ES2230522T3 - Material estructural de fusion en caliente y metodos correspondientes. - Google Patents

Material estructural de fusion en caliente y metodos correspondientes.

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ES2230522T3 ES02798115T ES02798115T ES2230522T3 ES 2230522 T3 ES2230522 T3 ES 2230522T3 ES 02798115 T ES02798115 T ES 02798115T ES 02798115 T ES02798115 T ES 02798115T ES 2230522 T3 ES2230522 T3 ES 2230522T3
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Abstract

Método para la realización y refuerzo de una unión que comprende las siguientes etapas: a) disponer dos substratos que forman un espacio intermedio a unir; b) aplicar directamente un material termocurable de fusión en caliente separado en las proximidades del espacio considerado; c) calentar el material para hacer que éste fluya, llene y realice su curado en el área o espacio que se ha definido para unir los substratos, de manera que el material comprende en partes en peso: menos de veinte por cien (<20%) de un copolímero de etileno; menos de cuarenta y cinco por cien (<45%) de una resina basada en epoxi; menos de dos por cien (<2%) de un agente hinchante; y desde uno por cien (1%) a cinco por cien (5%) de un agente de curado.

Description

Material estructural de fusión en caliente y métodos correspondientes.
Sector técnico al que pertenece la invención
La presente invención se refiere de manera general a materiales estructurales basados en epoxi que se utilizan para refuerzo de elementos estructurales, especialmente uniones, valonas o pestañas y otras zonas de vehículos de transporte o en otros artículos que se pueden beneficiar de una mayor rigidez estructural y refuerzo. Más particularmente, la presente invención se refiere a un material estructural basado en epoxi, no adherente, moldeado por extrusión o por inyección, que muestra características mecánicas mejoradas (por ejemplo, cizalladura de juntas ("lap shear") más elevada y un mejor comportamiento en el pelado en forma de T ("T-Peel") en comparación con productos y métodos de la técnica anterior), que se pueden verter o disponer de otro modo en cualquier unión aplicable, pestaña u otra zona deseada del vehículo para impartir rigidez estructural e integridad a la unión o zona seleccionada del vehículo. La presente invención comprende además un método o proceso mediante el cual el calor, procedente de un proceso de recubrimiento anticorrosión ("e-coat"), hornos a pintura u otras fuentes de energía calorífica del tipo que se genera en las instalaciones de fabricación de automóviles, permite que el material se adhiera como mínimo a una parte de un substrato seleccionado para curado en el propio lugar a efectos de impartir rigidez estructural postcurado.
Antecedentes de la invención
Los materiales de fusión en caliente que se utilizan para refuerzo de elementos estructurales, tales como uniones de pestañas a tope tienen varias limitaciones. De modo general, los materiales anteriormente conocidos requieren incremento de la adherencia, dispositivos de fijación mecánicos y/o acción de presión para su colocación en el lugar deseado. Estos métodos de tipo conocido pueden iniciar también flujo por nueva fusión en su exposición al calor, de manera inesperada o inadvertida, reduciendo de esta manera su capacidad de proporcionar refuerzo estructural y, de modo más importante, protección contra la corrosión a los elementos estructurales en el lugar deseado y en el tiempo y lugar deseados durante el proceso de fabricación. Además, la aplicación normal de los materiales tradicionales de fusión en caliente puede exponer las zonas sin recubrimiento de elementos estructurales a la corrosión y puede reducir su integridad estructural. Por ejemplo, la aplicación normal requiere en general que el material de fusión en caliente tradicional sea colocado en el radio del panel externo de una unión de pestaña doblada ("hem flange"). Después de ello, el panel interno de unión de pestaña doblada es insertado o colocado de otro modo en contacto en la zona del panel externo. Los dos paneles son engrapados a continuación entre sí y pasan por un horno de gelificación para el curado parcial del material tradicional de fusión en caliente, de manera que no se desprende por arrastre durante los procesos de limpieza y de recubrimiento por electrodepósito ("e-coat"). Estos métodos y materiales tradicionales de fusión en caliente que se utilizan en la técnica anterior son curados por lo menos parcialmente cuando pasan por el proceso de recubrimiento por electrodepósito y las estufas de secado de pintura que se encuentran típicamente en las instalaciones de fabricación. De modo general, los materiales actualmente conocidos, métodos y procesos de la técnica anterior incorporan la utilización de un adhesivo para las pestañas dobladas (es decir, el material que es expulsado por compresión o extraído de otro modo de la pestaña deseada) y un material en forma de barra de cera que es dispuesto dentro de la pestaña deseada o que recubre el interior de la misma.
No obstante, estos materiales y procesos anteriormente conocidos tienen una serie de inconvenientes y de deficiencias que al final disminuyen su eficacia y rendimiento en una instalación de fabricación. Por ejemplo, durante la aplicación normal antes del proceso de recubrimiento por electrodepósito, se pueden retener virutas metálicas, aceite u otros tipos de contaminantes en la unión de pestaña doblada o en otra zona deseada del vehículo de transporte o de unión que se desea reforzar, lo cual puede provocar que el recubrimiento por electrodepósito no se adhiera a la superficie metálica de la unión de pestaña doblada de modo satisfactorio, produciendo por lo tanto un lugar idóneo para el inicio de corrosión. Además, el proceso de engrapado que se encuentra en la técnica anterior puede servir para reducir o inhibir el flujo o eliminación del material seleccionado (incluyendo la capa anticorrosiva) dentro de la unión o pestaña, dado que el panel que ahora se encuentra engrapado puede funcionar como barrera para el flujo adecuado de materiales, lo cual conduce, a lo largo del tiempo, a un fenómeno de corrosión. También puede producirse corrosión cuando se coloca un exceso de material normal de fusión en caliente en el panel externo de una unión de pestaña doblada. El exceso de material de fusión en caliente normal es expulsado durante el proceso de engrapado y puede pasar al interior de los paneles de la pestaña doblada conduciendo a que se depositen adhesivos de la pestaña doblada y de la barra de cera en la pestaña y áreas circundantes, que pueden dificultar la fusión y la estanqueización conduciendo a la corrosión a lo largo de la vida del vehículo. Este material de fusión en caliente normal en exceso es difícil de limpiar, provocando por lo tanto problemas de mantenimiento en la instalación de fabricación. También puede tener como resultado una adherencia no adecuada entre el recubrimiento por electrodepósito y los paneles de la pestaña doblada, produciendo de esta manera lugares en los que se puede iniciar la corrosión. De acuerdo con ello, tanto una abundancia excesiva como falta de colocación adecuada de suficientes cantidades de material de fusión en caliente dentro de la unión seleccionada pueden interferir en el proceso de recubrimiento anticorrosivo llevando al desarrollo de zonas de corrosión dentro del vehículo a lo largo del tiempo. Otra limitación de la técnica anterior es que la cantidad de material de fusión en caliente tradicional que es facilitado al panel externo de una unión de pestaña doblada puede tener poca continuidad y falta de uniformidad. Tal como se ha explicado anteriormente, cuando se ha colocado una cantidad excesiva de material normal de fusión en caliente, puede tener lugar corrosión como resultado de un depósito defectuoso de la capa anticorrosión. De manera similar, si se ha colocado una cantidad insuficiente del material de fusión en caliente tradicional en una pestaña o unión, también es probable que tenga lugar corrosión dado que se puede formar un intersticio o intersticios del material que se ha colocado durante el depósito de la capa anticorrosión, con el resultado de metal sin recubrimiento en la pestaña doblada.
De acuerdo con lo anterior, la presente solicitud de patente supera los inconvenientes y desventajas de los materiales y procesos de la técnica anterior al dar a conocer un material único estructural de fusión en caliente que satisface las necesidades de la industria y las operaciones de fabricación de un material estructural que se puede aplicar directamente a una aplicación específica sin elementos de fijación mecánica o de presión, a efectos de reforzar un elemento, unión o pestaña estructural escogida. También existe la necesidad de conseguir un material estructural mejorado que proporcione un mejor comportamiento mecánico y que actúe como material de fusión en caliente termocurable, que no se fluidifica en un nuevo calentamiento. Además, existe la necesidad de un material estructural mejorado que puede ser insertado, aplicado o dispuesto de otra forma en contacto con partes de un vehículo terrestre, marino o aeroespacial, de manera que impida la corrosión. Al conseguir un material estructural con mejores características mecánicas y de proceso deseables, la presente invención supera los inconvenientes de la técnica anterior.
Características de la invención
La presente invención se refiere a un método y a la aplicación para refuerzo estructural de uniones tales como uniones de pestaña doblada ("hem flange"), orificios de salida, compuertas de elevación, aberturas posteriores y otros medios o áreas de entrada y salida utilizadas en vehículos automóviles, que muestran características mecánicas mejoradas y que se pueden aplicar a zonas seleccionadas y predeterminadas de un vehículo de transporte, aeroespacial o marino sin medios de fijación o de presión. Según una de sus realizaciones, la presente invención da a conocer un procedimiento para refuerzo estructural, que utiliza en partes en peso, menos de veinte por cien (<20%) de un copolímero de etileno, menos de cuarenta y cinco por cien (<45%) de una resina basada en epoxi (tales como un aducto de epoxi/CTBN), menos de dos por cien (<2%) de agente hinchante y desde uno por cien (1%) a cinco por cien (5%) de un agente de curado. El material puede incluir también opcionalmente cualquiera de los componentes siguientes: menos de dos por cien (<2%) de acelerador o iniciador de agente de curado, de veinticinco por cien (25%) a cincuenta y cinco por cien (55%) de un material de carga, y menos de uno por cien (<1%) de un agente de
color.
En otra realización, la presente invención da a conocer un método para la formación de un material para refuerzo estructural que comprende la combinación, en partes en peso, de menos de veinte por cien (<20%) de un copolímero de etileno, menos de treinta por cien (<30%) de una resina basada en epoxi, menos de dos por cien (<2%) de un agente hinchante y de uno por cien (1%) a cinco por cien (5%) de un agente de curado (y que opcionalmente comprende cualquiera de los componentes siguientes: menos de dos por cien (<2%) de un acelerador de agente de curado, de veinticinco por cien (25%) a cincuenta y cinco por cien (55%) del material de carga, y menos de uno por cien (<1%) de un agente de color).
En otra realización adicional, la presente invención da a conocer un método de refuerzo de elementos estructurales, particularmente uniones tales como una unión de pestaña doblada en un vehículo automóvil, que, en una realización preferente, puede servir para reducir y/o eliminar la etapa de preengrapado de los paneles seleccionados durante el proceso de fabricación. El método comprende las etapas siguientes: disponer un elemento estructural que tiene dos substratos que forman un espacio a unir; colocar un material estructural que comprende, en partes en peso, menos de veinte por cien (<20%) de un copolímero de etileno, menos de treinta por cien (<30%) de una resina basada en epoxi, menos de dos por cien (<2%) de un agente hinchante, y de uno por cien (1%) a cinco por cien (5%) de un agente de curado (y que opcionalmente comprende cualquiera de los componentes siguientes: menos de dos por cien (<2%) de un acelerador del agente de curado, de veinticinco por cien (25%) a cincuenta y cinco por cien (55%) de un material de carga, y menos de uno por cien (<1%) de un agente de color) en las proximidades del espacio a unir o preparado de otra forma para su aplicación; exponiendo el material estructural a la acción del calor u otra fuente de energía que provoca que el material estructural se fluidifique, efectúe el llenado y el curado en el área o espacios definidos que se desean unir, proporcionando de esta manera integridad estructural postcurado y rigidez al área seleccionada o espacio del vehículo terrestre, marino o aeroespacial. El método que se da a conocer en la presente invención proporciona una colocación o disposición mejoradas del material de fusión en caliente en la totalidad de la pestaña seleccionada o unión de vehículos automóviles de manera que el material es dispersado de manera uniforme y funciona conjuntamente con el proceso de recubrimiento anticorrosión para inhibir la
corrosión.
Breve descripción de los dibujos
La figura 1 muestra un elemento estructural que tiene dos elementos que forman un espacio que se desea unir (por ejemplo, una unión de pestaña doblada en un automóvil).
La figura 2 muestra el elemento estructural de la figura 1 con el material de la presente invención colocado en las proximidades del espacio a unir.
La figura 3 muestra el elemento estructural de la figura 2 después de que el material de la presente invención ha sido expuesto a una fuente de calor, se ha fluidificado y ha llenado el espacio que se desea unir.
Descripción detallada de las realizaciones preferentes
Tal como se utilizan en esta descripción, todas las concentraciones se expresarán en forma de porcentajes en peso si no se especifica de otra manera.
Material
En una realización preferente, el material utilizado en la presente invención comprende menos de veinte por cien (<20%) de copolímero de etileno incluyendo, sin que ello sirva de limitación, copolímero de etileno-acetato de vinilo (EVA), copolímero de etileno-vinilacrilato, copolímero de etileno-metilacrilato (EMA), copolímero de etileno-butilacrilato (EBA), EMA/GMA, etileno/\alpha-olefina, y etileno-etilacrilato (EEA). Es preferente además, si bien no indispensable, que el copolímero de etileno se encuentre en estado sólido o en estado semisólido. El material de la presente invención puede incluir también menos de cuarenta por cien (<40%) de epoxi, preferentemente en estado sólido, tal como bisfenol A, bisfenol F, novolac, uretano modificado o similares, incluyendo un aducto de dicho epoxi, tal como un aducto de goma. Además, el material que se da a conocer en la presente invención incluye menos de cuarenta y cinco por cien (<45%) de una resina basada en epoxi, preferentemente unos dos tercios en estado sólido, y el resto en estado líquido o cualquier combinación de los mismos. Si bien es preferente que la resina sólida basada en epoxi sea una resina epoxi de bisfenol A o un aducto de la misma tal como un aducto de goma, también se puede seleccionar para que sea una resina de bisfenol F o similar, mientras que la resina líquida basada en epoxi puede comprender una resina novolac epoxi fenol, una resina novolac epoxi curosol o similares. Otros materiales incluyen asimismo menos de dos por cien (<2%) de un agente hinchante, preferentemente azodiacarbonamida, p,p-oxibisbencen sulfonil hidrazida, p-toluen sulfonil hidrazida y la utilización de expancel tal como se describe de manera más completa en la solicitud de patente U.S.A. de la que es copropietaria la solicitante número de serie 09/847.252 de un Material Estructural Esponjable in situ de Dos componentes (Epoxi/Amina), presentada en 2 de mayo de 2001, solicitud de patente provisional U.S.A. número de serie 60/324.495 para Creación de un Material basado en Epoxi Esponjable in situ Utilizando Carbonato Metálico Encapsulado, presentada en 24 de septiembre de 2001, y la solicitud de patente provisional U.S.A Nº de serie 60/324.486 para Material Basado en Epoxi Esponjado in situ, presentada en 24 de septiembre de 2001, todas las cuales se incorporan expresamente a la actual a título de referencia. Finalmente, el material comprende desde uno por cien (1%) a cinco por cien (5%) de un agente de curado tal como dicianamida, imidazoles o similares. El material puede incluir opcionalmente un acelerador de agente de curado, tal como cualesquiera ureas modificadas. Además, el material puede incluir opcionalmente componentes aditivos tales como materiales de carga y agentes de color. Es preferible que el componente de carga del material sea de veinticinco por cien (25%) hasta cincuenta y cinco por cien (55%), y cualquier agente de color utilizado es menos de uno por cien (<1%). Entre los materiales de carga adecuados se incluyen, sin que ello sea limitativo, carbonato cálcico, mica, montmorillonita, y otros tal como se describe en la solicitud de patente U.S.A. Nº 5.648.401, de la que es propietaria la solicitante, que se incorpora a la actual a título de referencia. En esta realización de la presente invención, también se puede utilizar un material de carga tixotrópico para incrementar el proceso, fluencia y/o atributos de control del material. Se incluyen entre los ejemplos de dicha carga tixotrópica pulpa de aramida (comercializada con la marca comercial Kevlar 1F543), nanoarcilla (comercializada con el nombre Garamite 1958, sílice ahumado, o similares). Se puede utilizar cualesquiera agentes colorantes del estado de la técnica. Un ejemplo de dicho agente colorante es óxido de hierro o un óxido de otro
metal.
Se prevé que el material utilizado en la presente invención pueda comprender un material de fusión en caliente termocurable que no se fluidifica al volverse a calentar. El material ofrece también un rendimiento mecánico mejorado con respecto a materiales de fusión en caliente tradicionales incluyendo como mínimo una resistencia a la cizalladura en plegado superior en cincuenta por cien (50%) y como mínimo una resistencia al pelado en T superior en cincuenta por cien (50%).
En una realización y formulación preferentes, el material utilizado en la presente invención está formado por los siguientes componentes:
1
Método
En el método de la presente invención, los componentes antes indicados (por ejemplo, en partes en peso, menos de veinte por cien (<20%) de copolímero de etileno, menos de cuarenta por cien (<40%) de epoxi, menos de treinta por cien (<30%) de resina basada en epoxi, menos de dos por cien (<2%) de agente hinchante y de uno por cien (1%) hasta cinco por cien (5%) de agente de curado (y añadiendo opcionalmente cualquiera de los componentes siguientes: menos de dos por cien (<2%) de acelerador del agente de curado, de veinticinco por cien (25%) a cincuenta y cinco por cien (55%) de material de carga, y menos de uno por cien (<1%) de agente colorante.)) se combinan entre sí para formar el material de la presente invención. Los componentes pueden ser combinados (por ejemplo, mezclados) de manera estática o dinámica utilizando equipos adecuados, métodos y herramientas del estado de la técnica tales como extrusionadores de husillo gemelo, extrusionadores de husillo único, mezcladores de doble brazo, mezcladores intensivos o similares. Se prevé que el material de nueva formación pueda ser curado a diferentes temperaturas (es decir, con o sin calor externo), lo que se puede encontrar de manera típica en un ambiente de fabricación de automóviles.
Aplicación
La presente invención da a conocer un método para el refuerzo de elementos estructurales, especialmente uniones tales como una unión de pestaña doblada en un automóvil y otras uniones, articulaciones o partes de un automóvil, que pueden estar sometidas a corrosión por elementos externos, utilizando el material antes descrito o a causa de la colocación poco consistente y carente de uniformidad del material en la unión o charnela de referencia, que puede inhibir el funcionamiento del proceso de recubrimiento anticorrosivo. Haciendo referencia a la figura 1, el método comprende las etapas de disponer un elemento estructural (10) que tiene dos substratos (20, 30) formando un espacio a unir (40). Se prevé que los substratos (20, 30) realizados en la presente invención podrían ser una pestaña o unión metálica tradicional, tal como una pestaña doblada de automoción u otro tipo de unión de automóvil, o bien los substratos seleccionados (20, 30) podrían estar realizados en un material no metálico compuesto o a base de un material polímero incorporado en un diseño de automoción pero susceptible a ciertas formas de corrosión y desgaste. Posteriormente, y haciendo referencia a la figura 2, un material (50) que comprende los componentes antes explicados (por ejemplo, en partes en peso, menos de veinte por cien (<20%) de copolímero de etileno, menos de cuarenta por cien (<40%) de epoxi, menos de treinta por cien (<30%) de resina basada en epoxi, menos de dos por cien (<2%) de agente hinchante y de uno por cien (1%) a cinco por cien (5%) de agente de curado (y añadiendo opcionalmente cualquiera de los componentes siguientes: menos de dos por cien (<2%) de acelerador de agente de curado, de veinticinco por cien (25%) a cincuenta y cinco por cien (55%) de material de carga, y menos de uno por cien (<1%) de agente colorante) se coloca en las proximidades del espacio a unir (40).
Haciendo referencia a la figura 3, el material (50) está expuesto, si bien no de forma indispensable, a una fuente de calor (no mostrada), que puede incluir estufas de secado, equipos utilizados en operaciones de recubrimiento anticorrosivo o de pintura, u otras fuentes de energía calorífica tales como operaciones de soldadura, sistemas de curado UV, u otros métodos para suministrar energía calorífica, preferentemente a una gama de temperatura comprendida entre 285ºF (126ºC) y 400ºF (190ºC) y más preferentemente a unos 340ºF (157ºC) durante unos 30 minutos, lo que permite la fluencia del material (50), cubriendo y llenado el espacio a reforzar o unir (40). El método de la presente invención no requiere la introducción de ningún material adhesivo adicional, dispositivos de fijación de tipo mecánico o de presión a efectos de reforzar el elemento estructural (10).
En una realización preferente de la presente invención, ésta puede ser utilizada con una serie de paneles que pueden servir para reducir y potencialmente para eliminar el proceso o etapa de engrapado en la fabricación. El material (50) en forma sensiblemente de varilla es colocado a continuación en la proximidad del área de la pestaña doblada en la que se desea refuerzo estructural tal como se muestra en la figura 2. La colocación del material (50) se puede llevar a cabo por deslizamiento del material en forma de varilla a través de un orificio de situación en una puerta del automóvil. El material en forma de varilla, después de su exposición a una fuente de calentamiento (por ejemplo, estufas de secado) fluye y efectúa su curado en el área de la pestaña doblada en la que se desea conseguir refuerzo estructural, tal como se muestra en la figura 3. Se debe observar que el material de la presente invención puede ser realizado y/o moldeado adoptando cualquier forma geométrica o cualquier grosor dependiendo de los parámetros de diseño (por ejemplo, la geometría específica de la unión) de la aplicación específica escogida por un técnico en la materia.
Tal como puede apreciar un técnico en la materia, la presente invención ofrece protección mejorada contra la corrosión y mejor integridad estructural en comparación con las técnicas y procedimientos anteriormente conocidos para la aplicación de materiales tradicionales de fusión en caliente utilizados para reforzar uniones de pestañas plegadas o dobladas porque (1) a diferencia de las aplicaciones normales, los paneles son limpiados, dotados de un recubrimiento por electrodepósito y preferentemente sometidos a curado o expuestos de otro modo a una fuente de calor antes de la introducción del material de la presente invención, permitiendo de esta manera (i) mejor eliminación de contaminantes inductores de corrosión tales como virutas metálicas, aceites, etc. y (ii) una aplicación más continuada de material en el conjunto de la geometría de la unión, pestaña o charnela seleccionada; y (2) dado que el material es un material de fusión en caliente termocurable, no fluye después de un nuevo calentamiento igual que los materiales tradicionales de fusión en caliente.
De acuerdo con lo anterior, es evidente que se ha dado a conocer de acuerdo con la invención un método y aplicación que satisface por completo los objetivos y ventajas que se han indicado anteriormente.

Claims (18)

1. Método para la realización y refuerzo de una unión que comprende las siguientes etapas:
a)
disponer dos substratos que forman un espacio intermedio a unir;
b)
aplicar directamente un material termocurable de fusión en caliente separado en las proximidades del espacio considerado;
c)
calentar el material para hacer que éste fluya, llene y realice su curado en el área o espacio que se ha definido para unir los substratos, de manera que el material comprende en partes en peso:
menos de veinte por cien (<20%) de un copolímero de etileno;
menos de cuarenta y cinco por cien (<45%) de una resina basada en epoxi;
menos de dos por cien (<2%) de un agente hinchante; y
desde uno por cien (1%) a cinco por cien (5%) de un agente de curado.
2. Método, según la reivindicación 1, en el que el material comprende además menos de dos por cien (<2%) de un acelerador del agente de curado.
3. Método, según la reivindicación 2, en el que dicho acelerador del agente de curado es urea modificada.
4. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el material comprende además desde veinticinco por cien (25%) hasta cincuenta y cinco por ciento (55%) en peso de un material de carga.
5. Método, según la reivindicación 4, en el que dicho material de carga es seleccionado entre el grupo que consiste en carbonato cálcico, mica, montmorillonita, pulpa de aramida, nanoarcilla, sílice ahumado y una combinación de los mismos.
6. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que dicho copolímero de etileno es seleccionado entre el grupo que consiste en: copolímero de etileno-vinil acrilato, copolímeros de etileno-vinil acetato, copolímeros de etileno-metilacrilato, copolímeros de etileno-butilacrilato, EMA/GMA, copolímeros de etileno/á olefina, copolímeros de etileno-etilacrilato, y combinaciones de los mismos.
7. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que la resina basada en epoxi es seleccionada del grupo que consiste en: bisfenol A, bisfenol F, novolac, uretano modificado y una combinación de los mismos.
8. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que la resina basada en epoxi es un aducto de una goma de resina epoxi.
9. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que dicho agente hinchante es seleccionado entre el grupo que consiste en azodicarbonamida, p,p-Oxibisbencen sulfonil hidrazida, p-toluen sulfonil hidrazida, expancel, y una combinación de los mismos.
10. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en el que dicho agente de curado es seleccionado entre el grupo que consiste en cianoguanidina, dicianimida, imidazoles, y una combinación de los mismos.
11. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en el que dicha resina epoxi está formada por menos de 75% de una resina epoxi en estado sólido y menos de 25% de una resina epoxi en estado líquido.
12. Método, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dicho material comprende, en partes en peso:
3,8 por ciento de copolímero de etileno-metilacrilato;
23,49 por ciento de un aducto de bisfenol A epoxi;
24,24 por ciento de una resina epoxi bisfenol A;
0,26 por ciento de una resina novolac epoxi fenol;
0,12 por ciento de azodicarbonamida;
0,5 por ciento de metilen bifenil bis;
1,55 por ciento de cianoguanidina;
45,84 por ciento de carbonato cálcico; y
0,19 por ciento de un óxido metálico.
13. Método, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el calentamiento tiene lugar después de limpieza y recubrimiento por electrodepósito de los dos substratos.
14. Método, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el material es calentado a una temperatura comprendida entre 285ºF (126ºC) y 400ºF (190ºC).
15. Método, según la reivindicación 13, en el que dicho material es dispuesto a la temperatura aproximada de 340ºF (157ºC) durante 30 minutos.
16. Método, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el material termocurable de fusión en caliente es aplicado en forma de varilla.
17. Método, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la unión es una pestaña doblada de un vehículo automóvil.
18. Método, según la reivindicación 16, en el que el material termocurable de fusión en caliente es dispuesto al hacer deslizar una varilla del material dentro del espacio a través de un orificio de colocación en una puerta de un vehículo automóvil.
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