutenção superior a 500s é dificilmente compatível com as exigências de produtividade das instalações de recozimento contínuo, em particular a velocidade de rolagem da bobina. A duração de manutenção ti está, portanto, compreendida entre 50 e 500s.
[067] No final da manutenção de recozimento, a chapa é resfriada até atingir uma temperatura preferencial mente compreendida entre 370 e 430°C, sendo que a temperatura ideal está compreendida entre Ms-20°C e Ms+40°C, em que a velocidade de resfriamento Vref deve suficientemente rápida para evitar a formação de perlita. Para tanto, a primeira etapa de resfriamento é tal que a velocidade de resfriamento Vri está compreendida entre 50 e 1500°C por segundo.
[068] Uma transformação parcial da austenita em ferrita pode ocorrer nesse estágio na primeira etapa do resfriamento. Ela permite, quando o carbono é expulso em direção à austenita, estabilizar a austenita para promover o efeito TRIP, pois o carbono é pouco solúvel na ferrita. O teor de carbono na austenita residual ultrapassará vantajosamente 0,8% a fim de estabilizá-la em condições ambiente. O objetivo da segunda etapa do
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20/25 resfriamento é evitar a formação de perlita antes da manutenção na faixa que vai de 370 a 430°C.
[069] O tempo de manutenção na faixa de temperatura de 370°C a 430°C deve ser superior a 100 segundos, a fim de permitir a transformação bainítica e, portanto, a estabilização da austenita por enriquecimento da referida austenita com carbono. O tempo de manutenção deve, também, ser inferior a 1000s de modo a limitar a proporção superficial de ferrita bainítica. Essa última restrição permite também evitar a formação dos carbonetos grosseiros, de tamanho superior a 0,1 micrômetro com uma densidade superior a 50000/mm2.
[070] A chapa é então resfriada a uma velocidade Vr2 compreendida entre 3 e 25°C/s até a temperatura ambiente. O resultado é uma chapa de aço laminada a frio e recozida que compreende em proporção superficial 5 a 20% de ferrita poligonal, 10 a 15% de austenita residual e 5 a 15% de martensita, e o restante é constituído de bainita.
[071] Um tratamento térmico de pós-recozimento de base é então realizado vantajosamente de modo que a chapa laminada a frio e recozida seja mantida en uma temperatura de manutenção Tbase compreendida entre 150°C e 200°C durante um tempo de manutenção tbase compreendido entre 10h e 48h a fim de melhorar o limite de elasticidade e a dobrabilidade.
[072] Além disso, os inventores descobriram que pequenas variações dos parâmetros de fabricação nas condições definidas no processo de acordo com a presente invenção não resultam em modificações importantes da microestrutura ou das propriedades mecânicas, o que é uma vantagem para a estabilidade das características dos produtos fabricados.
[073] A presente invenção vai ser agora ilustrada a partir dos seguintes exemplos dados a título não limitativo.
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Exemplos [074] Foram preparados dois aços cujas composições constam na tabela 1 abaixo, expressas em porcentagem mássica.
c Mn Sj Al Cr Cu Ni s P N Ac3 Ms
A 0,196 2,195 1,528 0,038 0,245 0,009 0,019 0,002 0,013 0,004 835 392
B 0,19 1,49 1,45 <0,01 0,61 0,5 0,49 0,002 0,016 <0,01 840 403
Tabela 1
Composições de Aço Utilizadas, em que o Balanço é Constituído de Ferro (% Peso) [075] O aço A possui uma composição química de acordo com a presente invenção, ao passo que o aço B, porque possui um teor de Cr muito elevado, é uma referência que não está de acordo com a presente invenção.
[076] Os elementos que estão presentes em uma porcentagem estritamente inferior a 0,01 são os elementos cujo teor é considerado como. Em outras palavras, esse elemento não foi deliberadamente acrescentado, mas sua presença é devida às impurezas dos outros elementos de ligas.
[077] Chapas que correspondem às composições acima foram produzidas de acordo com as condições de fabricação reunidas na tabela 2.
[078] As composições de aços A e B foram submetidas a diferentes condições de recozimento. As condições antes da laminação a quente são idênticas com um aquecimento a 1250°C, uma temperatura de fim de laminação de 920°C e uma temperatura de bobinagem de 550°C. Todos os produtos laminados a quente são então decapados e depois laminados a frio com uma taxa de redução compreendida entre 30 e 80%.
[079] A tabela 2 indica as condições de fabricação das chapas recozidas após laminação a frio com as seguintes denominações:
- temperatura de manutenção: Ti
- temperatura de fim de resfriamento Tfr
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- tempo de manutenção a Tfr: ti
- tratamento de pós-recozimento de base: SIM ou NÃO.
[080] O tratamento de pós-recozimento de base, se realizado, é feito durante 24 horas com aumento de temperatura até 170°C e manutenção nessa temperatura durante 10h e, a seguir, resfriamento livre.
[081] As velocidades de resfriamento entre ΊΊ e Tfr estão todas compreendidas entre 50 e 1500°C/s.
ID Composição química inicial Tipo Espessura final (mm) Ti (°C) Tfr (°C) ti (S) Pósrecozimento base
11 A Invenção 0,77 805 390 181 SIM
I2 A Invenção 0,77 802 390 181 SIM
I3 A Invenção 0,77 807 400 181 SIM
I4 A Invenção 0,77 813 397 181 SIM
I5 A Invenção 0,77 816 410 181 SIM
I6 A Invenção 0,77 812 375 181 SIM
I7 A Invenção 0,77 810 410 217 SIM
I8 A Invenção 0,77 809 410 255 SIM
I9 A Invenção 0,77 807 405 289 SIM
110 A Invenção 0,77 807 385 289 SIM
111 A Invenção 0,77 810 410 217 NÃO
112 A Invenção 0,77 809 410 255 NÃO
113 A Invenção 0,77 807 405 289 NÃO
114 A Invenção 0,77 807 385 289 NÃO
R1 A Referência 0,87 836 412 217 SIM
R2 A Referência 0,87 836 405 217 SIM
R3 A Referência 1,5 846 410 289 SIM
R4 A Referência 1,5 846 402 289 SIM
R5 B Referência 1,5 890 400 300 NÃO
Tabela 2
Condições de Recozimento dos Exemplos e Contraexemplos [082] As referências R1 a R5 da tabela 2 designam as chapas de
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23/25 aço fabricadas segundo condições que não estão de acordo com a presente invenção. Os parâmetros que não estão de acordo com a presente invenção estão sublinhados. Deve-se notar que as quatro referências R1 a R4, provenientes da composição A, não estão de acordo com a presente invenção, porque a temperatura de manutenção ΊΊ está acima de Ac3-15°C. Ac3 corresponde aqui a 835°C por medida dilatométrica. Por outro lado, a referência R5, proveniente da composição B que não está de acordo com a presente invenção, foi também recozida acima do ponto de Ac3-15°C.
[083] Os exemplos 11 a 114 são os reivindicados pela presente invenção. A tabela 3 apresenta as propriedades microestruturais obtidas para as amostras analisadas em que a austenita residual é indicada por yr, a ferrita poligonal por a, a martensita por M, e a bainita por B. Esses valores estão indicados em porcentagem superficial.
ID Tipo yr α M B
11 Invenção 15 14 11 60
I2 Invenção 15 20 15 60
I4 Invenção 14 19 13 54
I5 Invenção 10 13 14 63
I6 Invenção 14 14 14 58
R1 Referência 15 0 22 63
R5 Referência 14 0 19 67
Tabela 3
Proporções Superficiais dos Constituintes (Invenção e Referência) [084] As propriedades mecânicas são medidas a seguir, utilizando-se um corpo de prova do tipo ISO 20x80 com as dimensões da tabela 4 ilustradas pela figura 1. As trações uniaxiais que permitem obter essas propriedades mecânicas foram aplicadas no sentido paralelo ao da laminação a frio.
Tipo b Lo Lc R T Lt Dimensão esboço
ISO 20x80 20 80 100 20 30 260 260 x 32
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Tabela 4
Dimensões dos Corpos de Prova de Tração, Expressas em mm [085] Todas as chapas de acordo com a presente invenção apresentam uma bainita em forma de ripas com carbonetos inter-ripas tais que o número N desses carbonetos de tamanho superior a 0,1 micrômetro por unidade de superfície seja inferior ou igual a 50000/mm2.
[086] Durante o teste de dobramento em V, o aparecimento de trinca no material se manifesta por uma queda da força aplicada pela máquina de 5% durante a dobra da chapa. O teste é então interrompido nesse estágio e o ângulo interno é medido após o retomo elástico, sua diferença com 180° dá o ângulo complementar que deve ser superior a 90° no âmbito da presente invenção.
[087] As propriedades mecânicas de tração obtidas são apresentadas na tabela 5 abaixo com as seguintes abreviações:
- o limite de elasticidade: Re
- a resistência mecânica: Rm
- o alongamento uniforme: Al. Unif.
- a dobramento em V com o ângulo complementar (°) a partir do qual aparece a trinca: V bend.
- Ne: Não avaliado
ID Re (Mpa) Rm (Mpa) Al. Unif. (%) V bend (°)
11 627 1073 13,6 115,5
I2 628 1072 13,6 111,0
I3 633 1073 13,4 111,8
I4 682 1110 12,8 107,3
I5 708 1129 12,6 104,0
I6 706 1111 12,3 99,3
I7 621 1099 13,7 111,0
I8 735 1136 12,1 100,0
I9 632 1127 13,2 108,0
110 639 1122 13,4 105,0
Petição 870180144965, de 26/10/2018, pág. 39/45
25/25
ID Re (Mpa) Rm (Mpa) Al. Unif. (%) V bend (°)
111 531 1099 13,7 100,0
112 543 1138 13,2 90,0
113 637 1151 12,7 96,0
114 566 1142 13,2 97,0
R1 900 1208 92 86.0
R2 881 1186 9,4 Ne
R3 912 1270 82 60,6
R4 913 1233 82 Ne
R5 1020 1395 52 87,0
Tabela 5
Propriedades mecânicas das Referências da Invenção [088] Deve-se notar as cinco referências R1 a R5 apresentam alongamentos uniformes bem como valores de dobramento em V que não estão de acordo com os objetivos da presente invenção.
[089] A presente invenção permite disponibilizar uma chapa de aço apta ao depósito de um revestimento de zinco, em particular pelos processos usuais de eletrozincagem.
[090] Ela permite disponibilizar um aço que apresenta boa tendência à soldagem por meio de processos de montagem usuais tais como, por exemplo, e a título não limitativo, a soldagem por resistência por pontos.
[091] As chapas de aços de acordo com a presente invenção podem ser usadas vantajosamente para a fabricação de peças de estruturas, elementos de reforço, elementos de segurança, elementos antiabrasivos ou discos de transmissões para aplicações nos veículos terrestres a motor.

Claims (12)

1/4
Reivindicações
1. CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO E RECOZIDA, caracterizada pelo fato de que possui uma resistência mecânica superior ou igual a 1000 MPa, com alongamento uniforme superior ou igual a 12% e um ângulo de dobramento em V a partir do qual aparece uma trinca é superior ou igual a 90°, cuja composição compreende, sendo que os teores são expressos
em peso, 0,15% < C < 0,25% 1,8%<Mn<3,0% 1,2% < Si <2% Al <0,10% 0% < Cr < 0,50% 0% < Cu <1% 0% < Ni < 1% S <0,005% P < 0,020% Nb<0,015% Ti<0,020% V<0,015% Co<1% N<0,008% B<0,001%
em que Mn+Ni+Cu < 3%, sendo que o restante da composição é constituído de ferro e de impurezas inevitáveis que resultam da elaboração, sendo que a microestrutura é constituída, em proporções superficiais, de 5 a 20% de ferrita poligonal, de 10 a 15% de austenita residual, de 5 a 15% de martensita, o restante é constituído de bainita em forma de ripas e que compreende, entre as ripas, carbonetos tais que o número N dos carbonetos
Petição 870180144965, de 26/10/2018, pág. 41/45
2/4 inter-ripas de tamanho superior a 0,1 micrômetro por unidade de superfície seja inferior ou igual a 50000/mm2.
2. CHAPA DE AÇO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a composição compreende, sendo o teor expresso em peso,
0,18% < C < 0,22%
3. CHAPA DE AÇO, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que a composição compreende, sendo o teor expresso em peso,
2% < Mn < 2,6%
4. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada pelo fato de que a composição compreende, sendo o teor expresso em peso,
1,4% < Si < 1,8%
5. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizada pelo fato de que a composição compreende, sendo o teor expresso em peso,
0% < Cr < 0,35%
6. CHAPA DE AÇO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizada pelo fato de que compreende ainda um revestimento de zinco ou de liga de zinco.
7. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE UMA CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO RECOZIDA, com resistência superior ou igual a 1000 Mpa, com alongamento superior ou igual a 12% e um ângulo de dobramento em V a partir do qual aparece uma trinca é superior ou igual a 90°, caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de:
- obter um aço que possui a composição conforme definida em qualquer uma das reivindicações 1 a 5, e
Petição 870180144965, de 26/10/2018, pág. 42/45
3/4
- moldar o aço em forma de semiproduto, e
- levar o semiproduto a uma temperatura Trech superior a 1150°C para se obter um semiproduto reaquecido, e
- laminar o semiproduto reaquecido a quente, sendo a temperatura de fim de laminação a quente Tfi superior ou igual a 850°C para se obter uma chapa laminada a quente, e
- bobinar a chapa a quente a uma temperatura Tbob compreendida entre 540 e 590°C para se obter uma chapa laminada a quente bobinada e,
- resfriar a chapa laminada a quente bobinada até a temperatura ambiente, e,
- efetuar um recozimento de base da chapa laminada a quente laminado de tal forma que a resistência mecânica seja inferior ou igual a 1000 MPa em qualquer ponto da chapa laminada a quente bobinada, e a chapa laminada a quente bobinada e recozida é desbobinada e decapada de modo a se obter uma chapa laminada a quente apta à laminação a frio, e
- laminar a chapa laminada a quente, apta à laminação a frio, com uma taxa de redução compreendida entre 30 e 80% de modo a se obter uma chapa laminada a frio, e,
- recozer a chapa laminada a frio aquecendo-a a uma velocidade Vc compreendida entre 2 e 6°C por segundo até uma temperatura Ti compreendida entre Ac3-15°C e Ac3-45°C, durante um tempo ti superior ou igual a 50 segundos, e,
- resfriar a chapa laminada a frio submetendo-a a uma primeira etapa de resfriamento a uma velocidade de resfriamento compreendida entre 50 e 1500°C/s e depois a uma segunda etapa de resfriamento tal que a temperatura de fim de resfriamento Tfrda segunda etapa esteja compreendida entre uma temperatura Tmí igual a Ms-20°C e uma temperatura Tra igual a Ms+40°C, e
Petição 870180144965, de 26/10/2018, pág. 43/45
4/4
- manter a chapa laminada a frio no intervalo de temperatura compreendido entre Tm e Tfr2 durante um tempo t2 compreendido entre 100 e 000 segundos, e
- resfriar a chapa laminada a frio a uma velocidade Vr2 compreendida entre 3 e 25°C por segundo até a temperatura ambiente de modo a se obter uma chapa laminada a frio e recozida.
8. PROCESSO DE FABRICAÇÃO, de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que a temperatura Tn é superior ou igual a 900°C.
9. PROCESSO DE FABRICAÇÃO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 7 a 8, caracterizado pelo fato de que o recozimento de base compreende uma manutenção na temperatura Tm e no tempo tm são tais que:
2,29 x Tm (°C) + 18,6 x tm (h) > 1238, e a temperatura de manutenção Tm é, além disso, superior a 410°C.
10. PROCESSO DE FABRICAÇÃO, de uma chapa de acordo com qualquer uma das reivindicações 7 a 9, caracterizado pelo fato de que a temperatura Ti está compreendida entre 790°C e 820°C.
11. PROCESSO DE FABRICAÇÃO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 7 a 10, caracterizado pelo fato de que uma chapa laminada a frio recozida é obtida e a chapa laminada a frio recozida é revestida com Zinco ou uma liga de Zinco.
12. PROCESSO DE FABRICAÇÃO, de acordo com qualquer uma das reivindicações 7 a 11, caracterizado pelo fato de que a chapa laminada a frio recozida e eventualmente revestida uma chapa laminada a frio recozida é obtida e a chapa obtida é recozida a uma temperatura de manutenção Tbase compreendida entre 150°C e 200°C durante um tempo de manutenção Tbase compreendido entre 10h e 48h.
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