ES2220471T3 - Metodo para el recubrimiento de particulas, uso de una suspension de recubrimiento y producto recubierto. - Google Patents

Abstract

Método para recubrir un producto particulado que utiliza una suspensión de recubrimiento que contiene una fase orgánica y partículas sólidas inorgánicas, caracterizado porque se muelen las partículas minerales con estructura en capas en una fase orgánica líquida, de modo que las partículas se vuelvan deslaminadas y porque la suspensión resultante que contiene la fase orgánica y las partículas minerales similares a placas obtenidas de espesor reducido se llevan sobre la superficie del producto particulado.

Description

Método para el recubrimiento de partículas, uso de una suspensión de recubrimiento y producto recubierto.

El objeto de esta invención es un método para recubrir un producto en la forma de una partícula utilizando una suspensión de recubrimiento que contiene una fase orgánica y partículas sólidas inorgánicas. La invención también se refiere al uso de la suspensión para recubrir dicho producto y a un producto particulado recubierto. Los productos que se van a recubrir incluyen gránulos de fertilizante en particular, con lo cual el fin del recubrimiento es proteger los gránulos frente a la humectación o la aglomeración.

Para evitar la aglomeración o para retrasar la humectación, un fertilizante granulado generalmente se trata con un producto a base de aceite que, además de aceite, puede contener también cera, polímeros, una amina grasa u otras sustancias tensioactivas. Por ejemplo, el recubrimiento se lleva a cabo de modo que se pulveriza un agente de recubrimiento a una temperatura de 80ºC a través de una boquilla sobre la superficie del fertilizante granulado a una temperatura de aproximadamente 30-50ºC en un tambor giratorio. Finalmente, el fertilizante se reduce a polvo con talco u otro mineral finamente molido.

La publicación de patente DE 21 22 265 describe un agente de recubrimiento sólido para gránulos de fertilizante, que consiste en un polvo inorgánico y un componente orgánico hidrófobo. El polvo inorgánico puede ser caolín, talco o gel de sílice. El componente hidrófobo es una amina orgánica, tal como estearilamina, o una sal o amida formada por la amina orgánica y un ácido mineral o ácido orgánico, y también puede contener un aceite mineral. El recubrimiento se prepara mezclando el polvo con un medio orgánico fundido y luego se solidifica la mezcla con un tamaño de partícula de 0,2-3 mm. El recubrimiento se añade a los gránulos calientes mediante mezclado, de modo que funde y se extiende sobre la superficie de los gránulos.

En fertilizantes que se disuelven de una manera retardada o controlada, las capas de recubrimiento son más gruesas de lo habitual y generalmente contienen una gran cantidad de material aglutinante orgánico. Se han hecho propuestas para utilizar también agentes de carga inorgánicos, tales como talco o minerales micáceos, en estos recubrimientos. Ejemplos de éstos incluyen las publicaciones de patente BE 869577 781201 (CAN 91:4535), JP 02111686 (CAN 113:190370) y JP 09194280 (CAN 127:175943), en las que la parte de mineral de la matriz de recubrimiento polimérica varía en 0,2-50%.

Considerando el almacenamiento y uso de fertilizantes en condiciones tropicales o subtropicales en particular, sería mejor recubrirlos con una barrera frente a la humedad mejor que las actuales sin tener que basarse, sin embargo, en capas muy gruesas de recubrimiento ni en caras composiciones de agente de recubrimiento. Los recubrimientos que contienen una gran cantidad de ceras solidifican fácilmente sobre los gránulos de fertilizante y forman manchas irregulares sin proporcionar una capa protectora suficientemente integral frente a la humectación. Cuando se utiliza en abundancia, un agente de recubrimiento que contiene cera en un estado fundido puede proporcionar una superficie bastante integral pero, además de los problemas con el manejo del producto, una desventaja es que, cuando solidifica, el recubrimiento se contrae y se forman grietas. Se requieren nuevas soluciones para evitar la aglomeración. Cuando se recubre un fertilizante granular con un agente antiaglomerante a base de aceite, el aceite tiende a absorberse en los poros del fertilizante. En ese caso, el consumo de agente de recubrimiento aumenta y la cantidad sobre la superficie del gránulo de fertilizante puede permanecer siendo demasiado baja. No siempre es posible aumentar la cantidad de talco u otro agente de reducción a polvo como sería necesario para evitar la humectación o la aglomeración, debido a que daría como resultado un agente pulverulento.

El fin de la invención es prever una nueva disolución para recubrir un producto particulado, que puede evitar los problemas de la técnica anterior mencionados previamente. El método según la invención se caracteriza porque se muele un mineral con una estructura en capas en una fase líquida orgánica, de modo que se vuelva deslaminado y porque la suspensión que contiene la fase orgánica y las partículas de mineral similares a placas obtenidas, que se ha vuelto de menor tamaño, se llevan sobre la superficie de los productos particulados.

Puede utilizarse un micromolino, tal como un molino de perlas, para realizar la molienda deslaminante del mineral. En la molienda, el mineral tiende a rajarse en la dirección de las capas, dando como resultado partículas laminares que son más delgadas que antes pero, aparte de eso, o mantienen aproximadamente sus dimensiones o se muelen al menos hasta un grado considerablemente menor que en la dirección de las capas.

La micromolienda deslaminante de un silicato laminar llevada a cabo en una fase líquida es un método conocido per se a partir de la patente de los EE.UU. 4 391 733, en la que la molienda produce un crecimiento en el área superficial específica de las partículas. Sin embargo, desviándose de la invención la, publicación no se refiere al recubrimiento de las partículas sino que la molienda es una etapa intermedia en un procedimiento, que se utiliza para fabricar un producto que se destina principalmente para agente de carga para papel o un pigmento de recubrimiento. Las partículas de mineral delgadas, similares a placas, del recubrimiento previsto según la invención protegen a productos particulados frente a la humectación prolongando el camino que las moléculas de agua a través de la capa de recubrimiento y, por tanto, desacelerando la difusión de agua. Al mismo tiempo, también evitan que las sales contenidas en los productos particulados se dispersen por los puntos de contacto entre las partículas durante el almacenamiento, evitando la formación de puentes salinos y disminuyendo así la aglomeración del producto.

Cuando se recubren gránulos porosos de fertilizante con una suspensión basada en aceite, la suspensión que contiene partículas micromolidas, prevista según la invención, no se absorbe en los gránulos como la que no contiene partículas. El tamaño de las partículas deslaminadas es más próximo al tamaño de los poros superficiales de los gránulos de fertilizante, con lo cual son más eficaces en evitar la absorción excesiva de la fase líquida de aceite caliente en los poros que las partículas de recubrimiento, que no están deslaminadas.

Las partículas deslaminadas también aumentan la elasticidad de la capa de recubrimiento de manera más eficaz que la misma fracción volumétrica de partículas de recubrimiento más grandes. Estos factores contribuyen al hecho de que una determinada cantidad de la suspensión de recubrimiento según la invención, que se pulveriza sobre la superficie del fertilizante, está sobre la superficie de los gránulos en la forma de una capa deslizante que es lo más plástica posible, cuando se mueve el fertilizante en el dispositivo de recubrimiento. De esta manera, el recubrimiento puede extenderse sobre la superficie de los gránulos de fertilizante en la forma de una capa más gruesa e incluso más protectora de lo que sería posible utilizando el mismo material de partida sin la molienda deslaminante según la invención.

Cuando se muele un recubrimiento de la manera deslaminante según la invención, las partículas no bloquean las boquillas de los pulverizadores de recubrimiento tan fácilmente como cuando se aplican recubrimientos que contienen partículas más gruesas.

Normalmente, un recubrimiento mineral es más barato que los aceites y las ceras; por tanto, puede conseguirse una capa más gruesa de recubrimiento al mismo precio.

En el recubrimiento, las partículas deslaminadas también funcionan como material de refuerzo, así que son más eficaces en evitar la formación de grietas por contracción que otras partículas de recubrimiento y, mediante esto, garantizan también una mejor barrera contra la humedad.

Sin la micromolienda deslaminante según la invención, las partículas minerales tienden a sedimentar rápidamente desde la suspensión de recubrimiento, especialmente cuando el recubrimiento está caliente y la viscosidad del medio de aceite es baja. Por el contrario, en la suspensión obtenida según la invención, la sedimentación es menor, con lo cual su estabilidad es buena y puede transportarse desde la molienda hasta una etapa de recubrimiento que se realiza en algún otro lugar.

Los minerales laminares que pueden deslaminarse y que pueden utilizarse para la invención incluyen silicatos compuestos. Éstos incluyen minerales del caolín, tales como la caolinita; silicatos de tres capas, tales como el talco o la pirofilita; minerales micáceos, tales como la biotita, flogopita, moscovita, illita y sericita, silicatos de tres capas con una estructura expansible, tales como las esmectitas (entre otras, la montmorillonita, hectorita y saponita), vermiculita; silicatos de cuatro capas, tales como la clorita; y otros filosilicatos, uno de los cuales es la sepiolita. El talco es un mineral deslaminante preferible que se adapta al recubrimiento de los fertilizantes.

El punto de partida de la micromolienda de un líquido consiste en un mineral molido en seco que corresponde al que se ha utilizado para reducir a polvo los gránulos de fertilizante, entre otros. La molienda deslaminante hace principalmente que las partículas de mineral tengan una estructura en capas más delgada. El tamaño medio de las partículas obtenidas de la molienda, evaluado con la ayuda de un diámetro esférico equivalente, está en 0,5-20 \mum, preferiblemente en 0,5-10 \mum. En ese caso, se habla de la media geométrica de la anchura, longitud y espesor medios de las partículas. Por tanto, para una partícula plana, las dimensiones de la superficie plana también pueden ser mayores a 20 \mum. En la práctica, puede observarse la molienda, entre otras cosas, en que la suspensión mineral en un estado molido es menos líquida, su sedimentación disminuye sustancialmente y también cambia su aspecto exterior.

La fase orgánica líquida, en la que se lleva a cabo la micromolienda deslaminante, consiste preferiblemente en aceite, en particular aceite mineral, o cera o una mezcla de aceite y cera. Generalmente, la temperatura de molienda está en 30 - 120ºC, preferiblemente en 50-90ºC. se requiere que la fase orgánica en la temperatura de molienda sea líquida. Muchos aceites, por ejemplo, son sólidos a temperaturas inferiores a 40ºC. La cera que se utiliza puede ser de base mineral o una cera orgánica, una cera sintética o técnica, tales como los ésteres o amidas formados mediante ácidos grasos macromoleculares, o compuestos poliméricos cerosos, tales como la cera de polietileno, cera microcristalina, etc. Generalmente, los aceites y ceras y sus mezclas que son adecuados para los recubrimientos de los fertilizantes pueden utilizarse en los recubrimientos según la invención.

En la molienda, es posible utilizar aditivos de molienda que se añaden a la fase orgánica, pero basándose en las observaciones preliminares, no mejoran necesariamente el resultado de la molienda. Los aditivos mejoran la fluidez de la suspensión que se muele, pero también pueden facilitar el desplazamiento de las partículas a través del molino, como resultado de lo cual puede permanecer un gran número de aglomerados de mineral deslaminado deficientemente en la suspensión cuando se muele sin el aditivo. Los posibles aditivos de la fase orgánica incluyen ácidos, alcoholes, ésteres, aminas, amidas orgánicos/as no hidrófilos/as y sus mezclas.

La suspensión obtenida del micromolino puede utilizarse como material de recubrimiento como tal. Según una aplicación preferida de la invención, con el fin de que la molienda sea más eficaz, la concentración de los minerales en la etapa de molienda es superior a la de la suspensión de recubrimiento final. En ese caso, la suspensión se obtiene mezclando aceite y ceras u otros posibles componentes de la mezcla, tales como polímeros y aminas, con el producto obtenido del molino. La consistencia de l suspensión de recubrimiento le permite preferiblemente que se pulverice o atomice, a una temperatura de aproximadamente 60-100ºC, preferiblemente de aproximadamente 80-85ºC, sobre los productos con partículas que se van a recubrir. Tras el recubrimiento, las partículas pueden reducirse a polvo como normalmente, si así se desea.

Las partículas recubiertas según la invención son, sobre todo, gránulos de fertilizante con un tamaño de partícula típico de aproximadamente 3-4 mm. Los componentes de los gránulos incluyen nitrógeno, P_{2}O_{5}, K_{2}O y mezclas de los mismos. Dependiendo de la composición, los fertilizantes pueden ser higroscópicos o pueden formar aglomerados, o pueden tener ambas propiedades simultáneamente. Los gránulos puede absorber parte de la fase orgánica de la suspensión de recubrimiento, en el mismo momento en que la fase solidifica al menos parcialmente, formando una capa protectora sobre la superficie de los gránulos conjuntamente con las partículas minerales deslaminadas. Como ya se mencionó, las partículas deslaminadas delgadas disminuyen la absorción de aceite y reducen así el consumo de la suspensión de recubrimiento.

Además, la invención comprende el uso de la suspensión de recubrimiento y un producto recubierto en la forma de una partícula, con respecto a lo cual se hace referencia a las reivindicaciones, especialmente las reivindicaciones 13-19.

Ejemplo 1 Moliendas deslaminantes de talco

Se deslaminó talco en aceite utilizando diversas sustancias tensioactivas, se disolvieron 0, 0,2, 0,5 ó 2 partes en peso de aditivos en 80, 79,8, 79,5 ó 78 partes en peso de aceite, calentando al mismo tiempo. Se dispersaron 20 partes en peso de talco Finntalk P 40 en la mezcla. Se calentó un lote de 600 g de la suspensión obtenida hasta 80ºC y se molió mediante un molino de perlas para laboratorio dotado con un agitador de acero; comprendía 125 ml de cuerpos de molienda de perlas de óxido de zirconio de 1,0-1,6 mm. La molienda se llevó a cabo recirculando la suspensión de manera continua a través del molino durante 15 minutos. La molienda fue satisfactoria con todos los aditivos probados. La molienda sin el aditivo no fue posible debido a que la bomba de manguera utilizada para el bombeo se atascaría.

Se envejecieron las muestras de prueba durante aproximadamente un mes a temperatura ambiente. La muestra que no se había deslaminado mostró una rápida sedimentación de talco en el fondo, mientras que las suspensiones que se habían deslaminado según la invención sólo mostraron una cantidad relativamente pequeña de flotación de aceite sobre su superficie, cuando se envejecieron. Los resultados de la prueba se muestran en la tabla 1, a continuación. El porcentaje de flotación de aceite se refiere a la parte de aceite puro, que se separó en la superficie de la muestra envejecida, del volumen total de la muestra.

TABLA 1

1

Las sustancias tensioactivas utilizadas en las pruebas fueron diversas sustancias tensioactivas comerciales solubles en aceite. Incluyeron productos poliméricos y no poliméricos y productos destinados para aplicaciones técnicas y para productos alimenticios:

Altox 4912	Producto polimérico, un copolímero de bloque
Altox 4914	Producto polimérico, un poliéster modificado
Capmul GMO-K	Monooleato de glicerol
Caprol 10G100	Producto polimérico: polioleato de glicerol
GMS-50	Monoestearato de glicerol
Hypermer E476	Producto polimérico
Hypermer B261	Producto polimérico
Noram S	Amina de ácido graso

En primer lugar, se trató de analizar la distribución del tamaño de partícula de las suspensiones obtenidas de las moliendas utilizando un dispositivo Malvern Mastersize (medidor del tamaño de partícula), en el que la suspensión se conduce a través de una unidad de detector basándose en la transmisión de la luz. Se demostró que el tamaño medio de partícula, dado por el dispositivo para la muestra molida, fue el 97% de un producto no molido, aun cuando la suspensión se haya sometido a cambios visibles. El resultado podría estar causado porque las partículas laminares giran en la dirección de flujo en la medición, con lo cual no puede observarse muy bien la disminución de tamaño. Sin embargo, las imágenes mediante microscopio electrónico de barrido mostraron que, comparado con las partículas que no se molieron, las partículas molidas eran muy finas. Por tanto, el talco se había deslaminado.

Ejemplo 2

Se molió una suspensión según el ejemplo 1, que contenía 25 partes en peso de talco, 75 partes en peso de aceite mineral y un 1% en peso de una amina grasa, de la cantidad de la suspensión.

Ejemplo 3 Una suspensión de recubrimiento

Las suspensiones en aceite del talco deslaminado obtenido en el ejemplo 1 se utilizaron para preparar recubrimientos de fertilizantes mezclando y homogeneizando, a una temperatura de 80ºC, 90 partes en peso de la suspensión de talco en aceite con 10 partes en peso de cera de parafina.

Se garantizó el funcionamiento de las muestras en evitar la penetración de agua midiendo la difusión de agua a través de una membrana preparada a partir de ellas, utilizando un dispositivo de FTIR (espectroscopía infrarroja por transformada de Fourier). Durante la medición que se continuó durante la noche, no penetró agua desde la parte superior de la membrana hasta el dispositivo de medición inferior.

Ejemplo 4 Recubrimiento de fertilizantes

Se probó la absorción de los productos de molienda preparados según los ejemplos 1 y 2 en el fertilizante, de modo que se moldeó una mezcla fertilizante 16-0-31 (N:P_{2}O_{5}:K_{2}O) finamente molida para dar gránulos de 4 g con un diámetro de 30 mm. Se calentaron las suspensiones de recubrimiento hasta una temperatura de 85ºC y los gránulos hasta 45ºC. Los gránulos se pesaron y se puso sobre ellos una cantidad en exceso de la suspensión de recubrimiento caliente. Después de 2 minutos, se eliminó la suspensión en exceso con un tejido de papel suave. Cuando se pesaron de nuevo, se descubrió que el peso de los gránulos de fertilizante había aumentado en aproximadamente 50 mg de promedio. Se pipeteó 1 ml de agua sobre los gránulos que se habían enfriado hasta temperatura ambiente. Se observó la absorción de agua y cualquier cambio sobre la superficie del gránulo. La gota de agua se absorbió inmediatamente en el gránulo no recubierto, pero en los gránulos recubiertos, permaneció más o menos brillante durante 10-20 minutos antes de ser completamente absorbida en el gránulo o evaporarse en el aire.

También se realizó una prueba correspondiente con una razón de la mezcla de 15-15-15 de los componentes del fertilizante.

Ejemplo 5 Suspensiones de recubrimiento

Se calentaron las suspensiones que contenían talco deslaminado, obtenidas de las moliendas de los ejemplos 1 y 2; se fundió cera mineral y se mezcló más aceite con la suspensión, de modo que se obtuvieron las composiciones mostradas en la tabla 2.

TABLA 2

2

Se garantizó el funcionamiento de las muestras de agente de recubrimiento en evitar la humedad midiendo la difusión de agua a través de una membrana preparada a partir de ellas, utilizando un dispositivo de FTIR. Durante la medición que se continuó durante la noche, no penetró agua desde la parte superior de la membrana hasta el dispositivo de medición inferior.

Ejemplo 6 Molienda de talco

Se disolvió 1 parte en peso de amina grasa de sebo hidrogenado en 74 partes en peso de aceite, calentando la mezcla al mismo tiempo. Se dispersaron en la mezcla 25 partes en peso de polvo de talco Finntalk P 40. La suspensión obtenida, cuya temperatura era de aproximadamente 70ºC, se deslaminó en un molino de perlas de 1 litro de Netzsch LME 1. Se llenó el 80% del espacio del molino para la molienda con perlas de óxido de zirconio de 1,6-2,5 mm. La velocidad de rotación de la mezcladora era de 2500 r/min. Se bombearon 4,1 kg de talco al molino por hora utilizando una bomba de tipo Mohno.

Ejemplo 7

Se molió parte del producto del ejemplo anterior en el mismo equipo por segunda vez, siendo la alimentación de 2,6 kg/h. Se logró la molienda sin dificultades.

Ejemplo 8 a) Muestra de referencia

Se dispersó talco Finntalc P 40 no molido en aceite para formar una dispersión al 40% utilizando un dispositivo de dispersión de alta cizalladura. Posteriormente, se eliminó la materia orgánica de la suspensión mediante su combustión hasta peso constante a 400ºC. Las partículas de talco quemadas se mezclaron con resina epoxídica lo más homogéneamente posible. Se permitió que se curase la resina, su superficie se rectificó hasta ser lisa y se tomó una fotografía de la superficie utilizando un dispositivo de SEM (microscopio electrónico de barrido). En las imágenes, la mayoría de las partículas de talco sobre la superficie se muestran en sección transversal, con lo cual son perceptibles su forma y grado de deslaminación.

La figura 1 adjunta representa un talco no molido. Cuando se examina la figura, debe observarse que el tratamiento dado al talco, es decir, dispersión, combustión, mezclado con epoxi, podría haber causado la deformación y deslaminación parcial del talco; es decir, la figura no es necesariamente equivalente al talco original.

b) Talco deslaminado mediante molienda

Se dispersó talco Finntalc P 40 no molido en aceite para formar una dispersión al 40% utilizando un dispositivo de dispersión de alta cizalladura. La suspensión a 40ºC se alimentó sin aditivos con una capacidad de 2,7 kg/h a un molino de perlas que era el mismo que en el ejemplo 1. Se logró la molienda sin dificultades. Se obtuvo el producto deslaminado a una temperatura de 58ºC. La viscosidad antes de la molienda era de 300 mPa y después de la deslaminación de aproximadamente 8000 mPa.

Después, se quemó la suspensión, se mezclaron las partículas de talco quemadas con resina epoxídica, la resina se curó y se rectificó, y se tomó una fotografía de la superficie con el dispositivo de SEM de la misma manera que con la muestra de referencia. Si se compara la figura 2 obtenida con la figura 1 de la muestra de referencia, puede observarse que las gruesas masas de talco han desaparecido y casi todas las partículas parecen tener una sección transversal similar a una varilla, tal como se desea, lo que indica el efecto deslaminante de la molienda, si no se trató el talco de la misma manera que en la muestra de referencia.

Ejemplo 9

Se preparó, mediante un dispositivo de dispersión de alta cizalladura, una suspensión que contenía 40 partes en peso de talco Finntalc P 40 no molido por 60 partes en peso de aceite, como aditivo de molienda, 0,5 partes en peso de la amina grasa Noramin S. La suspensión a 70ºC se alimentó con una capacidad de 2,6 kg/h a un molino de perlas que era el utilizado en el ejemplo 1. Se logró la molienda sin dificultades.

La suspensión molida se quemó, se mezclaron las partículas de talco quemadas con resina epoxídica, la resina se curó y se rectificó y se tomó una fotografía de la superficie con el dispositivo de SEM de la misma manera que en el ejemplo 8. La figura 3 muestra el grado de molienda comparado con la figura 1 de la muestra de referencia.

Ejemplo 10 Recubrimiento de un fertilizante

Se realizó el recubrimiento de prueba nº 9 tal como sigue: se deslaminó talco moliéndolo según el ejemplo 8. Se añadieron cera técnica y aceite mineral a 80ºC, de modo que se obtuvo la siguiente composición: 5% en peso de talco deslaminado, 10 de cera, 0,2 de amina grasa y 84,4 de aceite mineral.

La suspensión de recubrimiento se probó recubriendo 20 kg de mezcla fertilizante granular que se había calentado hasta 40ºC, fertilizante compuesto 15-15-15 (N:P_{2}O_{5}:K_{2}O), en una mezcladora de hormigón, de modo que se pulverizó la cantidad deseada de un recubrimiento de prueba calentado a 80ºC sobre el fertilizante que giraba en la mezcladora. Finalmente, se añadió talco Finntalc P 40 seco compuesto un agente de reducción a polvo. Se seleccionó una fracción de entre 2,8 y 3,55 mm de los fertilizantes y se midió la adsorción de humedad de la fracción tras 2, 4 y 6 horas con una humedad relativa del 80%. Se obtuvieron los resultados según la siguiente tabla 3 (aumento de peso, %):

TABLA 3

Suspensión	Tiempo:	2h	4h	6h
Sin recubrimiento		2,5	4,9	7,3
(referencia)
9*)		0,2	0,7	2,5
9**)		0,2	0,4	1,8
*) 0,6% en peso de agente de recubrimiento + 0,7% de agente de reducción a polvo.
*) 0,75% en peso de agente de recubrimiento + 0,9% de agente de reducción a polvo.

Por tanto, los productos de prueba según la invención mostraron una absorción de humedad claramente menor que los ejemplos de referencia. Con fines de claridad, se examinó una muestra de fertilizante recubierta con un agente antiaglomerante basado en aceite según la técnica anterior, obtenido de una planta de fertilizantes. El aumento de peso fue del 2,5, 4,9 y 7,0%. Por tanto, la composición de recubrimiento convencional no evitó que la humedad se absorbiera en el fertilizante, a diferencia de la suspensión de recubrimiento según la invención.

También se examinó la aglomeración de las muestras. En la prueba de un día (1 d), el fertilizante no recubierto dejó un 18% en peso de aglomerados sobre el tamiz, mientras que las cifras correspondientes de todas las demás muestras fueron del 0,5% en peso como máximo.

Ejemplo 11 Recubrimiento de fertilizante

Se calentó la suspensión de talco deslaminada según el ejemplo 1, se fundió en ella cera mineral y se añadió aceite de modo que se obtuvieron las composiciones mostradas en la tabla 3. las suspensiones de recubrimiento a 80ºC se atomizaron sobre la superficie del fertilizante 15-15-15 (N:P_{2}O_{5}:K_{2}O) a 40ºC, a 7,5 kg/ton y el fertilizante recubierto se redujo a polvo con polvo de talco seco en cantidades de 3 kg/ton. Se midió la absorción de humedad de las muestras durante 6 horas según el ejemplo anterior inmediatamente después del recubrimiento y de nuevo después de un tiempo de almacenamiento de un mes. Se probó la aglomeración de modo que las muestras de fertilizante se mantuvieron en primer lugar con una humedad relativa del 90% a 33ºC durante 2 horas. Luego, se metieron en bolsas en porciones de 90 ml y se mantuvieron durante 24 horas a una presión de 1 kp/cm^{2}. El resultado de aglomeración indica el porcentaje de la muestra que permaneció sobre el tamiz de 7,1 mm.

La muestra 1 de referencia era un recubrimiento comercial destinado para disminuir la absorción de humedad y el recubrimiento 2 de referencia era un agente de recubrimiento basado en aceite utilizado a escala industrial. Además, se prepararon los recubrimientos 3 y 4 de referencia que contenían aceite y cera pero sin talco deslaminado.

Los resultados de la prueba indican que la muestra 1 de referencia proporciona protección frente a la absorción de humedad pero no evita la aglomeración. La muestra 2 de referencia, en cambio, que se desarrolló frente a la aglomeración, evitaba la aglomeración pero no tenía efecto frente a la absorción de humedad. Los recubrimientos que contienen cera y aceite también podrían utilizarse para disminuir la absorción de humedad, pero también en este caso, la aglomeración constituye un problema. Las suspensiones que contienen talco deslaminado según la invención proporcionaron muy bien prevención tanto frente a la absorción de humedad como a la aglomeración.

TABLA 4

3

Ejemplo 12

Se repitió el ejemplo 11 utilizando una suspensión del talco deslaminado preparado según el ejemplo 2. Los resultados se encuentran en la tabla 5. Utilizando un talco deslaminado según la invención, se logró una buena protección frente a la absorción de humedad y a la aglomeración. Se observó que un recubrimiento con cera formulado con la ayuda de talco deslaminado formaba claramente menos aglomerados que las composiciones que contienen cera, según la técnica anterior.

TABLA 5

5

Claims (19)

1. Método para recubrir un producto particulado que utiliza una suspensión de recubrimiento que contiene una fase orgánica y partículas sólidas inorgánicas, caracterizado porque se muelen las partículas minerales con estructura en capas en una fase orgánica líquida, de modo que las partículas se vuelvan deslaminadas y porque la suspensión resultante que contiene la fase orgánica y las partículas minerales similares a placas obtenidas de espesor reducido se llevan sobre la superficie del producto particulado.

2. Método según la reivindicación 1, caracterizado porque el mineral que se va a moler es talco, caolín o mica, preferiblemente talco.

3. Método según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque las partículas del producto que se va a recubrir consisten en un material higroscópico y/o aglomerante.

4. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las partículas del producto que se va a recubrir son gránulos de fertilizante.

5. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la fase orgánica, en la que se lleva a cabo la molienda deslaminante, contiene aceite, tal como aceite mineral, y/o cera.

6. Método según la reivindicación 5, caracterizado porque la fase orgánica es líquida a la temperatura de molienda, pero cuando se enfría, solidifica principalmente en un estado sólido sobre la superficie de las partículas del
producto.

7. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la temperatura de molienda es de 30-120ºC, preferiblemente de 50-90ºC.

8. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el mineral se muele hasta un tamaño de partícula que corresponde a un diámetro esférico equivalente, que es de 20 \mum como máximo, preferiblemente de 10 \mum como máximo.

9. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la molienda se realiza utilizando un micromolino, tal como un molino de perlas.

10. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la suspensión que se obtiene como resultado de la molienda se diluye con un líquido orgánico antes de que la suspensión se lleve sobre las partículas del producto.

11. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la suspensión se lleva sobre las partículas del producto pulverizándola o atomizándola a través de boquillas.

12. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las partículas del producto recubiertas con la suspensión se reducen a polvo con un polvo hidrófobo, preferiblemente talco.

13. Uso de una suspensión para recubrir un producto particulado, conteniendo la suspensión del 25-99,8% en peso de una fase orgánica líquida y del 75-0,2% en peso de partículas similares a placas, que se obtuvieron mediante la molienda deslaminante de un mineral con una estructura en capas en la fase orgánica, y cuyo tamaño de partícula corresponde a un diámetro esférico equivalente, que es de 20 \mum como máximo.

14. Uso de una suspensión según la reivindicación 13, caracterizado porque la suspensión consiste en del 25-99, preferiblemente del 35-90% en peso de una fase orgánica y del 75-1, preferiblemente del 65-10% en peso de partículas de mineral similares a placas.

15. Uso de una suspensión según la reivindicación 13 ó 14, caracterizado porque el mineral es talco.

16. Uso de una suspensión según cualquiera de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque la fase orgánica contiene aceite, tal como aceite mineral, y/o cera.

17. Uso de una suspensión según cualquiera de las reivindicaciones 14 a 16, para recubrir gránulos de fertilizante higroscópicos y/o aglomerantes.

18. Producto particulado recubierto, caracterizado porque consiste en partículas, que se recubren con partículas similares a placas, que se obtuvieron mediante la molienda deslaminante de un mineral con una estructura en capas en la fase orgánica, y cuyo tamaño de partícula corresponde a un diámetro esférico equivalente, que es de 20 \mum como máximo, y con un material aglutinante orgánico.

\newpage

19. Producto según la reivindicación 18, caracterizado porque consiste en gránulos de fertilizante, que se dotan de un recubrimiento hidrófobo que contiene partículas de talco similares a placas y aceite y/o cera como material aglutinante.