ES2218252T3 - Procedimiento para la hidroformilacion de unas combinaciones no saturadas de olefinas. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la hidrogenación de unas combinaciones - no saturadas de olefinas - dentro de un sistema heterogéneo de reacción y por el empleo de una solución acuosa como catalizador, la cual contiene las combinaciones complejas de rodio con unas combinaciones orgánicas de fósforo (III) solubles al agua como liganduras y, dado el caso, contiene asimismo unas excedentes combinaciones orgánicas de fósforo (III) solubles al agua; y esto a unas presiones de 0, 4 hasta 10 MPa así como a unas temperaturas de 50 hasta 180 grados C.; procedimiento éste que está caracterizado porque la transformación de las sustancias de reacción es llevada a efecto dentro de una columna de reacción.

Description

Procedimiento para la hidroformilación de unas combinaciones no saturadas de olefinas.

La presente invención se refiere a un perfeccionado procedimiento para la hidroformilación de unas combinaciones no saturadas de olefinas, en la presencia de una solución acuosa de catalizador que contiene unas combinaciones complejas de rodio solubles al agua - y por el empleo de una columna de reacción como reactor.

La reacción de unas combinaciones, que contienen los dobles enlaces de las olefinas, con el monóxido de carbono y con el hidrógeno constituye el habitual procedimiento técnico para la fabricación de los aldehídos (oxosíntesis).

Este procedimiento no está limitado solamente al empleo de unos hidrocarburos de las olefinas, sino el mismo abarca también unas sustancias de partida que - aparte de los dobles enlaces - tienen asimismo unos grupos funcionales, principalmente aquellos que permanecen invariados bajo las condiciones de la reacción.

La oxosíntesis clásica trabaja con el cobalto como catalizador. La eficiencia del mismo está basada en la formación de unas combinaciones de carbonilo de cobalto bajo la acción del hidrógeno y del monóxido de carbono - con unas presiones por encima de 20 MPa y a unas temperaturas de aproximadamente 120 grados C. y mayores sobre el cobalto metálico o sobre unas combinaciones de cobalto.

En los últimos 30 años, el cobalto ha sido sustituido, de manera creciente, por el rodio como catalizador. El metal de platino es empleado como una combinación compleja que, como liganduras, comprende - aparte del monóxido de carbono - preferentemente unas fosfinas. El empleo del rodio como catalizador permite trabajar a unas presiones más bajas; se consiguen, además, unos mayores rendimientos y, de manera preferente, al partir de unas olefinas terminales de cadena recta, quedan constituidos unos productos no ramificados, que son más valiosos para el procedimiento ulterior.

Otro perfeccionamiento más de la oxosíntesis consiste en la transición desde los catalizadores homogéneos en el medio de reacción - es decir, disueltos dentro del material de partida y dentro del producto de reacción - a unas soluciones acuosas de catalizador que, en una fase propia, están presentes de forma separada, tanto de la sustancia de partida como del producto de transformación.

Esta variante de la reacción está descrita, por ejemplo, en la Patente Alemana Núm. B - 26 27 354. La ventaja especial de la misma consiste en una más fácil separación entre el producto de reacción y el catalizador, la cual tiene lugar de una manera cuidadosa y sin la aplicación de unas fases térmicas en el procedimiento, por lo cual quedan impedidas unas pérdidas, que se pueden producir a causa de unas reacciones consecutivas de los aldehídos fabricados. Se consiguen, además, unos muy elevados rendimientos y, al ser empleadas unas olefinas terminales no ramificadas, se obtienen, muy preponderantemente, los n-aldehídos.

La realización práctica de la oxosíntesis con una fase acuosa del catalizador es llevada a efecto normalmente dentro de unos reactores agitadores, en los cuales ya está presente el sistema catalizador disuelto en agua. Las combinaciones, no saturadas de olefinas, y el gas de síntesis son aportados al recipiente de la reacción, y los mismos son transformados por una unión íntima entre los mismos. El producto de la reacción sale del reactor por medio de un tubo de inmersión y en conjunto con la solución acuosa del catalizador, con las sustancias de partida no gastadas (gas de síntesis, olefinas) así como con los productos de hidrogenación de las combinaciones no saturadas de olefinas. La fase gaseosa principalmente el gas de síntesis, las olefinas y el hidrocarburo saturado y formado por las olefinas - es separada, dentro de un recipiente separador, de los productos líquidos y la misma, en un circuito, es aportada otra vez al reactor. Una cantidad parcial del gas del circuito es desprovista - dentro de un enfriador - de los productos de reacción, que sean susceptibles de una condensación, y este gas es evacuado luego dentro del sistema de gas de escape.

El líquido, separado dentro del recipiente separador, es aportado a un separador de fases. Aquí se separan el producto orgánico en bruto de la reacción de la fase acuosa. Mientras que el producto orgánico de la reacción es aportado - por medio de una bomba - a una columna de separación, otra bomba transporta la fase acuosa del catalizador en retorno hacia el reactor; en este caso, dentro de un recuperador térmico, el calor de la reacción exotérmica es entregado, con la formación simultánea de vapor para el proceso.

En conjunto con la solución enfriada del catalizador, el reactor también puede ser aportada agua, con el fin de compensar unas pérdidas en agua, que se producen a través del gas de escape y del producto de la oxosíntesis. El producto en bruto de la oxosíntesis, el cual es introducido en la columna de separación, se hace pasar en contra-corriente por una cantidad parcial del gas de síntesis que, de este modo, es cargado de la olefina, que se encuentra de manera disuelta dentro del producto en bruto. La mezcla previamente calentada del gas de síntesis y de la olefina es aportada al reactor. Otra corriente parcial del gas de síntesis es calentada previamente, dentro de un recuperador térmico, con el calor del proceso. También la olefina fresca es - antes de su entrada al reactor - precalentada por el calor irradiado de la destilación de aldehídos dentro de un recuperador térmico y es evaporada, mientras que el producto en bruto de la oxosíntesis, procedente de la columna de separación y sin ser enfriado, es directamente aportado a la destilación. Para el supuesto de una perturbación en la instalación está previsto, finalmente, un recipiente tampón a efectos de un almacenamiento intermedio del producto.

Según una forma de realización de una planta de producción para la puesta en práctica de la oxosíntesis - la cual es, en cuanto a su técnica, especialmente conveniente - es así que el gas de síntesis y la olefina son introducidos - por medio de unas toberas dobles, que sirven como distribuidores previos - en el reactor, que ya contiene la solución acusa del catalizador. La distribución definitiva de los reactivos dentro de la mezcla de reacción es realizada a través de un agitador de gasificación. A los efectos de evacuar el calor de reacción, el reactor está equipado con un registro de enfriamiento. Por el interior del reactor, las partes componentes tanto líquidas como gaseiformes se elevan dentro de un tubo de conducción, y las mismas se separan entre si por el extremo superior de este tubo. El gas o es retornado al reactor o bien es evacuado - como gas de escape - del sistema reactor. La solución acuosa del catalizador se separa del producto orgánico en bruto. Este producto en bruto es pasado hacia una columna de separación para ser liberado por medio del gas de síntesis, que es conducido en una contra-corriente - de la olefina disuelta y ser, finalmente, descompuesto en sus partes componentes dentro de una columna. El calor, necesario para la destilación, es obtenido directamente por medio del registro de enfriamiento. Para esta finalidad, el aldehído líquido procedente del lodo de la columna se introduce - a través de un separador de fases - en el registro de enfriamiento, dentro del cual se evapora el mismo, para luego conducirlo otra vez a la columna, pasándolo por el separador de fases, y esto en la forma de vapor.

Los aparatos anteriormente descritos para una realización de la oxosintesis con una fase acuosa del catalizador, se ha acreditado de una manera extraordinariamente conveniente en la práxis industrial. No obstante, existe un interés en optimar este procedimiento aún más. Esto constituye el objeto de la presente invención. De forma detallada, ello se refiere a una mejora en la rentabilidad mediante una variación en el desarrollo del procedimiento y/ó a través de una simplificación de los aparatos necesarios para el proceso. Forman parte de ello, asimismo, el incremento de la transformación, en el rendimiento de los productos de valor así como un aumento en la seguridad.

La presente invención consiste en un procedimiento para la hidroformilación de unas combinaciones - no saturadas de olefinas - dentro de un sistema heterogéneo de reacción y por el empleo de una solución acuosa como catalizador, la cual contiene las combinaciones complejas de rodio con unas combinaciones orgánicas de fósforo (III) solubles al agua como ligandura y, dado el caso, asimismo contiene unas excedentes combinaciones orgánicas de fósforo (III) solubles en agua; y esto a unas presiones de 0,4 hasta 10 MPa así como a unas temperaturas de 50 hasta 180 grados C. Este procedimiento está caracterizado por el hecho de que la transformación de las sustancias de reacción tiene lugar dentro de una columna de reacción.

Aparte de la realización de la reacción entre la combinación de olefina y el gas de síntesis dentro de un sistema heterogéneo de reacción y con una fase acuosa del catalizador, otra importante característica de la presente invención consiste en el hecho de que la transformación es llevada a efecto dentro de una columna de reacción como el reactor.

Son evidentes las diferencias del novedoso procedimiento en comparación con los procesos usuales hasta ahora, con una caldera de agitación como aparato central de la planta de reacción. Prescindiendo de otras modificaciones, son de una importancia especial la mezcla íntima de las sustancias de reacción y de la solución de catalizador sin el empleo de un mecanismo agitador, al igual que la ausencia de un adicional dispositivo de separación para la recuperación de la olefina, que se encuentra de forma disuelta dentro del producto.

Por el concepto de "columnas de reacción" se entienden, en la química industrial, sobre todo aquellos aparatos que se emplean para la destilación, para la rectificación y para la extracción. Los mismos están equipados - como un reactor de hidroformilación - con unas entradas de alimentación para las sustancias de reacción y para la solución del catalizador así como con unos dispositivos de descarga para el producto, para la solución del catalizador y para el gas de escape. Como tales columnas de reacción, pueden ser aplicados los distintos tipos de columnas empleadas de forma múltiple en la práxis industrial, sobre todo las columnas de platos; las columnas de empaquetaduras y las columnas de cuerpos llenadores. Dentro de las mismas tiene lugar la aportación de la solución del catalizador hacia la cabeza de la columna, de una manera conveniente hacia el plato superior de la columna. Por debajo de la cabeza de la columna - preferentemente dentro de la zona superior (es decir, en la mitad superior) de la columna - es aportada al reactor la combinación de olefina. Hacia la solución del catalizador, hacia la olefina y hacia el producto de reacción - que se desplazan, dentro del espacio de la columna, hacia abajo - fluye la corriente del gas de síntesis, que es introducido por el pie de la columna. La descarga del producto de la reacción y de la solución de catalizador es efectuada por la parte inferior (mitad anterior) del reactor, mientras que las partes proporcionales en la forma de gas son evacuadas por la parte superior de la columna.

La aportación de las sustancias de reacción y de la solución del catalizador al reactor no está limitada, sin embargo, a un respectivo punto de alimentación. Por consiguiente, no es necesario que la cantidad total de olefina entre exclusivamente por un lugar y dentro de la parte superior, ni que la cantidad total del gas de síntesis entre solamente en el espacio de reacción por el pie de la columna de reacción. Muy al contrario, estos reactivos pueden ser aportados por distintos puntos a lo largo de toda la columna. A este efecto, el número de los puntos de alimentación puede ser - como máximo - igual al número de los pisos separadores de la columna. Por equiparse el reactor con varias tuberías de alimentación para los individuales participantes en la reacción, el reactor puede estar adaptado individualmente a las necesidades de la respectiva reacción como, por ejemplo, en cuanto a la reactividad de la olefina empleada; a la pretendida velocidad de reacción; a la complejidad de la transformación; así como en cuanto a la deseada composición del producto de reacción. Tan sólo como ejemplo, se quisiera tomar en consideración aquí la capacidad de reacción de la olefina. Al tratarse de las olefinas de una reacción rápida se podrá aportar al reactor una mayor cantidad de olefina que en el caso de unas olefinas con una reacción más lenta, con la consecuencia de que los reactivos hidrocarburos no saturados podrán ser aportados al reactor no solamente por una tubería de alimentación, sino por varias. Esta posibilidad de variar las corrientes de sustancias permite, además, emplear un mismo reactor para la transformación de distintas sustancias de partida. La posibilidad de aportar la solución del catalizador por distintos puntos del reactor está limitada, sin embargo, a unos casos especiales como, por ejemplo, al mantenimiento de la necesaria concentración del catalizador al presentarse un incrementado consumo de catalizador a causa de unas impurezas en las sustancias de partida, o también a los efectos de controlar la temperatura mediante la evacuación del calor de reacción del reactor. Por debajo de la cabeza de la columna, existe la posibilidad de aportar la solución del catalizador a la columna, o de forma separada de la olefina o bien en conjunto con la misma.

El hecho de ser empleada, como reactor, una columna de reacción en lugar de una caldera de agitación - se muestra también como muy conveniente a la vista de que, dentro de la columna, varios pisos separadores (como, por ejemplo, los platos de la columna) están dispuestos en fila, el uno por detrás del otro. Esta colocación en fila de varios pisos separadores dentro de la columna tiene por efecto que la característica de una caldera de agitación está convertida en la característica de una cascada de caldera de agitación. La olefina y el gas de síntesis reaccionan entre si - en la presencia de la solución del catalizador - hasta estar ajustado el respectivo equilibrio químico y físico. Por consiguiente, la transformación dentro de una columna de reacción es mayor que dentro de una caldera de agitación. En cuanto al procedimiento de la presente invención se han acreditado unas columnas de reacción con 5 hasta 120, sobre todo con 15 hasta 40 pisos separadores.

Con respecto a la elección de la columna de reacción, apropiada en cada caso individual, resulta decisiva la zona de cargabilidad de la misma. Bajo este concepto, se ha de entender una uniforme carga en cuanto a la técnica de corrientes - de la sección transversal de la columna por parte de la ascendente corriente de gas y de masas y por parte del retorno de la corriente de líquidos y de masas. Cada columna de reacción tiene una determinada zona de cargabilidad - que está en función de la clase de sus estructuras internas y de las propiedades de la mezcla de sustancias de partidas - dentro de la cual quedan asegurados unos uniformes esfuerzos de las corrientes y, por consiguiente, el transporte del calor así como de las sustancias.

La reacción de la hidroformilación es fuertemente exotérmica. El calor que es desarrollado durante la transformación, puede ser empleado o de forma interna de la reacción para el calentamiento previo de las sustancias de la reacción y para la destilación del producto de la reacción, y/ó de forma externa como, por ejemplo, para la generación de vapor. La evacuación de la energía térmica tiene lugar, de una manera conveniente, por medio del producto de la reacción y a través de la solución de catalizador, que es conducida en circuito; no obstante, la obtención del calor no está limitada a esta forma de realización.

Tal como ya mencionado, el gas de síntesis, que ascienden dentro de la columna de reacción, fluye en contra de producto de la reacción. Esta fase gaseiforme atraviesa la corriente de líquido, extrae con ello la olefina disuelta dentro del producto de reacción - la cual no está transformada - y transporte ésta última al interior de la zona de reacción. De esta manera, resulta que queda notablemente mejorada la transformación de la olefina, sin que para ello tenga que estar prevista en la instalación de la síntesis una separada unidad de extracción.

Como catalizadores son empleadas unas combinaciones complejas de rodio solubles al agua, las cuales contienen - como liganduras unas combinaciones de fósforo (III) solubles al agua. Los ejemplos de las combinaciones de fósforo (III) solubles al agua, que con el rodio constituyen unas combinaciones complejas, son las triarilfosfinas, las trialquilfosfinas y las disfofinas ariladas y alcohiladas, cuyos residuos orgánicos contienen grupos de ácido sulfónico ó grupos carboxílicos. Su fabricación y aplicación son conocidas, por ejemplo, a través de la Patente Alemana Núm. DE B- 26 27 354 así como por medio de las Patentes Europeas Núms. 0 103 810 B1; 0 163 234 B1 y 0 571 819 A1. Otros grupos de unas combinaciones apropiadas son los fosfitos orgánicos sulfonados ó carboxilados así como las combinaciones heterocíclicas del fósforo de triple enlace.

Las condiciones, bajo las cuales se desarrolla la transformación, pueden ser variadas dentro de unos límites amplios y pueden estar adaptadas a las circunstancias individuales. Estas condiciones están en función - entre otros parámetros más - del material de partida, del elegido sistema del catalizador así como del pretendido grado de transformación. Es habitual llevar la hidroformilación de las sustancias de partida a efecto a unas temperaturas de 50 hasta 180 grados C. De forma preferente, se aplican unas temperaturas de 80 hasta 140 grados C., y sobre todo de 100 hasta 130 grados C. La presión total abarca una gama desde 0,4 hasta 10 MPa, preferentemente desde 1 hasta 6 MPa y, de manera especial, desde 1,5 hasta 5 MPa. La proporción molar entre el hidrógeno y el monóxido de carbono es normalmente entre 1 : 10 hasta 10 : 1; son preferidas unas mezclas, que contienen el hidrógeno y el monóxido de carbono en una proporción molar de 3 : 1 hasta 1 : 3 y, en especial, de 1 : 1.

La concentración de rodio es de 20 hasta 1.000 ppm de peso, con preferencia es de 50 hasta 500 ppm de peso, y sobre todo es de 100 hasta 300 ppm de peso, cada vez con respecto a la solución acuosa del catalizador. Si bien existe la posibilidad de emplear - como catalizador - la combinación compleja de rodio y fósforo, compuesta de manera estequiométrica, se trabaja, sin embargo, de forma preferente en la presencia de un exceso de ligandura de fósforo, es decir, con la ligandura que con el rodio no ha entrado en un enlace complejo. Por cada mol de rodio son empleados, con preferencia, de 3 hasta 200 mol de fósforo en la forma de una combinación de fósforo orgánica y soluble al agua. Se han acreditado de una manera especial unas proporciones molares entre el rodio y el fósforo dentro de la gama de 1: 50 hasta 1 : 100. El catalizador del complejo de rodio y fósforo no tiene que estar compuesto de una manera uniforme, sino el mismo también se puede componer de una mezcla de combinaciones complejas del rodio, las cuales se diferencian por la clase de las liganduras de fósforo. Asimismo, la ligandura de fósforo, contenida en la solución acuosa del catalizador, puede estar constituida por una mezcla de distintas combinaciones de fósforo, orgánicas y solubles al agua. El catalizador es formado normalmente de las partes componentes del rodio o de una combinación de rodio; de la combinación de fósforo orgánica; así como del gas de síntesis, y bajo las condiciones de la reacción de hidroformilación. No obstante, el catalizador puede ser aportado a la fase de reacción también de manera preformada, es decir, fabricado por separado. Se ha mostrado como conveniente conducir el catalizador en circuito y compensar las pérdidas en catalizador - que, dado el caso, se puedan producir - mediante la aportación de un catalizador fresco.

Con el objeto de incrementar la transformación - por unidad de tiempo - de las combinaciones no saturadas de olefina, las cuales son tan sólo poco solubles dentro de la solución acuosa del catalizador, puede ser recomendable añadir a esta solución un reactivo de transferencia de fases (agente disolvente). El mismo modifica las propiedades físicas de las superficie límites entre las dos fases líquidas y facilita la transición del reactivo orgánico hacia la fase acuosa del catalizador. Como un tal agente disolvente actúan unas combinaciones, cuyos grupos hidrófilos son fónicos (aniónicos o catiónico) o no-iónicos. Los ejemplos de las combinaciones aniónicamente activas son, entre otras, las sales de sodio, de potasio o de amonio de los ácidos carboxílicos, con preferencia las sales con 8 hasta 20 átomos d carbono. Forman parte de los agentes disolventes catiónicos las sales el tetraalquilamonio y del N-alquilpiridinio. Los reactivos de transferencia de fases no iónicos son, por ejemplo, los polietilenglicólicoles del alquilo y del alquilfenilo así como los óxidos de la trialquilamina.

Las sustancias de reacción, olefina y gas de síntesis, pueden ser aportadas de una manera precalentada al reactor. La fase líquida sale de la columna de reacción por la parte inferior de la misma, preferentemente sale por el pie de la columna, y esta fase llega - a través de un recuperador térmico - al separador de fases. Dentro de éste tiene lugar la descomposición en el producto orgánico de la reacción y en la solución acuosa del catalizador. El gas de escape - que del reactor es evacuado por la parte superior de éste, sobre todo por la cabeza de la columna - se compone, en lo esencial, del monóxido de carbono y del hidrógeno. Aparte de éstos, el gas de escape puede contener algo del producto de la reacción; unas combinaciones saturadas, formadas por la hidrogenación de las combinaciones de olefina; así como el agua. Un material de partida de olefina se encuentra dentro del gas de escape sobre todo en aquellos casos, en los cuales - por ejemplo, por motivos de una economía del proceso - la transformación no haya sido llevada a efecto hasta el consumo de la combinación no saturada. La olefina puede ser recuperada el gas de escape conforme a los conocidos procedimiento como, por ejemplo, por una separación mediante condensación o bien la misma puede ser transformada, dentro de una segunda fase de reacción, en un producto de hidroformilación. También el producto de reacción, que está contenido en el gas de escape, es separado para ser retornado a la columna de reacción o ser conducido directamente hacia la fase de destilación.

El procedimiento según la presente invención puede ser empleado para unas combinaciones no saturadas de olefinas y con cualquier estructura. Por consiguiente, como material de partida son apropiadas tanto las olefinas con un doble enlace interior como las olefinas con un doble enlace terminal, al igual que las olefinas de cadena recta o de cadena ramificada. Además, las olefinas pueden estar también sustituidas por unos grupos funcionales, sobre todo por aquellos grupos que no sean modificados en el transcurso de la reacción.

Como material de partida también pueden ser tenidas en consideración unas combinaciones varias veces no saturadas de olefinas. El procedimiento se ha acreditado de una manera especial en la hidroformilación de los hidrocarburos no saturados de olefinas, con 3 hasta 12 átomos de carbono en la molécula, preferentemente el propileno y los butenos de tipo isómero.

En los planos adjuntos, se indican de manera esquematizada y a título de ejemplo - varias posibles formas de realización del procedimiento conforme a la presente invención.

Según el desarrollo del procedimiento, el cual está representado de forma somera en la Figura 1, resulta que a una columna de reacción 1 es aportado - por el pie de la columna y por medio de una tubería 2 - el gas de síntesis, mientras que la olefina es aportada a través de una tubería 3, prevista en los puntos de alimentación 4, 5 y 6, dispuestos por el lado longitudinal del reactor.

La solución del catalizador es bombeada - a través de una tubería 7 - por la cabeza de la columna y sobre el piso separador superior de la columna. En la presencia del catalizador y dentro del reactor, la olefina, que fluye hacia abajo, entra en reacción con el ascendente gas de síntesis para forma el aldehído hasta que se produzca el ajuste del equilibrio. La olefina, disuelta dentro del producto, es separada de esta fase líquida por medio de la corriente de gas de síntesis, que está dirigida hacia arriba, y esta olefina es transformada en aldehído. El aldehído en bruto liberado de la olefina, es extraído de la columna de reacción conjuntamente con la solución del catalizador - por la parte inferior para ser aportado directamente, por la tubería 8, a un recuperador térmico 9. El calor obtenido puede ser empleado, por ejemplo, para la generación de vapor de agua y/ó para la destilación del producto de la reacción. A continuación del recuperador térmico está dispuesto un separador 10, dentro del cual el productos orgánico es separado de la solución acuosa del catalizador. La fase del catalizador - después de la entrega de su calor remanente dentro de otro recuperador térmico 11 - es bombeada hacia la cabeza de la columna de reacción 1, en su caso, después de la adición de unas cantidades de complemento de agua o de la solución del catalizador, procedentes de los recipientes, 12 y 13. Del sistema reactor es evacuado - por medio de la tubería 14 - el gas de escape. Este último contiene principalmente el monóxido de carbono y el hidrógeno así como, en unas partes proporcionalmente más reducidas, contiene, entre otras sustancias más la olefina transformada y el producto de la reacción. La olefina y el producto de la reacción no son desechados, sino los mismos, al igual que el monóxido de carbono y el hidrógeno, pueden ser aprovechados todavía como, por ejemplo, en el propio proceso. Existe asimismo la posibilidad de transformar la mezcla de gas, en conjunto con la olefina recuperada del gas de escape, en otro producto de valor dentro de un reactor previsto a continuación.

La variante de realización del procedimiento, la cual está representada en la Figura 2, se diferencia del desarrollo del proceso indicado en la Figura 1 por el hecho de que el gas de escape que sale del reactor 1 por medio de la tubería 14 - es enfriado dentro de un recuperador térmico 15. Queda constituido un sistema de dos fases, es decir, de la fase gaseiforme así como de la fase líquida. Ambas fases son separadas entre si dentro de un separador 16; la parte proporcional gaseiforme queda eliminada del sistema, mientras que la parte proporcional liquida es retornada - a través de la tubería 17 - hacia la columna de reacción 1. Las partes componentes de la instalación, las cuales están indicadas por las referencias 2 hasta 13, corresponden (al igual que la columna de reacción 1 y la tubería 14 del gas de escape) a las partes componentes indicadas en la Figura 1.

Claims (14)

1. Procedimiento para la hidrogenación de unas combinaciones - no saturadas de olefinas - dentro de un sistema heterogéneo de reacción y por el empleo de una solución acuosa como catalizador, la cual contiene las combinaciones complejas de rodio con unas combinaciones orgánicas de fósforo(III) solubles al agua como liganduras y, dado el caso, contiene asimismo unas excedentes combinaciones orgánicas de fósforo(III) solubles al agua; y esto a unas presiones de 0,4 hasta 10 MPa así como a unas temperaturas de 50 hasta 180 grados C.; procedimiento éste que está caracterizado porque la transformación de las sustancias de reacción es llevada a efecto dentro de una columna de reacción.

2. Procedimiento conforme a la reivindicación 1) y caracterizado porque la columna de reacción está equipada con unas aberturas de alimentación para las sustancias de reacción y para la solución del catalizador, como asimismo está provista de unos dispositivos de descarga para el producto, para la solución del catalizador y para el gas de escape.

3. Procedimiento conforme a las reivindicaciones 1) o 2) y caracterizado porque la columna de reacción es una columna de platos, una columna de empaquetaduras o una columna de cuerpos llenadores.

4. Procedimiento conforme a una o varias de las reivindicaciones 1) hasta 3) y caracterizado porque la columna de reacción posee de 5 hasta 120, con preferencia de 15 hasta 40 pisos separadores.

5. Procedimiento conforme a una o a varias de las reivindicaciones 1) hasta 4) y caracterizado porque las sustancias de reacción - es decir, las combinaciones no saturadas de olefinas y el gas de síntesis - así como la solución del catalizador son aportadas a la columna de reacción por unos puntos de alimentación separados.

6. Procedimiento conforme a una o varias de las reivindicaciones 1) hasta 5) y caracterizado porque la combinación no saturada de olefinas es aportada por un punto de alimentación o bien por varios puntos de alimentación dispuestos en la parte superior de la columna de reacción.

7. Procedimiento conforme a una o varias de las reivindicaciones 1) hasta 6) y caracterizado porque el gas de síntesis es aportado - por uno o por varios puntos de alimentación - dentro de la parte inferior, de manera preferente por el pie de la columna de reacción.

8. Procedimiento conforme a una o a varias de las reivindicaciones 1) hasta 7) y caracterizado porque la aportación de la solución del catalizador tiene lugar dentro de la parte superior de la columna de reacción, sobre todo por el piso separador superior de la columna de reacción.

9. Procedimiento conforme a una o a varias de las reivindicaciones 1) hasta 5) y caracterizado porque las sustancias de reacción - es decir, la combinación no saturada de olefinas y el gas de síntesis - así como la solución del catalizador son aportadas a la columna de reacción por varios respectivos puntos de alimentación, que están dispuestos a lo largo de la columna de reacción.

10. Procedimiento conforme a una o a varias de las reivindicaciones 1) hasta 4) así como 6) hasta 8) y caracterizado porque la combinación no saturada de olefinas y el catalizador son aportados a la columna de reacción por debajo de la cabeza de la columna así como en su conjunto, por uno o bien por varios puntos de alimentación.

11. Procedimiento conforme a una o a varias de las reivindicaciones 1) hasta 10) y caracterizado porque los reactivos son calentados previamente, antes de su introducción en la columna de reacción.

12. Procedimiento conforme a la reivindicación 11) y caracterizado porque este calentamiento previo es efectuado mediante el calor del proceso.

13. Procedimiento conforme a una o a varias de las reivindicaciones 1) hasta 12) y caracterizado porque la evacuación del calor de reacción es llevada a efecto por mediación de un medio auxiliar como el agua o el vapor de agua.

14. Procedimiento conforme a una o a varias de las reivindicaciones 1) hasta 13) y caracterizado porque el gas de escape es separado en una fase gaseiforme y en una fase líquida, y la fase líquida es retornada hacia la columna de reacción.