JPH10183105A - 融雪剤 - Google Patents
融雪剤Info
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- JPH10183105A JPH10183105A JP34186696A JP34186696A JPH10183105A JP H10183105 A JPH10183105 A JP H10183105A JP 34186696 A JP34186696 A JP 34186696A JP 34186696 A JP34186696 A JP 34186696A JP H10183105 A JPH10183105 A JP H10183105A
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- snow melting
- calcium chloride
- polyethylene glycol
- melting agent
- snow
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- Materials Applied To Surfaces To Minimize Adherence Of Mist Or Water (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】融雪効果が大きく、加えて持続性を兼ね備えた
融雪剤を提供する。 【解決手段】塩化カルシウムと塩化カルシウム１００重
量部に対して、ポリエチレングリコール及び／又は塩化
ナトリウムを１〜１０００重量部とより成る混合造粒体
を融雪剤とする。
融雪剤を提供する。 【解決手段】塩化カルシウムと塩化カルシウム１００重
量部に対して、ポリエチレングリコール及び／又は塩化
ナトリウムを１〜１０００重量部とより成る混合造粒体
を融雪剤とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、塩化カルシウムを
使用した新規な融雪剤に関する。詳しくは、長期間にわ
たり優れた融雪効果を発揮する融雪剤である。
使用した新規な融雪剤に関する。詳しくは、長期間にわ
たり優れた融雪効果を発揮する融雪剤である。
【０００２】
【従来の技術】塩化カルシウムは、融雪能力が高く、し
かも、散布後直ちにその性能を発揮するため、古くから
融雪剤として、固体状（一般には粒状）または水溶液の
状態で凍結或いは積雪した路面等に散布されている。上
記散布方法のうち、固体状の塩化カルシウムを散布する
方法が、水溶液を散布する方法より融雪能力が大きい。
かも、散布後直ちにその性能を発揮するため、古くから
融雪剤として、固体状（一般には粒状）または水溶液の
状態で凍結或いは積雪した路面等に散布されている。上
記散布方法のうち、固体状の塩化カルシウムを散布する
方法が、水溶液を散布する方法より融雪能力が大きい。
【０００３】しかし、固体状塩化カルシウムは、速効性
を有する反面、効果の持続時間が短いという問題を抱え
ていた。その結果、融雪水が再凍結してしまうという現
象が生じ、道路の処理面が鏡面となるため、かえって交
通に支障をきたすという問題が生じることがあった。
を有する反面、効果の持続時間が短いという問題を抱え
ていた。その結果、融雪水が再凍結してしまうという現
象が生じ、道路の処理面が鏡面となるため、かえって交
通に支障をきたすという問題が生じることがあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記問題を解決するた
めに、特開平１−１６３２８５号公報では、尿素に塩化
ナトリウム及び硫酸アンモニウム又は硫酸カリウムを混
合して造粒することによって融雪効果が短時間で減退す
ることをを防止した融雪剤が提案されている。
めに、特開平１−１６３２８５号公報では、尿素に塩化
ナトリウム及び硫酸アンモニウム又は硫酸カリウムを混
合して造粒することによって融雪効果が短時間で減退す
ることをを防止した融雪剤が提案されている。
【０００５】しかしながら、かかる融雪剤は、塩化カル
シウムを使用しないことによって融雪効果の持続性を達
成するものであり、低温での融雪効果の大きい塩化カル
シウムを使用しないため、融雪効果をある程度犠牲にす
るものである。また、上記融雪剤を追試してみた結果、
融雪効果の持続時間について未だ改良の余地があった。
従って、本発明の目的は、融雪効果が大きく、加えて
持続性を兼ね備えた融雪剤を提供することにある。
シウムを使用しないことによって融雪効果の持続性を達
成するものであり、低温での融雪効果の大きい塩化カル
シウムを使用しないため、融雪効果をある程度犠牲にす
るものである。また、上記融雪剤を追試してみた結果、
融雪効果の持続時間について未だ改良の余地があった。
従って、本発明の目的は、融雪効果が大きく、加えて
持続性を兼ね備えた融雪剤を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく鋭意研究を重ねてきた。その結果、塩化カ
ルシウムとポリエチレングリコール及び／又は塩化ナト
リウムと塩化カルシウムとを混合して得られる造粒体
は、融雪効果が大きく、加えて持続性を兼ね備えた融雪
剤と成り得ることを見い出し、本発明を提案するに到っ
た。
を達成すべく鋭意研究を重ねてきた。その結果、塩化カ
ルシウムとポリエチレングリコール及び／又は塩化ナト
リウムと塩化カルシウムとを混合して得られる造粒体
は、融雪効果が大きく、加えて持続性を兼ね備えた融雪
剤と成り得ることを見い出し、本発明を提案するに到っ
た。
【０００７】即ち、本発明は、塩化カルシウムとポリエ
チレングリコール及び／又は塩化ナトリウムとの混合造
粒体よりなる融雪剤である。
チレングリコール及び／又は塩化ナトリウムとの混合造
粒体よりなる融雪剤である。
【０００８】本発明において塩化カルシウムは、無水
物、水和物の何れでも使用できるが、通常２水和物のも
のが使用される。また、塩化カルシウムの形状は粒状、
粉状、フレーク状等何れの形状が何等制限なく使用でき
るが、固体で造粒する場合は分散性の点から粉状のもの
がより好適である。
物、水和物の何れでも使用できるが、通常２水和物のも
のが使用される。また、塩化カルシウムの形状は粒状、
粉状、フレーク状等何れの形状が何等制限なく使用でき
るが、固体で造粒する場合は分散性の点から粉状のもの
がより好適である。
【０００９】また、本発明において、ポリエチレングリ
コールは使用条件下で固体のものが特に制限なく使用さ
れるが、一般に、分子量が４０００以上、好ましくは、
５０００〜１２０００のものが好適に使用される。
コールは使用条件下で固体のものが特に制限なく使用さ
れるが、一般に、分子量が４０００以上、好ましくは、
５０００〜１２０００のものが好適に使用される。
【００１０】また、塩化ナトリウムは、その純度は特に
限定されず、公知のものが制限なく使用される。
限定されず、公知のものが制限なく使用される。
【００１１】上記ポリエチレングリコールと塩化ナトリ
ウムは、それぞれ単独で使用しても良いし、両者を併用
しても良い。特に、ポリエチレングリコールは、融雪効
果の持続時間を大幅に延長する効果が顕著である。一
方、塩化ナトリウムは、融雪効果の持続時間を延長する
効果を有するが、該効果と共に、塩化カルシウム単独で
使用した場合に比べ、相乗作用により融雪量を大幅に向
上せしめることが出来るという特徴を有する。従って、
使用目的に応じてそれぞれの使用割合を調整することに
よって、極めて効果的な融雪剤を構成することが可能で
ある。
ウムは、それぞれ単独で使用しても良いし、両者を併用
しても良い。特に、ポリエチレングリコールは、融雪効
果の持続時間を大幅に延長する効果が顕著である。一
方、塩化ナトリウムは、融雪効果の持続時間を延長する
効果を有するが、該効果と共に、塩化カルシウム単独で
使用した場合に比べ、相乗作用により融雪量を大幅に向
上せしめることが出来るという特徴を有する。従って、
使用目的に応じてそれぞれの使用割合を調整することに
よって、極めて効果的な融雪剤を構成することが可能で
ある。
【００１２】本発明において、塩化カルシウムとポリエ
チレングリコール及び／又は塩化ナトリウムとによって
融雪剤を構成する形態は、両者が造粒体として一体化さ
れ、同時に散布可能な形態であれば特に制限されるもの
ではない。かかる形態を例示すれば、塩化カルシウム粒
子同士の隙間をポリエチレングリコール及び／又は塩化
ナトリウムが埋めたいわゆる海島構造の造粒体、塩化カ
ルシウム層とポリエチレングリコール及び／又は塩化ナ
トリウム層が交互に折り重なった層状構造の造粒体、塩
化カルシウム粒子とポリエチレングリコール及び／又は
塩化ナトリウム粒子がランダムに詰まったランダムパッ
キング構造の造粒体等が挙げられる。
チレングリコール及び／又は塩化ナトリウムとによって
融雪剤を構成する形態は、両者が造粒体として一体化さ
れ、同時に散布可能な形態であれば特に制限されるもの
ではない。かかる形態を例示すれば、塩化カルシウム粒
子同士の隙間をポリエチレングリコール及び／又は塩化
ナトリウムが埋めたいわゆる海島構造の造粒体、塩化カ
ルシウム層とポリエチレングリコール及び／又は塩化ナ
トリウム層が交互に折り重なった層状構造の造粒体、塩
化カルシウム粒子とポリエチレングリコール及び／又は
塩化ナトリウム粒子がランダムに詰まったランダムパッ
キング構造の造粒体等が挙げられる。
【００１３】上記融雪剤の形態において海島構造の造粒
体が、融雪剤組成の安定性、塩化カルシウムの溶解を確
実に抑制しうることにより融雪効果の維持をより長時間
行うことができる点等において有利であり好ましい。
体が、融雪剤組成の安定性、塩化カルシウムの溶解を確
実に抑制しうることにより融雪効果の維持をより長時間
行うことができる点等において有利であり好ましい。
【００１４】本発明の融雪剤において、ポリエチレング
リコール及び／又は塩化ナトリウムの混合量は、その合
計量が、塩化カルシウム１００重量部に対して１〜１０
００重量部の割合で配合することが、融雪効果の大きさ
と持続性との両立の点で好ましく、特に、５〜５００重
量部、更には、５〜２００重量部が好適である。該混合
量が１０００重量部より多い場合には、塩化カルシウム
の有する融雪効果が発揮されず、得られる融雪剤の融雪
効果が小さく、また、１重量部より少ない場合には融雪
効果の持続性が付与できない場合がある。
リコール及び／又は塩化ナトリウムの混合量は、その合
計量が、塩化カルシウム１００重量部に対して１〜１０
００重量部の割合で配合することが、融雪効果の大きさ
と持続性との両立の点で好ましく、特に、５〜５００重
量部、更には、５〜２００重量部が好適である。該混合
量が１０００重量部より多い場合には、塩化カルシウム
の有する融雪効果が発揮されず、得られる融雪剤の融雪
効果が小さく、また、１重量部より少ない場合には融雪
効果の持続性が付与できない場合がある。
【００１５】本発明において、造粒体の平均粒径は、特
に限定されるものではないが、散布のし易さ、融雪効果
等の点で、０．５〜２０ｍｍ、好ましくは２〜１０ｍｍ
の範囲が好適に採用される。
に限定されるものではないが、散布のし易さ、融雪効果
等の点で、０．５〜２０ｍｍ、好ましくは２〜１０ｍｍ
の範囲が好適に採用される。
【００１６】本発明において、塩化カルシウムとポリエ
チレングリコール及び／又は塩化ナトリウムよりなる造
粒体の製造は、 （１）ポリエチレングリコール及び／又は塩化ナトリウ
ムと塩化カルシウムを水の存在下で溶解させながら混合
し乾燥後造粒する方法 （２）ポリエチレングリコール及び／又は塩化ナトリウ
ムと塩化カルシウムを固体のまま混合後造粒する方法 等によって達成できる。
チレングリコール及び／又は塩化ナトリウムよりなる造
粒体の製造は、 （１）ポリエチレングリコール及び／又は塩化ナトリウ
ムと塩化カルシウムを水の存在下で溶解させながら混合
し乾燥後造粒する方法 （２）ポリエチレングリコール及び／又は塩化ナトリウ
ムと塩化カルシウムを固体のまま混合後造粒する方法 等によって達成できる。
【００１７】また、造粒体の組成として比較的低温で溶
融が可能なポリエチレングリコールを含む場合は、 （３）該ポリエチレングリコールを加熱により溶融して
塩化カルシウム及び必要により塩化ナトリウム等の固体
成分と混合した後冷却固化する方法 を採用することもできる。
融が可能なポリエチレングリコールを含む場合は、 （３）該ポリエチレングリコールを加熱により溶融して
塩化カルシウム及び必要により塩化ナトリウム等の固体
成分と混合した後冷却固化する方法 を採用することもできる。
【００１８】中でも、加熱により溶融したポリエチレン
グリコールを塩化カルシウムと混合した後冷却固化する
方法は、融雪剤の強度、製造の簡便性及び塩化カルシウ
ムを造粒体中に均一に分散できる点でより好適である。
グリコールを塩化カルシウムと混合した後冷却固化する
方法は、融雪剤の強度、製造の簡便性及び塩化カルシウ
ムを造粒体中に均一に分散できる点でより好適である。
【００１９】上記（１）の方法における混合は、混練
機、ポット型ミキサー、万能ミキサー、カッターミキサ
ー、リボンミキサー等の一般に公知の装置を用いて行う
ことができる。この時、加える水の量は、塩化カルシウ
ム水溶液の濃度が１０重量％以上、５０重量％以下にな
るような量であることが、ポリエチレングリコール及び
／又は塩化ナトリウムとの混合性及び乾燥のしやすさに
おいて好ましい。
機、ポット型ミキサー、万能ミキサー、カッターミキサ
ー、リボンミキサー等の一般に公知の装置を用いて行う
ことができる。この時、加える水の量は、塩化カルシウ
ム水溶液の濃度が１０重量％以上、５０重量％以下にな
るような量であることが、ポリエチレングリコール及び
／又は塩化ナトリウムとの混合性及び乾燥のしやすさに
おいて好ましい。
【００２０】水の存在下でポリエチレングリコール及び
／又は塩化ナトリウムと塩化カルシウムを混合した後の
乾燥は、一般に公知の方法を何等制限なく用いて行うこ
とができる。乾燥温度は乾燥のし易さを勘案すると、ポ
リエチレングリコール及び／又は塩化ナトリウムの分解
温度以下であれば、より高い温度、一般には、５０〜２
００℃で乾燥するのが好適である。
／又は塩化ナトリウムと塩化カルシウムを混合した後の
乾燥は、一般に公知の方法を何等制限なく用いて行うこ
とができる。乾燥温度は乾燥のし易さを勘案すると、ポ
リエチレングリコール及び／又は塩化ナトリウムの分解
温度以下であれば、より高い温度、一般には、５０〜２
００℃で乾燥するのが好適である。
【００２１】造粒体の製造は、上記乾燥により、塩化カ
ルシウムとポリエチレングリコール及び／又は塩化ナト
リウムとの混合物が塊状で得られる場合は、これを適当
な粒度に粉砕することによって造粒体を得ることが出来
る。
ルシウムとポリエチレングリコール及び／又は塩化ナト
リウムとの混合物が塊状で得られる場合は、これを適当
な粒度に粉砕することによって造粒体を得ることが出来
る。
【００２２】また、上記乾燥により、塩化カルシウムと
ポリエチレングリコール及び／又は塩化ナトリウムとの
混合物が粉状で得られる場合は、これを公知の方法、例
えば、転動型、押出型、圧縮型等の一般的な公知の造粒
装置を使用した造粒方法により行うことができる。この
場合、造粒性向上のため、水及び有機溶媒またはその混
合物をバインダーとして使用することができる。この場
合、水はコストが安いうえ取り扱い易く、防爆設備など
特殊な製造設備を必要としないのでより好適である。
ポリエチレングリコール及び／又は塩化ナトリウムとの
混合物が粉状で得られる場合は、これを公知の方法、例
えば、転動型、押出型、圧縮型等の一般的な公知の造粒
装置を使用した造粒方法により行うことができる。この
場合、造粒性向上のため、水及び有機溶媒またはその混
合物をバインダーとして使用することができる。この場
合、水はコストが安いうえ取り扱い易く、防爆設備など
特殊な製造設備を必要としないのでより好適である。
【００２３】この時使用されるバインダーは、使用され
るポリエチレングリコール及び／又は塩化ナトリウムと
塩化カルシウムの混合物１００重量部に対して、０．５
〜５０重量部、更には１〜３０重量部用いるのが好適で
ある。バインダーの供給は液体を添加する他にも、雰囲
気中の水蒸気により塩化カルシウム表面を湿らせる方法
で行うこともできる。また造粒性を向上させるために、
バインダーに高分子系化合物や界面活性剤を添加しても
良い。
るポリエチレングリコール及び／又は塩化ナトリウムと
塩化カルシウムの混合物１００重量部に対して、０．５
〜５０重量部、更には１〜３０重量部用いるのが好適で
ある。バインダーの供給は液体を添加する他にも、雰囲
気中の水蒸気により塩化カルシウム表面を湿らせる方法
で行うこともできる。また造粒性を向上させるために、
バインダーに高分子系化合物や界面活性剤を添加しても
良い。
【００２４】ここで用いられる高分子系化合物として
は、例えばポリビニルアルコール等の水溶性高分子体、
ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロ
ース、糖蜜、また疎水性化合物である石油樹脂、フェノ
ール樹脂等が挙げられる。こうした高分子系化合物は、
使用するバインダー１００重量部に対し、０．１〜１５
重量部、更には１〜５重量部配合させるのが好ましい。
は、例えばポリビニルアルコール等の水溶性高分子体、
ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロ
ース、糖蜜、また疎水性化合物である石油樹脂、フェノ
ール樹脂等が挙げられる。こうした高分子系化合物は、
使用するバインダー１００重量部に対し、０．１〜１５
重量部、更には１〜５重量部配合させるのが好ましい。
【００２５】また界面活性剤としては、陰イオン界面活
性剤、陽イオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン
界面活性剤の何れでも良い。具体的には、例えば陰イオ
ン界面活性剤では、脂肪酸塩、硫酸エステル塩、スルホ
ン酸塩、リン酸エステル塩等が挙げられ、陽イオン界面
活性剤では、第４級アンモニウム塩等が挙げられ、両性
界面活性剤では、アルキルベタイン、アルキルアミドベ
タイン等が挙げられ、非イオン界面活性剤では、ポリオ
キシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンア
ルキルフェノールエーテル、ポリオキシエチレンスチレ
ン化フェノールエーテル、ポリオキシエチレンアルキル
アミノエーテル、ポリエチレングリコール脂肪酸エステ
ル、ポリオキシエチレンポリプロピレングリコール、グ
リセリン脂肪酸エステル、ペンタエリストール脂肪酸エ
ステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキソエチレ
ンソルビタン脂肪酸エステルを用いるのが好ましい。こ
うした界面活性剤は、使用するバインダー１００重量部
に対し、０．０１〜２５重量部、更には０．５〜５重量
部配合させるのが好ましい。
性剤、陽イオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン
界面活性剤の何れでも良い。具体的には、例えば陰イオ
ン界面活性剤では、脂肪酸塩、硫酸エステル塩、スルホ
ン酸塩、リン酸エステル塩等が挙げられ、陽イオン界面
活性剤では、第４級アンモニウム塩等が挙げられ、両性
界面活性剤では、アルキルベタイン、アルキルアミドベ
タイン等が挙げられ、非イオン界面活性剤では、ポリオ
キシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンア
ルキルフェノールエーテル、ポリオキシエチレンスチレ
ン化フェノールエーテル、ポリオキシエチレンアルキル
アミノエーテル、ポリエチレングリコール脂肪酸エステ
ル、ポリオキシエチレンポリプロピレングリコール、グ
リセリン脂肪酸エステル、ペンタエリストール脂肪酸エ
ステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキソエチレ
ンソルビタン脂肪酸エステルを用いるのが好ましい。こ
うした界面活性剤は、使用するバインダー１００重量部
に対し、０．０１〜２５重量部、更には０．５〜５重量
部配合させるのが好ましい。
【００２６】また、上記のようにバインダーを使用した
場合には、必要に応じて該バインダーの乾燥が行われ
る。バインダーの乾燥は、一般に公知な乾燥方法を何等
制限なく使用できる。乾燥温度は使用するバインダーの
種類により異なるが、好ましくは、５０〜２００℃、更
には１００〜１５０℃である。
場合には、必要に応じて該バインダーの乾燥が行われ
る。バインダーの乾燥は、一般に公知な乾燥方法を何等
制限なく使用できる。乾燥温度は使用するバインダーの
種類により異なるが、好ましくは、５０〜２００℃、更
には１００〜１５０℃である。
【００２７】また、上記（２）の造粒体の製造方法にお
ける混合は、混練機、振盪器、ダブルコーン型混合器、
Ｖ型混合機、球形混合機、Ｉ型ミキサー、リボンミキサ
ー、ポット型ミキサー、スーパーミキサー、万能ミキサ
ー、カッターミキサー、ニーダー、ボールミル、ポット
ミル等の一般に公知の装置を用いて行うことができる。
この際、 塩化カルシウム及びポリエチレングリコール
及び／又は塩化ナトリウムの平均粒子径は、１μｍ以
上、１ｍｍ以下であることが、両者を均一に混合できる
点で好ましい。
ける混合は、混練機、振盪器、ダブルコーン型混合器、
Ｖ型混合機、球形混合機、Ｉ型ミキサー、リボンミキサ
ー、ポット型ミキサー、スーパーミキサー、万能ミキサ
ー、カッターミキサー、ニーダー、ボールミル、ポット
ミル等の一般に公知の装置を用いて行うことができる。
この際、 塩化カルシウム及びポリエチレングリコール
及び／又は塩化ナトリウムの平均粒子径は、１μｍ以
上、１ｍｍ以下であることが、両者を均一に混合できる
点で好ましい。
【００２８】上記混合物からの造粒体の製造方法は、上
記（１）の混合物が粉状で得られた場合の造粒方法と同
様な方法を採用することが出来る。
記（１）の混合物が粉状で得られた場合の造粒方法と同
様な方法を採用することが出来る。
【００２９】また、前記（３）の造粒体の製造方法にお
ける混合は、混練機、ポット型ミキサー、万能ミキサ
ー、カッターミキサー、リボンミキサー等の一般に公知
の装置を用いて行うことができる。上記の混合の操作
は、溶融したポリエチレングリコールに塩化カルシウム
等の固体を添加しても良いし、逆に塩化カルシウムに溶
融したポリエチレングリコールを添加しても良く、更に
は、塩化カルシウムと溶融したポリエチレングリコール
を同時に添加しても良い。また、ポリエチレングリコー
ルと塩化カルシウム等のを固体のまま混合した後、その
混合物を加熱することによりポリエチレングリコールを
溶融しても良い。
ける混合は、混練機、ポット型ミキサー、万能ミキサ
ー、カッターミキサー、リボンミキサー等の一般に公知
の装置を用いて行うことができる。上記の混合の操作
は、溶融したポリエチレングリコールに塩化カルシウム
等の固体を添加しても良いし、逆に塩化カルシウムに溶
融したポリエチレングリコールを添加しても良く、更に
は、塩化カルシウムと溶融したポリエチレングリコール
を同時に添加しても良い。また、ポリエチレングリコー
ルと塩化カルシウム等のを固体のまま混合した後、その
混合物を加熱することによりポリエチレングリコールを
溶融しても良い。
【００３０】上記方法において、造粒体の製造は、混合
物が塊状で得られるため、前記（１）の方法と同様、こ
れを粉砕しても良い。また、溶融状態で溶融押出成形に
よりペレット化することによって直接造粒体を得る方法
も好適に採用することが出来る。
物が塊状で得られるため、前記（１）の方法と同様、こ
れを粉砕しても良い。また、溶融状態で溶融押出成形に
よりペレット化することによって直接造粒体を得る方法
も好適に採用することが出来る。
【００３１】上記の方法において、塩化カルシウムの平
均粒子径は、１μｍ以上、１ｍｍ以下であることが、造
粒体中に塩化カルシウムを均一に混合できる点で好まし
い。
均粒子径は、１μｍ以上、１ｍｍ以下であることが、造
粒体中に塩化カルシウムを均一に混合できる点で好まし
い。
【００３２】本発明の融雪剤は、従来の固体状の融雪剤
と同様に取り扱うことができ、優れた融雪効果を発揮す
る。
と同様に取り扱うことができ、優れた融雪効果を発揮す
る。
【００３３】
【発明の効果】本発明の融雪剤は、ポリエチレングリコ
ール及び／又は塩化ナトリウムに塩化カルシウムを分散
させることにより、融雪効果を長時間持続させることが
できると共に、優れた融雪効果をも発揮する。
ール及び／又は塩化ナトリウムに塩化カルシウムを分散
させることにより、融雪効果を長時間持続させることが
できると共に、優れた融雪効果をも発揮する。
【００３４】
【実施例】以下、本発明の実施例を示すが、本発明は、
これらの実施例に限定されるものではない。
これらの実施例に限定されるものではない。
【００３５】尚、実施例及び比較例において、融雪効果
の持続時間は次のような方法で求めた。
の持続時間は次のような方法で求めた。
【００３６】融雪剤を−１０℃に設定した低温恒温器中
で、直径１０ｃｍのプラスチック容器で作製した氷盤２
００ｇ上に散布し、氷盤の融解した量を１０分間隔で測
定した。氷盤の融解した量が増えなくなるまでの時間
（ｔ）を測定することによって、融雪効果の持続時間を
評価した。
で、直径１０ｃｍのプラスチック容器で作製した氷盤２
００ｇ上に散布し、氷盤の融解した量を１０分間隔で測
定した。氷盤の融解した量が増えなくなるまでの時間
（ｔ）を測定することによって、融雪効果の持続時間を
評価した。
【００３７】また、凍結防止剤の構造は、凍結防止剤断
面を光学顕微鏡を用いて観察し決定した。
面を光学顕微鏡を用いて観察し決定した。
【００３８】実施例１ 平均分子量７０００のポリエチレングリコール溶融物５
ｇに、平均粒径０．２ｍｍの塩化カルシウム２水和物１
０ｇを添加しミキサーで混合した後、冷却固化し粉砕す
ることにより、ポリエチレングリコールに塩化カルシウ
ムを分散させた平均粒径３ｍｍの融雪剤を得た。この融
雪剤の構造は、塩化カルシウム粒子同士の隙間をポリエ
チレングリコールが埋めた海島構造であった。
ｇに、平均粒径０．２ｍｍの塩化カルシウム２水和物１
０ｇを添加しミキサーで混合した後、冷却固化し粉砕す
ることにより、ポリエチレングリコールに塩化カルシウ
ムを分散させた平均粒径３ｍｍの融雪剤を得た。この融
雪剤の構造は、塩化カルシウム粒子同士の隙間をポリエ
チレングリコールが埋めた海島構造であった。
【００３９】この融雪剤の融雪効果の持続時間を上記の
方法で評価した。その結果、ｔは３２０分であった。
方法で評価した。その結果、ｔは３２０分であった。
【００４０】実施例２ 平均分子量７０００のポリエチレングリコール溶融物７
ｇに、平均粒径０．２ｍｍの塩化カルシウム２水和物１
０ｇを添加しミキサーで混合した後、冷却固化し粉砕す
ることにより、ポリエチレングリコールに塩化カルシウ
ムを分散させた平均粒径３ｍｍの融雪剤を得た。この融
雪剤の構造は、塩化カルシウム粒子同士の隙間をポリエ
チレングリコールが埋めた海島構造であった。
ｇに、平均粒径０．２ｍｍの塩化カルシウム２水和物１
０ｇを添加しミキサーで混合した後、冷却固化し粉砕す
ることにより、ポリエチレングリコールに塩化カルシウ
ムを分散させた平均粒径３ｍｍの融雪剤を得た。この融
雪剤の構造は、塩化カルシウム粒子同士の隙間をポリエ
チレングリコールが埋めた海島構造であった。
【００４１】この融雪剤の融雪効果の持続時間を上記の
方法で評価した。その結果、ｔは４２０分であった。
方法で評価した。その結果、ｔは４２０分であった。
【００４２】実施例３ 水１００重量部に対し塩化カルシウム２水和物８６重量
部を溶解させ、３５重量％塩化カルシウム水溶液を調製
した。
部を溶解させ、３５重量％塩化カルシウム水溶液を調製
した。
【００４３】次いで、平均分子量７０００、平均粒径
０．８ｍｍのポリエチレングリコール５ｇに上記３５重
量％塩化カルシウム水溶液２１．６ｇを添加しミキサー
で混合した後、混合物を押出成形し、６０℃で乾燥する
ことにより、ポリエチレングリコールに塩化カルシウム
を分散させた平均粒径５ｍｍの融雪剤を得た。この融雪
剤の構造は、塩化カルシウム粒子とポリエチレングリコ
ール粒子がランダムに詰まったランダムパッキング構造
であった。
０．８ｍｍのポリエチレングリコール５ｇに上記３５重
量％塩化カルシウム水溶液２１．６ｇを添加しミキサー
で混合した後、混合物を押出成形し、６０℃で乾燥する
ことにより、ポリエチレングリコールに塩化カルシウム
を分散させた平均粒径５ｍｍの融雪剤を得た。この融雪
剤の構造は、塩化カルシウム粒子とポリエチレングリコ
ール粒子がランダムに詰まったランダムパッキング構造
であった。
【００４４】この融雪剤の融雪効果の持続時間を上記の
方法で評価した。その結果、ｔは２１０分であった。
方法で評価した。その結果、ｔは２１０分であった。
【００４５】実施例４ 平均分子量７０００、平均粒径０．８ｍｍのポリエチレ
ングリコール５ｇと平均粒径０．２ｍｍの粉状塩化カル
シウム２水和物１０ｇをミキサーで混合した後、混合物
を圧縮成形することにより、ポリエチレングリコールに
塩化カルシウムを分散させた平均粒径５ｍｍの融雪剤を
得た。この融雪剤の構造は、塩化カルシウム粒子とポリ
エチレングリコール粒子がランダムに詰まったランダム
パッキング構造であった。
ングリコール５ｇと平均粒径０．２ｍｍの粉状塩化カル
シウム２水和物１０ｇをミキサーで混合した後、混合物
を圧縮成形することにより、ポリエチレングリコールに
塩化カルシウムを分散させた平均粒径５ｍｍの融雪剤を
得た。この融雪剤の構造は、塩化カルシウム粒子とポリ
エチレングリコール粒子がランダムに詰まったランダム
パッキング構造であった。
【００４６】この融雪剤の融雪効果の持続時間を上記の
方法で評価した。その結果、ｔは３００分であった。
方法で評価した。その結果、ｔは３００分であった。
【００４７】実施例５ 平均分子量７０００のポリエチレングリコール溶融物５
ｇに、平均粒径０．６ｍｍの塩化ナトリウム５ｇと平均
粒径０．２ｍｍの粉状塩化カルシウム２水和物５ｇを添
加しミキサーで混合した後、冷却固化し粉砕することに
より、ポリエチレングリコールに塩化ナトリウムと塩化
カルシウムを分散させた平均粒径３ｍｍの融雪剤を得
た。この融雪剤の構造は、塩化ナトリウムと塩化カルシ
ウム粒子同士の隙間をポリエチレングリコールが埋めた
海島構造であった。
ｇに、平均粒径０．６ｍｍの塩化ナトリウム５ｇと平均
粒径０．２ｍｍの粉状塩化カルシウム２水和物５ｇを添
加しミキサーで混合した後、冷却固化し粉砕することに
より、ポリエチレングリコールに塩化ナトリウムと塩化
カルシウムを分散させた平均粒径３ｍｍの融雪剤を得
た。この融雪剤の構造は、塩化ナトリウムと塩化カルシ
ウム粒子同士の隙間をポリエチレングリコールが埋めた
海島構造であった。
【００４８】この融雪剤の融雪効果の持続時間を上記の
方法で評価した。その結果、ｔは３７０分であった。
方法で評価した。その結果、ｔは３７０分であった。
【００４９】実施例６ 平均粒径０．６ｍｍの塩化ナトリウム５ｇと平均粒径
０．２ｍｍの粉状塩化カルシウム２水和物５ｇをミキサ
ーで混合した後、混合物を圧縮成形することにより、塩
化ナトリウムに塩化カルシウムを分散させた平均粒径５
ｍｍの融雪剤を得た。この融雪剤の構造は、塩化カルシ
ウム粒子と塩化ナトリウム粒子がランダムに詰まったラ
ンダムパッキング構造であった。
０．２ｍｍの粉状塩化カルシウム２水和物５ｇをミキサ
ーで混合した後、混合物を圧縮成形することにより、塩
化ナトリウムに塩化カルシウムを分散させた平均粒径５
ｍｍの融雪剤を得た。この融雪剤の構造は、塩化カルシ
ウム粒子と塩化ナトリウム粒子がランダムに詰まったラ
ンダムパッキング構造であった。
【００５０】この融雪剤の融雪効果の持続時間を上記の
方法で評価した。その結果、ｔは１５０分であった。
方法で評価した。その結果、ｔは１５０分であった。
【００５１】比較例１ 平均粒径約３ｍｍの粒状塩化カルシウム２水和物を融雪
剤として上記の方法で融雪効果の持続時間を評価した。
その結果、ｔは６０分であった。
剤として上記の方法で融雪効果の持続時間を評価した。
その結果、ｔは６０分であった。
【００５２】比較例２ 尿素溶融物１．２５ｇに平均粒径０．５ｍｍの炭酸ナト
リウム１．２５ｇ、平均粒径０．６ｍｍの塩化ナトリウ
ム５ｇ、平均粒径１．０ｍｍの硫酸アンモニウム２．５
ｇを添加しミキサーで混合した後、冷却固化することに
より、尿素に炭酸ナトリウム、塩化ナトリウム及び硫酸
アンモニウムを分散させた平均粒径２ｍｍの融雪剤を得
た。この融雪剤の構造は、炭酸ナトリウム粒子、塩化ナ
トリウム粒子及び硫酸アンモニウム粒子の隙間を尿素が
埋めた海島構造であった。
リウム１．２５ｇ、平均粒径０．６ｍｍの塩化ナトリウ
ム５ｇ、平均粒径１．０ｍｍの硫酸アンモニウム２．５
ｇを添加しミキサーで混合した後、冷却固化することに
より、尿素に炭酸ナトリウム、塩化ナトリウム及び硫酸
アンモニウムを分散させた平均粒径２ｍｍの融雪剤を得
た。この融雪剤の構造は、炭酸ナトリウム粒子、塩化ナ
トリウム粒子及び硫酸アンモニウム粒子の隙間を尿素が
埋めた海島構造であった。
【００５３】この融雪剤の融雪効果の持続時間を上記の
方法で評価した。その結果、ｔは１１０分であった。
方法で評価した。その結果、ｔは１１０分であった。
【００５４】比較例３ 平均粒径０．５ｍｍの尿素５ｇと平均粒径０．２ｍｍの
粉状塩化カルシウム２水和物１０ｇをミキサーで混合し
た後、混合物を圧縮成形することにより、尿素に塩化カ
ルシウムを分散させた平均粒径５ｍｍの融雪剤を得た。
この融雪剤の構造は、塩化カルシウム粒子と尿素粒子が
ランダムに詰まったランダムパッキング構造であった。
粉状塩化カルシウム２水和物１０ｇをミキサーで混合し
た後、混合物を圧縮成形することにより、尿素に塩化カ
ルシウムを分散させた平均粒径５ｍｍの融雪剤を得た。
この融雪剤の構造は、塩化カルシウム粒子と尿素粒子が
ランダムに詰まったランダムパッキング構造であった。
【００５５】この融雪剤の融雪効果の持続時間を上記の
方法で評価した。その結果、ｔは１００分であった。
方法で評価した。その結果、ｔは１００分であった。
【００５６】比較例４ 平均粒径０．６ｍｍの塩化ナトリウム５ｇと平均粒径
０．２ｍｍの粉状塩化カルシウム２水和物５ｇをミキサ
ーで混合することにより、塩化ナトリウムと塩化カルシ
ウムが単に混合された融雪剤を得た。
０．２ｍｍの粉状塩化カルシウム２水和物５ｇをミキサ
ーで混合することにより、塩化ナトリウムと塩化カルシ
ウムが単に混合された融雪剤を得た。
【００５７】この融雪剤の融雪効果の持続時間を上記の
方法で評価した。その結果、ｔは９０分であった。
方法で評価した。その結果、ｔは９０分であった。
【００５８】以上の実施例、比較例の結果を表１にまと
めて示す。融氷量の測定は１０分間隔で行ったが、表１
には６０分毎の結果のみを示した。
めて示す。融氷量の測定は１０分間隔で行ったが、表１
には６０分毎の結果のみを示した。
【００５９】
【表１】
Claims (2)
- 【請求項１】 塩化カルシウムとポリエチレングリコー
ル及び／又は塩化ナトリウムとの混合造粒体よりなる融
雪剤。 - 【請求項２】 塩化カルシウム１００重量部に対してポ
リエチレングリコール及び／又は塩化ナトリウムが１〜
１０００重量部の割合で混合された請求項１記載の融雪
剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34186696A JPH10183105A (ja) | 1996-12-20 | 1996-12-20 | 融雪剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34186696A JPH10183105A (ja) | 1996-12-20 | 1996-12-20 | 融雪剤 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10183105A true JPH10183105A (ja) | 1998-07-14 |
Family
ID=18349359
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34186696A Withdrawn JPH10183105A (ja) | 1996-12-20 | 1996-12-20 | 融雪剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10183105A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020062880A (ko) * | 2002-06-26 | 2002-07-31 | 김동권 | 환경친화형 액상 무결빙 제설제빙용 조성물 및 이의제조방법 |
| WO2003059501A1 (fr) * | 2001-12-28 | 2003-07-24 | Kaisei Kogyo Co., Ltd. | Appareil et procede de granulation d'hydrates mixtes de chlorure de calcium et de chlorure de sodium et granules de ces hydrates mixtes |
| US8029692B2 (en) | 2006-05-05 | 2011-10-04 | Danisco Us Inc | Substance composition and method for melting ice and preventing slipperiness and use of betaine for melting ice and preventing slipperiness |
| CN103342989A (zh) * | 2013-07-17 | 2013-10-09 | 王立巍 | 一种液体融雪剂 |
-
1996
- 1996-12-20 JP JP34186696A patent/JPH10183105A/ja not_active Withdrawn
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003059501A1 (fr) * | 2001-12-28 | 2003-07-24 | Kaisei Kogyo Co., Ltd. | Appareil et procede de granulation d'hydrates mixtes de chlorure de calcium et de chlorure de sodium et granules de ces hydrates mixtes |
| KR20020062880A (ko) * | 2002-06-26 | 2002-07-31 | 김동권 | 환경친화형 액상 무결빙 제설제빙용 조성물 및 이의제조방법 |
| US8029692B2 (en) | 2006-05-05 | 2011-10-04 | Danisco Us Inc | Substance composition and method for melting ice and preventing slipperiness and use of betaine for melting ice and preventing slipperiness |
| US8388858B2 (en) | 2006-05-05 | 2013-03-05 | Dupont Nutrition Biosciences Aps | Substance composition and method for melting ice and preventing slipperiness and use of betaine for melting ice and preventing slipperiness |
| US8747692B2 (en) | 2006-05-05 | 2014-06-10 | Dupont Nutrition Biosciences Aps | Substance composition and method for melting ice and preventing slipperiness and use of betaine for melting ice and preventing slipperiness |
| CN103342989A (zh) * | 2013-07-17 | 2013-10-09 | 王立巍 | 一种液体融雪剂 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A761 | Written withdrawal of application |
Effective date: 20040303 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 |